JP7333597B2

JP7333597B2 - Method for manufacturing composite molded product

Info

Publication number: JP7333597B2
Application number: JP2019150314A
Authority: JP
Inventors: 克則松木; 耕治牧野
Original assignee: Uchiyama Manufacturing Corp
Current assignee: Uchiyama Manufacturing Corp
Priority date: 2019-08-20
Filing date: 2019-08-20
Publication date: 2023-08-25
Anticipated expiration: 2039-08-20
Also published as: JP2021030495A

Description

本発明は、シート体と、該シート体の一方の面に接合された樹脂成形体とを有する複合成形品の製造方法に関する。 TECHNICAL FIELD The present invention relates to a method for manufacturing a composite molded article having a sheet body and a resin molding joined to one surface of the sheet body.

従来、複合成形品の製造方法としては、特許文献１及び特許文献２が挙げられる。
下記特許文献１には、板状部材に予め突起部材を設け、突起部材をキャビティの内面に設けられた凹形状部に嵌め込んで位置決めを行い、板状部材に樹脂部材を射出成形により一体化させた複合成形品を製造する方法が記載されている。
下記特許文献２には、発泡体に透孔を形成しておき、下型の突起に嵌め合わせて発泡体を位置決めした後、溶融樹脂を射出して成形する発泡体と高分子材料とを有する複合成形品を製造する方法が記載されている。 Conventionally, Patent Document 1 and Patent Document 2 can be cited as a method for manufacturing a composite molded product.
In Patent Document 1 below, a projecting member is provided in advance on a plate-like member, the projecting member is fitted into a concave portion provided on the inner surface of a cavity for positioning, and a resin member is integrated with the plate-like member by injection molding. A method of making a molded composite article is described.
The following patent document 2 has a foam and a polymer material, which are molded by injecting a molten resin after forming through holes in the foam and positioning the foam by fitting it to the projections of the lower mold. A method of manufacturing a composite molded article is described.

特開２０１２－８６５５６号公報JP 2012-86556 A 特開２０１６－１２８２５６号公報JP 2016-128256 A

このようにシート体と樹脂成形体とを有した複合成形品を成形する際には、射出成形時の射出圧をシート体が受けて、位置ズレを起こさないように位置決めする工程を要する。特にシート体が可撓性を有し、薄状のものであると、射出成形時にシート体が位置ズレしたり、シート体の端部が捲れ上がったりする等の問題が生じやすい。しかしながら、特許文献１に開示されているようにインサート成形する板状部材自体に突起部材を形成できる場合はよいが、そうでない場合、特許文献１の構成を採用できない。また特許文献２に開示されているように位置ズレを防止するためにシート体に透孔を設けると、完成品として使用する際に不具合が生じる場合がある。 When molding a composite molded article having a sheet body and a resin molded body in this way, a positioning process is required so that the sheet body receives injection pressure during injection molding and does not cause positional deviation. In particular, when the sheet is flexible and thin, problems such as displacement of the sheet during injection molding and curling up of the ends of the sheet are likely to occur. However, as disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 2002-200310, it is preferable if the plate-like member itself to be insert-molded can be provided with the protruding member, but otherwise, the configuration of Japanese Patent No. 3573000 cannot be adopted. Further, if a through-hole is provided in the sheet body in order to prevent misalignment as disclosed in Patent Document 2, problems may occur when the sheet body is used as a finished product.

本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、可撓性を有するシート体に位置ズレ防止のための孔を形成することなく成形時の位置ズレを防止でき、成形性の向上を図った複合成形品の製造方法を提供することを目的としている。 The present invention has been made in view of the above circumstances, and is capable of preventing misalignment during molding without forming a hole for preventing misalignment in a flexible sheet body, thereby improving moldability. It is an object of the present invention to provide a method for manufacturing a composite molded product.

本発明に係る複合成形品の製造方法は、可撓性を有するシート体と、シート体の一方の面に接合された樹脂成形体とを備える複合成形品を製造する製造方法において、前記シート体の一方の面に取着される基部と、前記基部に設けられるとともに前記シート体側とは反対側に突出する突部とを有する一次部材を成形する一次成形工程と、成形型に設けられた凹部に前記突部を嵌合させ前記シート体を位置決めした後に、溶融樹脂を前記成形型のキャビティ内に射出し前記樹脂成形体を成形する二次成形工程と、を備え、前記一次成形工程において、前記基部の外縁部は、その厚みが段階的に薄くなるように形成されることを特徴とする。 A method for manufacturing a composite molded article according to the present invention is a manufacturing method for manufacturing a composite molded article comprising a flexible sheet body and a resin molded body bonded to one surface of the sheet body, wherein the sheet body A primary molding step of molding a primary member having a base attached to one surface of the base and a protrusion provided on the base and protruding on the side opposite to the sheet body side, and a recess provided in the mold a secondary molding step of injecting a molten resin into the cavity of the mold to mold the resin molded body after the sheet body is positioned by fitting the protrusion into the primary molding step, The outer edge of the base is formed so that its thickness is gradually reduced.

本発明に係る複合成形品の製造方法によれば、可撓性を有するシート体に位置ズレ防止のための孔を形成することなく成形時の位置ズレを防止でき、成形性の向上を図ることができる。 According to the method for manufacturing a composite molded product according to the present invention, misalignment during molding can be prevented without forming a hole for preventing misalignment in a flexible sheet body, and moldability can be improved. can be done.

