JP7378762B2

JP7378762B2 - 自立性容器および自立性容器の製造方法

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Publication number: JP7378762B2
Application number: JP2019074311A
Authority: JP
Inventors: 拓也田村; 政美杉野; 真広野田
Original assignee: Otsuka Pharmaceutical Co Ltd
Current assignee: Otsuka Pharmaceutical Co Ltd
Priority date: 2019-04-09
Filing date: 2019-04-09
Publication date: 2023-11-14
Anticipated expiration: 2039-04-09
Also published as: JP2023182835A; JP2020172277A

Description

本発明は、プラスチックフィルムからなる自立性容器およびその製造方法に関する。

特許文献１は、筒状シートをインフレーション成形し、インフレーション成形後の筒状シート両側をガゼット形状に成形しつつ扁平化されたシート対向面をバッグ外形線に沿って溶着しカットすることにより、ガゼット形状部が底面となり、カットされた幅方向中間部が開口部となるスタンディング型バッグであって、スタンディング型バッグ底部となるインフレーション成形筒状シートの部位は肉薄であり、かつスタンディング型バッグ開口部となるインフレーション成形筒状シートの部位も肉薄である、スタンディング型バッグを開示している。

特許第５６１９５０１号公報

しかしながら、特許文献１の発明では、インフレーション成形筒状シートの両側を底面としてスタンディング型バッグを作成するため、スタンディング型バッグの高さの上限が、インフレーション成形筒状シートの両側長さに限定される。
また、高さの低いスタンディングバッグを製造する場合は、両側長さが短いインフレーション成型筒状シートを用意するか、あるいは、インフレーション成形筒状シートの中央部を廃棄して両側部のみを使用することになるため、コストの上昇が不可避となる。

そこで、本発明の目的は、低コストで、種々の大きさの自立性容器およびその製造方法を提供することである。

本発明の一実施形態に係る自立性容器は、内部の液体を注出するための口部材と、前記口部材を境界にして一方側および他方側にそれぞれ配置され、上側シール部およびサイドシール部によって互いに接着された第１フィルムおよび第２フィルムと、前記第１フィルムの延長部で構成された底部フィルムとを含み、前記底部フィルムを下側にして水平面に置いたときに自立可能なバッグ本体とを含み、前記底部フィルムは、前記第１フィルムの下縁および前記第２フィルムの下縁にそれぞれ第１縁部および第２縁部を有するように、前記バッグ本体の内方に折り畳まれて設けられており、前記第１フィルムの前記下縁と前記底部フィルムの前記第１縁部との間の折り目部分は、第１底部シール部によって互いに接着されており、前記第２フィルムの前記下縁と前記底部フィルムの前記第２縁部とは、第２底部シール部によって互いに接着されており、前記第２底部シール部の端面は、前記第２フィルムと前記底部フィルムとがシール部によって互いに接着されており、前記第１底部シール部の端面は、前記底部フィルムが折り畳まれて形成されている。

また、本発明の一実施形態に係る自立性容器は、内部の液体を注出するための口部材と、前記口部材を境界にして一方側および他方側にそれぞれ配置され、上側シール部およびサイドシール部によって互いに接着された第１フィルムおよび第２フィルムと、前記第１フィルムの延長部で構成された底部フィルムとを含み、前記底部フィルムを下側にして水平面に置いたときに自立可能なバッグ本体とを含み、前記底部フィルムは、前記第１フィルムの下縁および前記第２フィルムの下縁にそれぞれ第１縁部および第２縁部を有するように、前記バッグ本体の内方に折り畳まれて設けられており、前記第１フィルムの前記下縁と前記底部フィルムの前記第１縁部との間の折り目部分は、第１底部シール部によって互いに接着されており、前記第２フィルムの前記下縁と前記底部フィルムの前記第２縁部とは、第２底部シール部によって互いに接着されており、前記第２底部シール部の端面には、前記第１底部シール部の端面における前記第１フィルムと前記底部フィルムとの境界部に比べて、前記第２フィルムと前記底部フィルムとの境界部が明確に現れている。

そして、本発明の一実施形態に係る自立性容器の製造方法は、第１フィルムと第２フィルムとを含む本体フィルムを、前記第１フィルムの一部が延長部として前記第２フィルムからはみ出るように重ね合わせる工程と、前記第１フィルムおよび前記第２フィルムをヒートシールすることによって上側シール部を形成する工程と、前記上側シール部に連続する前記第１フィルムおよび前記第２フィルムの第１周縁部の一部、ならびに前記上側シール部に連続する前記第１フィルムおよび前記第２フィルムの第２周縁部の一部をヒートシールすることによって、一対の第１サイドシール部を形成する工程と、前記第１フィルムの前記延長部を、前記上側シール部に沿う第１折り目部および第２折り目部を境界に蛇腹状に折り畳み、前記第２折り目部が内側となるように、前記延長部を底部フィルムとして前記第１フィルムと前記第２フィルムとの間に挟む工程と、前記第２フィルムの前記第１周縁部および前記第２周縁部のヒートシールされていない残りの部分、および前記第２折り目部を境界として前記第２フィルム側の前記底部フィルムをヒートシールすることによって第１下側サイドシール部を形成する工程と、前記第１フィルムの前記第１周縁部および前記第２周縁部のヒートシールされていない残りの部分、および前記第２折り目部を境界として前記第１フィルム側の前記底部フィルムをヒートシールすることによって第２下側サイドシール部を形成する工程と、前記第１折り目部をヒートシールすることによって第１底部シール部を形成する工程と、前記第２フィルムの下縁と前記底部フィルムの前記第２フィルム側の縁部との間の開口から前記本体フィルムの内部に液体を注入する工程と、前記第２フィルムの前記下縁および前記底部フィルムの前記縁部をヒートシールすることによって第２底部シール部を形成する工程とを含む。

