JP7358768B2 - 粘着テープ - Google Patents
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Description
〔1〕樹脂製フィルムである基材層と、当該基材層の一方側の表面上に設けられた第1粘着剤層と、当該基材層の他方側の表面上に設けられた第2粘着剤層とを備え、
少なくとも、前記第1粘着剤層の一方側の表面には、当該表面より窪む凹部が設けられ、
前記凹部は、前記第1粘着剤層の端部で開口し、
前記第1粘着剤層の接着力は、前記第2粘着剤層の接着力よりも低いとともに、6~14N/20mmであり、
前記第2粘着剤層の接着力は、14~22N/20mmであることを特徴とする、粘着テープ。
〔2〕前記凹部は、幅が5~150μmであり、深さが5~80μmである、上記〔1〕に記載の粘着テープ。
〔3〕前記第1粘着剤層の85℃における損失正接は0.1~0.5であり、
前記第2粘着剤層の85℃における損失正接は0.5~1.0である、上記〔1〕または〔2〕に記載の粘着テープ。
〔4〕前記第1粘着剤層の接着力と前記第2粘着剤層の接着力との差が3~16N/20mmである、上記〔1〕~〔3〕のいずれかに記載の粘着テープ。
〔5〕前記樹脂フィルムの厚さは、5~75μmである、上記〔1〕~〔4〕のいずれかに記載の粘着テープ。
〔6〕前記第1粘着剤層は、前記凹部を複数有し、
前記第1粘着剤層の表面を一方側から見たときに、1つの前記凹部が他の前記凹部と交わる交点において、1つの前記凹部が2つ以上の他の前記凹部と交わる、上記〔1〕~〔5〕のいずれかに記載の粘着テープ。
《粘着テープ》
本実施形態の粘着テープは、種々の分野、用途において用いることができ、特に限定されないが例えば、電子機器中の部材の固定、印刷、具体的にはフレキソ印刷における印版の固定に用いることができる。
本実施形態の粘着テープ1は、図1の断面図に示すように、樹脂製フィルムである基材層2と、基材層2の一方側の表面上に設けられた第1粘着剤層3と、基材層2の他方側の表面上に設けられた第2粘着剤層とを備えている。また、本実施形態の粘着テープ1では、少なくとも、第1粘着剤層3の一方側の表面には、当該表面より窪む凹部31が設けられ、当該凹部31が、第1粘着剤層3の端部で開口している。さらに、本実施形態の粘着テープ1では、第1粘着剤層3の接着力が、第2粘着剤層4の接着力よりも低いとともに、6~14N/20mmであり、第2粘着剤層4の接着力は、14~22N/20mmである。
本実施形態の粘着テープ1によれば、部材の固定時に粘着テープ1と部材の間に空気溜まりが発生するのを抑制し、また、部材を粘着テープ1から剥がす際(固定した部材同士を分離させる際)の作業性を向上させることができる。具体的には、本実施形態の粘着テープ1の第1粘着剤層3が凹部31を有するので、粘着テープ1を用いて部材同士を貼り合わせる際、空気が凹部31を流路として第1粘着剤層3の端部から抜け、部材と粘着テープ1との間に空気溜まりが発生することを十分に抑制することができる。
また、本実施形態の粘着テープ1は、第1粘着剤層3の接着力が、第2粘着剤層4の接着力よりも低いとともに、それぞれ所定の範囲の接着力を有するので、例えば誤って貼り合わせた後に位置合わせするためや、貼り合わせた部材を回収してリワークするために、粘着テープ1から部材を剥がす場合(一方の部材と他方の部材を分離させる場合)において、粘着剤層の接着力の差により、粘着テープ1の第2粘着剤層4が一方の部材の表面に貼り付いたままの状態で、第1粘着剤層3側で他方の部材から剥がすことができる。したがって、部材同士を剥がした際の粘着テープ1の残留状態が定まりやすいので、作業性を向上させることができる。
特に、例えば部材を貼り合わせた後に位置合わせして再接着する場合、部材を剥がした後の粘着テープ1は、粘着テープ1の第2粘着剤層4が部材に貼り付き、凹部31を有する第1粘着剤層3が再貼合せ可能な状態となる。したがって、部材同士を再び貼り合わせする場合であっても、凹部31によって空気溜まり抑制しながら貼り合わせすることができる。