本発明の第１実施形態に係る複合成形品の製造方法の一工程例を示すフローチャートである。1 is a flow chart showing one process example of a method for manufacturing a composite molded product according to a first embodiment of the present invention. 同製造方法を説明するための図であり、（ａ）は一次成形工程を示す模式的断面図、（ｂ）はシートカット工程を示す模式的断面図である。It is a figure for demonstrating the same manufacturing method, (a) is typical sectional drawing which shows a primary molding process, (b) is typical sectional drawing which shows a sheet cutting process. 同製造方法を説明するための図であり、（ａ）は二次成形工程を示す模式的断面図、（ｂ）はゲートカット工程を示す模式的断面図である。It is a figure for demonstrating the same manufacturing method, (a) is typical sectional drawing which shows a secondary molding process, (b) is typical sectional drawing which shows a gate cutting process. （ａ）及び（ｂ）は第１実施形態に係る製造方法で製造される複合成形品の変形例を模式的に示した図であり、（ａ）は複合成形品の斜視図、（ｂ）はその断面図である。（ｃ）及び（ｄ）は第１実施形態に係る製造方法で製造される複合成形品のさらに異なる変形例を模式的に示した図であり、（ｃ）は複合成形品の斜視図、（ｄ）はその断面図である。(a) and (b) are diagrams schematically showing a modification of the composite molded product manufactured by the manufacturing method according to the first embodiment, (a) is a perspective view of the composite molded product, (b) is a sectional view thereof. (c) and (d) are diagrams schematically showing different modifications of the composite molded product manufactured by the manufacturing method according to the first embodiment, (c) is a perspective view of the composite molded product, ( d) is a cross-sectional view thereof. （ａ）及び（ｂ）は第１実施形態に係る製造方法で製造される複合成形品のさらに異なる変形例を模式的に示した図であり、（ａ）は複合成形品の斜視図、（ｂ）はその断面図である。（ｃ）及び（ｄ）は第１実施形態に係る製造方法で製造される複合成形品のさらに異なる変形例を模式的に示した図であり、（ｃ）は複合成形品の斜視図、（ｄ）はその断面図である。(a) and (b) are diagrams schematically showing different modifications of the composite molded product manufactured by the manufacturing method according to the first embodiment, (a) is a perspective view of the composite molded product, ( b) is a sectional view thereof. (c) and (d) are diagrams schematically showing different modifications of the composite molded product manufactured by the manufacturing method according to the first embodiment, (c) is a perspective view of the composite molded product, ( d) is a cross-sectional view thereof. 本発明の第２実施形態に係る複合成形品の製造方法の一工程例を示すフローチャートである。It is a flowchart which shows one process example of the manufacturing method of the composite molded product which concerns on 2nd Embodiment of this invention. 同製造方法を説明するための図であり、（ａ）及び（ｂ）は、プリフォーム成形工程を模式的断面図である。It is a figure for demonstrating the same manufacturing method, (a) and (b) are typical sectional drawing of a preform molding process. 同製造方法を説明するための図であり、（ａ）は二次成形工程を示す模式的断面図、（ｂ）はゲートカット工程を示す模式的断面図、（ｃ）は複合成形品をスペーサに適用した例を示す図であり、冷却水流路内に組付けシート体が膨大化した装着状態を示す模式的断面図である。FIG. 2 is a diagram for explaining the manufacturing method, in which (a) is a schematic cross-sectional view showing a secondary molding process, (b) is a schematic cross-sectional view showing a gate cutting process, and (c) is a composite molded product as a spacer. FIG. 10 is a diagram showing an example applied to a cooling water flow path, and is a schematic cross-sectional view showing a mounting state in which the assembled sheet body is enlarged in the cooling water flow path.

本実施形態に係る製造方法は、可撓性を有するシート体２と、シート体の一方の面２０に接合された樹脂成形体３とを有する複合成形品１を製造する製造方法に関する。
本実施形態に係る製造方法は、少なくとも一次成形工程と、二次成形工程とを備える。
一次成形工程では、可撓性を有するシート体２の一方の面２０に取着される基部４０と、基部４０に設けられるとともにシート体２側とは反対側に突出する突部４１とを有する一次部材４を成形する。二次成形工程では、成形型１０に設けられた凹部１３０に突部４１を嵌合させシート体２を位置決めした後に、溶融樹脂を成形型１０のキャビティ１１内に射出し、樹脂成形体３を成形する。一次成形工程において、基部４０の外縁部４０ａは、その厚みが段階的に薄くなるように形成される。
以下、図面を参照しながら説明する。なお、一部の図では、他図に付している詳細な符号の一部を省略している。 The manufacturing method according to this embodiment relates to a manufacturing method for manufacturing a composite molded product 1 having a flexible sheet body 2 and a resin molded body 3 joined to one surface 20 of the sheet body.
The manufacturing method according to this embodiment includes at least a primary molding process and a secondary molding process.
In the primary molding process, the base 40 is attached to one surface 20 of the sheet body 2 having flexibility, and the protrusion 41 is provided on the base 40 and protrudes to the side opposite to the sheet body 2 side. The primary member 4 is molded. In the secondary molding process, after positioning the sheet body 2 by fitting the protrusions 41 into the recesses 130 provided in the molding die 10, the molten resin is injected into the cavity 11 of the molding die 10 to form the resin molding 3. to mold. In the primary molding process, the outer edge portion 40a of the base portion 40 is formed such that its thickness is gradually reduced.
Description will be made below with reference to the drawings. It should be noted that some of the detailed reference numerals attached to other drawings are omitted in some of the drawings.

＜第１実施形態＞
まずは図１～図５を参照しながら、第１実施形態に係る複合成形品の製造方法について説明する。
本実施形態に係る製造方法は、可撓性を有するシート体２と、シート体２の一方の面２０に接合された樹脂成形体３とを備える複合成形品１の製造方法であって、シート体２の他方の面２１がおもて面１ａ、すなわち意匠面（装飾面）として使用される複合成形品１の製造方法である。 <First embodiment>
First, a method for manufacturing a composite molded product according to the first embodiment will be described with reference to FIGS. 1 to 5. FIG.
The manufacturing method according to the present embodiment is a method for manufacturing a composite molded product 1 including a flexible sheet body 2 and a resin molded body 3 joined to one surface 20 of the sheet body 2, wherein the sheet This is a method of manufacturing a composite molded product 1 in which the other surface 21 of the body 2 is used as the front surface 1a, that is, the design surface (ornamental surface).