この製造方法によれば、第１フィルムの延長部の折り畳みによって底部フィルムが形成されるので、筒状インフレーションフィルムの両側が底部フィルムであるという制約がない。したがって、バッグ本体の材料となるフィルムの種類によらず、種々の大きさの自立性容器を作製することができる。その結果、フィルム材料を有効活用し、かつ低コストで自立性容器を提供することができる。

本発明の一実施形態に係る自立性容器の製造方法では、前記第１フィルムおよび前記第２フィルムを重ね合わせる工程は、互いに対向する一対の周縁部を有する前記本体フィルムを、前記一対の周縁部に直交する方向の第３折り目部を折り畳むことによって、前記第３折り目部を境界にして区別された前記第１フィルムおよび前記第２フィルムを重ね合わせる工程を含んでいてもよい。

本発明の一実施形態に係る自立性容器の製造方法では、軸方向一端側および他端側の開口に沿う前記一対の周縁部を有する扁平な筒状のインフレーションフィルムを、前記軸方向に沿って切断することによって前記本体フィルムを形成する工程をさらに含んでいてもよい。
この方法によれば、インフレーションフィルムの押出機で製造される扁平な筒状インフレーションフィルムを、扁平形状の状態から加工することによって自立性容器を形成することができる。つまり、既存のインフレーションフィルム成形装置の巻取りローラで回収した後のインフレーションフィルムを利用して自立性容器を形成することができる。そのため、インフレーションフィルム成形装置を改良することなく、１枚のフィルムから自立性容器を製造することができるので、コストの上昇を抑制することができる。

また、インフレーションフィルムを軸方向に沿って切断するときの位置を調節することによって、互いに長さが異なる２種類の本体フィルムを得ることができる。その結果、１種類のインフレーションフィルムから、互いに大きさが異なる２種類の自立性容器を作製することができる。
また、底部フィルムが、本体フィルム（第１フィルムおよび第２フィルム）と別々のフィルムとして形成されるのではなく、１枚のフィルムから本体フィルムおよび底部フィルムが一体的に形成される。したがって、この点においても、少なくとも２枚のフィルムを使用して自立性容器が形成される場合に比べて、低コストで自立性容器を製造することができる。

また、基本的に、インフレーションフィルムの折り畳みおよびヒートシールによって自立性容器を製造することができるので、製造時に、バッグ本体の内部の無菌性を維持しやすくすることができる。その結果、無菌性の高い自立性容器を製造することができる。
本発明の一実施形態に係る自立性容器では、前記サイドシール部は、前記バッグ本体の前記口部材側に配置され、前記第１フィルムと前記第２フィルムとの２層構造からなる第１サイドシール部と、前記第１サイドシール部に連続した第２サイドシール部であって、折り畳まれて２層構造となっている前記底部フィルムと、前記底部フィルムを両側から挟む前記第１フィルムおよび前記第２フィルムとの４層構造からなる第２サイドシール部とを含んでいてもよい。

本発明の一実施形態に係る自立性容器では、前記第２底部シール部は、選択的に突出して形成され、前記バッグ本体を吊り下げるための貫通孔を有する吊り下げ部を含んでいてもよい。
この構成によれば、自立性容器をスタンド等に吊り下げて使用することができる。
本発明の一実施形態に係る自立性容器は、前記バッグ本体に薬液が収容された医療用自立性容器を含んでいてもよい。

本発明の一実施形態に係る自立性容器の製造方法は、前記第１フィルムの前記延長部を折り畳む工程に先立って、前記第１折り目部および前記第２折り目部に熱を加えることによって、前記第１折り目部および前記第２折り目部のフィルム材料を軟化させる工程をさらに含んでいてもよい。
この方法によれば、第１折り目部および第２折り目部のフィルム材料が軟化しているので、第１フィルムの延長部を折り畳む工程を効率よく行うことができる。

本発明の一実施形態に係る自立性容器の製造方法では、前記第１下側サイドシール部を形成する工程は、前記第２フィルムの下縁と前記底部フィルムの前記第２フィルム側の縁部とをずらした状態で前記第１下側サイドシール部を形成する工程を含んでいてもよい。
この方法によれば、本体フィルムの内部に液体を注入する際に、第２フィルムと底部フィルムとの間を簡単に開けることができる。