〈樹脂フィルム〉
本実施形態の粘着テープ1において、基材層2は樹脂フィルムにより形成される。樹脂フィルムにより形成することにより、適切な厚さの粘着テープ1を得ることができる。
本実施形態において、樹脂フィルムとしては、特に限定されないが、例えばポリエステルフィルム、ポリプロピレンフィルム、ポリエチレンフィルム、ポリイミドフィルム等のプラスチックフィルムを挙げることができ、粘着テープ1の作業性の観点からポリエステルフィルムが好ましい。
なお、本実施形態において、厚さは、JIS K6250に従いダイヤルゲージを用いた方法で測定し、具体的には、粘着テープ1への接触面が径8mmの平面であるダイヤルゲージを、0.51Nの力で接触させた際に測定された値である。
本実施形態の粘着テープ1では、基材層2の一方側の表面上に第1粘着剤層3、基材層2の他方側の表面上に第2粘着剤層が設けられている。
また、第1粘着剤層3の接着力は、好ましくは、6~14N/20mmであり、より好ましくは7~12N/20mmであり、さらに好ましくは8~11N/20mmである。第2粘着剤層4の接着力は、好ましくは、14~22N/20mmであり、より好ましくは16~21N/20mmであり、さらに好ましくは18~21N/20mmである。
本実施形態において、第1粘着剤層3の接着力を第2粘着剤層4の接着力よりも低くすることより、上述のように、粘着テープ1を用いて部材同士を貼り合わせた後、部材を剥がす場合において、当該剥離作業の作業性を向上させることができる。また第1粘着剤層3の接着力を6N/20mm以上にし、第2粘着剤層4の接着力を22N/20mm以下にすることにより、粘着テープ1による適切な接着力を得ることができる。また、第1粘着剤層3の接着力を14N/20mm以下にし、また、第2粘着剤層4の接着力を14N/20mm以上にすることにより、部材同士を剥がした後に、粘着テープ1の第2粘着剤層4が部材の表面に貼り付いたままの状態で、粘着テープ1の第1粘着剤層3側で剥がしやすくすることができる。
また、本実施形態において、第1粘着剤層3、第2粘着剤層4の接着力を上記の範囲にするには、粘着剤層の粘着剤組成、分子量、架橋剤などを特定の範囲することにより調整することができる。
第1粘着剤層3の85℃における損失正接を0.1以上にすることにより、部材との密着が良好となり、優れた接着性を有することが出来る。
また、第1粘着剤層3の85℃における損失正接を0.5以下にすることにより、第1粘着剤層3の凹部31の形状を保持しやすく、粘着テープ1を貼り合わせした後において、部材同士を剥がす際の作業性を向上させることができる。具体的には、粘着テープ1から剥離ライナー5を剥がした後にも凹部31の形状が保持されやすく、一方で粘着テープ1を用いて部材同士を貼り合わせる際には、粘着テープ1が加圧されることで凹部31が閉塞し部材同士を確実に貼り合わせることができる。また、例えば部材同士を貼り合わせた後に位置合わせするとき、部材同士を剥がした後にも粘着テープ1の凹部31の形状を保持することができ、再貼り合わせする際に、空気溜まりが形成するのを抑制することができる。
第2粘着剤層4の85℃における損失正接を0.5以上にすることにより、各部材との密着が良好することができる。また損失正接を1.0以下にすることにより、粘着テープ1の保存性を向上させることができる。具体的には、例えば、粘着テープ1の縁からの糊のはみ出し等を抑制し、ロール形状を保持することができる。
また、本実施形態において、第1粘着剤層3、第2粘着剤層4の85℃における損失正接を上記の範囲にするには、粘着剤層の粘着剤組成、分子量、架橋剤などを特定の範囲にすることにより調整することができる。
第1粘着剤層3および第2粘着剤層4を上記の厚さにすることにより、適切な接着力を発現しやすくするとともに、作業性のよい粘着テープ1を得やすくすることができる。