＜一次成形工程・Ｓ１００～シートカット工程・Ｓ１０１＞
複合成形品１を製造するに際し、まずシート体２の位置決め機能を果たすことになる突部４１を有した一次部材４を成形する。
そこで図２（ａ）に示すように、第１型１０ａと、第２型１０ｂとを備えた一次成形用の成形型１０を用意する。一次成形用の成形型１０は、第１型１０ａと第２型１０ｂとがシート体２を介して型締めされるとキャビティ１１を形成する。そして、このキャビティ１１内に樹脂が射出されることによって一次部材４が形成される。このとき一次成形工程・Ｓ１００では、後述する二次成形工程・Ｓ１０２で射出される樹脂の融点と同じか、それより低い融点となる樹脂（例えば、ポリアミド６６）によって一次部材４を形成する。図２（ａ）に示す第１型１０ａは、第１型凹部１２と、第２型凹部１３とを備えている。第１型凹部１２は、溶融された樹脂が通じるゲートになり、この第１型凹部１２を通じて樹脂がキャビティ１１内へ射出される。また、第１型凹部１２は、略円錐状に形成されるとともに、突部４１を模る凹部である。第１型凹部１２によって突部４１が成形されると、突部４１は略円錐形状に成形される。第２型凹部１３は、平面視において、シート体２より小さい領域になるように形成されている。また、第２型凹部１３は、その外縁部が傾斜状に形成されている。第２型凹部１３は、一次部材４の基部４０を模る凹部であり、第２型凹部１３によって基部４０が成形されると、一次部材４の基部４０がシート体２より小さい面積に形成され、且つ基部４０の外縁部４０ａの厚みが段階的に薄く成形される。図例の外縁部４０ａは断面視すると次第に厚みが薄くなるように傾斜している。シート体２としては、可撓性を有する素材のシートが用いられる。シート体２の大きさ、形状は、この一次成形工程Ｓ１００で第１型１０ａと第２型１０ｂの間に配され、一次部材４を形成した後にシートカット工程Ｓ１０１でカットすることを想定して用意される。 <Primary molding process/S100 to sheet cutting process/S101>
When manufacturing the composite molded product 1, first, the primary member 4 having the projections 41 that serve to position the sheet body 2 is molded.
Therefore, as shown in FIG. 2(a), a mold 10 for primary molding is prepared, which includes a first mold 10a and a second mold 10b. A mold 10 for primary molding forms a cavity 11 when a first mold 10a and a second mold 10b are clamped with the sheet body 2 interposed therebetween. The primary member 4 is formed by injecting resin into the cavity 11 . At this time, in the primary molding step S100, the primary member 4 is formed from a resin (for example, polyamide 66) having a melting point equal to or lower than that of the resin injected in the secondary molding step S102, which will be described later. The first die 10a shown in FIG. 2(a) includes a first die recess 12 and a second die recess 13. As shown in FIG. The first mold recess 12 serves as a gate through which the melted resin passes, and the resin is injected into the cavity 11 through this first mold recess 12 . The first mold recess 12 is formed in a substantially conical shape and is a recess that imitates the protrusion 41 . When the projection 41 is molded by the first mold recess 12, the projection 41 is molded into a substantially conical shape. The second mold recess 13 is formed so as to have a smaller area than the sheet body 2 in plan view. In addition, the second mold recess 13 has an inclined outer edge. The second mold recess 13 is a recess that imitates the base 40 of the primary member 4 , and when the base 40 is molded by the second mold recess 13 , the base 40 of the primary member 4 is formed to have a smaller area than the sheet body 2 . , and the thickness of the outer edge portion 40a of the base portion 40 is gradually reduced. The outer edge portion 40a of the illustrated example is slanted so as to gradually decrease in thickness when viewed in cross section. As the sheet body 2, a sheet made of a flexible material is used. The size and shape of the sheet body 2 are determined on the assumption that the primary member 4 is arranged between the first die 10a and the second die 10b in the primary forming step S100 and cut in the sheet cutting step S101 after the primary member 4 is formed. be prepared.

上述の成形型１０を準備し、シート体２を配し、第１型１０ａと第２型１０ｂとを型締めし、キャビティ１１を形成する（図２（ａ）参照）。そしてこの状態で第１型凹部１２を通じて樹脂を射出して、キャビティ１１内に樹脂を充填する。第１型凹部１２及び第２型凹部１３によって形成されるキャビティ１１全域に樹脂を充填した後、保圧状態で冷却し樹脂を固化させる。型開きして脱型すると、図２（ｂ）に示すような一次部材４を得ることができる。そして一次部材４を不図示のトリミング用の型に配置し、シート体２をトリミングする。具体的には、突部４１をトリミング用の型に設けられた凹部に嵌合させてシート体２を位置決めし、シート体２を所望する形状に切断する（図２（ｂ）の点線参照）。 The mold 10 described above is prepared, the sheet body 2 is arranged, and the first mold 10a and the second mold 10b are clamped to form the cavity 11 (see FIG. 2(a)). Then, in this state, resin is injected through the first mold concave portion 12 to fill the cavity 11 with the resin. After filling the entire cavity 11 formed by the first mold recess 12 and the second mold recess 13 with the resin, the resin is solidified by cooling in the holding pressure state. When the mold is opened and demolded, the primary member 4 as shown in FIG. 2(b) can be obtained. Then, the primary member 4 is arranged in a trimming mold (not shown), and the sheet body 2 is trimmed. Specifically, the sheet body 2 is positioned by fitting the projections 41 into the recesses provided in the trimming mold, and the sheet body 2 is cut into a desired shape (see the dotted line in FIG. 2(b)). .

