JP7370912B2 - Manufacturing method of raw roll and defect occurrence prediction method - Google Patents

Manufacturing method of raw roll and defect occurrence prediction method Download PDF

Info

Publication number
JP7370912B2
JP7370912B2 JP2020052860A JP2020052860A JP7370912B2 JP 7370912 B2 JP7370912 B2 JP 7370912B2 JP 2020052860 A JP2020052860 A JP 2020052860A JP 2020052860 A JP2020052860 A JP 2020052860A JP 7370912 B2 JP7370912 B2 JP 7370912B2
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
thickness
film
roll
raw
difference
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
JP2020052860A
Other languages
Japanese (ja)
Other versions
JP2021151738A (en
Inventor
浩輔 水野
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Sumitomo Chemical Co Ltd
Original Assignee
Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sumitomo Chemical Co Ltd filed Critical Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority to JP2020052860A priority Critical patent/JP7370912B2/en
Priority to KR1020210036717A priority patent/KR20210119322A/en
Publication of JP2021151738A publication Critical patent/JP2021151738A/en
Application granted granted Critical
Publication of JP7370912B2 publication Critical patent/JP7370912B2/en
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/92—Measuring, controlling or regulating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/001—Combinations of extrusion moulding with other shaping operations
    • B29C48/0022—Combinations of extrusion moulding with other shaping operations combined with cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/07—Flat, e.g. panels
    • B29C48/08—Flat, e.g. panels flexible, e.g. films
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/28—Storing of extruded material, e.g. by winding up or stacking
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/30—Extrusion nozzles or dies
    • B29C48/302—Extrusion nozzles or dies being adjustable, i.e. having adjustable exit sections
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/30—Extrusion nozzles or dies
    • B29C48/305—Extrusion nozzles or dies having a wide opening, e.g. for forming sheets
    • B29C48/31—Extrusion nozzles or dies having a wide opening, e.g. for forming sheets being adjustable, i.e. having adjustable exit sections
    • B29C48/313—Extrusion nozzles or dies having a wide opening, e.g. for forming sheets being adjustable, i.e. having adjustable exit sections by positioning the die lips
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C2948/00—Indexing scheme relating to extrusion moulding
    • B29C2948/92—Measuring, controlling or regulating
    • B29C2948/92009—Measured parameter
    • B29C2948/92114—Dimensions
    • B29C2948/92152—Thickness
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C2948/00—Indexing scheme relating to extrusion moulding
    • B29C2948/92—Measuring, controlling or regulating
    • B29C2948/92504—Controlled parameter
    • B29C2948/92609—Dimensions
    • B29C2948/92647—Thickness
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C2948/00—Indexing scheme relating to extrusion moulding
    • B29C2948/92—Measuring, controlling or regulating
    • B29C2948/92504—Controlled parameter
    • B29C2948/9279—Errors or malfunctioning, e.g. for quality control

Description

本発明は、原反ロールの製造方法及び欠陥発生予測方法に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing a roll of raw material and a method for predicting the occurrence of defects.

フィルム（たとえば光学フィルム）は、たとえば、特許文献１に記載されているように、ダイ（特許文献１ではＴダイ）を利用した押出成形法を用いて形成される。Ｔダイから連続的に押し出されたフィルムを、巻取軸で巻き取ることによって原反ロールが得られる。 A film (for example, an optical film) is formed using an extrusion molding method using a die (T-die in Patent Document 1), for example, as described in Patent Document 1. A raw roll is obtained by winding up the film continuously extruded from the T-die on a winding shaft.

特開２００５－１８６３７７号公報Japanese Patent Application Publication No. 2005-186377

フィルムを巻き取って原反ロールを製造する場合、通常、フィルムの幅方向におけるフィルムの厚さ分布を均一にするように、フィルムの厚さが制御される。しかしながら、この場合、原反ロールの端部が、径方向外側にせり上がるような外観不良が生じる傾向にある。一方、本願発明者の知見によれば、上述したような外観不良を低減するようにフィルムの厚さを調整すると、フィルムの巻き取り時の空気混入などによって、欠陥（例えばシワなどの変形欠陥）が生じた。 When winding up a film to manufacture a roll, the thickness of the film is usually controlled so as to make the thickness distribution of the film uniform in the width direction of the film. However, in this case, the ends of the original roll tend to have a poor appearance, such as rising outward in the radial direction. On the other hand, according to the findings of the present inventors, when the thickness of the film is adjusted to reduce the appearance defects as described above, defects (for example, deformation defects such as wrinkles) may occur due to air being mixed in when the film is wound. occurred.

そこで、本発明の一側面は、欠陥発生を抑制可能な原反ロールの製造方法を提供することを目的とする。本発明の他の側面は、原反ロールにおける欠陥発生の予測方法を提供することを目的とする。 Therefore, one aspect of the present invention is to provide a method for manufacturing a raw roll that can suppress the occurrence of defects. Another aspect of the present invention is to provide a method for predicting the occurrence of defects in a raw roll.

本発明の一側面に係る原反ロールの製造方法は、ダイから連続的に押し出されたフィルムを搬送する工程と、一定のオシレート幅で上記フィルムの幅方向に巻取軸及び上記フィルムの少なくとも一方を相対的にオシレートしながら上記フィルムを上記巻取軸に巻き取ることによって原反ロールを形成する工程と、上記ダイから上記巻取軸まで搬送されている上記フィルムの搬送方向を横切る方向に沿って厚さプロファイルを取得する工程と、上記厚さプロファイルを上記オシレート幅に基づいて移動平均することによって修正厚さプロファイルを算出する工程と、上記修正厚さプロファイルにおいて、上記原反ロールの上記幅方向における第１端に対応する位置での厚さと上記幅方向における最大厚さとの第１差及び上記原反ロールの上記幅方向における上記第１端と反対側の第２端に対応する位置での厚さと上記最大厚さとの第２差の少なくとも一方に基づいて、上記フィルムの厚さ調整の要否を判定する工程と、上記判定する工程において、上記厚さ調整が必要と判定された場合、上記フィルムの厚さプロファイルを修正するように上記ダイからの上記フィルムの押出条件を調整する工程と、を備える。 A method for manufacturing a raw roll according to one aspect of the present invention includes a step of conveying a film continuously extruded from a die, and a winding shaft and at least one of the film in the width direction of the film at a constant oscillation width. a step of forming a raw fabric roll by winding the film onto the take-up shaft while relatively oscillating the film; a step of calculating a corrected thickness profile by performing a moving average of the thickness profile based on the oscillation width; A first difference between the thickness at a position corresponding to the first end in the direction and the maximum thickness in the width direction, and at a position corresponding to the second end opposite to the first end in the width direction of the raw roll and the step of determining whether the thickness adjustment of the film is necessary based on at least one of the second difference between the thickness of the film and the maximum thickness, and when it is determined in the determining step that the thickness adjustment is necessary. , adjusting extrusion conditions of the film from the die to modify the thickness profile of the film.

本願発明者は、上記修正厚さプロファイルが、原反ロールの形状をより適切に反映していること、および、上記修正厚さプロファイルに基づいて得られる上記第１差および第２差の少なくとも一方に基づいて、製造される原反ロールにおける欠陥発生の有無を予測可能であることを見いだした。上記原反ロールの製造方法は、上記第１差および第２差の少なくとも一方に基づいて、厚さ調整の要否を判定する工程（判定工程）と、厚さ調整が必要と判定された場合、フィルムの厚さを調整する工程（調整工程）とを有する。上記第１差および第２差の少なくとも一方に基づいて、欠陥発生を予測できることから、欠陥発生が予測された場合、判定工程で厚さ調整が必要と判定できる。その場合、調整工程を実施するため、欠陥発生を抑制しながら原反ロールを製造可能である。 The inventor of the present application has provided that the modified thickness profile more appropriately reflects the shape of the original roll, and that at least one of the first difference and the second difference obtained based on the modified thickness profile. It has been found that it is possible to predict whether defects will occur in the manufactured roll based on the following. The method for manufacturing the raw fabric roll includes a step (determination step) of determining whether or not thickness adjustment is necessary based on at least one of the first difference and second difference, and when it is determined that thickness adjustment is necessary. , a step of adjusting the thickness of the film (adjusting step). Since the occurrence of a defect can be predicted based on at least one of the first difference and the second difference, when the occurrence of a defect is predicted, it can be determined in the determination step that thickness adjustment is necessary. In that case, since the adjustment step is carried out, it is possible to manufacture the original roll while suppressing the occurrence of defects.

上記判定する工程では、上記第１端及び上記第２端のうち、上記最大厚さの位置に対してより遠い端である遠方端の位置での厚さと上記最大厚さの差に基づいて判定してもよい。 In the step of determining, the determination is made based on the difference between the maximum thickness and the thickness at a far end position, which is an end further away from the maximum thickness position, of the first end and the second end. You may.

一実施形態に係る原反ロールの製造方法は、上記フィルムの搬送中に、上記フィルムの上記幅方向の長さを所定サイズにカットする工程を更に備え、上記原反ロールを形成する工程では、上記所定サイズにカットされた上記フィルムを上記巻取軸で巻き取ってもよい。これにより、所定サイズの原反ロールを製造できる。 The method for manufacturing a raw fabric roll according to one embodiment further includes a step of cutting the length of the film in the width direction to a predetermined size while the film is being conveyed, and in the step of forming the raw fabric roll, The film cut to the predetermined size may be wound up on the winding shaft. Thereby, a raw fabric roll of a predetermined size can be manufactured.

上記調整する工程では、上記ダイが有するリップの開きを調整してもよい。これにより、フィルムの厚さを調整できる。 In the adjusting step, the opening of the lip of the die may be adjusted. This allows the thickness of the film to be adjusted.