(1群)メチルアクリレート、エチルアクリレート、n-プロピルアクリレート、イソプロピルアクリレート、n-ブチルアクリレート、sce-ブチルアクリレート、t-ブチルアクリレート、n-ヘキシルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、n-オクチルアクリレート、イソオクチルアクリレート、2-エチルヘキシルアクリレート、イソノニルアクリレート、イソデシルアクリレート、ラウリルアクリレートメチルメタクリレート、エチルメタクリレート、n-プロピルメタクリレート、イソプロピルメタクリレート、n-ブチルメタクリレート、sce-ブチルメタクリレート、t-ブチルメタクリレート、n-ヘキシルメタクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、n-オクチルメタクリレート、イソオクチルメタクリレート、2-エチルヘキシルメタクリレート、イソノニルメタクリレート、イソデシルメタクリレート、ラウリルメタクリレート等があげられる。その中でも、アクリル酸エステルとしては、炭素数が4~9のアルキル側鎖を有するメタアクリル酸アルキルエステル又は炭素数が4~9のアルキル側鎖を有するアクリル酸アルキルエステルを使用することが好ましく、また、炭素数が4~9のアルキル側鎖を有するアクリル酸アルキルエステルを使用することがより好ましい。
水酸基を含有するモノマーとしては、
(2群)2-ヒドロキシエチル(メタ)アクリレート、4-ヒドロキシブチル(メタ)アクリレート、6-ヒドロキシヘキシル(メタ)アクリレート、ヒドロキシプロピル(メタ)アクリレート、カプロラクトン変性(メタ)アクリレート、ポリエチレングリコールモノ(メタ)アクリレート、ポリプロピレングリコール(メタ)アクリレートなどが挙げられる。水酸基を含有するモノマーとしては、4-ヒドロキシブチル(メタ)アクリレート、6-ヒドロキシヘキシル(メタ)アクリレート等が好ましい。
(3群)アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、クロトン酸、アクリル酸ダイマー、エチレンオキサイド変性コハク酸アクリレートなどのカルボキシル基を有するモノマー、N-ビニル-2-ピロリドン、n-ビニルカプロラクタム、アクリロイルモルホリン、アクリルアミド、N,N-ジメチルアクリルアミド、2-(パーヒドロフタルイミド-N-イル)エチルアクリレートなどのアミド基を有するモノマー、アクリロニトリル、無水マレイン酸、無水イタコン酸などが挙げられる。
また、上記式(II)で表される化合物としては、式(II)中、Xが水素原子であり、R1が-CH2CH2-、-CH2CH2CH2-、-CH2CH2CH2CH2-であることが好ましく、Xが水素原子であり、R1が-CH2CH2-であることが特に好ましい。
更に、式(III)中、Xが水素原子であることが好ましい。
上記式(I)で表される化合物は、全モノマーに対して2~15質量%使用するのが好ましく、5~10質量%使用するのがより好ましい。また、上記式(II)で表される化合物は、全モノマーに対して0.5~15質量%使用するのが好ましく、2~10質量%使用するのがより好ましい。更に、式(III)で表される化合物は、全モノマーに対して0.05~5質量%使用するのが好ましく、0.1~3質量%使用するのがより好ましい。
本実施形態の第1粘着剤層3に用いる樹脂として、上記の如く式(I)~式(III)で表されるモノマーを反応させた樹脂を用いると、第1粘着剤層3の接着力を6~14N/20mmとなるようにした場合であっても、リペア時及びテープ加工時に摩擦や引っ掻き等の機械的シェアを受けても粘着剤層の脱落や傷つき等の欠損が起きにくい。
サンプル注入量:100μL
溶離液:THF
流速:1.0mL/分
測定温度:40℃
本カラム:TSKgel GMHHR-H(20)2本
ガードカラム:TSKgel HXL-H
検出器:示差屈折計
スタンダードポリスチレン分子量:1万~2000万(東ソー株式会社製)