こうして、シート体２の一方の面２０に取着されるとともにシート体２より小さい面積の基部４０と、基部４０に設けられるとともにシート体２側とは反対側に突出する突部４１とを有する一次部材４を得ることができる。またこの一次成形工程・Ｓ１００において、基部４０の外縁部４０ａは、その厚みが段階的に薄くなるように形成される。さらに一次成形工程Ｓ１００では、基部４０を成形するために望ましい形状・大きさのシート体２とし、一次成形工程Ｓ１００の後にシート体２を所望の形状にトリミングすることができる。したがって、製造し易さを確保しつつ、シート体２の外形形状を自由に形成することができる。また基部４０が取着されたシート体２をトリミング用の型に配置してトリミングする際、上述のように突部４１をトリミング用の型に設けられた凹部に嵌合してシート体２を位置決めすることで、シート体２に対する加工精度が低下することを抑制できる。 Thus, it has a base portion 40 attached to one surface 20 of the sheet body 2 and having an area smaller than that of the sheet body 2, and a protrusion 41 provided on the base portion 40 and projecting to the side opposite to the sheet body 2 side. A primary member 4 can be obtained. Further, in the primary forming step S100, the outer edge portion 40a of the base portion 40 is formed so that its thickness is gradually reduced. Further, in the primary forming step S100, the sheet body 2 can be formed into a desired shape and size for forming the base portion 40, and the sheet body 2 can be trimmed into a desired shape after the primary forming step S100. Therefore, the outer shape of the sheet body 2 can be freely formed while ensuring ease of manufacture. When the sheet body 2 to which the base portion 40 is attached is placed in the trimming mold and trimmed, the projections 41 are fitted into the recesses provided in the trimming mold as described above to trim the sheet body 2. By positioning, it is possible to suppress a decrease in processing accuracy for the sheet body 2 .

＜二次成形工程・Ｓ１０２～ゲートカット工程・Ｓ１０３＞
次に図３（ａ）に示すように第１型１００ａと、第２型１００ｂとを備えた二次成形用の成形型１００を用意する。第１型１００ａは、キャビティ１１０に樹脂を射出するゲート１２０と、突部４１が嵌合される凹部１３０とを備えている。凹部１３０の深さ寸法、形状は、突部４１の突出寸法、形状等に合わせて形成されている。凹部１３０に突部４１を嵌合させれば、樹脂がキャビティ１１０内に高圧で射出されても、シート体２が所望する位置に位置決めされる。第２型１００ｂには、樹脂成形体３を模る第２型凹部１４０が形成されており、図３（ａ）に示す例では、第２型凹部１４０内に一次部材４が収まるように形成されている。つまり、第２型凹部１４０は、一次部材４より大きい空間を区画している。ここで、キャビティ１１０に樹脂を射出するゲート１２０の位置は、基部４０に対向する位置に設けられる構成が望ましい。この場合、二次成形工程Ｓ１０２において、ゲート１２０から樹脂が射出された際、樹脂は基部４に向い、基部４０がその樹脂の射出圧を直接受けることになる。したがって、シート体２は、ゲート１２０から射出された樹脂の射出圧を直接受けることはないため、樹脂の圧力によってシート体２がずれることをより一層効果的に抑制できる。 <Secondary molding step S102 to gate cutting step S103>
Next, as shown in FIG. 3A, a mold 100 for secondary molding is prepared, which includes a first mold 100a and a second mold 100b. The first mold 100a includes a gate 120 for injecting resin into the cavity 110 and a recess 130 into which the protrusion 41 is fitted. The depth dimension and shape of the recess 130 are formed according to the projection dimension and shape of the protrusion 41 . By fitting the protrusion 41 into the recess 130, the sheet 2 can be positioned at a desired position even if the resin is injected into the cavity 110 at high pressure. The second mold 100b is formed with a second mold recess 140 imitating the resin molded body 3, and in the example shown in FIG. It is That is, the second mold recess 140 defines a space larger than the primary member 4 . Here, it is desirable that the gate 120 for injecting resin into the cavity 110 is provided at a position facing the base 40 . In this case, in the secondary molding step S102, when the resin is injected from the gate 120, the resin faces the base 4, and the base 40 directly receives the injection pressure of the resin. Therefore, since the sheet body 2 does not directly receive the injection pressure of the resin injected from the gate 120, it is possible to more effectively prevent the sheet body 2 from shifting due to the pressure of the resin.

上述の成形型１００を準備し、第１型１００ａの凹部１３０に一次部材４の突部４１を嵌合した状態で一次部材４を所定の位置に配置する。このとき、凹部１３０があるので、凹部１３０に突部４１を嵌め合わせればよく、一次部材４を所定の位置へ配置する位置決めがし易い。そして第１型１００ａと第２型１００ｂとを型締めし、キャビティ１１０を形成する（図３（ａ）参照）。この状態でゲート１２０を通じて樹脂を射出して、キャビティ１１０内に樹脂を充填する。このとき二次成形工程・Ｓ１０２でキャビティ１１０内に充填される樹脂は、一次成形工程・Ｓ１００で射出される樹脂と同類の材料（例えばポリアミド６６）とする。 The mold 100 described above is prepared, and the primary member 4 is placed at a predetermined position with the protrusion 41 of the primary member 4 fitted into the recess 130 of the first mold 100a. At this time, since the concave portion 130 is provided, the protrusion 41 can be fitted into the concave portion 130, which facilitates the positioning of the primary member 4 at a predetermined position. Then, the first mold 100a and the second mold 100b are clamped to form the cavity 110 (see FIG. 3(a)). In this state, resin is injected through the gate 120 to fill the cavity 110 with the resin. At this time, the resin with which the cavity 110 is filled in the secondary molding step S102 is the same material as the resin injected in the primary molding step S100 (for example, polyamide 66).

こうして、キャビティ１１０全域に樹脂を充填した後、保圧状態で冷却し樹脂を固化させる。型開きして脱型しシート体２と接合された樹脂成形体３を取り出し、ゲート残り部４２を切断すると、図３（ｂ）に示す複合成形品１を得ることができる。この複合成形品１において、シート体２が配された側が一方面（おもて面）１ａ、突部４１が配された側が他面１ｂとなる。 After filling the entire area of the cavity 110 with the resin in this manner, the resin is solidified by cooling in a pressure holding state. The mold is opened, the mold is removed, the resin molded body 3 joined to the sheet body 2 is taken out, and the remaining gate portion 42 is cut off to obtain the composite molded product 1 shown in FIG. 3(b). In this composite molded product 1, the side on which the sheet body 2 is arranged is one surface (front surface) 1a, and the side on which the projections 41 are arranged is the other surface 1b.