本発明の他の側面に係る原反ロールの欠陥発生予測方法は、連続搬送されているフィルムを、一定のオシレート幅で上記フィルムの幅方向に巻取軸及び上記フィルムの少なくとも一方を相対的にオシレートしながら上記巻取軸に巻き取ることによって原反ロールを形成する工程と、搬送中の上記フィルムの搬送方向を横切る方向に沿って厚さプロファイルを取得する工程と、上記厚さプロファイルを上記オシレート幅に基づいて移動平均することによって修正厚さプロファイルを算出する工程と、上記修正厚さプロファイルにおいて、上記原反ロールの上記幅方向の第１端に対応する位置での厚さと上記幅方向における最大厚さとの第１差及び上記原反ロールの上記幅方向の上記第１端と反対側の第２端に対応する位置での厚さと上記最大厚さとの第２差の少なくとも一方に基づいて、上記原反ロールにおける欠陥発生の有無を予測する工程と、を備える。 A method for predicting the occurrence of defects in a raw roll according to another aspect of the present invention includes a method for predicting the occurrence of defects in a roll of film that is continuously conveyed by moving at least one of a winding shaft and the film in the width direction of the film at a constant oscillation width. a step of forming a roll of film by winding it around the take-up shaft while oscillating; a step of obtaining a thickness profile along a direction transverse to the transport direction of the film during transport; calculating a modified thickness profile by performing a moving average based on the oscillation width; Based on at least one of a first difference between the maximum thickness and a second difference between the maximum thickness and the thickness at a position corresponding to the second end opposite to the first end in the width direction of the raw roll. and a step of predicting whether defects will occur in the raw roll.

本願発明者は、前述したように、上記修正厚さプロファイルが、原反ロールの形状をより適切に反映していること、および、上記修正厚さプロファイルに基づいて得られる上記第１差および第２差の少なくとも一方に基づいて、製造される原反ロールにおける欠陥発生の有無を予測可能であることを見いだした。上記原反ロールの欠陥発生予測方法は、上記第１差および第２差の少なくとも一方に基づいて、欠陥発生の有無を予測する工程（予測工程）を備えているので、欠陥発生を予測できる。予測工程で欠陥発生が生じる可能性があると予測された場合、たとえば、フィルムの厚さを調整する等の処理を施すことができるので、欠陥発生を抑制しながら原反ロールを製造可能である。 As mentioned above, the inventor of the present application has discovered that the modified thickness profile more appropriately reflects the shape of the original roll, and that the first difference and the difference obtained based on the modified thickness profile are It has been found that it is possible to predict whether or not defects will occur in the manufactured raw roll based on at least one of the two differences. The method for predicting the occurrence of defects in a raw roll includes a step (prediction step) of predicting whether or not defects will occur based on at least one of the first difference and the second difference, so that the occurrence of defects can be predicted. If it is predicted that defects may occur in the prediction process, it is possible to take measures such as adjusting the film thickness, so it is possible to manufacture the original roll while suppressing the occurrence of defects. .

上記予測する工程では、上記第１端及び上記第２端のうち、上記最大厚さの位置に対してより遠い端である遠方端の位置での厚さと、上記最大厚さの差に基づいて、予測してもよい。 In the step of predicting, based on the difference between the thickness at a far end position, which is an end farther from the position of the maximum thickness, of the first end and the second end, and the maximum thickness. , may be predicted.

本発明の一側面によれば、欠陥発生を抑制可能な原反ロールの製造方法を提供できる。本発明の他の側面は、原反ロールにおける欠陥発生の予測方法を提供できる。 According to one aspect of the present invention, it is possible to provide a method for manufacturing a raw roll that can suppress the occurrence of defects. Another aspect of the present invention can provide a method for predicting the occurrence of defects in a raw roll.

図１は、本発明の一実施形態に係る原反ロールの製造方法を説明するための模式図である。FIG. 1 is a schematic diagram for explaining a method for manufacturing a raw roll according to an embodiment of the present invention. 図２は、巻取軸にフィルムを巻き取る工程を説明するための図面である。FIG. 2 is a drawing for explaining the process of winding a film around a winding shaft. 図３は、巻径に対して等間隔になるように周期を設定する場合を説明する図面である。FIG. 3 is a diagram illustrating a case where the period is set at equal intervals with respect to the winding diameter. 図４は、図３を用いて説明する周期で巻かれた原反ロールの端面の模式図である。FIG. 4 is a schematic diagram of an end surface of a raw fabric roll wound at the period explained using FIG. 3. 図５は、フィルムの厚さプロファイルの一例を示す図面である。FIG. 5 is a drawing showing an example of a film thickness profile. 図６は、修正厚さプロファイルの算出方法の一例を説明するための図面である。FIG. 6 is a drawing for explaining an example of a method for calculating a corrected thickness profile. 図７は、修正厚さプロファイルの一例を示す図面である。FIG. 7 is a drawing showing an example of a modified thickness profile. 図８は、図７に示した厚さプロファイルを取得した際に形成した原反ロール１０の半径の幅方向分布を示した図面である。FIG. 8 is a drawing showing the widthwise distribution of the radius of the raw fabric roll 10 formed when the thickness profile shown in FIG. 7 was obtained. 図９は、原反ロールＡを製造した場合の厚さプロファイルおよび修正厚さプロファイルを示す図面である。FIG. 9 is a drawing showing a thickness profile and a modified thickness profile when the original fabric roll A is manufactured. 図１０は、原反ロールＢを製造した場合の厚さプロファイルおよび修正厚さプロファイルを示す図面である。FIG. 10 is a drawing showing a thickness profile and a modified thickness profile when the original roll B is manufactured. 図１１は、原反ロールＣを製造した場合の厚さプロファイルおよび修正厚さプロファイルを示す図面である。FIG. 11 is a drawing showing a thickness profile and a modified thickness profile when the original fabric roll C is manufactured.

以下、図面を参照して本発明の実施形態を説明する。図面において同一又は相当の部分に対しては同一の符号を付し、重複する説明を省略する。図面の寸法比率は、説明のものと必ずしも一致していない。 Embodiments of the present invention will be described below with reference to the drawings. In the drawings, the same or corresponding parts are denoted by the same reference numerals, and redundant explanation will be omitted. The dimensional proportions in the drawings do not necessarily correspond to those in the description.

図１および図２は、本発明の一実施形態に係る原反ロールの製造方法を説明するための模式図である。原反ロール１０は、長尺のフィルム１２のロール体である。 FIGS. 1 and 2 are schematic diagrams for explaining a method for manufacturing a raw roll according to an embodiment of the present invention. The raw fabric roll 10 is a roll of a long film 12.

フィルム１２は、たとえば、光学フィルムである。光学フィルムの材料の例として、アクリル系樹脂、シクロオレフィン樹脂、スチレン系樹脂、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体樹脂およびポリカーボネート系樹脂が挙げられる。 Film 12 is, for example, an optical film. Examples of materials for the optical film include acrylic resins, cycloolefin resins, styrene resins, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer resins, and polycarbonate resins.

フィルム１２は、たとえば樹脂フィルムであり、本実施形態においてフィルム１２は熱可塑性樹脂フィルムである。 The film 12 is, for example, a resin film, and in this embodiment, the film 12 is a thermoplastic resin film.

熱可塑性樹脂としては、汎用の熱可塑性樹脂であってもよいし、エンジニアリングプラスチックであってもよい。熱可塑性樹脂としては、例えばアクリル系樹脂、シクロオレフィン樹脂、スチレン系樹脂、メタクリル酸メチル－スチレン共重合体樹脂、メタクリル酸メチル－ブタジエン－スチレン共重合体樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖低密度ポリエチレン等のポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体（ＡＢＳ）樹脂、アクリロニトリル－スチレン共重合体樹脂、セルロースアセテート樹脂、エチレン－ビニルアセテート共重合体樹脂、アクリル－塩素化ポリエチレン共重合体樹脂、エチレンビニルアルコール樹脂、フッ素樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、メチルペンテン樹脂、ポリアリレート樹脂、脂環構造含有エチレン性不飽和単量体単位を含有する樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリ塩化ビニル系エラストマー、塩素化ポリエチレン、エチレン－アクリル酸エチル共重合体樹脂、熱可塑性ポリウレタンエラストマー、熱可塑性ポリエステルエラストマー、アイオノマー樹脂、スチレン・ブタジエンブロックポリマー、エチレン－プロピレンゴム、ポリブタジエン樹脂、アクリル系エラストマーが挙げられる。 The thermoplastic resin may be a general-purpose thermoplastic resin or an engineering plastic. Examples of thermoplastic resins include acrylic resins, cycloolefin resins, styrene resins, methyl methacrylate-styrene copolymer resins, methyl methacrylate-butadiene-styrene copolymer resins, polyvinyl chloride resins, low-density polyethylene, Polyethylene resins such as high-density polyethylene and linear low-density polyethylene, polypropylene resins, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer (ABS) resins, acrylonitrile-styrene copolymer resins, cellulose acetate resins, ethylene-vinyl acetate copolymer resins , acrylic-chlorinated polyethylene copolymer resin, ethylene vinyl alcohol resin, fluororesin, polyacetal resin, polyamide resin, polyethylene terephthalate resin, polybutylene terephthalate resin, polycarbonate resin, polysulfone resin, polyethersulfone resin, methylpentene resin, Polyarylate resin, resin containing an ethylenically unsaturated monomer unit containing an alicyclic structure, polyphenylene sulfide resin, polyphenylene oxide resin, polyether ether ketone resin, polyvinyl chloride elastomer, chlorinated polyethylene, ethylene-ethyl acrylate Examples include copolymer resins, thermoplastic polyurethane elastomers, thermoplastic polyester elastomers, ionomer resins, styrene-butadiene block polymers, ethylene-propylene rubber, polybutadiene resins, and acrylic elastomers.

