JP7346613B2 - 磁性トナー - Google Patents
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Description
尾引きや飛び散り、ハーフトーンムラが発生しやすく、ドット再現性が不十分である。また、トナー穂立ちに影響のあるトナー磁化スピードについては議論されておらず、かつトナー磁化スピードはトナー粒子内部の磁性体の影響が大きいため、外添されている球状磁性体では穂立ちの適切な制御は期待できない。
該磁性トナー中の該磁性酸化鉄粒子の含有量が、30質量%~45質量%であり、
該磁性酸化鉄粒子は、
(i)球状磁性酸化鉄粒子と、
(ii)六面体状磁性酸化鉄粒子及び八面体状磁性酸化鉄粒子からなる群から選択される少なくとも一と、
を含有し、
該磁性酸化鉄粒子中の該球状磁性酸化鉄粒子の含有割合が、1.0個数%以上9.0個数%以下である磁性トナーに関する。
。
が速く、現像スリーブによる磁場で一気に磁化され、周囲のトナーとまとまった状態で穂立ちを形成してしまう。その結果、現像スリーブ上の穂立ちが太りやすく、ドット再現性が低下し、尾引き、飛び散り及びハーフトーンムラが発生しやすくなる。球状磁性酸化鉄粒子の含有割合が、9.0個数%より多いと、トナーが現像スリーブとの接触時間内で十分磁化できない。その結果。現像スリーブ上の穂立ちが不均一になり、ドット再現性が低下し、尾引き、飛び散り及びハーフトーンムラが発生しやすくなる。
子を前述の含有量の範囲に制御することが好ましい。
ット再現性がより向上し、尾引き、飛び散り及びハーフトーンムラをさらに抑制することができる。796kA/mにおける磁化の強さは、磁性酸化鉄粒子の粒径や、磁性酸化鉄粒子中のFe2+の含有量、磁性酸化鉄粒子内部に含有されるケイ素や亜鉛などの金属元素の量により制御できる。
第一鉄塩水溶液と該第一鉄塩水溶液中の第一鉄塩に対し0.90~1.00当量の水酸化アルカリ水溶液とを反応させる。得られた水酸化第一鉄コロイドを含む第一鉄塩溶液に水可浴性ケイ酸塩をFeに対しSi換算で0.10~1.50原子%添加する。なお、Feに対しSi換算で0.10~1.50原子%というのは、溶液に含まれるFe原子の量を100としたときにSi原子の量が0.10~1.50であることを意味する。次いで、水酸化第一鉄コロイドを含む第一鉄塩反応液のpHを8.0~9.0に調整する。次いで、70~100℃の温度範囲に加熱しながら酸素含有ガスを通気して鉄の酸化反応率が7~14%となるまで酸化反応を行い、マグネタイト核晶粒子を生成させる。
得られたマグネタイト核晶粒子と水酸化第一鉄コロイドを含む第一鉄塩反応液に対し1.01~1.50当量となるように水酸化ナトリウム等の水酸化アルカリ水溶液を添加し、pHを8.5以上、より好ましくは9.5以上に再調整する。そして反応液を70~100℃の温度範囲に加熱しながら酸素含有ガスを通気して、酸化反応を行う。
第2反応工程終了後の磁性酸化鉄粒子を含む懸濁液中の温度を80℃以上、好ましくは90℃以上とし、pHを6.0以下に調整して反応を終了する。
性がさらに向上する。そのため、トナー粒子間でのトナーの磁化スピードが均一になる。その結果、長期に渡って使用された場合においても、現像スピードによらず現像スリーブ上穂立ちが適度に細く均一になり、よりドット再現性が向上し、さらに尾引き、飛び散り及びハーフトーンムラを抑制することができる。
不飽和ポリエン類;塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル及びフッ化ビニルのようなハロゲン化ビニル類;酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル及び安息香酸ビニルのようなビニルエステル類;ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル及びビニルイソブチルエーテルのようなビニルエーテル類:;ビニルメチルケトン及びビニルヘキシルケトン、メチルイソプロペニルケトンのようなビニルケトン類;N-ビニルピロール、N-ビニルカルバゾール、N-ビニルインドール及びN-ビニルピロリドンのようなN-ビニル化合物;ビニルナフタリン類;マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸、アルケニルコハク酸、フマル酸及びメサコン酸のような不飽和二塩基酸;マレイン酸無水物、シトラコン酸無水物、イタコン酸無水物及びアルケニルコハク酸無水物のような不飽和二塩基酸無水物;マレイン酸メチルハーフエステル、マレイン酸エチルハーフエステル、マレイン酸ブチルハーフエステル、シトラコン酸メチルハーフエステル、シトラコン酸エチルハーフエステル、シトラコン酸ブチルハーフエステル、イタコン酸メチルハーフエステル、アルケニルコハク酸メチルハーフエステル、フマル酸メチルハーフエステル及びメサコン酸メチルハーフエステルのような不飽和塩基酸のハーフエステル;ジメチルマレイン酸及びジメチルフマル酸のような不飽和塩基酸エステル;アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸及びケイヒ酸のようなα,β-不飽和酸の酸無水物;該α,β-不飽和酸と低級脂肪酸との無水物;アルケニルマロン酸、アルケニルグルタル酸、アルケニルアジピン酸、これらの酸無水物及びこれらのモノエステルのようなカルボキシ基を有するモノマーが挙げられる。
合物のアクリレートをメタクリレートに代えたもの;トリアリルシアヌレート及びトリアリルトリメリテート;などが挙げられる。
磁性トナーに離型性を与えるために、磁性トナー粒子は離型剤(ワックス)を含有してもよい。該ワックスは、磁性トナー粒子中での分散のしやすさ、離型性の高さから、フィッシャートロプシュワックスが好ましい。また炭化水素系ワックスを用いてもよい。例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス等のワックスを用いることができる。必要に応じて一種又は二種以上のワックスを、併用してもよい。
バレロニトリル)、4,4’-アゾビス-4-シアノバレリックアシッド、1,1’-アゾビス(シクロヘキサン-1-カルボニトリル)、1,1’-ジ(t-ブチルパーオキシ)3-メチルシクロヘキサン、1,1-ビス(t-ブチルパーオキシ)3,3,5-トリメチルシクロヘキサン、1,1’-ジ(t-ブチルパーオキシ)3,3,5-トリメチルシクロヘキサン、1,1-ビス(t-ブチルパーオキシ)シクロヘキサン、1,4-ビス(t-ブチルパーオキシカルボニル)シクロヘキサン、2,2-ビス(t-ブチルパーオキシ)オクタン、n-ブチル-4,4-ビス(t-ブチルパーオキシ)バリレート、2,2-ビス(t-ブチルパーオキシ)ブタン、1,3-ビス(t-ブチルパーオキシ-イソプロピル)ベンゼン、2,5-ジメチル-2,5-ジ(t-ブチルパ-オキシ)ヘキサン、2,5-ジメチル-2,5-ジ(t-ブチルパーオキシ)ヘキサン、2,5-ジメチル-2,5-ジ(ベンゾイルパーオキシ)ヘキサン、ジ-t-ブチルジパーオキシイソフタレート、2,2-ビス(4,4-ジ-t-ブチルパーオキシシクロヘキシル)プロパン、ジ-t-ブチルパーオキシα-メチルサクシネート、ジ-t-ブチルパ-オキシジメチルグルタレート、ジ-t-ブチルパーオキシヘキサヒドロテレフタレート、ジ-t-ブチルパーオキシアゼラート、2,5-ジメチル-2,5-ジ(t-ブチルパーオキシ)ヘキサン、ジエチレングリコール-ビス(t-ブチルパーオキシカーボネート)、ジ-t-ブチルパーオキシトリメチルアジペート、トリス(t-ブチルパーオキシ)トリアジン、ビニルトリス(t-ブチルパーオキシ)シランが挙げられる。
質量部以下である。
トナー粒子の製造方法は特に限定されず、粉砕法、懸濁重合法、乳化凝集法など公知の方法を用いることができる。以下に、粉砕法を例に説明するが、これに限定される訳ではない。原料混合工程で、磁性トナー粒子を構成する材料として、結着樹脂及び磁性酸化鉄粒子、並びに必要に応じて、着色剤、ワックス及び電荷制御剤などの他の成分を、所定量秤量・配合し、混合機により十分混合するとよい。
<磁性酸化鉄粒子の形状と個数平均粒子径の測定>