本実施形態において、粘着テープ1の第1粘着剤層3は、図1に示すように、一方側の表面に、当該表面より窪む凹凸部31を有しており、また、図2に示すように、この凹部31は、第1粘着剤層3の端部で開口している。本実施形態において、当該凹部31が、部材同士を貼り合わせる際に、空気が流れる流路となり、空気溜まりが生じるのを抑制することができる。
具体的な凹部31としては、図2に示すように、第1粘着剤層3の一方側の表面を、例えば直線状、曲線状(図示の例では直線状)に延在し、平面視で凹部31の少なくとも一端(図示の例では両端)が第1粘着剤層3の端部に開口している。さらに、凹部31は、第1粘着剤層3の表面上に複数設けることができる。凹部31の配置は任意にすることができ、例えば図2の上下方向を粘着テープ11のMD方向、左右方向をTD方向とする場合、平面視で、TD方向に延びる凹部31をMD方向に複数配置するとともに、MD方向に対して傾斜する凹部31を複数配置することができる。より具体的には、図2の例では、TD方向に延びる複数の凹部31と、MD方向に対して一方側に傾斜する凹部31と、MD方向に対して他方側に傾斜する凹部31とが配置され、それにより、凹部31に囲まれる部位が三角形となっている。
このように、第1粘着剤層3の表面を一方側から見たときに、1つの凹部31が他の前記凹部31と交わる交点において、1つの凹部31が2つ以上の他の凹部31と交わることにより、部材同士を貼り合わせる際に、空気溜まりを効果的に取り除くことができる。
また、本実施形態において、凹部31の深さは5~80μmであることが好ましく、より好ましくは10~60μmである。当該深さを5μm以上とすることにより、部材同士を貼り合わせる際に空気溜まりが十分に残存しないようにすることができる。また、当該深さを80μm以下とすることにより、十分な接着力を確保することができる。
なお、凹部31の幅とは、凹部31の延在方向に直交する方向での断面視において、凹部31が第1粘着剤層3の表面に開口する開口部で測定した長さであり、また、深さとは、同様な断面視において、凹部31が設けられた第1粘着剤層3の表面から凹部31の底までを、当該表面に直交する方向(粘着テープ1の積層方向)に沿って測った長さである。
本実施形態において、粘着テープ1は、第1粘着剤層3、第2粘着剤層4の表面上に剥離ライナー5を備えることができる。剥離ライナー5を備えることにより、粘着テープ1の粘着面側を保護することができる。
特に第1粘着剤層3の表面上に備える剥離ライナー5としては、突出部51を有し、突出部51が、当該剥離ライナー5が粘着テープ1の表面上に貼り合わされた状態で、第1粘着剤層3の凹部31に対応する形状であり、凹部31に対応する位置に存在することが好ましい。このような剥離ライナー5を備えることにより、第1粘着剤層3の凹部31の形状を維持しやすくすることができる。
なお、本実施形態の粘着テープ1が第2粘着剤層4の表面上に凹部31を有する場合には、第2粘着剤層4の表面上に備える剥離ライナー5も、上記と同様に突出部51を有することが好ましい。
離型剤は特に限定されるものではないが、シリコン系のものが剥離力の調整が容易なため好ましい。
粘着テープ1は、平面視において、粘着テープ1中のそれぞれの層が積層して全体としてシート状になっており、粘着テープ1の基材層2と粘着剤層との合計の厚さは、50~250μmとすることが好ましい。また、当該合計の厚さは、より好ましくは、75~200μmであり、さらに好ましくは100~175μmである。粘着テープ1をこのような厚さにすることにより、部材の固定時に粘着テープと部材の間に空気溜まりが発生するのを抑制するとともに、部材を粘着テープから剥がす際の作業性を向上させることができる。
なお、粘着テープ1の上記厚さは、JIS K6250に従いダイヤルゲージを用いた方法で測定し、具体的には、粘着テープ1への接触面が径8mmの平面であるダイヤルゲージを、0.51Nの力で接触させた際に測定された値である。なお、当該厚さには、剥離ライナー5の厚さは含まない。また、例えば、尾崎製作所製の厚さ計FFG-6を用いて測定することができる。