フィルム１２は、熱可塑性樹脂フィルムの積層体でもよい。この場合には、積層される各々の熱可塑性樹脂層を構成する熱可塑性樹脂が、アクリル系樹脂、シクロオレフィン樹脂、スチレン系樹脂、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体樹脂およびポリカーボネート系樹脂から選ばれる少なくとも１種であるのが好ましい。 The film 12 may be a laminate of thermoplastic resin films. In this case, the thermoplastic resin constituting each thermoplastic resin layer to be laminated is selected from acrylic resin, cycloolefin resin, styrene resin, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer resin, and polycarbonate resin. It is preferable that at least one kind is used.

上記熱可塑性樹脂の具体例として、特開２０１２－２２４０５７号公報、特開２０１３－０１４１３６号公報に記載の熱可塑性樹脂等が挙げられる。上述した熱可塑性樹脂は、各種添加剤を含有してもよい。添加材の例として、光拡散剤、紫外線吸収剤、界面活性剤、耐衝撃剤、高分子型帯電防止剤、酸化防止剤、難燃剤、滑剤、染料や顔料等の着色剤、アクリル系ゴム粒子等が挙げられる。 Specific examples of the thermoplastic resin include thermoplastic resins described in JP-A No. 2012-224057 and JP-A No. 2013-014136. The above-mentioned thermoplastic resin may contain various additives. Examples of additives include light diffusing agents, ultraviolet absorbers, surfactants, impact-resistant agents, polymeric antistatic agents, antioxidants, flame retardants, lubricants, colorants such as dyes and pigments, and acrylic rubber particles. etc.

フィルム１２の厚さｔの例は１００μｍ以下である。フィルム１２の厚さｔは、たとえば２０μｍ以上である。 An example of the thickness t of the film 12 is 100 μm or less. The thickness t of the film 12 is, for example, 20 μm or more.

原反ロール１０は、例えば、押出成形によりフィルム１２を連続的に形成し、巻取軸１４に巻き取ることによって製造される。一つの原反ロール１０を形成するためのフィルム１２の全長は、たとえば、１,０００ｍ以上である。原反ロール１０の全長の上限は、たとえば、１０,０００ｍ以下、ないし８０００ｍ以下である。 The raw fabric roll 10 is manufactured by, for example, continuously forming a film 12 by extrusion molding and winding it around a winding shaft 14 . The total length of the film 12 for forming one raw fabric roll 10 is, for example, 1,000 m or more. The upper limit of the total length of the raw fabric roll 10 is, for example, 10,000 m or less and 8000 m or less.

原反ロール１０を製造する場合、図１に模式的に示したように、フィルム１２の材料で形成されたペレットＰを押出機１６に供給し、押出機１６内で溶融する。押出機１６内の溶融樹脂をダイ１８に供給する。ダイ１８は、フィルム１２の製造に使用される公知のダイでよい。本実施形態において、ダイ１８はＴダイである。 When manufacturing the raw roll 10, as schematically shown in FIG. 1, pellets P formed of the material of the film 12 are supplied to the extruder 16 and melted within the extruder 16. The molten resin in the extruder 16 is supplied to the die 18. Die 18 may be any known die used to manufacture film 12. In this embodiment, die 18 is a T-die.

ダイ１８の吐出口であるリップ１８ａから溶融樹脂が連続的に押し出され、成形、冷却されることによってフィルム１２が形成される。ダイ１８から連続的に押し出された樹脂は、ガイドロール２０でガイドされ、ガイドロール２０を通過したフィルム状の樹脂が巻取軸１４に向けて連続搬送される（搬送工程）。搬送速度は、たとえば、５ｍ／ｍｉｎ～２００ｍ／ｍｉｎ、好ましくは１０ｍ／ｍｉｎ～１５０ｍ／ｍｉｎ、より好ましくは２０ｍ／ｍｉｎ～１００ｍ／ｍｉｎである。例えば、リップ１８ａ近傍に設けられた一対のガイドロール２０は、ダイ１８から押し出された高温のフィルム１２を、冷却ロール等を備えた冷却ユニットにて冷却し固化する冷却ロールとしても機能する。図１に示したガイドロール２０と、巻取軸１４との間には、少なくとも一つのガイドロールが設けられてもよい。上記フィルム状の樹脂がフィルム１２である。その他、溶融押出成形における公知の要素（たとえば、ロールとロールで挟んで冷却する狭圧成形で用いられるバックアップロール、冷却ロールへの樹脂を押しつけるエアナイフなど）が用いられてもよい。以下、説明の簡略化のため、単に「ダイ１８からフィルム１２が形成される」と称する場合もある。 The molten resin is continuously extruded from the lip 18a, which is the discharge port of the die 18, and is molded and cooled to form the film 12. The resin continuously extruded from the die 18 is guided by a guide roll 20, and the film-like resin that has passed through the guide roll 20 is continuously transported toward the winding shaft 14 (transporting step). The conveyance speed is, for example, 5 m/min to 200 m/min, preferably 10 m/min to 150 m/min, and more preferably 20 m/min to 100 m/min. For example, the pair of guide rolls 20 provided near the lip 18a also function as cooling rolls that cool and solidify the high-temperature film 12 extruded from the die 18 in a cooling unit equipped with a cooling roll or the like. At least one guide roll may be provided between the guide roll 20 shown in FIG. 1 and the take-up shaft 14. The above-mentioned film-like resin is the film 12. In addition, known elements in melt extrusion molding (for example, a backup roll used in narrow pressure molding in which the resin is sandwiched between rolls and cooled, an air knife that presses the resin against a cooling roll, etc.) may be used. Hereinafter, to simplify the explanation, it may be simply referred to as "the film 12 is formed from the die 18."

巻取軸１４に搬送されたフィルム１２は、巻取軸１４によって、ロール状に巻き取られ、原反ロール１０が得られる（原反ロール形成工程）。例えば、巻取軸１４でフィルム１２を巻き取る際、タッチロールでフィルム１２の表面に所定のタッチ圧を付与しながら、フィルム１２を巻き取ってよい。 The film 12 conveyed to the take-up shaft 14 is wound up into a roll shape by the take-up shaft 14, and a raw roll 10 is obtained (raw roll forming step). For example, when winding up the film 12 with the winding shaft 14, the film 12 may be wound up while applying a predetermined touch pressure to the surface of the film 12 with a touch roll.

上記冷却後のフィルム１２に対し、更に、表面処理工程（たとえば、ハードコート塗布、乾燥処理など）、延伸工程、他の樹脂との積層工程、等の工程を、必要に応じ巻き取る前に行ってもよい。 The film 12 after cooling is further subjected to processes such as a surface treatment process (for example, hard coat application, drying process, etc.), a stretching process, a lamination process with other resins, etc., as necessary, before being rolled up. It's okay.

図１および図２に示したように、フィルム１２は、搬送中に、トリミング装置２２によって、フィルム１２の幅方向の長さを製品サイズ（所定サイズ）にトリミングしてもよい。トリミング装置２２は、たとえば、図２に示したように、一対のカッター２２Ａ，２２Ｂを有し得る。一対のカッター２２Ａ，２２Ｂの間の距離（フィルム１２の幅方向における距離）は、製品サイズに対応する。一対のカッター２２Ａ，２２Ｂでフィルム１２をカットすることによって、フィルム１２が製品サイズにトリミングされる。フィルム１２をトリミングする際の所定サイズは、製品サイズに限定されない。 As shown in FIGS. 1 and 2, the length of the film 12 in the width direction may be trimmed to a product size (predetermined size) by a trimming device 22 while the film 12 is being transported. The trimming device 22 may have a pair of cutters 22A, 22B, for example, as shown in FIG. The distance between the pair of cutters 22A and 22B (distance in the width direction of the film 12) corresponds to the product size. By cutting the film 12 with a pair of cutters 22A and 22B, the film 12 is trimmed to a product size. The predetermined size when trimming the film 12 is not limited to the product size.

トリミング装置２２でフィルム１２をトリミングする形態では、製品サイズのフィルム１２が巻取軸１４によって巻き取られる。巻取軸１４のオシレートに同期してトリミング装置２２（たとえば、一対のカッター２２Ａ，２２Ｂ）をオシレートしてもよい。以下、断らない限り、トリミング装置２２によって、ダイ１８から押し出されるフィルム１２を製品サイズにトリミングする形態を説明する。図２では、トリミング装置２２の下流側において、フィルム１２のうち製品サイズにカットされた領域以外の部分の図示を省略している。 In the embodiment in which the film 12 is trimmed by the trimming device 22 , the product-sized film 12 is wound up by the winding shaft 14 . The trimming device 22 (for example, the pair of cutters 22A and 22B) may be oscillated in synchronization with the oscillation of the take-up shaft 14. Hereinafter, unless otherwise specified, a description will be given of a mode in which the trimming device 22 trims the film 12 extruded from the die 18 to a product size. In FIG. 2, illustration of a portion of the film 12 other than the area cut to the product size on the downstream side of the trimming device 22 is omitted.

原反ロール１０の幅Ｌの例は、１００ｍｍ～３０００ｍｍ、より好ましくは５００ｍｍ～２５００ｍｍである。トリミングを実施しない場合、フィルム１２の幅Ｌ０は、原反ロール１０の幅Ｌと同じである。トリミングを実施する場合、トリミング前のフィルム１２の幅Ｌ０は、トリミングによってカットされる幅を考慮した長さである。 An example of the width L of the raw fabric roll 10 is 100 mm to 3000 mm, more preferably 500 mm to 2500 mm. When trimming is not performed, the width L0 of the film 12 is the same as the width L of the original fabric roll 10. When trimming is performed, the width L0 of the film 12 before trimming is a length that takes into account the width to be cut by trimming.