磁性酸化鉄の粒子形状及び個数平均粒径は、「走査型電子顕微鏡S-4800」((株)日立ハイテクノロジーズ製)により観察・測定する。観察は以下の手順で行う。まず、サンプル(磁性酸化鉄粒子)0.025gを秤量し、純水10gを加える。この溶液を超音波分散器で5分分散する。その後、この分散液をアルミホイルの上に広げ、水分を十分乾燥させる。乾燥後のサンプルをSEM台に採取して、観察を行う。磁性酸化鉄の個数平均粒径は、電子顕微鏡写真(倍率40,000倍)から磁性酸化鉄粒子の長軸と短軸それぞれの長さを測定し、その平均値を粒径とする。
磁性トナー中の磁性酸化鉄粒子の含有量は下記の手順で算出する。試料の調製は、ビーカーに磁性トナー1.0g、トルエン120mlに投入したのち、超音波分散で10分間分散する。その後、マグネチックスターラーを入れてトルエンが揮発しないようにアルミホイルでフタをする。このサンプル瓶を、温度を80℃に設定したホットプレートの上に置き、10時間、撹拌溶解させる。上記、10時間撹拌後の試料溶液について磁力分離し、磁性トナー中の磁性酸化鉄粒子を得る。得られた磁性酸化鉄粒子の質量から、磁性トナー中の磁性酸化鉄粒子の含有量を算出する。
球状、六面体状又は八面体状磁性酸化鉄粒子の含有割合は、以下の方法で算出できる。上記手段で磁性トナーから分離した磁性酸化鉄粒子を、上記と同様の手段で走査型電子顕微鏡S-4800により観察する。合計500個以上の磁性酸化鉄粒子を観察してその形状から球状、六面体状又は八面体状磁性酸化鉄粒子の個数割合を算出する。なお、各写真において、0.03μm以上の粒子で、かつ粒子の重なり等により形状や粒径が判別不能のものを除き、全てカウントする。
第1反応工程の第一鉄塩の酸化反応率は、反応溶液中のFe2+含有量を測定し、下記式によって算出することができる。
(A-B)÷A×100=酸化反応率(%)
上記式において、Aは、第一鉄塩水溶液とアルカリ水溶液との混合直後の反応溶液中のFe2+含有量、Bは、水酸化第一鉄とマグネタイト粒子との混合物を含む第一鉄塩反応溶液中のFe2+含有量である。
磁性酸化鉄粒子のコア粒子のSi量は、次のように測定する。3mol/Lの水酸化ナトリウム水溶液300mlに磁性酸化鉄粒子3gを懸濁させる。50℃で30分間撹拌した後、懸濁液を0.1μmメンブランフィルターで濾過、乾燥する。このサンプルを、波長分散型蛍光X線分析装置Axios advanced(スペクトリス社製)を用いてHe雰囲気下、磁性酸化鉄粒子におけるNaからUまでの元素を直接測定する。装置付属の液体試料用カップを使用し、PP(ポリプロピレン)フィルムを底面に張り、試料を十分量入れ、底面に均一厚に層を形成させて、ふたをする。出力が2.4kWの条件で測定する。解析には、FP(ファンダメンタルパラメーター)法を用いる。磁性酸化鉄のSi量を内部Si量として、磁性酸化鉄に含まれるFeに対して元素換算で求めた値(鉄元素を100原子としたときの値)として算出する。
まず、磁性酸化鉄中の全Si及びAl元素量を求める。磁性酸化鉄のSi量及びAl量は波長分散型蛍光X線分析装置Axios advanced(スペクトリス社製)にて測定し、磁性酸化鉄に含まれるFeに対して元素換算で求めた値として算出する。装置の操作については上記と同様である。次に、3mol/Lの水酸化ナトリウム水溶液300mlに磁性酸化鉄粒子3gを懸濁させる。50℃で30分間撹拌した後、懸濁液を0.1μmメンブランフィルターで濾過、乾燥する。得られた磁性酸化鉄のSi量及びAl量を測定し、水酸化ナトリウムによる処理前の全Si量及びAl量との差を以って磁性酸化鉄粒子の被覆層に含まれるSi量及びAl量とする。磁性酸化鉄粒子に含まれるFeに対して元素換算で求めた値(鉄元素を100原子としたときの値)として算出する。
磁気特性は東英工業社製の振動試料型磁力計VSM-P7を使用し、試料温度25℃、外部磁場796kA/mにて測定する。測定条件は、以下の通りである。
サンプルパン:直径6mm、厚さ2mmの円柱状
TC(sec):0.03
S.ステップ(%):10
S.スピード(min):0.1
最大磁化(kA/m):796