本実施形態の粘着テープ1は、特に限定されなく例えば、公知の方法により製造することができる。具体的には、第1粘着剤層3の形成は、第1粘着剤層3の凹部31に対応する位置におよび対応する形状を有する突出部51が形成された剥離ライナー5を用い、当該突出部51が存在する剥離ライナー5の表面上に、第1粘着剤層3の粘着剤を塗布し乾燥等することによって第1粘着剤層3を形成する。第2粘着剤層4は、表面に凹部31を有しない場合には、平滑な剥離ライナーを用い、剥離ライナーの表面上に、第2粘着剤層4の粘着剤を塗布し乾燥等することによって第2粘着剤層4を形成する。そして、得られた各粘着剤層3、4を、基材の両表面に対し、上記の剥離ライナーを有する状態の粘着剤層3、4を貼り合わせ、必要に応じて加圧等することで粘着テープ1を得ることができる。
また、粘着テープ1の第2粘着剤層4が凹部31を有する場合には、第1粘着剤層3を形成のために用いた剥離ライナー5と同様に突出部51が形成されたものを用いる。
(1)第1粘着剤層、第2粘着剤層の厚さ
第1粘着剤層、第2粘着剤層の厚さは、粘着テープの任意の5箇所の厚さを測定した値を平均した値とした。具体的には、粘着テープの任意の5箇所の付近を試験片として切り出し、各試験片を液体窒素中に1分間浸漬した後、ピンセットを用いて液体窒素中で、粘着テープの幅方向を折り目として折り曲げて割り、該粘着テープの厚さ方向の割断面観察用の切片を作製した。前記切片をデシケータ内で常温に戻した後、前記割断面に対して電子線が垂直に入射するように試料台に固定し、電子顕微鏡(Miniscope(登録商標) TM3030Plus、日立ハイテクノロジー株式会社製)を用いて、前記割断面の観察を行った。電子顕微鏡のスケールを元に、前記粘着テープにおける第1粘着剤層、第2粘着剤層の厚さを5箇所(凹部以外の部分)測定し、その平均値を各層の厚さとした。なお、第1粘着剤層、第2粘着剤層の厚さは、粘着剤層の表面から基材層の表面までを積層方向に沿って測った長さである。
各粘着剤層の接着力の測定は、次のようにして行った。まず、接着力を測定する対象でない粘着剤層に、厚さ25μmのポリエステルフィルムを貼り合わせ、20mm幅に裁断して試験片を作製した。そして、当該試験片をステンレス板に貼り合わせて、常温で、重さ2kgのローラーを試験片上を1往復させて加圧貼付した。続いて、1時間放置した後、常温で剥離速度300mm/minで180度剥離接着力を測定した。
各粘着剤層の損失正接の測定は、次のようにして行った。粘弾性試験機(レオメトリックス社製、商品名:アレス2KSTD)を用いて、同試験機の測定部である平行円盤の間に試験片を挟み込み、温度25℃、周波数1Hzでの損失正接を測定し求めた。試験片としては、粘着剤層の粘着剤を厚さ1mmになるように重ね合わせ直径8mmの円形に裁断したものを使用した。
エア抜け性は、次のように評価した。まず、第2粘着剤層に、厚さ25μmのポリエステルフィルムを貼り合わせ、10cm×5cmに裁断して試験片を作製した。そして、当該試験片をガラス板に第1粘着剤層が接するように載置し、さらに、試験片よりも大きなポリカーボネート板(重さ14g)と500gの重りを載せて5秒間静置した。次いで、ポリカーボネート板と重りを取り除き、試験片を2kgのローラーを試験片上を一往復させた。続いて、試験片が貼付されたガラス板を介して、第1粘着剤層とガラス板との間のエア溜まり状況を目視し、下記にて評価した。
○:5mm以上の大きさのエア溜まりが無い
×:5mm以上の大きさのエア溜まりが有る
感光性樹脂板(デュポン社製感光性樹脂「Cyrel」)に、25mm×50mmの大きさの粘着テープの試験片の第2粘着剤層をローラーで貼付し、その後、第1粘着剤層をポリ塩化ビニル樹脂にローラーで貼付した。そして、感光性樹脂板を引き剥がし、下記にて評価をした。
◎:ポリ塩化ビニルに粘着テープの試験片が残らずに剥がせ、ウレタンプレートからは粘着テープの剥がれがない。
○:ポリ塩化ビニルに粘着テープの試験片が残らずに剥がせるが、ウレタンプレートから粘着テープの剥がれが試験片の0%超33%以下生じる。