フィルム１２を巻取軸１４で巻き取る際、フィルム１２および巻取軸１４の少なくとも一方を相対的にオシレート（揺動）しながら、フィルム１２を巻き取る。オシレートは、フィルム１２の幅方向（フィルム１２の長尺方向に直交する方向）に、所定のオシレート条件（たとえば、周期、オシレート幅など）で実施する。本実施形態では、図２に示したように、巻取軸１４およびトリミング装置２２をオシレートする。一つの原反ロール１０を製造する際、製造開始から製造終了までの間に、周期が複数回含まれていれば、原反ロール１０の形成の終了間際においては、たとえば、上記周期が他の周期より短くてもよいし、オシレート位置が端部に寄り切っていなくてもよい。オシレート幅ｗは、厚さプロファイルにおける山谷差が幅方向に平均化される幅であればよい。たとえば、オシレート幅ｗは、数１０ｍｍ～１００ｍｍ程度である。オシレートの周期Ｃ０は、巻径に対して等間隔になるように設定されてもよいし、巻長に対して等間隔になるように設定されてもよい。 When winding up the film 12 with the winding shaft 14, the film 12 is wound up while at least one of the film 12 and the winding shaft 14 is oscillated (oscillated) relatively. Oscillation is performed in the width direction of the film 12 (direction perpendicular to the longitudinal direction of the film 12) under predetermined oscillation conditions (eg, period, oscillation width, etc.). In this embodiment, as shown in FIG. 2, the take-up shaft 14 and the trimming device 22 are oscillated. When manufacturing one raw fabric roll 10, if a plurality of cycles are included from the start of production to the end of production, for example, the above cycle may be different from other cycles just before the end of forming the raw fabric roll 10. It may be shorter than the period, and the oscillation position does not need to be close to the end. The oscillation width w may be any width that allows the differences in peaks and valleys in the thickness profile to be averaged in the width direction. For example, the oscillation width w is approximately several tens of mm to 100 mm. The oscillation period C0 may be set at equal intervals with respect to the winding diameter, or may be set at equal intervals with respect to the winding length.

図３および図４を参照して、オシレートの周期Ｃ０を説明する。図３および図４は、巻径に対して等間隔になるように周期Ｃ０を設定する場合を説明する図である。図３では、幅Ｌのフィルム１２から幅Ｌ０の領域をトリミングしている場合を図示している。図中の幅Ｌ１は、幅Ｌにオシレート幅ｗを加算した長さである。図４は、図３を用いて説明する周期で巻かれた原反ロール１０の端面（巻取軸１４の方向からみた場合の端面）の模式図である。 The oscillation period C0 will be explained with reference to FIGS. 3 and 4. FIGS. 3 and 4 are diagrams illustrating a case where the period C0 is set at equal intervals with respect to the winding diameter. FIG. 3 shows a case where a region having a width L0 is trimmed from a film 12 having a width L. The width L1 in the figure is the sum of the width L and the oscillation width w. FIG. 4 is a schematic diagram of an end surface (an end surface when viewed from the direction of the winding shaft 14) of the raw fabric roll 10 wound at the period explained using FIG.

図３中の黒塗りの四角マークは、オシレート中心に対して図中右側（一方の側）のオシレート端（カッター２２Ａ（カッター２２Ｂ）が右側に最大移動した位置）を示しており、黒塗りの丸マークはオシレート中心に対して図中左側（他方の側）にオシレート端（カッター２２Ａ（カッター２２Ｂ）が左側に最大移動した位置）を示している。周期Ｃ０は、フィルム１２の長手方向における隣接する２つの四角マーク（或いは、隣接する２つの丸マーク）間の距離である。図４に示した四角マークおよび丸マークの意味は、図３と同様である。図３および図４に示した例では、図４に示したように原反ロール１０の径方向（巻径方向）において、上記隣接する２つの四角マーク（或いは、隣接する２つの丸マーク）間の距離Ｃ１が一定になるように、周期Ｃ０を制御する。したがって、周期Ｃ０は、フィルム１２が巻かれるにつれて長くなる。巻径に対して一定の周期Ｃ０でオシレートする場合、巻径を、作業者または装置で観察しながら周期Ｃ０を調整すればよい。 The black square mark in Fig. 3 indicates the oscillation end (the position where the cutter 22A (cutter 22B) has moved to the right to the maximum) on the right side (one side) of the figure with respect to the oscillation center. The circle mark indicates the oscillation end (the position where the cutter 22A (cutter 22B) has moved to the left to the maximum) on the left side (the other side) in the figure with respect to the oscillation center. The period C0 is the distance between two adjacent square marks (or two adjacent round marks) in the longitudinal direction of the film 12. The meanings of the square marks and round marks shown in FIG. 4 are the same as in FIG. 3. In the example shown in FIGS. 3 and 4, in the radial direction (winding radial direction) of the material roll 10, as shown in FIG. The period C0 is controlled so that the distance C1 is constant. Therefore, the period C0 increases as the film 12 is wound. When oscillating at a constant cycle C0 with respect to the winding diameter, the cycle C0 may be adjusted while observing the winding diameter with an operator or a device.

周期Ｃ０を、巻長に対して等間隔になるように設定する場合は、周期Ｃ０は、フィルム１２の長尺方向に沿って一定である。ただし、前述したように、原反ロール１０の形成の終了間際においては、たとえば、上記周期Ｃ０が短くなってもよい。周期Ｃ０が巻長に対して一定である場合、巻径の方向においては、図４に示した隣接する四角マーク間の距離Ｃ１は、巻き取りの終了間際において、短くなる。 When the period C0 is set at equal intervals with respect to the winding length, the period C0 is constant along the longitudinal direction of the film 12. However, as described above, near the end of forming the original fabric roll 10, the period C0 may be shortened, for example. When the period C0 is constant with respect to the winding length, in the direction of the winding diameter, the distance C1 between adjacent square marks shown in FIG. 4 becomes shorter near the end of winding.

図１を再度参照して本実施形態に係る原反ロール１０の製造方法を説明する。原反ロール１０の製造方法では、ダイ１８から巻取軸１４まで搬送されているフィルム１２の厚さｔを、厚さ測定器２４によって測定し、フィルム１２の搬送方向を横切る方向に沿って厚さプロファイルを得る（厚さプロファイル取得工程）。本実施形態では、断らない限り、幅方向に沿った厚さプロファイルを得る。 Referring again to FIG. 1, the method for manufacturing the raw roll 10 according to this embodiment will be described. In the method for manufacturing the raw roll 10, the thickness t of the film 12 being transported from the die 18 to the take-up shaft 14 is measured by the thickness measuring device 24, and the thickness is measured along the direction transverse to the transport direction of the film 12. obtain a thickness profile (thickness profile acquisition step). In this embodiment, unless otherwise specified, a thickness profile along the width direction is obtained.

厚さ測定器２４は、インライン測定が可能な測定器である。厚さ測定器２４の例は、非接触の厚さ測定器である。非接触の厚さ測定器の例は、Ｘ線透過式、赤外線（ＩＲ）透過式、レーザー式または反射分光式の厚さ測定器である。図１では、１つの厚さ測定器２４を用いた例を示している。しかしながら、たとえば、幅方向に沿って配置された複数の厚さ測定器２４を用いて厚さを測定してもよい。一つの厚さ測定器２４を、フィルム１２の幅方向に移動させながら厚さ測定を実施してもよい。厚さ測定器２４をフィルム１２の幅方向に移動させながら厚さ測定を実施する場合、フィルム１２は搬送されていることから、搬送方向に対し斜めの方向に沿って厚さが測定される。ダイ１８と巻取軸１４との間における厚さ測定器２４の位置は限定されない。図１に示したように、フィルム１２の搬送方向において、トリミングされていないフィルム１２の厚さを測定していてもよいし、トリミングされた製品サイズのフィルム１２の厚さを測定してもよい。トリミングされていないフィルム１２の厚さを測定する場合、フィルム１２において、製品サイズの領域とオシレート幅を考慮した領域の厚さを少なくとも測定すればよい。 The thickness measuring device 24 is a measuring device capable of in-line measurement. An example of the thickness measuring device 24 is a non-contact thickness measuring device. Examples of non-contact thickness measuring devices are X-ray transmission, infrared (IR) transmission, laser or reflection spectroscopy thickness measuring devices. FIG. 1 shows an example in which one thickness measuring device 24 is used. However, for example, the thickness may be measured using a plurality of thickness measuring devices 24 arranged along the width direction. The thickness may be measured while moving one thickness measuring device 24 in the width direction of the film 12. When measuring the thickness while moving the thickness measuring device 24 in the width direction of the film 12, since the film 12 is being transported, the thickness is measured along a direction diagonal to the transport direction. The position of the thickness measuring device 24 between the die 18 and the winding shaft 14 is not limited. As shown in FIG. 1, in the transport direction of the film 12, the thickness of the untrimmed film 12 may be measured, or the thickness of the trimmed product-sized film 12 may be measured. . When measuring the thickness of the untrimmed film 12, it is sufficient to measure at least the thickness of a region of the film 12 that takes into account the product size region and the oscillation width.

図５は、フィルムの厚さプロファイルの一例を示す図面である。図５では、原反ロール１０のサイズに応じたフィルム１２の厚さプロファイルを示している。図５は、１つの原反ロール１０を形成するために搬送した全フィルム１２の厚さの測定結果に基づいた平均厚さプロファイルである。図５中の横軸は、トリミング装置２２でトリミングされる前のフィルム１２の幅方向位置（ｍｍ）を示しており、縦軸は厚さｔ（μｍ）を示している。 FIG. 5 is a drawing showing an example of a film thickness profile. FIG. 5 shows the thickness profile of the film 12 depending on the size of the raw roll 10. FIG. 5 shows an average thickness profile based on the results of measuring the thickness of all the films 12 transported to form one raw roll 10. The horizontal axis in FIG. 5 indicates the width direction position (mm) of the film 12 before being trimmed by the trimming device 22, and the vertical axis indicates the thickness t (μm).