以上の本実施形態に係る製造方法によれば、二次成形用の成形型１００の凹部１３０に突部４１を嵌合させた状態で、成形型１００のキャビティ１１０内に樹脂を射出することで、シート体２が位置ズレすることなく、シート体２と樹脂成形体３とを所望する位置関係で接合させることができる。 According to the manufacturing method according to the present embodiment described above, resin is injected into the cavity 110 of the mold 100 for secondary molding while the projection 41 is fitted in the recess 130 of the mold 100 for secondary molding. , the sheet body 2 and the resin molded body 3 can be joined in a desired positional relationship without positional displacement of the sheet body 2 .

上述のような樹脂成形体３を成形する場合、樹脂が、ゲート１２０から射出され、基部４０の外縁部４０ａを経由し、基部４０が存在しない領域Ｅ１と基部４０が存在する領域Ｅ２との間を流れる。図３（ａ）に示すように基部４０の外縁部４０ａの厚みは、段階的に薄くなるように形成されているので、樹脂は円滑に基部４０の外縁部４０ａを経由できるようになり、樹脂成形体３の成形品質が低下することを抑制できる。 When molding the resin molded body 3 as described above, resin is injected from the gate 120, passes through the outer edge portion 40a of the base portion 40, and flows between the region E1 where the base portion 40 does not exist and the region E2 where the base portion 40 exists. flowing. As shown in FIG. 3A, the thickness of the outer edge portion 40a of the base portion 40 is formed so as to be gradually reduced, so that the resin can smoothly pass through the outer edge portion 40a of the base portion 40. It is possible to suppress deterioration in the molding quality of the molded body 3 .

また二次成形工程Ｓ１０２で射出された樹脂は、上述のとおり、固化して樹脂成形体３として成形される。樹脂が固化する際に、樹脂成形体３の体積は若干収縮するため、シート体２に接合された部分と基部４０に接合された部分とではその体積収縮量に差が生じる。そこで、樹脂成形体３における体積収縮量に差があることにより、シート体２の一方の面２０に接合される基部４０と樹脂成形体３との境目、これに対応するシート体２の他方の面２１に模様が現れて外観品質を損なうおそれがある。
しかしながら、上述の本実施形態に係る製造方法によれば、樹脂成形体３の樹脂が固化する際に、シート体２に接合された部分と基部４０に接合された部分とでその体積収縮量に差が生じても、基部４０の外縁部４０ａの厚みは段階的に薄くなるように形成されているため、その樹脂成形体３の体積収縮量の変化は段階的になる。したがって、シート体２の他方の面２１に現れる樹脂成形体３とシート体２との境目の模様を目立たなくすることができる。 Further, the resin injected in the secondary molding step S102 is solidified and molded as the resin molding 3 as described above. Since the volume of the resin molded body 3 shrinks slightly when the resin is solidified, a difference in volume shrinkage occurs between the portion joined to the sheet body 2 and the portion joined to the base portion 40 . Therefore, due to the difference in the amount of volumetric shrinkage in the resin molded body 3, the boundary between the base portion 40 joined to one surface 20 of the sheet body 2 and the resin molded body 3, and the other side of the sheet body 2 corresponding to this, A pattern may appear on the surface 21 to impair the appearance quality.
However, according to the manufacturing method according to the present embodiment described above, when the resin of the resin molded body 3 is solidified, the volume shrinkage of the portion joined to the sheet body 2 and the portion joined to the base 40 Even if there is a difference, the thickness of the outer edge portion 40a of the base portion 40 is formed so as to be gradually reduced, so that the volumetric shrinkage amount of the resin molding 3 changes stepwise. Therefore, the pattern of the boundary between the resin molded body 3 and the sheet body 2 appearing on the other surface 21 of the sheet body 2 can be made inconspicuous.

さらに上述のようにシート体２の位置ズレを抑制するために位置決めピンとなる突部４１を有する一次部材４を成形することは有効である。しかし、一次成形工程・Ｓ１００で基部４０を成形する際の成形条件と、二次成形工程・Ｓ１０２で樹脂成形体３を成形する際の成形条件とが異なることに起因して、シート体２の他方の面２１に基部４０と樹脂成形体３との境目に対応する模様が現れ易いことが問題になる。
しかしながら、本実施形態に係る製造方法によれば、一次成形工程・Ｓ１００と二次成形工程・Ｓ１０２とで成形条件が異なっても、基部４０の外縁部４０ａの厚みは段階的に薄くなるように形成されているため、シート体２の他方の面２１に及ぼす影響の変化も段階的になり、基部４０と樹脂成形体３との境目に対応する模様がシート体２の他方の面２１に現れることを抑制できる。よって、意匠面となるシート体２の他方の面２１側、すなわち、複合成形品１のおもて面１ａの外観品質を向上させることができる。 Furthermore, it is effective to form the primary member 4 having the projections 41 that serve as positioning pins in order to suppress the positional displacement of the sheet body 2 as described above. However, the molding conditions for molding the base portion 40 in the primary molding step S100 and the molding conditions for molding the resin molded body 3 in the secondary molding step S102 are different. The problem is that a pattern corresponding to the boundary between the base portion 40 and the resin molding 3 tends to appear on the other surface 21 .
However, according to the manufacturing method according to the present embodiment, even if the molding conditions differ between the primary molding step S100 and the secondary molding step S102, the thickness of the outer edge portion 40a of the base portion 40 is reduced step by step. Since it is formed, the effect on the other surface 21 of the sheet body 2 also changes stepwise, and a pattern corresponding to the boundary between the base portion 40 and the resin molded body 3 appears on the other surface 21 of the sheet body 2 . can be suppressed. Therefore, it is possible to improve the appearance quality of the other surface 21 side of the sheet body 2, which is the design surface, that is, the front surface 1a of the composite molded product 1. FIG.