樹脂の軟化点は、定荷重押し出し方式の細管式レオメーター「流動特性評価装置 フローテスターCFT-500D」(島津製作所社製)を用い、装置付属のマニュアルに従って測定する。本装置では、測定試料の上部からピストンによって一定荷重を加えつつ、シリンダに充填した測定試料を昇温させて溶融し、シリンダ底部のダイから溶融された測定試料を押し出し、この際のピストン降下量と温度との関係を示す流動曲線を得る。また、「流動特性評価装置 フローテスターCFT-500D」に付属のマニュアルに記載の「1/2法における溶融温度」を軟化点とする。なお、1/2法における溶融温度とは、次
のようにして算出されたものである。
試験モード:昇温法
開始温度:50℃
到達温度:200℃
測定間隔:1.0℃
昇温速度:4.0℃/min
ピストン断面積:1.000cm2
試験荷重(ピストン荷重):10.0kgf(0.9807MPa)
予熱時間:300秒
ダイの穴の直径:1.0mm
ダイの長さ:1.0mm
トナー(粒子)の重量平均粒径(D4)は、100μmのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター Multisizer 3」(登録商標、ベックマン・コールター社製)と、測定条件設定及び測定データ解析をするための付属の専用ソフト「ベックマン・コールター Multisizer 3 Version3.51」(ベックマン・コールター社製)を用いて、実効測定チャンネル数2万5千チャンネルで測定し、測定データの解析を行い、算出する。測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムを脱イオン水に溶解して濃度が約1質量%となるようにしたもの、例えば、「ISOTON II」(ベックマン・コールター社製)が使用できる。なお、測定、解析を行う前に、以下のように専用ソフトの設定を行う。
ダーからなるpH7の精密測定器洗浄用中性洗剤の10質量%水溶液、和光純薬工業社製)を脱イオン水で3質量倍に希釈した希釈液を約0.3mL加える。
<磁性酸化鉄粒子1の製造例>
(第1反応工程)
Fe2+ 1.5mol/Lを含む硫酸第一鉄水溶液16L(Fe2+ 24mol)と3.0mol/Lの水酸化ナトリウム溶液15.2L(Fe2+に対し0.95当量に相当する。すなわち、2OH/Fe=0.95)を混合し、pH8.4に調整して第一鉄塩懸濁液を調製した。この際、ケイ素成分として、3号水ガラス(SiO2 28.8質量%)26.6g(Feに対してSi換算で0.50原子%に相当する。すなわち、Si/Fe(原子割合)=0.50)を0.5Lのイオン交換水に希釈したものを、水酸化ナトリウムに添加した。上記第一鉄塩懸濁液を温度90℃において毎分70Lの空気を通気して、第一鉄塩の酸化反応率が11%になるところまで酸化反応を行い、マグネタイト核晶粒子を含む第一鉄塩懸濁液を得た。
上記マグネタイト核晶粒子を含む第一鉄塩懸濁液に3.0mol/Lの水酸化ナトリウム溶液を適量加えpH10.5に調整し、温度90℃において毎分70Lの空気を通気して磁性酸化鉄コア粒子前駆体1を得た。
磁性酸化鉄コア粒子前駆体1を含む懸濁液に、ケイ素成分として3号水ガラスを、アルミニウム成分として1.9mol/Lの硫酸アルミニウム溶液を、それぞれSi/Fe及
びAl/Feが表1に示す値になるように適量加えた。さらに希硫酸を加えpH5.8、懸濁液の温度を90℃に調整して被覆層を形成し、磁性酸化鉄1を得た。
ポリエステル樹脂を生成するモノマー:85部
・ビスフェノールAプロピレンオキサイド(2.2mol付加物):100.0mol部・テレフタル酸:65.0mol部
・無水トリメリット酸:25.0mol部
・アクリル酸:10.0mol部