得られた厚さプロファイルを、巻取軸１４のオシレート幅ｗに基づいて移動平均することによって、修正厚さプロファイルを算出する（算出工程）。本明細書において、オシレート幅ｗは、任意の位置の両側それぞれにおけるオシレート振幅（たとえばｗ／２）の大きさの和である。 A corrected thickness profile is calculated by averaging the obtained thickness profile based on the oscillation width w of the winding shaft 14 (calculation step). In this specification, the oscillation width w is the sum of the oscillation amplitudes (for example, w/2) on both sides of a given position.

上記修正厚さプロファイルは、フィルム１２における任意の測定位置に対してオシレート幅ｗに基づいた移動平均値を算出することによって得られる。上記測定位置に対するに対してオシレート幅ｗに基づいた移動平均値は、上記測定位置を中心として、幅方向に±ｗ／２の領域の測定結果を平均した値である。各測定位置に対して同様の移動平均値を算出することによって、修正厚さプロファイルを得ることが可能である。 The corrected thickness profile is obtained by calculating a moving average value based on the oscillation width w for any measurement position on the film 12. The moving average value based on the oscillation width w for the above measurement position is a value obtained by averaging the measurement results of an area ±w/2 in the width direction centering on the above measurement position. By calculating a similar moving average value for each measurement location, it is possible to obtain a modified thickness profile.

図６を利用して、修正厚さプロファイルの算出方法の一例を説明する。算出方法の説明では、以下の（ａ）～（ｇ）を仮定する。
（ａ）フィルム１２の幅方向に沿ったピッチ（以下、「測定ピッチｐ」と称す）で厚さｔを測定する。
（ｂ）上記所定のピッチはオシレート幅ｗの半分（すなわち、ｗ／２）である。
（ｃ）原反ロール１０として巻かれたフィルム１２の幅はＬである。すなわち、フィルム１２のうち幅方向の長さがＬである領域をトリミングして原反ロール１０を製造する。
（ｄ）原反ロール１０に巻かれているフィルム１２（幅Ｌ）をフィルム１２Ａと称す。
（ｅ）フィルム１２のうち、フィルム１２Ａの修正厚さプロファイルに寄与する領域をフィルム１２Ｂと称す。
（ｆ）フィルム１２Ｂにおける厚さｔの測定位置を図５に示したようにＸ１，Ｘ２，・・・，Ｘ２１，Ｘ２２と称す。
（ｇ）フィルム１２Ｂにおける位置Ｘ２，Ｘ３，・・・，Ｘ２０，Ｘ２１に対応するフィルム１２Ａの位置を、Ｘａ１，Ｘａ２，・・・，Ｘａ１９，Ｘａ２０と称す。
上記（ｂ）および（ｃ）より、フィルム１２Ｂの幅Ｌ１は、幅Ｌとオシレート幅ｗの和である。
フィルム１２Ａの修正厚さプロファイルは、位置Ｘａ１，位置Ｘａ２，・・・，位置Ｘａ１９，位置Ｘａ２０それぞれの厚さ（以下、「修正厚さ」と称す）を、上述したオシレート幅ｗに基づいた移動平均値として算出することによって得られる。
たとえば、位置Ｘａ１の修正厚さは、位置Ｘ１，位置Ｘ２および位置Ｘ３の厚さｔの平均値（すなわち、３つの測定位置の厚さの和を３で除した値）として算出する。同様に、位置Ｘａ２の修正厚さは、位置Ｘ２，位置Ｘ３および位置Ｘ４の厚さｔの平均値（すなわち、３つの測定位置の厚さの和を３で除した値）として算出する。同様に、位置Ｘａ３の修正厚さは、位置Ｘ３，位置Ｘ４および位置Ｘ５の厚さｔの平均値（すなわち、３つの測定位置の厚さの和を３で除した値）として算出する。以下、同様に、位置Ｘａ４、位置Ｘａ５，・・・，位置Ｘａ１９および位置Ｘａ２０の修正厚さを算出する。
位置Ｘａ１，位置Ｘａ２，・・・，位置Ｘａ１９，位置Ｘａ２０それぞれの修正厚さが上記のように算出されることによって、フィルム１２Ｂの修正厚さプロファイルが得られる。 An example of a method for calculating the corrected thickness profile will be explained using FIG. 6. In explaining the calculation method, the following (a) to (g) are assumed.
(a) The thickness t is measured at a pitch along the width direction of the film 12 (hereinafter referred to as "measurement pitch p").
(b) The predetermined pitch is half the oscillation width w (ie, w/2).
(c) The width of the film 12 wound as the raw roll 10 is L. That is, the raw roll 10 is manufactured by trimming a region of the film 12 having a length L in the width direction.
(d) The film 12 (width L) wound around the raw roll 10 is referred to as a film 12A.
(e) The region of film 12 that contributes to the modified thickness profile of film 12A is referred to as film 12B.
(f) The measurement positions of the thickness t in the film 12B are referred to as X 1 , X 2 , . . . , X 21 , X 22 as shown in FIG.
(g) The positions on the film 12A corresponding to the positions X 2 , X 3 , . . . , X 20 , X 21 on the film 12B are referred to as Xa 1 , Xa 2 , .
From (b) and (c) above, the width L1 of the film 12B is the sum of the width L and the oscillation width w.
The corrected thickness profile of the film 12A is such that the thickness of each of the positions Xa 1 , Xa 2 , . . . It is obtained by calculating the moving average value based on .
For example, the corrected thickness at position Xa 1 is calculated as the average value of the thickness t at position X 1 , position X 2 and position X 3 (i.e., the sum of the thicknesses at the three measurement positions divided by 3). do. Similarly, the corrected thickness at position Xa 2 is calculated as the average value of the thicknesses t at positions X 2 , X 3 and X 4 (i.e., the sum of the thicknesses at the three measurement positions divided by 3). calculate. Similarly, the corrected thickness at position Xa 3 is calculated as the average value of the thickness t at positions X 3 , X 4 and X 5 (i.e., the sum of the thicknesses at the three measurement positions divided by 3). calculate. Hereinafter, the corrected thicknesses at positions Xa 4 , Xa 5 , . . . , Xa 19 and Xa 20 are similarly calculated.
By calculating the corrected thicknesses of the positions Xa 1 , Xa 2 , . . . , Xa 19 , and Xa 20 as described above, a corrected thickness profile of the film 12B is obtained.

上記説明では（ｂ）を仮定しているが、上記測定ピッチｐは、オシレート幅ｗの半分以下であればよい。 Although (b) is assumed in the above description, the measurement pitch p need only be half or less of the oscillation width w.

図７は、修正厚さプロファイルの一例を示す図面である。図７は、フィルム１２のうち図３に示した幅Ｌ１の領域を、原反ロール１０の製造時のオシレート幅ｗに基づいて移動平均することによって得られたプロファイルである。使用したオシレート幅ｗは、８０ｍｍ（±４０ｍｍ）であった。図７中の横軸は、原反ロール１０の幅方向位置（ｍｍ）を示している。図７に示した「ＯＰ」および「ＤＲ」は、原反ロール１０の幅方向における第１端ＯＰおよび第２端ＤＲ（第１端ＯＰと反対側の端）に対応する位置を示している。図７中の縦軸は、厚さ（μｍ）を示している。図７に示した厚さｔｍ１は、図５に示した厚さｔ１を修正厚さプロファイルに基づき修正した厚さに相当し、厚さｔｍ２は、図５に示した厚さｔ２を修正厚さプロファイルに基づき修正した厚さに相当する。 FIG. 7 is a drawing showing an example of a modified thickness profile. FIG. 7 is a profile obtained by performing a moving average of the area of the film 12 having the width L1 shown in FIG. 3 based on the oscillation width w at the time of manufacturing the raw roll 10. The oscillation width w used was 80 mm (±40 mm). The horizontal axis in FIG. 7 indicates the widthwise position (mm) of the original fabric roll 10. “OP” and “DR” shown in FIG. 7 indicate positions corresponding to the first end OP and second end DR (the end opposite to the first end OP) in the width direction of the raw fabric roll 10. . The vertical axis in FIG. 7 indicates the thickness (μm). The thickness tm1 shown in FIG. 7 corresponds to the thickness t1 shown in FIG. 5 corrected based on the corrected thickness profile, and the thickness tm2 corresponds to the thickness t2 shown in FIG. 5 corrected. Corresponds to the thickness modified based on the profile.

原反ロール１０の製造方法では、修正厚さプロファイルに基づいて、フィルム１２の厚さ調整の要否を判定する（判定工程）。具体的には、修正厚さプロファイルにおいて、第１端ＯＰに対応する位置での厚さ（以下、「第１端ＯＰでの厚さ」と称す）と最大厚さとの第１差及び第２端ＤＲに対応する位置での厚さ（以下、「第２端ＤＲでの厚さ」と称す）と最大厚さとの第２差の少なくとも一方に基づいて、フィルム１２の厚さ調整の要否を判定する。 In the method for manufacturing the raw roll 10, it is determined whether or not the thickness of the film 12 needs to be adjusted based on the corrected thickness profile (determination step). Specifically, in the modified thickness profile, the first difference between the thickness at the position corresponding to the first end OP (hereinafter referred to as "thickness at the first end OP") and the maximum thickness, and the second Whether or not the thickness of the film 12 needs to be adjusted based on at least one of the second difference between the thickness at the position corresponding to the end DR (hereinafter referred to as "thickness at the second end DR") and the maximum thickness. Determine.