また上述の実施形態に係る製造方法において、一次成形工程・Ｓ１００で射出される樹脂と二次成形工程・Ｓ１０２で射出される樹脂とは、同類の材料としてもよい。この場合、一次部材４と樹脂成形体３とが別材料からなる場合に比べて、一次部材４と樹脂成形体３との接合強度を高めることができる。さらに上述の実施形態に係る製造方法において、一次成形工程・Ｓ１００で射出される樹脂は、その融点が、二次成形工程・Ｓ１０２で射出される樹脂の融点以下としてもよい。この場合、二次成形工程・Ｓ１０２で射出された樹脂が、一次部材４に達すると、一次部材４の表面を溶かし、一次部材４の樹脂と二次成形工程・Ｓ１０２で射出された樹脂とが絡み合ったうえで固化する。したがって、一次成形工程・Ｓ１００で射出される樹脂の融点が、二次成形工程・Ｓ１０２で射出される樹脂の融点より大きい場合に比べて、一次部材４と樹脂成形体３との接合強度を高めることができる。そして上述の実施形態に係る製造方法において、一次部材４を成形する際に射出する樹脂の量と、樹脂成形体３を成形する際に射出する樹脂の量とが同量となるように成形してもよい。この場合、同じサイズの成形機（不図示）を用いて、一次部材４を成形する時に用いられる成形機のシリンダ内で滞留する樹脂と、樹脂成形体３を成形する時に用いられる成形機のシリンダ内で滞留する樹脂とをほぼ同量にすることができる。したがって、それぞれの成形機のシリンダ内で樹脂が滞留する時間を平準化できるため、基部４０及び樹脂成形体３で使われる樹脂の劣化を抑制することができる。 In the manufacturing method according to the above-described embodiment, the resin injected in the primary molding step S100 and the resin injected in the secondary molding step S102 may be of the same kind. In this case, the bonding strength between the primary member 4 and the resin molded body 3 can be increased compared to the case where the primary member 4 and the resin molded body 3 are made of different materials. Furthermore, in the manufacturing method according to the above-described embodiment, the melting point of the resin injected in the primary molding step S100 may be lower than or equal to the melting point of the resin injected in the secondary molding step S102. In this case, when the resin injected in the secondary molding step S102 reaches the primary member 4, the surface of the primary member 4 melts, and the resin of the primary member 4 and the resin injected in the secondary molding step S102 mix. Solidify after intertwining. Therefore, compared to the case where the melting point of the resin injected in the primary molding step S100 is higher than the melting point of the resin injected in the secondary molding step S102, the bonding strength between the primary member 4 and the resin molded body 3 is increased. be able to. In the manufacturing method according to the above embodiment, the amount of resin injected when molding the primary member 4 and the amount of resin injected when molding the resin molded body 3 are the same. may In this case, using a molding machine (not shown) of the same size, the resin remaining in the cylinder of the molding machine used when molding the primary member 4 and the cylinder of the molding machine used when molding the resin molded body 3 The amount of the resin that stays inside can be made approximately the same. Therefore, it is possible to equalize the residence time of the resin in the cylinders of the respective molding machines, so that deterioration of the resin used for the base portion 40 and the resin molded body 3 can be suppressed.

＜変形例＞
次に図４、図５を参照しながら、本実施形態に係る製造方法で製造される複合成形品１の種々変形例として複合成形品１Ａ～１Ｄについて説明する。ここでは一次部材４の形状が異なる変形例を示している。上述の実施形態と共通する部位には共通の符号を付し、共通の効果を奏する点の説明は省略し、異なる点を主に説明する。また次に説明する図４、図５の変形例では、基部４０に複数の突部４１が設けられた例を示すが、この構成は特に図例に限定されない。すなわち、この位置決めピンの役割を担う突部４１は、数が多ければ位置決め精度の向上が期待できる。また複数の突部４１を備えた場合、突部４１，４１同士の間隔を大きく離した方が位置決め精度が向上する。さらにシート体２の大きさに対して、基部４０の大きさはシート体２の大きさに近いほど、シート体２のズレやシート体２の端部の捲れ上がりを抑制し易くなるとともに、複合成形品１の変形防止効果も期待できる。また一次部材４の体積と樹脂成形体３の体積のバランスは、複合成形品１の外観品質の悪化、寸法悪化、材料費上昇等に影響するため、樹脂成形体３の厚みが一次部材４の厚みより厚くなりすぎないよう留意する必要がある。 <Modification>
Next, with reference to FIGS. 4 and 5, composite molded products 1A to 1D will be described as various modifications of the composite molded product 1 manufactured by the manufacturing method according to the present embodiment. Here, a modified example in which the shape of the primary member 4 is different is shown. Parts common to those of the above-described embodiment are denoted by common reference numerals, descriptions of common effects are omitted, and differences are mainly described. 4 and 5 to be described below show an example in which a plurality of protrusions 41 are provided on the base 40, but this configuration is not particularly limited to the examples. In other words, if the number of protrusions 41 serving as positioning pins is large, an improvement in positioning accuracy can be expected. Further, when a plurality of projections 41 are provided, the positioning accuracy is improved when the distance between the projections 41, 41 is large. Furthermore, the closer the size of the base portion 40 is to the size of the sheet body 2, the easier it is to suppress the displacement of the sheet body 2 and the curling up of the ends of the sheet body 2. An effect of preventing deformation of the molded product 1 can also be expected. In addition, the balance between the volume of the primary member 4 and the volume of the resin molded body 3 affects the deterioration of the appearance quality of the composite molded product 1, the deterioration of the dimension, the increase of material cost, etc. It is necessary to be careful not to make it thicker than the thickness.