本発明の一実施形態に係る自立性容器の製造方法では、前記第１フィルムの前記延長部を折り畳む工程は、前記第２フィルムおよび前記底部フィルムの重ね合わせ部分が第２延長部として、前記第１折り目部で構成される前記第１フィルムの下縁よりもはみ出るように、前記延長部を折り畳む工程を含み、前記第２底部シール部を形成する工程は、前記自立性容器を吊り下げるための貫通孔を有する吊り下げ部を有するパターンで、前記第２底部シール部を形成する工程を含んでいてもよい。

本発明の一実施形態に係る自立性容器の製造方法は、前記第１下側サイドシール部および前記第２下側サイドシール部を重ね合わせてヒートシールすることによって、折り畳まれて２層構造となっている前記底部フィルムと、前記底部フィルムを両側から挟む前記第１フィルムおよび前記第２フィルムとの４層構造からなるサイドシール部を形成する工程をさらに含んでいてもよい。

図１は、本発明の一実施形態に係る自立性容器の模式的な斜視図である。図２は、本発明の一実施形態に係る自立性容器の模式的な正面図である。図３は、本発明の一実施形態に係る自立性容器の模式的な断面図であって、図２のIII－III断面を示す図である。図４は、本発明の一実施形態に係る自立性容器の模式的な断面図であって、図２のIV－IV断面を示す図である。図５は、本発明の一実施形態に係る自立性容器の模式的な底面図である。図６Ａおよび図６Ｂは、前記自立性容器の製造工程の一部を示す図である。図７Ａおよび図７Ｂは、図６Ａおよび図６Ｂの次の工程を示す図である。図８Ａおよび図８Ｂは、図７Ａおよび図７Ｂの次の工程を示す図である。図９Ａおよび図９Ｂは、図８Ａおよび図８Ｂの次の工程を示す図である。図１０Ａおよび図１０Ｂは、図９Ａおよび図９Ｂの次の工程を示す図である。図１１Ａおよび図１１Ｂは、図１０Ａおよび図１０Ｂの次の工程を示す図である。図１２は、図１１Ａおよび図１１Ｂの次の工程を示す図である。図１３Ａおよび図１３Ｂは、図１１Ａおよび図１１Ｂの次の工程を示す図である。図１４Ａおよび図１４Ｂは、図１２、図１３Ａおよび図１３Ｂの次の工程を示す図である。図１５Ａおよび図１５Ｂは、図１４Ａおよび図１４Ｂの次の工程を示す図である。図１６Ａおよび図１６Ｂは、図１５Ａおよび図１５Ｂの次の工程を示す図である。図１７Ａおよび図１７Ｂは、前記自立性容器の製造工程の一部を示す図である。図１８Ａおよび図１８Ｂは、図１７Ａおよび図１７Ｂの次の工程を示す図である。図１９Ａおよび図１９Ｂは、図１８Ａおよび図１８Ｂの次の工程を示す図である。

以下では、本発明の実施の形態を、添付図面を参照して詳細に説明する。
図１は、本発明の一実施形態に係る自立性容器１の模式的な斜視図である。図２は、本発明の一実施形態に係る自立性容器１の模式的な正面図である。図３は、本発明の一実施形態に係る自立性容器１の模式的な断面図であって、図２のIII－III断面を示す図である。図４は、本発明の一実施形態に係る自立性容器１の模式的な断面図であって、図２のIV－IV断面を示す図である。図５は、本発明の一実施形態に係る自立性容器１の模式的な底面図である。

自立性容器１は、内部に液体を収容し、水平面に置いたときに自立可能なバッグ本体２と、バッグ本体２の内部の収容室４の液体を注出するための口部材３とを含む。この実施形態では、自立性容器１は、収容室４に薬液５が収容された医療用自立性容器１である。
バッグ本体２は、プラスチックフィルムを用いて形成されている。使用されるフィルムの材料としては、プラスチックであれば特に制限されず、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ（４－メチルペンテン）、ポリテトラフルオロエチレン等のポリオレフィン系樹脂、エチレン－テトラシクロドデセン等のポリ環状オレフィン系樹脂等が挙げられ、好ましくは、ポリエチレン、ポリプロピレンが挙げられる。ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂は、様々な薬液に対する溶出性が概ね低く、しかも汎用プラスチックである。そのため、薬液への不純物の溶出を抑制することができると共に、バッグ本体２のコストダウンを図ることができる。

また、使用されるフィルムの材料は、単独使用または２種以上併用することができる。また、バッグ本体２は、単一の層構造に形成してもよいし、複数の樹脂が積層された多層構造に形成してもよい。
また、使用されるフィルムの厚さは、例えば、１５０μｍ～３００μｍであってもよい。また、収容室４に収容される薬液５としては、例えば、輸液等の医療用薬液であってもよい。

バッグ本体２は、口部材３を境界にして一方側および他方側（図１では、それぞれ、紙面前面側および紙面背面側に相当する）にそれぞれ配置され、上側シール部６およびサイドシール部７によって互いに接着された第１フィルム８および第２フィルム９と、第１フィルム８の延長部で構成された底部フィルム１０とを含み、底部フィルム１０を下側にして水平面に置いたときに自立可能となっている。