第１端ＯＰ及び第２端ＤＲのうち、修正厚さプロファイルの最大厚さの位置に対してより遠い端である端を遠方端と称す。この場合、たとえば、修正厚さプロフィルにおける最大厚さと、遠方端の位置での厚さに基づいて、フィルム１２の厚さ調整の要否を判定できる。たとえば、遠方端での厚さと最大厚さとの差が所定値以上である場合、厚さ調整が必要と判定してもよい。所定値は、たとえば、シミュレーション、或いは、予備実験などで予め定めておけばよい。 Of the first end OP and the second end DR, the end that is further away from the maximum thickness position of the corrected thickness profile is referred to as the far end. In this case, it is possible to determine whether or not the thickness of the film 12 needs to be adjusted, for example, based on the maximum thickness in the modified thickness profile and the thickness at the far end position. For example, if the difference between the thickness at the far end and the maximum thickness is greater than or equal to a predetermined value, it may be determined that thickness adjustment is necessary. The predetermined value may be determined in advance by, for example, simulation or preliminary experiment.

判定工程において、厚さ調整が必要と判定された場合、判定工程において、厚さ調整が必要と判定されないように（たとえば、遠方端の位置での厚さと最大厚さが上記所定値未満となるように）、ダイ１８からのフィルム１２の押出条件を調整する（調整工程）。たとえば、最大厚さの位置周辺の厚さが薄くなるように厚さを調整する。厚さは、たとえば、フィルム１２の幅方向において、リップ１８ａのうち厚さ調整すべき領域の開き状態を調整すればよい。ダイ１８がＴダイである場合、リップ１８ａの開き状態（リップ開度）はダイ１８の幅方向に列設されているチョークバーボルトの開閉により調節することができる。チョークバーボルトを開けると、ダイ１８から押出される樹脂の吐出量が増大してフィルム１２の厚みが増大し、チョークバーボルトを閉めると、ダイ１８から押出される樹脂の吐出量が減少してフィルム１２の厚みが減少する。たとえば、修正移動厚さプロファイルにおいて、最大値に相当する位置(オシレートを考慮した幅方向のある範囲)から左右における所定範囲（たとえば１００ｍｍ）を含む範囲内のリップ開度を調整し、最大値近傍の平均膜厚が下がるよう調整する。あるいは、ダイ１８の温度を調整することによって、フィルム１２の厚さを調整してもよい。 In the determination process, if it is determined that thickness adjustment is necessary, in the determination process, it is determined that thickness adjustment is not necessary (for example, the thickness at the far end position and the maximum thickness are less than the above predetermined value). ), the conditions for extruding the film 12 from the die 18 are adjusted (adjustment step). For example, the thickness is adjusted so that the thickness around the maximum thickness position becomes thinner. The thickness may be adjusted, for example, by adjusting the opening state of a region of the lip 18a in which the thickness should be adjusted in the width direction of the film 12. When the die 18 is a T-die, the opening state of the lip 18a (lip opening degree) can be adjusted by opening and closing choke bar bolts arranged in a row in the width direction of the die 18. When the choke bar bolt is opened, the amount of resin extruded from the die 18 increases and the thickness of the film 12 increases, and when the choke bar bolt is closed, the amount of resin extruded from the die 18 decreases. The thickness of film 12 is reduced. For example, in a modified moving thickness profile, adjust the lip opening within a range that includes a predetermined range (for example, 100 mm) on the left and right from the position corresponding to the maximum value (a certain range in the width direction considering the oscillation rate), and Adjust so that the average film thickness of Alternatively, the thickness of the film 12 may be adjusted by adjusting the temperature of the die 18.

調整工程を実施した場合には、調整後の押出条件で原反ロール１０の製造を実施する。更に、フィルム１２を形成して連続搬送する搬送工程から調整工程までの工程を判定工程において、厚さ調整が不要と判定するまで繰り返す。 When the adjustment step is carried out, the raw fabric roll 10 is manufactured under the adjusted extrusion conditions. Further, the steps from the conveyance step of forming and continuously conveying the film 12 to the adjustment step are repeated until it is determined in the determination step that thickness adjustment is unnecessary.

上記製造方法では、巻取軸１４をオシレートしながら、フィルム１２を巻き取っている。そのため、フィルム１２の幅方向に厚さの分布が生じていても厚さ分布の影響を低減できる。 In the above manufacturing method, the film 12 is wound up while the winding shaft 14 is oscillated. Therefore, even if the thickness distribution occurs in the width direction of the film 12, the influence of the thickness distribution can be reduced.

上記製造方法では、膜厚プロファイルに基づいて上記修正厚さプロファイルを算出している。この修正厚さプロファイルは、本願発明者の知見によれば、原反ロール１０の形状をより適切に表している。 In the manufacturing method described above, the modified thickness profile is calculated based on the film thickness profile. According to the knowledge of the inventor of the present application, this modified thickness profile more appropriately represents the shape of the original fabric roll 10.

この点を、図５、図７および図８を利用して説明する。図８は、図７に示した厚さプロファイルを取得した際に形成した原反ロール１０の半径の幅方向分布を示した図面である。図中の横軸は、原反ロール１０の幅方向位置を示している。図８中の横軸、ＯＰおよびＤＲは、図７の場合と同様である。図８中の縦軸は、原反ロール１０の半径を示している。図５、図７および図８を比較すれば、図５に示した厚さプロファイルより、図７に示した修正厚さプロファイルの方が、図８に示した原反ロール１０の半径の幅方向分布により一致していることが理解され得る。 This point will be explained using FIGS. 5, 7, and 8. FIG. 8 is a drawing showing the widthwise distribution of the radius of the raw fabric roll 10 formed when the thickness profile shown in FIG. 7 was obtained. The horizontal axis in the figure indicates the position of the original fabric roll 10 in the width direction. The horizontal axis, OP and DR in FIG. 8 are the same as in FIG. 7. The vertical axis in FIG. 8 indicates the radius of the original fabric roll 10. Comparing FIG. 5, FIG. 7, and FIG. 8, the modified thickness profile shown in FIG. 7 is better in the width direction of the radius of the raw fabric roll 10 shown in FIG. It can be seen that the distribution is more consistent.

本願発明者は、上記第１差および第２差の少なくとも一方に基づいて、製造される原反ロール１０における欠陥発生の有無を予測可能であることを見いだした。 The inventor of the present invention has discovered that it is possible to predict whether defects will occur in the fabric roll 10 to be manufactured based on at least one of the first difference and the second difference.

上記原反ロール１０の製造方法では、判定工程において、上記第１差および第２差の少なくとも一方に基づいて、厚さ調整の要否を判定する。更に、厚さ調整が必要と判定された場合、調整工程を実施する。 In the method for manufacturing the original roll 10, in the determination step, it is determined whether or not thickness adjustment is necessary based on at least one of the first difference and the second difference. Further, if it is determined that thickness adjustment is necessary, an adjustment step is performed.

前述したように、上記第１差および第２差の少なくとも一方に基づいて、欠陥発生を予測できるため、欠陥発生が予測された場合、厚さ調整の必要と判定すればよい。この場合、上記のように、調整工程を実施するため、欠陥発生を抑制しながら原反ロール１０を製造可能である。 As described above, since the occurrence of a defect can be predicted based on at least one of the first difference and the second difference, if the occurrence of a defect is predicted, it may be determined that thickness adjustment is necessary. In this case, as described above, since the adjustment process is carried out, the original fabric roll 10 can be manufactured while suppressing the occurrence of defects.

トリミング装置２２と、巻取軸１４を同期させてオシレートする形態では、原反ロール１０の第１端ＯＰおよび第２端ＤＲにおいて、原反ロール１０の半径方向に積層されているフィルム１２の端面が揃った原反ロール１０を製造可能である。 In a configuration in which the trimming device 22 and the take-up shaft 14 are synchronized and oscillated, the end surfaces of the films 12 stacked in the radial direction of the original fabric roll 10 are removed at the first end OP and the second end DR of the original fabric roll 10. It is possible to manufacture the raw fabric roll 10 with all of the above.

判定工程で示した判定条件で欠陥発生が予測できることを検証した実験を説明する。ここでは、第１端ＯＰおよび第２端ＤＲのうち最大厚さの位置に対して遠い方の端である遠方端の位置での厚さと最大厚さとの差に基づいて、フィルム１２の厚さ調整の要否を判定する場合を検証した。 An experiment that verified that defect occurrence can be predicted using the judgment conditions shown in the judgment process will be described. Here, the thickness of the film 12 is determined based on the difference between the maximum thickness and the thickness at the far end position which is the end farthest from the maximum thickness position of the first end OP and the second end DR. We verified the case of determining whether adjustment is necessary.

検証実験では、３つの原反ロールを図１および図２を用いて説明した方法で製造した。３つ原反ロールを、原反ロールＡ、原反ロールＢおよび原反ロールＣと称す。原反ロールＡ～Ｃを構成するフィルム１２の材料は同じアクリル系樹脂であった。３つの原反ロールＡ～Ｃにおいて、フィルム１２を形成するための押出条件は同じであった。一つの厚さ測定器２４を、フィルム１２の幅方向に移動させながらフィルム１２の厚さを測定した。トリミング装置２２と巻取軸１４を同期させてオシレートした。オシレート幅ｗは８０ｍｍ（±４０ｍｍ）であった。オシレートは、巻径を観察しながら、巻径に対して等間隔になるように設定された周期Ｃ０で行った。検証実験では、トリミング装置２２に一対のカッター２２Ａ，２２Ｂを使用した。 In the verification experiment, three rolls of raw material were manufactured by the method described using FIGS. 1 and 2. The three raw fabric rolls are referred to as raw fabric roll A, raw fabric roll B, and raw fabric roll C. The material of the film 12 constituting the original fabric rolls A to C was the same acrylic resin. The extrusion conditions for forming the film 12 were the same for the three raw rolls A to C. The thickness of the film 12 was measured while moving one thickness measuring device 24 in the width direction of the film 12. The trimming device 22 and the winding shaft 14 were synchronized and oscillated. The oscillation width w was 80 mm (±40 mm). Oscillation was performed at a period C0 set at equal intervals with respect to the winding diameter while observing the winding diameter. In the verification experiment, the trimming device 22 used a pair of cutters 22A and 22B.