上記ポリエステル樹脂を生成するモノマーの混合物を4口フラスコに仕込み、減圧装置、水分離装置、窒素ガス導入装置、温度測定装置及び攪拌装置を装着して窒素雰囲気下にて160℃で攪拌した。そこに、StAc部を構成するビニル系共重合モノマー(スチレン75.0部と2-エチルヘキシルアクリレート25.0部)15部と重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイド1部を滴下ロートから4時間かけて滴下し、160℃で5時間反応させた。その後、230℃に昇温して、ポリエステルモノマー成分の総量に対して0.2部のジブチル錫オキシドを添加し、230℃で所望の軟化点になるまで重合反応を行った。反応終了後容器から取り出し、冷却、粉砕して結着樹脂1を得た。結着樹脂1の軟化点は140℃であった。
結着樹脂2を製造する際に使用されるポリエステルユニットを構成する混合物状のモノマーを以下に列挙する。
・ビスフェノールAプロピレンオキサイド(2.2mol付加物):100.0mol部・テレフタル酸:75.0mol部
・無水トリメリット酸:25.0mol部
上記モノマー100部をチタンテトラブトキシド0.2部と共に5リットルオートクレーブに仕込んだ。そこに、還流冷却器、水分分離装置、N2ガス導入管、温度計及び攪拌装置を付し、オートクレーブ内にN2ガスを導入しながら230℃で重縮合反応を行った。なお、反応を行う際は、所望の軟化点になるように反応時間を調整した。反応終了後、容器から樹脂を取り出し、冷却、粉砕して結着樹脂2を得た。結着樹脂2の軟化点は140℃であった。
・スチレン 90.0mol部
・メタクリル酸ドデシル 10.0mol部
上記モノマー100部に、重合開始剤としてベンゾイルパーオキサイド5部を加えて、キシレン中に4時間かけて滴下した。さらに、キシレン還流下で軟化点が140℃になるまで重合を行った。この後、昇温して有機溶剤を留去し、室温まで冷却後粉砕し結着樹脂3を得た。結着樹脂3の軟化点は140℃であった。
還流管,撹拌機,温度計,窒素導入管,滴下装置及び減圧装置を備えた加圧可能な反応容器に、溶媒としてメタノール200部、2-ブタノン150部及び2-プロパノール50部を添加し、モノマーとしてスチレン78部、アクリル酸n-ブチル15部、2-アクリルアミド-2-メチルプロパンスルホン酸7部を添加して撹拌しながら70℃まで加熱した。重合開始剤である2,2’-アゾビス(2-メチルブチロニトリル)1部を2-ブタノン20部で希釈した溶液を1時間かけて滴下して5時間撹拌を継続し、さらに2,2’-アゾビス(2-メチルブチロニトリル)1部を2-ブタノン20部で希釈した溶液を30分かけて滴下してさらに5時間撹拌して重合を終了した。重合溶媒を減圧留去した後に得られた重合体を150メッシュのスクリーンを装着したカッターミルを用いて100μm以下に粗粉砕した。得られた含イオウ共重合体はガラス転移温度(Tg)が74℃、重量平均分子量(Mw)が27000、酸価が23mgKOH/gであった。これを含イオウ共重合体(S-1)とする。
トナーNo.1の製造の際に用いられる材料を以下に示す。なお、表3に、用いられた結着樹脂と磁性酸化鉄粒子との組合せと質量部数、トナー諸特性を示す。
・結着樹脂1: 100.0部
・フィッシャートロプッシュワックス: 3.0部
(サゾール社製、C105、融点105℃)
・磁性酸化鉄粒子1: 75.0部
・含イオウ共重合体(S-1): 4.0部
まず上記材料をヘンシェルミキサーで前混合した後、二軸混練押し出し機によって、溶融混練した。この時、混練された樹脂の温度が150℃になるように滞留時間をコントロールした。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルで粗粉砕した後、ターボミルで粉砕し、得られた微粉砕粉末を、コアンダ効果を利用した多分割分級機(日鉄鉱業社製エルボジェット分級機)を用いて分級し、重量平均粒径(D4)が7.3μmのトナー粒子を得た。該トナー粒子100部に対し、疎水性シリカ微粉体(BET法で測定した窒素吸着による比表面積が140m2/g、疎水化処理としてヘキサメチルジシラザン処理)2.0部を外添混合し、目開き150μmのメッシュで篩い、トナーNo.1を得た。トナーNo.1について、下記の様な評価を行った。評価結果を表4に示す。