△:ポリ塩化ビニルに粘着テープの試験片が残らずに剥がせるが、ウレタンプレートから粘着テープの剥がれ33%超50%以下生じる。
×;ポリ塩化ビニルに粘着テープの試験片が残っており、ウレタンプレートから粘着テープが全て剥がれる。
・製造例1:エンボス剥離ライナーa
基材シートとして上質紙を使用し、その両面にポリエチレンをラミネートした。次に、その片面に凸部(高さ30μm、幅70μm)を形成するエンボス加工を、図2に示すように形成された凹部に対応するように施した。なお、複数の凸部同士が交わる交点の間の距離は1.0mmであった(図2において、凹部により区画形成される三角形の1辺の長さが1.0mm)。次に、エンボス加工を施した基材の両面にシリコン系樹脂の剥離処理を施しエンボス剥離ライナーaを得た。
剥離ライナーaのエンボス加工を施さない以外は同様の方法で剥離ライナーbを得た。
攪拌機、環流冷却器、温度計、滴下漏斗及び窒素ガス導入口を備えた反応容器を用いて、n-ブチルアクリレート89.9質量部、アクリル酸10.0質量部、4-ヒドロキシブチルアクリレート0.1質量部、重合開始剤として2,2’-アゾビスイソニトリ0.03質量部とを、酢酸エチル63質量部とアセトン100質量部からなる混合溶媒に溶解した。次いで、65℃で6時間重合し、これに追加の2,2’-アゾビスイソブチルニトリル0.2質量部と酢酸エチル45質量部を加え、さらに6時間重合を行い、重量平均分子量90万のアクリル系粘着剤組成物を得た。このアクリル共重合体溶液に酢酸エチルを加えて、不揮発分30質量%のアクリル系粘着剤組成物を調整した。
上記で得られたアクリル系粘着剤組成物に、アクリル系粘着剤組成物100質量部に対して、エポキシ系架橋剤(総研化学社製「E-05X」、固形分0.5質量%)を0.5質量部添加し攪拌してアクリル系粘着剤Aを調整した。
冷却管、撹拌機、温度計、滴下漏斗及び窒素ガス導入口を備えた反応容器にn-ブチルアクリレート75.0質量部、2-エチルヘキシルアクリレート19.0質量部、酢酸ビニル3.9部、アクリル酸2.0部、2-ヒドロキシエチルアクリレート0.1質量部と重合開始剤として2,2’-アゾビスイソブチルニトリル0.1質量部とを酢酸エチル100質量部に溶解し、窒素置換後、80℃で12時間重合し、重量平均分子量60万のアクリル系共重合体を得た。このアクリル系共重合体溶液の固形分100質量部に対し、重合ロジンペンタエリスリトールエステル(荒川化学(株)製、ペンセルD-135、軟化点135℃)10質量部、不均化ロジングリセリンエステル(荒川化学(株)製、スーパーエステルA-100、軟化点100℃)10質量部を配合し、酢酸エチルで樹脂固形分濃度を45質量%に調整して、アクリル系粘着剤組成物を調整した。
上記で得られたアクリル系粘着剤組成物に、アクリル系粘着剤組成物100質量部に対して、イソシアネート系架橋剤(大日本インキ化学工業社製『バーノックNC-40』、固形分40質量%、酢酸エチル溶液)を2.1質量部添加し攪拌してアクリル系粘着剤Bを調整した。
上記粘着剤Bのイソシアネート系架橋剤(大日本インキ化学工業社製『バーノックNC-40』、固形分40質量%、酢酸エチル溶液)を1.7質量部に変えた以外は同様の方法で粘着剤Cを調整した。
攪拌機、還流冷却器、温度計、滴下漏斗および窒素ガス導入口を備えた反応容器に、n-ブチルアクリレート93.4質量部、アクリル酸3.5質量部、酢酸ビニル3質量部、2-ヒドロキシエチルアクリレート0.1質量部、重合開始剤として2、2’-アゾビスイソブチロニトリル0.1質量部とを、酢酸エチル100質量部からなる溶剤に溶解し、85℃で12時間重合して、重量平均分子量が160万のアクリル系共重合体を得た。次に、アクリル系共重合体100質量部に対し、荒川化学社製「スーパーエステルA100」(不均化ロジンのグリセリンエステル)9.4質量部と、ハリマ化成社製「ハリタックPCJ」(重合ロジンのペンタエリスリトールエステル)9.4質量部を配合し、酢酸エチルで樹脂固形分濃度を45質量%に調整して、アクリル系粘着剤組成物を調整した。