まず図４（ａ）及び図４（ｂ）に示す変形例は、基部４０に複数の略円形状の接合凹部４０ｂ，４０ｂが形成されている点が上述の実施形態と異なる。またこの例では、図４（ｂ）に示すように基部４０の一方面４３が樹脂成形体３を形成する樹脂で被覆されている。そして、二次成形工程Ｓ１０２では、樹脂成形体３を成形する樹脂が接合凹部４０ｂ，４０ｂ内に行き渡るように成形する。すると、基部４０の一方面４３に行き渡った樹脂が接合凹部４０ｂにも充填される。そして、基部４０の接合凹部４０ｂと樹脂成形体３の接合凸部３０とが係合して、基部４０と樹脂成形体３との界面強度を向上させることができる。またこのように接合凹部４０ｂを複数備えている点で、樹脂成形体３が外部から受ける力の方向に拘らず、樹脂成形体３と基部４０との接合状態を保ち易くなる。さらに接合凹部４０ｂの形状が複雑でないシンプルな構成であるので、一次成形用の成形型１０のコスト上昇を抑えることができ、製造も容易である。 First, the modified example shown in FIGS. 4A and 4B differs from the above-described embodiment in that a plurality of substantially circular joint recesses 40b, 40b are formed in the base portion 40. FIG. Further, in this example, one surface 43 of the base 40 is coated with the resin forming the resin molding 3, as shown in FIG. 4(b). Then, in the secondary molding step S102, molding is performed so that the resin for molding the resin molding 3 spreads over the bonding recesses 40b, 40b. Then, the resin that spreads over the one surface 43 of the base portion 40 also fills the joint concave portion 40b. Then, the joint concave portion 40b of the base portion 40 and the joint convex portion 30 of the resin molded body 3 are engaged with each other, so that the interface strength between the base portion 40 and the resin molded body 3 can be improved. In addition, since a plurality of joint recesses 40b are provided in this way, the joint state between the resin molded body 3 and the base portion 40 can be easily maintained regardless of the direction of force applied to the resin molded body 3 from the outside. Furthermore, since the shape of the joint recess 40b is not complicated and has a simple configuration, it is possible to suppress an increase in the cost of the molding die 10 for primary molding, and it is easy to manufacture.

この接合凹部の構成は図４（ａ）及び図４（ｂ）に限定されない。
例えば図４（ｃ）及び図４（ｄ）に示すように樹脂成形体３の短手方向中央及びこれと交わるように樹脂成形体３の長手方向にも複数の溝条の接合凹部４０ｃ，４０ｃ,４０ｃを形成してもよい。またこの例では、図４（ｄ）に示すように基部４０の一方面４３が樹脂成形体３を形成する樹脂で被覆されておらず、露出している点は上述の例と相違する。 The configuration of this joint recess is not limited to that shown in FIGS. 4(a) and 4(b).
For example, as shown in FIGS. 4(c) and 4(d), a plurality of joint recesses 40c, 40c of grooves are formed in the center of the resin molded body 3 in the transverse direction and also in the longitudinal direction of the resin molded body 3 so as to intersect therewith. , 40c. Also, in this example, as shown in FIG. 4D, one surface 43 of the base 40 is not covered with the resin forming the resin molded body 3 and is exposed, which is different from the above example.

このように基部４０に溝条の接合凹部４０ｃを複数形成するようにしても、樹脂成形体３が外部から受ける力の方向に拘らず、樹脂成形体３と基部４０との接合状態を保ち易くなる。また図４（ｃ）及び（ｄ）に示すように基部４０の一方面４３が一部露出していても、溝状の接合凹部４０ｃの形成面積が確保できるので、基部４０と樹脂成形体３の界面強度は十分に確保できる。
この他、溝条の接合凹部４０ｃの形成態様としては、樹脂成形体３の短手方向、長手方向のいずれか一方に形成されたものとしてもよいし、十字でもよい。さらには、樹脂成形体３の短手方向、長手方向のそれぞれに２本以上形成してもよい。 Even if a plurality of joint recesses 40c of grooves are formed in the base portion 40 in this manner, the joint state between the resin molded body 3 and the base portion 40 can be easily maintained regardless of the direction of force applied to the resin molded body 3 from the outside. Become. Further, even if one surface 43 of the base 40 is partially exposed as shown in FIGS. can sufficiently secure the interfacial strength.
In addition, as a form of formation of the joint recess 40c of the groove, it may be formed in either the lateral direction or the longitudinal direction of the resin molding 3, or may be a cross. Furthermore, two or more may be formed in each of the lateral direction and the longitudinal direction of the resin molding 3 .

図５（ａ）及び図５（ｂ）には、さらに異なる変形例を示す。この例では、基部４０、突部４１の形状や外縁部４０ａの構成が上述とは異なる。すなわち、ここに示す例は、基部４０が平面視において略方形状に形成されている。また突部４１が略円柱状に形成されている。さらに基部４０の外縁部４０ａの厚みが段階的に薄くなる点は上述と同様であるが、段差状（階段状）に薄くなるように形成される点で異なり、接合凹部４０ｄといえる部位も段差状の外縁部４０ａに設けられている。図例では接合凹部４０ｄが、３段階に段差状になっている例を示しているが、これに限定されず、２段でもよいし、３段以上でもよい。 5(a) and 5(b) show further different modifications. In this example, the shapes of the base portion 40 and the projection portion 41 and the configuration of the outer edge portion 40a are different from those described above. That is, in the example shown here, the base portion 40 is formed in a substantially rectangular shape in plan view. Moreover, the protrusion 41 is formed in a substantially cylindrical shape. Further, the thickness of the outer edge portion 40a of the base portion 40 is gradually reduced in the same manner as described above. It is provided on the shaped outer edge portion 40a. Although the figure shows an example in which the joint recess 40d is stepped in three steps, it is not limited to this, and may be two steps, or three steps or more.