各磁性トナーを、よりドット再現性が厳しいと考えられる環境下で長期放置(45℃、95%RH、1ヶ月)した。その後、高温高湿(30℃、80%RH)環境下に於いて、印字比率5%のテストチャートを10万枚印字後、ハーフトーン(30H)画像を形成し、この画像のガサツキについて以下の基準に基づき評価した。用紙はCS-068 A4紙(坪量68.0g/m2、キヤノンマーケティングジャパン(株)より販売)を使用した。なお、30H画像とは、256階調を16進数で表示した値であり、00Hをベタ白(非画像)とし、FFHをベタ黒(全面画像)とするときのハーフトーン画像である。画像はデジタルマイクロスコープVHX-500(レンズワイドレンジズームレンズVH-Z100 キーエンス社製)を用い、ドット1000個の面積を測定した。ドット面積の個数平均(S)とドット面積の標準偏差(σ)を算出し、ドット再現性指数を下記式により算出した。
ドット再現性指数(I)=σ/S×100
A:Iが2.0未満
B:Iが2.0以上4.0未満
C:Iが4.0以上6.0未満
D:Iが6.0以上8.0未満
E:Iが8.0以上
飛び散りの評価は、グラフィカルな画像の画質に関わる微細な細線での飛び散り評価であり、より飛び散りやすい1ドットライン画像をプリントアウトした際のラインの再現性とライン周辺部のトナーの飛び散りを目視で評価した。この評価を、飛び散りが起きやすい低温低湿(5℃、5%RH)環境下において、印字比率5%のテストチャートを10万枚印字後に行い、以下の基準で評価した。用紙はCS-068 A4紙(坪量68.0g/m2、キヤノンマーケティングジャパン(株)より販売)を使用した。
(評価基準)
A:飛び散りが発生せず、良好なライン再現性を示す。
B:飛び散りがほとんど発生せず、良好なライン再現性を示す。
C:軽微な飛び散りが見られる。
D:飛び散りが見られるがライン再現性に対する影響少ない。
E:顕著な飛び散りが見られ、ライン再現性に劣る。
尾引きの評価は、尾引きが起きやすい低温低湿(5℃、5%RH)環境下において、印字比率5%のテストチャートを10万枚印字後に行い、以下の基準で評価した。紙上のライン幅を168μmに合わせた条件で3本の横ライン画像を1cm置きに画出しする。その画像を光学顕微鏡で150倍に拡大し、拡大された像において3μm間隔でライン幅を測定し、ライン幅の標準偏差を求める。各ラインの標準偏差から3本の平均値を求め、以下の基準で尾引きのレベルを評価した。用紙はCS-068 A4紙(坪量68.0g/m2、キヤノンマーケティングジャパン(株)より販売)を使用した。
(評価基準)
A:標準偏差が3.0以下
B:標準偏差が3.0を超えて5.0以下
C:標準偏差が5.0を超えて7.0以下
D:標準偏差が7.0を超えて10.0以下
E:標準偏差が10.0を超える
低温低湿(5℃、5%RH)環境下において、600dpiの解像度で2ドット3スペースのハーフトーン画像を出力し、得られた画像についてハーフトーン画質(現像の濃淡ムラ)を目視で評価した。評価紙はCS-520(坪量52.0g/m2紙、A4、キヤノンマーケティングジャパン(株)より販売)を用い、該評価紙を高温高湿環境下に48時間以上放置して十分に吸湿させた状態で使用した。
(評価基準)
A:濃淡ムラは感じられない。
B:濃淡ムラがわずかにみられるが、ほぼ気にならない。
C:濃淡ムラが若干みられる。
D:濃淡ムラが確認できる。
E:濃淡ムラが非常に目立つ。
評価は各環境下において〔常温常湿(23℃、55%RH)環境下、高温高湿(30℃、80%RH)環境下、低温低湿(5℃、5%RH)環境下〕、印字比率5%のテストチャートを10枚連続通紙し、その後に評価を行った。低温低湿環境下においては、その後、1万枚連続通紙し、その後にも同様の評価を行い、トナーの過剰帯電を抑制できているのかを評価した。1万枚連続通紙により、トナーが過剰帯電した場合は、トナーの画像濃度が低くなる。評価紙はCS-068(坪量68.0g/m2紙、A4、キヤノンマーケティングジャパン(株)より販売)を用いた。評価方法は、20mm四方のベタ黒パッチが現像域内に5箇所配置されたオリジナル画像を出力し、その5点平均を画像濃度とした。なお、画像濃度は、X-Riteカラー反射濃度計(X-rite社製、X-rite
500Series)を用いて測定した。