図９、図１０および図１１は、３つの原反ロールＡ、原反ロールＢおよび原反ロールＣを製造した場合の修正厚さプロファイルを示している。図９～図１１の横軸は、原反ロールＡ～Ｃの幅方向位置を示している。図９～図１１中のＯＰおよびＤＲの意味は、図７および図８の場合と同様である。図９～図１１の縦軸は、厚さｔ（μｍ）を示している。 9, FIG. 10, and FIG. 11 show modified thickness profiles when three fabric rolls A, B, and C were manufactured. The horizontal axes in FIGS. 9 to 11 indicate the positions of the original fabric rolls A to C in the width direction. The meanings of OP and DR in FIGS. 9 to 11 are the same as in FIGS. 7 and 8. The vertical axis in FIGS. 9 to 11 indicates the thickness t (μm).

図９～図１１に示した原反ロールＡ～Ｃに対応する修正厚さプロフィルにおいて、第１端ＯＰでの厚さｔＯＰと最大厚さｔｍａｘとの差（第１差）および第２端ＤＲでの厚さｔＤＰと最大厚さｔｍａｘとの差（第２差）は表１のとおりであった。更に、製造された原反ロールＡ～Ｃの欠陥の有無を確認した結果、表１に示した領域に欠陥（シワ状の変形欠陥）が発生していた。

Figure 0007370912000001
In the corrected thickness profiles corresponding to the original fabric rolls A to C shown in FIGS. 9 to 11, the difference between the thickness t OP at the first end OP and the maximum thickness t max (first difference) and the second Table 1 shows the difference (second difference) between the thickness t DP and the maximum thickness t max at the end DR. Furthermore, as a result of confirming the presence or absence of defects in the manufactured raw rolls A to C, defects (wrinkle-like deformation defects) were found to have occurred in the areas shown in Table 1.
Figure 0007370912000001

図９より、原反ロールＡに対応する修正厚さプロフィルにおいて、最大厚さは、第１端ＯＰ側に位置しているため、第２端ＤＲが遠方端である。表１より、原反ロールＡでは遠方端である第２端ＤＲ側に欠陥が発生していた。図１０より、原反ロールＢに対応する修正厚さプロフィルにおいて、最大厚さは、第２端ＤＲ側に位置しているため、第１端ＯＰが遠方端である。表１より、原反ロールＢでは遠方端である第１端ＯＰ側に欠陥が発生していた。図１１より、原反ロールＣに対応する修正厚さプロフィルにおいて、最大厚さは、第１端ＯＰ側に位置しているため、第２端ＤＲが遠方端である。表１より、原反ロールＣでは遠方端である第２端ＤＲ側に欠陥が発生していた。したがって、表１の結果に基づけば、たとえば所定値を０．１３μｍ、好ましくは０．１１μｍとすることによって、欠陥の発生の予測が可能であることがわかった。 From FIG. 9, in the corrected thickness profile corresponding to the original fabric roll A, the maximum thickness is located on the first end OP side, so the second end DR is the far end. From Table 1, defects occurred on the second end DR side, which is the far end, in the raw roll A. From FIG. 10, in the corrected thickness profile corresponding to the original fabric roll B, the maximum thickness is located on the second end DR side, so the first end OP is the far end. From Table 1, defects occurred on the first end OP side of the raw roll B, which is the far end. From FIG. 11, in the corrected thickness profile corresponding to the original fabric roll C, the maximum thickness is located on the first end OP side, so the second end DR is the far end. From Table 1, defects occurred on the second end DR side, which is the far end, in the raw roll C. Therefore, based on the results in Table 1, it was found that the occurrence of defects could be predicted by setting the predetermined value to, for example, 0.13 μm, preferably 0.11 μm.

前述したように、上記第１差および第２差の少なくとも一方に基づいて、製造される原反ロール１０における欠陥発生の有無を予測可能である。すなわち、判定工程における判定条件は、欠陥の発生の有無の予測条件に相当する。したがって、上記判定工程は、欠陥の有無を予測する予測工程に相当する。そのため、上記原反ロールの製造方法における原反ロール形成工程、厚さプロファイル取得工程、算出工程、および判定工程（予測工程に相当）は、欠陥発生予測方法に対応する。 As described above, based on at least one of the first difference and the second difference, it is possible to predict whether defects will occur in the fabric roll 10 to be manufactured. That is, the determination conditions in the determination step correspond to conditions for predicting whether or not a defect will occur. Therefore, the determination step described above corresponds to a prediction step of predicting the presence or absence of a defect. Therefore, the material roll forming step, thickness profile acquisition step, calculation step, and determination step (corresponding to the prediction step) in the method for manufacturing the material roll described above correspond to the defect occurrence prediction method.

以上、本発明の種々の実施形態とともに実験例を説明した。しかしながら、本発明は、例示した実施形態および実験例に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示される範囲が含まれるとともに、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。 The various embodiments of the present invention and experimental examples have been described above. However, the present invention is not limited to the illustrated embodiments and experimental examples, and includes the scope indicated by the claims, and all changes within the meaning and range equivalent to the claims. is intended to be included.

判定工程の具体例では、第１端ＯＰ及び第２端ＤＲのうち遠方端に対応する端での厚さと、最大厚さとの差のみ着目してフィルム１２の厚さ調整の要否を判定した。しかしながら、たとえば、第１差および第２差の両方を用いてフィルム１２の厚さ調整の要否を判定（或いは、欠陥の有無を予測）してもよい。この場合、たとえば第１差および第２差それぞれに対して同じ所定値を設定して厚さ調整の要否を判定（或いは欠陥発生の有無を予測）もよいし、異なる所定値を設定して、厚さ調整の要否を判定（或いは欠陥発生の有無を予測）してもよい。上記遠方端と反対側の端（第１端ＯＰおよび第２端ＤＲのうち最大厚さの位置に近い方の端）での厚さと最大厚さの差に基づいて厚さ調整の要否を判定（或いは欠陥発生の有無を予測）してもよい。 In a specific example of the determination process, the necessity of adjusting the thickness of the film 12 was determined by focusing only on the difference between the thickness at the end corresponding to the far end of the first end OP and the second end DR and the maximum thickness. . However, for example, both the first difference and the second difference may be used to determine whether or not the thickness of the film 12 needs to be adjusted (or to predict the presence or absence of defects). In this case, for example, the same predetermined value may be set for each of the first difference and the second difference to determine whether or not thickness adjustment is necessary (or to predict whether or not a defect will occur), or different predetermined values may be set. , it may be determined whether or not thickness adjustment is necessary (or it may be predicted whether or not a defect will occur). The need for thickness adjustment is determined based on the difference between the thickness at the end opposite to the far end (the end nearer to the maximum thickness position of the first end OP and second end DR) and the maximum thickness. It is also possible to determine (or predict whether or not a defect will occur).

上記実施形態では、一つの原反ロール１０を得るのに使用する全フィルム１２においてフィルム１２の幅方向の厚さを測定して、修正厚さプロファイルを算出した形態を説明した。しかしながら、修正厚さプロファイルは、フィルム１２の長尺方向のうち、オシレートにおける少なくとも１周期分の長さを含む領域の長さに渡るフィルム１２の厚さの測定結果に基づいて算出されればよい。この場合、修正厚さプロファイルに基づいて、厚さ調整が必要と判定された場合、たとえば、原反ロール１０の製造を中止できる。厚さ調整が必要と判定された場合、原反ロール１０に欠陥が生じる可能性が高いため、上記のように、原反ロール１０の製造を中止することで、フィルム１２の材料を有効に利用できる。 In the embodiment described above, the modified thickness profile was calculated by measuring the thickness in the width direction of all the films 12 used to obtain one raw roll 10. However, the corrected thickness profile may be calculated based on the results of measuring the thickness of the film 12 over the length of a region including the length of at least one period of oscillation in the longitudinal direction of the film 12. . In this case, if it is determined that thickness adjustment is necessary based on the corrected thickness profile, for example, manufacturing of the raw roll 10 can be stopped. If it is determined that thickness adjustment is necessary, there is a high possibility that defects will occur in the raw roll 10, so as mentioned above, the material of the film 12 can be effectively used by discontinuing the production of the raw roll 10. can.

トリミング装置２２を、オシレートしなくてもよい。或いは、トリミング装置２２をオシレートする一方、巻取軸１４を固定してもよい。この場合、巻取軸１４に対して、製品サイズのフィルム１２がオシレートされながら、巻取軸１４に巻き取られる。 The trimming device 22 may not be oscillated. Alternatively, the winding shaft 14 may be fixed while the trimming device 22 is oscillated. In this case, the product-sized film 12 is wound around the take-up shaft 14 while being oscillated.

トリミング装置２２でフィルム１２をトリミングしなくてもよい。この場合、たとえば、フィルム１２をオシレートしてもよい。 It is not necessary to trim the film 12 with the trimming device 22. In this case, for example, the film 12 may be oscillated.

上記実施形態及び種々の変形例は、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜組み合わされてもよい。 The above embodiments and various modifications may be combined as appropriate without departing from the spirit of the present invention.

１０…原反ロール、１２…フィルム、１４…巻取軸、１８…ダイ、１８ａ…リップ、ＯＰ…第１端、ＤＲ…第２端。 DESCRIPTION OF SYMBOLS 10... Original fabric roll, 12... Film, 14... Winding shaft, 18... Die, 18a... Lip, OP... First end, DR... Second end.