第１フィルム８および第２フィルム９は、それぞれ、やや縦長の矩形状に形成されている。第１フィルム８および第２フィルム９の上側縁部（口部材３が取り付けられた縁部）が、上側シール部６によって閉塞されている。
上側シール部６には、第１フィルム８と第２フィルム９との間に口部材３が挟まれることによって、口部材３が固定されている。

底部フィルム１０は、第１フィルム８の延長部で構成されている。言い換えれば、底部フィルム１０は、第１底部シール部２０（後述）によって第１フィルム８から区別されるフィルムであるが、第１フィルム８から一体的に連続するフィルムである。
底部フィルム１０は、図３に示すように、第１フィルム８の下縁１３および第２フィルム９の下縁１４にそれぞれ第１縁部１５および第２縁部１６を有するように、バッグ本体２の内方に折り畳まれて設けられている。

底部フィルム１０は、収容室４に突出するように２つに折り畳まれており、その折り目部１７は、図５に示すように、一方のサイドシール部７と他方のサイドシール部７との間にわたって形成されている。これにより、バッグ本体２のガゼット形状の底面が形成され、薬液５の重量によって底部フィルム１０の折り目部１７が広げられることで自立可能となる。

また、底部フィルム１０は、折り目部１７を境界に、第１フィルム８側の第１部分１８および第２フィルム９側の第２部分１９を有していてもよい。
また、第１フィルム８の下縁１３と底部フィルム１０の第１縁部１５との間の折り目部は、第１底部シール部２０によって互いに接着されている。一方、第２フィルム９の下縁１４と底部フィルム１０の第２縁部１６とは、第２底部シール部２１によって互いに接着されている。

第１底部シール部２０および第２底部シール部２１は、図２に示すように、その内縁２２が収容室４の外側に膨らむドーム状となるように、収容室４の外側に向かって湾曲して形成されている。したがって、第１底部シール部２０および第２底部シール部２１は、一対のサイドシール部７の双方から、第１底部シール部２０および第２底部シール部２１の中央部に向かって幅が徐々に狭くなり、中央部において幅が最小となっている。

また、第２底部シール部２１には、第２フィルム９と底部フィルム１０との境界部３２から選択的に突出し、バッグ本体２を吊り下げるための貫通孔２３を有する吊り下げ部２４が形成されている。
サイドシール部７は、第１サイドシール部２５と、第１サイドシール部２５に連続する第２サイドシール部２６とを含む。

第１サイドシール部２５は、図４に示すように、バッグ本体２の口部材３側に配置され、第１フィルム８と第２フィルム９との２層構造からなっている。一方、第２サイドシール部２６は、折り畳まれて２層構造となっている底部フィルム１０と、底部フィルム１０を両側から挟む第１フィルム８および第２フィルム９との４層構造からなっている。
口部材３は、筒状の本体２７と、本体２７の内部に設けられたゴム栓２８とを含む。

本体２７は、例えばプラスチック製であり、相対的に径が大きい大径部２９と、大径部２９よりも小さな径を有する小径部３０とを一体的に有している。ゴム栓２８は、本体２７の小径部３０を閉塞するように小径部３０に嵌め込まれている。
そして、この実施形態では、バッグ本体２の底部フィルム１０が、底部フィルム１０と一体である第１フィルム８の折り畳みによって形成されているため、各ヒートシール部における端面状態が一律に同じではない。

つまり、第１フィルム８、第２フィルム９および底部フィルム１０が、互いに分離されたフィルムである場合には、ヒートシール部は、いずれも、少なくとも２枚のフィルムの端縁同士の重ね合わせ部分に施される。そのため、当該ヒートシール部の端面状態は、少なくとも２枚のフィルムの境界部が明確に現れる状態となる。この実施形態では、図５に示すように、第２底部シール部２１は、折り目部分で繋がっているわけではなく、第２フィルム９の下縁１４と底部フィルム１０の第２縁部１６との重ね合わせ部分に施されるものである。そのため、第２フィルム９と底部フィルム１０との境界部３２が明確に現れる状態となる。

一方、第１底部シール部２０は、第１フィルム８の下縁１３と底部フィルム１０の第１縁部１５との間の折り目部に施されるものである。そのため、第２底部シール部２１に比べて、第１フィルム８と底部フィルム１０との境界部３３が明確に現れるものではない。言い換えれば、第２底部シール部２１の端面３４には、第１底部シール部２０の端面３５の境界部３３に比べて、第２フィルム９と底部フィルム１０との境界部３２が明確に現れている。例えば、第２底部シール部２１の境界部３２は、その端面３４に露出するようにはっきり視認できてもよく、第１底部シール部２０の境界部３３は、その端面３５から露出せず、端面３５よりも奥側（収容室４側）に薄く視認できる程度であってもよい。