(評価基準)
A:画像濃度1.40以上
B:画像濃度1.20以上1.40未満
D:画像濃度1.20未満
カブリの評価は、各環境において〔常温常湿(23℃、55%RH)環境下、高温高湿(30℃、80%RH)環境下、低温低湿(5℃、5%RH)環境下〕、印字比率5%のテストチャートを10枚連続通紙し、その後に評価を行った。低温低湿環境下においては、その後、1万枚連続通紙し、その後にも同様の評価を行い、トナーの過剰帯電を抑制できているのかを評価した。1万枚連続通紙により、トナーが過剰帯電した場合は、カブリの発生が顕著になる。評価方法は、ベタ白画像を下記の基準で評価した。なお、測定は反射率計(リフレクトメーター モデル TC-6DS 東京電色社製)を用いて行い、画像形成後の白地部反射濃度の最悪値をDs、画像形成前の転写材の反射平均濃度をDrとし、Dr-Dsをカブリ量としてカブリの評価を行った。したがって、数値が小さいほどカブリの発生が少ないことを示す。評価紙はCS-068(坪量68.0g/m2紙、A4、キヤノンマーケティングジャパン(株)より販売)を用いた。
(評価基準)
A:カブリ量が1.5未満
B:カブリ量が1.5以上2.0未満
C:カブリ量が2.0以上
表3に記載の様に処方を変更し、それ以外は実施例1と同様にして、トナーNo.2~18を作製した。そして、トナーNo.2~18を実施例1と同様の方法で評価した。評価結果を表4に示す。なお、得られた各トナーにおいて、磁性酸化鉄粒子が結着樹脂中に分散した状態で存在することが確認できた。
表5に記載の様に処方を変更し、それ以外は実施例1と同様にして、トナーNo.19~24を作製した。そして、トナーNo.19~24を実施例1と同様の方法で評価した。評価結果を表6に示す。
Claims (11)
- 結着樹脂及び磁性酸化鉄粒子を含有するトナー粒子を有する磁性トナーであって、
該磁性トナー中の該磁性酸化鉄粒子の含有量が、30質量%以上45質量%以下であり、
該磁性酸化鉄粒子は、
(i)球状磁性酸化鉄粒子と、
(ii)六面体状磁性酸化鉄粒子及び八面体状磁性酸化鉄粒子からなる群から選択される少なくとも一と、
を含有し、
該磁性酸化鉄粒子中の該球状磁性酸化鉄粒子の含有割合が、1.0個数%以上9.0個数%以下であることを特徴とする磁性トナー。 - 該磁性酸化鉄粒子中の該球状磁性酸化鉄粒子の含有割合が、1.5個数%以上8.0個数%以下である請求項1に記載のトナー。
- 該磁性酸化鉄粒子中の該球状磁性酸化鉄粒子の含有割合が、2.0個数%以上7.0個数%以下である請求項1又は2に記載のトナー。
- 前記磁性酸化鉄粒子の個数平均粒径が、0.10μm~0.30μmである請求項1~3のいずれか一項に記載の磁性トナー。
- 前記磁性酸化鉄粒子の796kA/mにおける磁化の強さが、85Am2/kg以上90Am2/kg以下である請求項1~4のいずれか一項に記載の磁性トナー。
- 前記球状磁性酸化鉄粒子の個数平均粒径は、前記六面体状磁性酸化鉄粒子及び前記八面体状磁性酸化鉄粒子からなる群から選択される少なくとも一の個数平均粒径よりも大きい請求項1~5のいずれか一項に記載の磁性トナー。
- 前記磁性酸化鉄粒子は、
(i)球状磁性酸化鉄粒子、及び
(ii)八面体状磁性酸化鉄粒子、
を含有することを特徴とする請求項1~6のいずれか一項に記載の磁性トナー。 - 前記結着樹脂は、ポリエステル樹脂とビニル系樹脂が結合したハイブリッド樹脂を有する請求項1~7のいずれか一項に記載の磁性トナー。
- 前記磁性酸化鉄粒子の0kA/m~796kA/mにおける最大比透磁率が、2.70以上2.80以下である請求項1~8のいずれか一項に記載の磁性トナー。
- 前記磁性酸化鉄粒子が、前記結着樹脂中に分散した状態で存在する請求項1~9のいずれか一項に記載の磁性トナー。
- 前記磁性酸化鉄粒子が、ケイ素を含む化合物を含有するコア粒子、並びに該コア粒子の表面にケイ素を含む化合物及びアルミニウムを含む化合物を含有する被覆層を有する請求項1~10のいずれか一項に記載の磁性トナー。
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