上記で得られたアクリル系粘着剤組成物に、アクリル系粘着剤組成物100質量部に対して、イソシアネート系架橋剤(大日本インキ化学工業社製『バーノックNC-40』、固形分40質量%、酢酸エチル溶液)を1.24質量部添加し攪拌してアクリル系粘着剤Dを調整した。
・実施例1
エンボス剥離ライナーaの表面に、アクリル系粘着剤Aを乾燥後の粘着剤層の厚さが65μmとなるように、バーコーターを用いて前記粘着剤を塗工し、80℃で3分間乾燥させることによって第1粘着剤層を作製した。次に前記第1粘着剤層を基材層としての樹脂製フィルム(厚さ16μmのPETフィルム)の片面に貼付した。
次に剥離ライナーbの表面に、アクリル系粘着剤Bを乾燥後の粘着剤層の厚さが50μmとなるように、バーコーターを用いて前記粘着剤を塗工し、80℃で3分間乾燥させることによって第2粘着剤層を作製した。前記基材のもう一方の面に前記第2粘着剤層を貼付し、40℃の環境下で48時間養生することによって粘着テープを作製した。
実施例1のアクリル系粘着剤Aの厚さを50μm、アクリル系粘着剤Bの厚さを65μmに変えた以外は同様の方法で粘着テープを作製した。
実施例1のアクリル系粘着剤Aの厚さを40μm、アクリル系粘着剤Bの厚さを65μmに変えた以外は同様の方法で粘着テープを作製した。
実施例3のアクリル系粘着剤Bをアクリル系粘着剤Cに変えた以外は同様の方法で粘着テープを作製した。
実施例3のアクリル系粘着剤Bをアクリル系粘着剤Dに変えた以外は同様の方法で粘着テープを作製した。
実施例1のアクリル系粘着剤Bをアクリル系粘着剤Aに変えた以外は同様の方法で粘着テープを作製した。
実施例3のアクリル系粘着剤Bをアクリル系粘着剤Aに変えた以外は同様の方法で粘着テープを作製した。
実施例1のアクリル系粘着剤Aをアクリル系粘着剤Bに変えた以外は同様の方法で粘着テープを作製した。
実施例2のエンボス剥離ライナーaを剥離ライナーbに、アクリル系粘着剤Bをアクリル系粘着剤Aに変えた以外は同様の方法で粘着テープを作製した。
実施例3のエンボス剥離ライナーaを剥離ライナーbに変えた以外は同様の方法で粘着テープを作製した。
また、表2に示すように、第2接着剤層の接着力が14N/20mm未満である比較例1、2は、第2粘着剤層の接着力が小さいためリワーク性が低かった。また、第1接着剤層の接着力が14N/20mm超である比較例3は、第1粘着剤層の接着力が大きいためリワーク性が低かった。さらに、第1粘着剤層が凹部を有していない比較例4、5は、凹部を有しないため、エア抜け性が低かった。
2:基材層
3:第1粘着剤層
31:凹部
4:第2粘着剤層
5:剥離ライナー
51:突出部
Claims (4)
- 樹脂フィルムである基材層と、当該基材層の一方側の表面上に設けられた第1粘着剤層と、当該基材層の他方側の表面上に設けられた第2粘着剤層とを備え、
少なくとも、前記第1粘着剤層の一方側の表面には、当該表面より窪む凹部が設けられ、
前記凹部は、前記第1粘着剤層の端部で開口し、
前記第1粘着剤層の接着力は、前記第2粘着剤層の接着力よりも低いとともに、6~14N/20mmであり、
前記第2粘着剤層の接着力は、14~22N/20mmであり、
前記第1粘着剤層の85℃における損失正接は0.1~0.5であり、
前記第2粘着剤層の85℃における損失正接は0.5~1.0であり、
前記第1粘着剤層の接着力と前記第2粘着剤層の接着力との差が3~16N/20mmであることを特徴とする、粘着テープ。 - 前記凹部は、幅が5~150μmであり、深さが5~80μmである、請求項1に記載の粘着テープ。
- 前記樹脂フィルムの厚さは、5~75μmである、請求項1または2に記載の粘着テープ。
- 前記第1粘着剤層は、前記凹部を複数有し、
前記第1粘着剤層の表面を一方側から見たときに、1つの前記凹部が他の前記凹部と交わる交点において、1つの前記凹部が2つ以上の他の前記凹部と交わる、請求項1~3のいずれかに記載の粘着テープ。
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