同様に、上側シール部６およびサイドシール部７は、いずれも、第１フィルム８、第２フィルム９および底部フィルム１０の端縁同士の重ね合わせ部分に施されるものである。したがって、図１に示すように、上側シール部６の端面３７およびサイドシール部７の端面３６には、それぞれ、第１フィルム８、第２フィルム９および底部フィルム１０の境界部３８，３９が明確に現れている。

図６Ａおよび図６Ｂ～図１６Ａおよび図１６Ｂは、自立性容器１の製造工程の一部を工程順に示す図である。なお、図６Ａおよび図６Ｂ～図１６Ａおよび図１６Ｂにおいて示した断面図は、自立性容器１の特定位置での断面を示しているものではなく、説明の便宜上、必要な構成を優先的に表した図である。
自立性容器１を製造するには、まず、図６Ａおよび図６Ｂに示すように、第１フィルム８と、第１フィルム８よりも短い第２フィルム９とを、第１フィルム８の一部が延長部５８として第２フィルム９からはみ出るように重ね合わせる。第１フィルム８および第２フィルム９は、自立性容器１のバッグ本体２を構成する本体フィルム５６であり、互いに対向する第１周縁部４４および第２周縁部４５を有している。

次に、図７Ａおよび図７Ｂに示すように、第１フィルム８および第２フィルム９の周縁部５７において、第１フィルム８と第２フィルム９との間に口部材３が挟み込まれる。そして、第１フィルム８および第２フィルム９の周縁部５７がヒートシールされることによって、上側シール部６が形成される。
次に、図８Ａおよび図８Ｂに示すように、第１フィルム８および第２フィルム９の第１周縁部４４の一部、ならびに第１フィルム８および第２フィルム９の第２周縁部４５の一部が、金型６１で加熱される。

これにより、第１フィルム８および第２フィルム９がヒートシールされ、上側シール部６および上側シール部６に連続する第１サイドシール部２５が形成される。なお、上側シール部６および一対の第１サイドシール部２５は、製造効率の関係上、同時に形成することもできる。
次に、図９Ａおよび図９Ｂに示すように、第１フィルム８の第１サイドシール部２５よりも延長部５８側の所定位置に、第１折り目部５９および第２折り目部６０が形成される。第１折り目部５９は、第１フィルム８における第２フィルム９に対向する領域に形成され、第２折り目部６０は、第１フィルム８の延長部５８に形成される。

より具体的には、上側シール部６に沿うように、第１フィルム８が選択的に金型６３で加熱されることによってフィルム材料が軟化する。これにより、第１フィルム８の幅方向一端から他端まで至る線状の第１折り目部５９および第２折り目部６０が形成される。なお、本体フィルム５６が比較的薄いフィルムで構成されている場合には、第１折り目部５９および第２折り目部６０のフィルム材料を軟化させなくてもよい。

次に、図１０Ａおよび図１０Ｂに示すように、第１フィルム８の延長部５８が、第１折り目部５９および第２折り目部６０を境界に蛇腹状に折り畳まれ、第２折り目部６０が内側となるように、底部フィルム１０として第１フィルム８と第２フィルム９との間に挟まれる。この際、先の工程で第１折り目部５９および第２折り目部６０のフィルム材料が軟化していれば、第１フィルム８の延長部５８を折り畳む工程を効率よく行うことができる。

また、この工程では、第２フィルム９および底部フィルム１０の重ね合わせ部分が第２延長部６２として、第１折り目部５９で構成される第１フィルム８の下縁１３よりもはみ出るように（突出するように）、第１フィルム８の延長部５８が折り畳まれる。
次に、図１１Ａおよび図１１Ｂに示すように、第２フィルム９の第１周縁部４４および第２周縁部４５のヒートシールされていない残りの部分、および底部フィルム１０の第２部分１９が金型６９で加熱される。これにより、第２フィルム９および底部フィルム１０がヒートシールされ、第１サイドシール部２５に連続する第１下側サイドシール部６４が形成される。

このとき、第２フィルム９の下縁１４と底部フィルム１０の第２縁部１６とをずらした状態（例えば、底部フィルム１０の第２縁部１６が、第２フィルム９の下縁１４よりも突出した状態）で、第１下側サイドシール部６４を形成することが好ましい。これにより、後述する本体フィルム５６の内部に薬液５を注入する際に、第２フィルム９と底部フィルム１０との間を簡単に開けることができる。第２フィルム９と底部フィルム１０とをずらす作業は、前述の第１フィルム８の延長部５８の折り畳み工程で行ってもよい。

また、図１１Ｂに示すように、ヒートシールの際、底部フィルム１０の第１部分１８と第２部分１９との間に遮熱板６５を入れておけば、金型６９からの熱を遮熱板６５で遮断できるので、この工程でヒートシールする必要のない第１フィルム８と底部フィルム１０の第１部分１８とがヒートシールされることを防止することができる。
次に、図１２、図１３Ａおよび図１３Ｂに示すように、第１フィルム８の第１周縁部４４および第２周縁部４５のヒートシールされていない残りの部分、底部フィルム１０の第１部分１８、ならびに第１折り目部５９が金型７１で加熱される。これにより、第１フィルム８および底部フィルム１０がヒートシールされ、第２下側サイドシール部６６および第１底部シール部２０が同時に形成される。なお、第２下側サイドシール部６６および第１底部シール部２０は、製造効率の関係上、同時に形成したが、別々の金型を用いて別工程で形成することもできる。