Claims (6)

ダイから連続的に押し出されたフィルムを搬送する工程と、
一定のオシレート幅で前記フィルムの幅方向に巻取軸及び前記フィルムの少なくとも一方を相対的にオシレートしながら前記フィルムを前記巻取軸に巻き取ることによって原反ロールを形成する工程と、
前記ダイから前記巻取軸まで搬送されている前記フィルムの搬送方向を横切る方向に沿って厚さプロファイルを取得する工程と、
前記厚さプロファイルを前記オシレート幅に基づいて移動平均することによって修正厚さプロファイルを算出する工程と、
前記修正厚さプロファイルにおいて、前記原反ロールの前記幅方向における第１端に対応する位置での厚さと前記幅方向における最大厚さとの第１差及び前記原反ロールの前記幅方向における前記第１端と反対側の第２端に対応する位置での厚さと前記最大厚さとの第２差の少なくとも一方に基づいて、前記フィルムの厚さ調整の要否を判定する工程と、
前記判定する工程において、前記厚さ調整が必要と判定された場合、前記フィルムの厚さプロファイルを修正するように前記ダイからの前記フィルムの押出条件を調整する工程と、
を備える、原反ロールの製造方法。 A process of conveying the film continuously extruded from the die,
forming a raw fabric roll by winding the film around the winding shaft while relatively oscillating at least one of the winding shaft and the film in the width direction of the film at a constant oscillation width;
obtaining a thickness profile along a direction transverse to the transport direction of the film being transported from the die to the take-up shaft;
calculating a modified thickness profile by moving averaging the thickness profile based on the oscillation width;
In the modified thickness profile, the first difference between the thickness at a position corresponding to the first end in the width direction of the raw fabric roll and the maximum thickness in the width direction; determining whether or not the thickness of the film needs to be adjusted based on at least one of a second difference between the thickness at a position corresponding to the first end and the second end on the opposite side and the maximum thickness;
In the determining step, if it is determined that the thickness adjustment is necessary, adjusting conditions for extruding the film from the die so as to modify the thickness profile of the film;
A method for manufacturing a raw roll, comprising: 前記判定する工程では、前記第１端及び前記第２端のうち、前記最大厚さの位置に対してより遠い端である遠方端の位置での厚さと前記最大厚さの差に基づいて判定する、
請求項１に記載の原反ロールの製造方法。 In the determining step, the determination is made based on the difference between the maximum thickness and the thickness at a far end position which is an end further away from the maximum thickness position among the first end and the second end. do,
The method for manufacturing a raw roll according to claim 1. 前記フィルムの搬送中に、前記フィルムの前記幅方向の長さを所定サイズにカットする工程を更に備え、
前記原反ロールを形成する工程では、前記所定サイズにカットされた前記フィルムを前記巻取軸で巻き取る、
請求項１又は２に記載の原反ロールの製造方法。 Further comprising the step of cutting the length of the film in the width direction to a predetermined size while the film is being transported,
In the step of forming the raw fabric roll, the film cut to the predetermined size is wound around the winding shaft.
The method for manufacturing a raw roll according to claim 1 or 2. 前記調整する工程では、前記ダイが有するリップの開きを調整する、
請求項１～３の何れか一項に記載の原反ロールの製造方法。 In the adjusting step, adjusting the opening of the lip of the die,
The method for producing a raw roll according to any one of claims 1 to 3. 連続搬送されているフィルムを、一定のオシレート幅で前記フィルムの幅方向に巻取軸及び前記フィルムの少なくとも一方を相対的にオシレートしながら前記巻取軸に巻き取ることによって原反ロールを形成する工程と、
搬送中の前記フィルムの搬送方向を横切る方向に沿って厚さプロファイルを取得する工程と、
前記厚さプロファイルを前記オシレート幅に基づいて移動平均することによって修正厚さプロファイルを算出する工程と、
前記修正厚さプロファイルにおいて、前記原反ロールの前記幅方向の第１端に対応する位置での厚さと前記幅方向における最大厚さとの第１差及び前記原反ロールの前記幅方向の前記第１端と反対側の第２端に対応する位置での厚さと前記最大厚さとの第２差の少なくとも一方に基づいて、前記原反ロールにおける欠陥発生の有無を予測する工程と、
を備える、原反ロールの欠陥発生予測方法。 A film roll is formed by winding the continuously conveyed film around the winding shaft while relatively oscillating at least one of the winding shaft and the film in the width direction of the film at a constant oscillation width. process and
Obtaining a thickness profile along a direction transverse to the transport direction of the film during transport;
calculating a modified thickness profile by moving averaging the thickness profile based on the oscillation width;
In the modified thickness profile, the first difference between the thickness at a position corresponding to the first end in the width direction of the raw fabric roll and the maximum thickness in the width direction, and the first difference in the widthwise direction of the raw fabric roll. A step of predicting whether or not defects will occur in the raw roll based on at least one of a second difference between the thickness at a position corresponding to the first end and the second end on the opposite side and the maximum thickness;
A method for predicting the occurrence of defects in a raw roll, comprising: 前記予測する工程では、前記第１端及び前記第２端のうち、前記最大厚さの位置に対してより遠い端である遠方端の位置での厚さと、前記最大厚さの差に基づいて、予測する、
請求項５に記載の原反ロールの欠陥発生予測方法。 The predicting step is based on the difference between the maximum thickness and the thickness at a far end position which is an end further away from the maximum thickness position among the first end and the second end. ,Predict,
The method for predicting the occurrence of defects in a raw roll according to claim 5.
JP2020052860A 2020-03-24 2020-03-24 Manufacturing method of raw roll and defect occurrence prediction method Active JP7370912B2 (en)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2020052860A JP7370912B2 (en) 2020-03-24 2020-03-24 Manufacturing method of raw roll and defect occurrence prediction method
KR1020210036717A KR20210119322A (en) 2020-03-24 2021-03-22 Method for manufacturing raw material roll and method for predicting defect occurrence of raw material roll

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2020052860A JP7370912B2 (en) 2020-03-24 2020-03-24 Manufacturing method of raw roll and defect occurrence prediction method

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JP2021151738A JP2021151738A (en) 2021-09-30
JP7370912B2 true JP7370912B2 (en) 2023-10-30

Family

ID=77887442

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2020052860A Active JP7370912B2 (en) 2020-03-24 2020-03-24 Manufacturing method of raw roll and defect occurrence prediction method

Country Status (2)

Country Link
JP (1) JP7370912B2 (en)
KR (1) KR20210119322A (en)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP7377499B2 (en) * 2022-03-24 2023-11-10 株式会社都ローラー工業 Sheet material manufacturing method, coating film forming method, sheet material manufacturing device, and coater

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2005088347A (en) 2003-09-17 2005-04-07 Toray Ind Inc Method and apparatus for producing film
JP2005186377A (en) 2003-12-25 2005-07-14 Sun A Kaken Co Ltd Film thickness controlling method
WO2012060076A1 (en) 2010-11-02 2012-05-10 コニカミノルタオプト株式会社 Method for producing optical film, optical film, polarization plate, and liquid crystal display device
JP2019081336A (en) 2017-10-31 2019-05-30 株式会社カネカ Apparatus for determining poor appearance, apparatus for manufacturing film-shaped object, and method for manufacturing resin film

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2005088347A (en) 2003-09-17 2005-04-07 Toray Ind Inc Method and apparatus for producing film
JP2005186377A (en) 2003-12-25 2005-07-14 Sun A Kaken Co Ltd Film thickness controlling method
WO2012060076A1 (en) 2010-11-02 2012-05-10 コニカミノルタオプト株式会社 Method for producing optical film, optical film, polarization plate, and liquid crystal display device
JP2019081336A (en) 2017-10-31 2019-05-30 株式会社カネカ Apparatus for determining poor appearance, apparatus for manufacturing film-shaped object, and method for manufacturing resin film

Also Published As

Publication number Publication date
JP2021151738A (en) 2021-09-30
KR20210119322A (en) 2021-10-05

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US9486959B2 (en) Method for producing laminate
US20100109185A1 (en) Method and apparatus for manufacturing uneven thickness resin sheet
WO2010024292A1 (en) Method for producing resin sheet
US4289560A (en) Method of making laminates of thermoplastic polymers by a single-channel coextrusion process and melt injector block for use therein
US6520759B2 (en) Manufacturing device of foamed thermoplastic resin sheet
JP2010058437A (en) Method of manufacturing resin sheet
JP2009040009A (en) Manufacturing method and appratus for resin sheet with deviated thickness
JP7370912B2 (en) Manufacturing method of raw roll and defect occurrence prediction method
US4272312A (en) Process for extruding films of thermoplastic polyester film-forming materials
JP2009082962A (en) Method for producing piece sheet
KR20190013294A (en) A Method for making a plastic sheet and Apparatus for making thereof
US20080088052A1 (en) Method Of Producing A Resin Sheet
US7927446B2 (en) Method of producing multicolored films
KR20100135745A (en) Method for producing partially thick resin sheet
JP2008246866A (en) Method and apparatus for manufacturing particle-containing resin sheet
JP2006056214A (en) Resin sheet manufacturing method
EP2177341B1 (en) Apparatus and process for producing laminated sheet
JP2008246865A (en) Method and apparatus for manufacture of thickness-deviated resin sheet
JP2008246867A (en) Method and apparatus for manufacturing thickness-deviated resin sheet
US20100001428A1 (en) Method of manufacturing mesh-reinforced thermoplastic membranes
EP1952962A1 (en) Process and line for the continuous production of foils in thermoplastic material
CN107244083B (en) Production process and equipment for ribbed plate
Kim et al. Cast Film Extrusion of Polyethylene
JP2023118028A (en) Method and device for molding plastic sheet
CA1052516A (en) Process and device for the manufacture of sheeting

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20221121

A977 Report on retrieval

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007

Effective date: 20230929

TRDD Decision of grant or rejection written
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20231003

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20231018

R150 Certificate of patent or registration of utility model

Ref document number: 7370912

Country of ref document: JP

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150