このヒートシールのときも、図１３Ａおよび図１３Ｂに示すように、底部フィルム１０の第１部分１８と第２部分との間に遮熱板６７を入れておけば、金型７１からの熱を遮熱板６７で遮断でき、底部フィルム１０の第２部分１９側に余計な熱が伝わることを防止することができる。特に、この工程では、第２フィルム９の下縁１４と底部フィルム１０の第２縁部１６との間をヒートシールせずに、薬液５の注入のための開口として確保しておく必要があるため、遮熱板６７を用いることが好ましい。

次に、図１４Ａおよび図１４Ｂに示すように、第２フィルム９の下縁１４と底部フィルム１０の第２縁部１６との間の開口６８から、本体フィルム５６の内部に薬液５が注入される。
次に、図１５Ａおよび図１５Ｂに示すように、第２フィルム９の下縁１４および底部フィルム１０の第２縁部１６が、金型７２で加熱される。これにより、第２フィルム９および底部フィルム１０がヒートシールされ、第２底部シール部２１が形成される。このとき、第２底部シール部２１は、第２延長部６２に貫通孔２３を有する吊り下げ部２４を有するパターンで形成される。その後、第２底部シール部２１および吊り下げ部２４以外の第２フィルム９および底部フィルム１０が、打ち抜きによって取り除かれる。

また、このヒートシールのときも、図１５Ｂに示すように、底部フィルム１０の第１部分１８と第２部分１９との間に遮熱板７０を入れておけば、金型７２からの熱を遮熱板７０で遮断でき、底部フィルム１０の第１部分１８側に余計な熱が伝わることを防止することができる。
次に、図１６Ａおよび図１６Ｂに示すように、第１下側サイドシール部６４および第２下側サイドシール部６６を重ね合わせて、金型７３で加熱される。これにより、第１下側サイドシール部６４および第２下側サイドシール部６６がヒートシールされ、第２サイドシール部２６が形成される。以上の工程を経て、前述の自立性容器１が得られる。

以上の方法によれば、第１フィルム８の延長部５８の折り畳みによって底部フィルム１０が形成される（図１０Ａ参照）。そのため、従来のように、筒状インフレーションフィルムの両側が底部フィルムであるという制約がない。したがって、バッグ本体２の材料となるフィルムの種類によらず、種々の大きさの自立性容器１を作製することができる。その結果、フィルム材料を有効活用し、かつ低コストで自立性容器を提供することができる。

なお、自立性容器１は、第１フィルム８および第２フィルム９の２枚のフィルムから作製してもよいが、１枚のインフレーションフィルムから作製することもできる。
その場合、まず、図１７Ａおよび図１７Ｂに示すように、扁平な筒状のインフレーションフィルム４０に、第１目印４１および第２目印４２が設けられる。第１目印４１および第２目印４２は、例えば、熱溶着や超音波溶着など公知の手段によってインフレーションフィルム４０に接着された口部材であってもよい。

より具体的には、インフレーションフィルム４０は、軸方向一端側の開口４３に沿う第１周縁部４４と、第１周縁部４４に直交する第３周縁部４６および第４周縁部４７を有しており、第３周縁部４６および第４周縁部４７が折り目部となるように２つに折り畳まれている。第３周縁部４６および第４周縁部４７は、インフレーションフィルム４０の幅方向において互いに対向している。

そして、インフレーションフィルム４０の一方側の外表面４９において、第３周縁部４６と第４周縁部４７との間の中間部４８よりも第３周縁部４６側の第１領域５１に、第１目印４１が設けられる。一方、第２目印４２は、インフレーションフィルム４０の他方側の外表面５０において、第３周縁部４６と第４周縁部４７との間の中間部４８よりも第４周縁部４７側の第２領域５２に設けられる。第１目印４１および第２目印４２は、インフレーションフィルム４０の長さ方向に沿って、所定の間隔を空けて順に設けられる。

その後、第１目印４１および第２目印４２が１つずつ含まれるように、インフレーションフィルム４０が幅方向に沿って切断される。これにより、第１目印４１および第２目印４２を１つずつ備えるインフレーションフィルム４０が得られる。切り出されたインフレーションフィルム４０は、軸方向他端側の開口５３に沿い、インフレーションフィルム４０の軸方向において第１周縁部４４と対向する第２周縁部４５を備えている。

次に、図１８Ａおよび図１８Ｂに示すように、インフレーションフィルム４０が、第１目印４１および第２目印４２をそれぞれ含む第１本体フィルム５４および第２本体フィルム５５に切断される。
より具体的には、例えば中間部４８に沿って第１領域５１および第２領域５２を分けるようにインフレーションフィルム４０が切断される。これにより、第１目印４１を備える第１本体フィルム５４と、第２目印４２を備える第２本体フィルム５５とが得られる。なお、以下では、第１目印４１を備える第１本体フィルム５４、および第２目印４２を備える第２本体フィルム５５を纏めて、本体フィルム５６として説明する。

次に、図１９Ａおよび図１９Ｂに示すように、予め定めた第３折り目部７４を境界にして区別された本体フィルム５６の第１フィルム８と第２フィルム９とを、第１フィルム８の一部が延長部５８として第２フィルム９からはみ出るように重ね合わせる。
この実施形態では、図１７Ａおよび図１７Ｂの工程において、インフレーションフィルム４０の第３周縁部４６および第４周縁部４７から内側に離した位置に第１目印４１および第２目印４２を取り付けたため、第１目印４１および第２目印４２の位置を境界にして、当該位置から切断部（中間部４８）までの距離が長い領域と短い領域とに分けられる。したがって、第１目印４１および第２目印４２の位置を第３折り目部７４として本体フィルム５６を折り畳むことによって、本体フィルム５６の長い領域を第１フィルム８、短い領域を第２フィルム９として簡単に区別することができる。

そして、第１フィルム８および第２フィルム９の第３折り目部７４、第１フィルム８および第２フィルム９の第１周縁部４４の一部、ならびに第１フィルム８および第２フィルム９の第２周縁部４５の一部が、金型６１で加熱される。
これにより、第１フィルム８および第２フィルム９がヒートシールされ、上側シール部６および上側シール部６に連続する第１サイドシール部２５が同時に形成される。なお、上側シール部６および一対の第１サイドシール部２５は、製造効率の関係上、同時に形成したが、別々の金型を用いて別工程で形成することもできる。

その後は、図９Ａ，９Ｂ～図１６Ａ，１６Ｂと同様の工程を経ることによって、自立性容器１が得られる。
以上の方法によれば、インフレーションフィルム４０の押出機で製造される扁平な筒状インフレーションフィルム４０を、扁平形状の状態から加工することによって自立性容器１を形成することができる。

つまり、既存のインフレーションフィルム成形装置の巻取りローラで回収した後のインフレーションフィルム４０を利用して自立性容器１を形成することができる。そのため、インフレーションフィルム成形装置を改良することなく、１枚のフィルムから自立性容器１を製造することができるので、コストの上昇を抑制することができる。
また、インフレーションフィルム４０を軸方向に沿って切断するときの位置を調節することによって、互いに長さが異なる２種類の本体フィルム５４，５５を得ることができる。たとえば、図１８Ａの切断線７５の位置のように、切断位置を中間部４８よりも第４周縁部４７側にずらせば、第３周縁部４６側で相対的に長い第１本体フィルム５４を得ることができ、第４周縁部４７側で第１本体フィルム５４よりも相対的に短い第２本体フィルム５５を得ることができる。その結果、１種類のインフレーションフィルム４０から、互いに大きさが異なる２種類の自立性容器１を作製することができる。

また、底部フィルム１０が、本体フィルム５６（第１フィルム８および第２フィルム９）と別々のフィルムとして形成されるのではなく、１枚のフィルムから本体フィルム５６および底部フィルム１０が一体的に形成される。したがって、この点においても、少なくとも２枚のフィルムを使用して自立性容器１が形成される場合に比べて、低コストで自立性容器１を製造することができる。

また、基本的に、インフレーションフィルム４０の折り畳みおよびヒートシールによって自立性容器１を製造することができるので、製造時に、バッグ本体２の内部の無菌性を維持しやすくすることができる。その結果、無菌性の高い自立性容器１を製造することができる。
以上、本発明の一実施形態を説明したが、本発明は、他の形態で実施することもできる。

例えば、図１７Ａ，１７Ｂ～図１９Ａ，１９Ｂに示した工程を含む自立性容器１の製造方法を、インフレーションフィルム４０ではなく、例えばＴダイ成形等の他のフィルム成形法によって得られた２枚のフィルムを貼り合わせた後に、インフレーションフィルム４０と同様にして行うこともできる。
例えば、自立性容器１に収容される液体は、薬液５の他、飲料等であってもよい。

その他、特許請求の範囲に記載された事項の範囲で種々の設計変更を施すことが可能である。

１自立性容器
２バッグ本体
３口部材
４収容室
５薬液
６上側シール部
７サイドシール部
８第１フィルム
９第２フィルム
１０底部フィルム
１３（第１フィルムの）下縁
１４（第２フィルムの）下縁
１５（底部フィルムの）第１縁部
１６（底部フィルムの）第２縁部
１７折り目部
１８（底部フィルムの）第１部分
１９（底部フィルムの）第２部分
２０第１底部シール部
２１第２底部シール部
２２内縁
２３貫通孔
２４吊り下げ部
２５第１サイドシール部
２６第２サイドシール部
２７本体
２８ゴム栓
２９大径部
３０小径部
３１空間
３２（第２底部シール部の）境界部
３３（第１底部シール部の）境界部
３４（第２底部シール部の）端面
３５（第１底部シール部の）端面
３６（サイドシール部の）端面
３７（上側シール部の）端面
３８（上側シール部の）境界部
３９（サイドシール部の）境界部
４０インフレーションフィルム
４１第１目印
４２第２目印
４３（インフレーションフィルムの）開口
４４（インフレーションフィルムの）第１周縁部
４５インフレーションフィルムの）第２周縁部
４６（インフレーションフィルムの）第３周縁部
４７（インフレーションフィルムの）第４周縁部
４８中間部
４９一方側の外表面
５０他方側の外表面
５１第１領域
５２第２領域
５３（インフレーションフィルムの）開口
５４第１本体フィルム
５５第２本体フィルム
５６本体フィルム
５７周縁部
５８（第１フィルムの）延長部
５９第２折り目部
６０第３折り目部
６１金型
６２第２延長部
６３金型
６４第１下側サイドシール部
６５遮熱板
６６第２下側サイドシール部
６７遮熱板
６８開口
６９金型
７０遮熱板
７１金型
７２金型
７３金型
７４第３折り目部
７５切断線

Claims

第１フィルムと第２フィルムとを含む本体フィルムを、前記第１フィルムの一部が延長部として前記第２フィルムからはみ出るように重ね合わせる工程と、
前記第１フィルムおよび前記第２フィルムをヒートシールすることによって上側シール部を形成する工程と、
前記上側シール部に連続する前記第１フィルムおよび前記第２フィルムの第１周縁部の一部、ならびに前記上側シール部に連続する前記第１フィルムおよび前記第２フィルムの第２周縁部の一部をヒートシールすることによって、一対の第１サイドシール部を形成する工程と、
前記第１フィルムの前記延長部を、前記上側シール部に沿う第１折り目部および第２折り目部を境界に蛇腹状に折り畳み、前記第２折り目部が内側となるように、前記延長部を底部フィルムとして前記第１フィルムと前記第２フィルムとの間に挟む工程と、
前記第２フィルムの前記第１周縁部および前記第２周縁部のヒートシールされていない残りの部分、および前記第２折り目部を境界として前記第２フィルム側の前記底部フィルムをヒートシールすることによって第１下側サイドシール部を形成する工程と、
前記第１フィルムの前記第１周縁部および前記第２周縁部のヒートシールされていない残りの部分、および前記第２折り目部を境界として前記第１フィルム側の前記底部フィルムをヒートシールすることによって第２下側サイドシール部を形成する工程と、
前記第１折り目部をヒートシールすることによって第１底部シール部を形成する工程と、
前記第２フィルムの下縁と前記底部フィルムの前記第２フィルム側の縁部との間の開口から前記本体フィルムの内部に液体を注入する工程と、
前記第２フィルムの前記下縁および前記底部フィルムの前記縁部をヒートシールすることによって第２底部シール部を形成する工程とを含む、自立性容器の製造方法。
前記第１フィルムおよび前記第２フィルムを重ね合わせる工程は、互いに対向する一対の周縁部を有する前記本体フィルムを、前記一対の周縁部に直交する方向の第３折り目部を折り畳むことによって、前記第３折り目部を境界にして区別された前記第１フィルムおよび前記第２フィルムを重ね合わせる工程を含む、請求項１に記載の自立性容器の製造方法。
軸方向一端側および他端側の開口に沿う前記一対の周縁部を有する扁平な筒状のインフレーションフィルムを、前記軸方向に沿って切断することによって前記本体フィルムを形成する工程をさらに含む、請求項２に記載の自立性容器の製造方法。
前記第１フィルムの前記延長部を折り畳む工程に先立って、前記第１折り目部および前記第２折り目部に熱を加えることによって、前記第１折り目部および前記第２折り目部のフィルム材料を軟化させる工程をさらに含む、請求項１～３のいずれか一項に記載の自立性容器の製造方法。
前記第１下側サイドシール部を形成する工程は、前記第２フィルムの下縁と前記底部フィルムの前記第２フィルム側の縁部とをずらした状態で前記第１下側サイドシール部を形成する工程を含む、請求項１～４のいずれか一項に記載の自立性容器の製造方法。
前記第１フィルムの前記延長部を折り畳む工程は、前記第２フィルムおよび前記底部フィルムの重ね合わせ部分が第２延長部として、前記第１折り目部で構成される前記第１フィルムの下縁よりもはみ出るように、前記延長部を折り畳む工程を含み、
前記第２底部シール部を形成する工程は、前記自立性容器を吊り下げるための貫通孔を有する吊り下げ部を有するパターンで、前記第２底部シール部を形成する工程を含む、請求項１～５のいずれか一項に記載の自立性容器の製造方法。
前記第１下側サイドシール部および前記第２下側サイドシール部を重ね合わせてヒートシールすることによって、折り畳まれて２層構造となっている前記底部フィルムと、前記底部フィルムを両側から挟む前記第１フィルムおよび前記第２フィルムとの４層構造からなるサイドシール部を形成する工程をさらに含む、請求項１～６のいずれか一項に記載の自立性容器の製造方法。