基部４０の外縁部４０ａがこのように段差状であっても、ゲート１２０から射出された樹脂が、基部４０の外縁部４０ａを円滑に経由して、基部４０が存在しない領域Ｅ１と基部４０が存在する領域Ｅ２との間を流れる（図５（ｂ）参照）。図５（ａ）に示すように基部４０の外縁部４０ａの厚みは、段差状に段階的に薄くなるように形成されているので、樹脂は円滑に基部４０の外縁部４０ａを経由できるようになり、樹脂成形体３の成形品質が低下することを抑制できる。また複合成形品１となった際のおもて面１ａの外観品質を向上させることができる点も上述と同様である。さらにこの外縁部４０ａの構成は接合凹部４０ｄの役割も担うことができる。すなわち、この段差状の外縁部４０ａによって段差状に凹部が形成されることになるため、これが接合凹部４０ｄとなり、樹脂成形体３が外部から受ける力の方向に拘らず、樹脂成形体３と基部４０との接合状態を保ち易くなる。また基部４０と樹脂成形体３の界面強度を向上させることもできる。 Even if the outer edge portion 40a of the base portion 40 has such a stepped shape, the resin injected from the gate 120 smoothly passes through the outer edge portion 40a of the base portion 40, and the area E1 where the base portion 40 does not exist and the base portion 40 are separated. It flows between existing regions E2 (see FIG. 5(b)). As shown in FIG. 5(a), the thickness of the outer edge portion 40a of the base portion 40 is formed so as to gradually decrease in a stepped manner, so that the resin can smoothly pass through the outer edge portion 40a of the base portion 40. As a result, deterioration in the molding quality of the resin molding 3 can be suppressed. In addition, the appearance quality of the front surface 1a of the composite molded product 1 can be improved as in the above. Furthermore, the configuration of the outer edge portion 40a can also serve as the joint recess 40d. That is, since the stepped outer edge portion 40a forms a recessed portion in a stepped shape, this serves as a joint recessed portion 40d. It becomes easy to maintain the joining state with 40. Moreover, the interface strength between the base portion 40 and the resin molding 3 can be improved.

図５（ｃ）及び図５（ｄ）には、さらに異なる変形例を示す。この例では、基部４０の外縁部４０ａの構成が傾斜している点は、図４（ｄ）等に示す例と共通するが、この外縁部４０ａに接合凹部４０ｅが形成されている点で、上述とは異なる。すなわち、ここに示す例は、基部４０の外縁部４０aに適宜間隔を空けて、略台形状に接合凹部４０ｅが複数形成されている。また基部４０の形状は平面視において略方形状に形成されている。突部４１は、略円柱形状に形成されている。基部４０の外縁部４０ａがこのような傾斜状であれば、接合凹部４０ｅが外縁部４０ａに形成されていても、ゲート１２０から射出された樹脂が、基部４０の外縁部４０ａを円滑に経由して、基部４０が存在しない領域Ｅ１と基部４０が存在する領域Ｅ２との間を流れるため（図５（ｄ）参照）、樹脂成形体３の成形品質が低下することを抑制できる。また複合成形品１となった際のおもて面１ａの外観品質を向上させることができる点も上述と同様である。さらにこのように外縁部４０ａに複数の接合凹部４０ｅを形成した例でも、接合凹部４０ｅがくさびの役割を果たし、また基部４０と樹脂成形体３の界面強度を向上させることもできる。また樹脂成形体３が外部から受ける力の方向に拘らず、樹脂成形体３と基部４０との接合状態を保ち易くなる。 5(c) and 5(d) show further different modifications. In this example, the configuration of the outer edge portion 40a of the base portion 40 is inclined in common with the example shown in FIG. Different from above. That is, in the example shown here, a plurality of substantially trapezoidal joint recesses 40e are formed in the outer edge portion 40a of the base portion 40 at appropriate intervals. Also, the shape of the base portion 40 is formed in a substantially rectangular shape in a plan view. The projecting portion 41 is formed in a substantially cylindrical shape. If the outer edge portion 40a of the base portion 40 is inclined in such a manner, the resin injected from the gate 120 smoothly passes through the outer edge portion 40a of the base portion 40 even if the joint recess 40e is formed in the outer edge portion 40a. As a result, it flows between the area E1 where the base 40 does not exist and the area E2 where the base 40 exists (see FIG. 5D), so that the molding quality of the resin molded body 3 can be suppressed from deteriorating. In addition, the appearance quality of the front surface 1a of the composite molded product 1 can be improved as in the above. Furthermore, even in the example in which a plurality of joint recesses 40e are formed in the outer edge portion 40a, the joint recesses 40e serve as wedges, and the interfacial strength between the base portion 40 and the resin molding 3 can be improved. Moreover, regardless of the direction of the force that the resin molded body 3 receives from the outside, the bonded state between the resin molded body 3 and the base portion 40 can be easily maintained.

＜第２実施形態＞
次に図６～図８を参照しながら、第２実施形態に係る複合成形品の製造方法について説明する。上述の第１実施形態と共通する部位には共通の符号を付し、共通の効果を奏する点の説明は省略し、異なる点を主に説明する。
第２実施形態に係る製造方法も、第１実施形態に係る製造方法と同様に、可撓性を有するシート体２と、シート体２の一方の面２０に接合された樹脂成形体３とを備える複合成形品１の製造方法である。しかしこの実施形態では、エンジンのシリンダブロックに設けられた冷却水流路５に配置されるスペーサＳ（図８（ｃ）参照）に適用される複合成形品１を製造する例を説明する。 <Second embodiment>
Next, a method for manufacturing a composite molded product according to the second embodiment will be described with reference to FIGS. 6 to 8. FIG. Parts common to those of the above-described first embodiment are denoted by common reference numerals, descriptions of common effects are omitted, and differences are mainly described.
In the manufacturing method according to the second embodiment, similarly to the manufacturing method according to the first embodiment, the flexible sheet body 2 and the resin molding 3 joined to one surface 20 of the sheet body 2 are It is a manufacturing method of the composite molded article 1 provided. However, in this embodiment, an example of manufacturing a composite molded product 1 applied to a spacer S (see FIG. 8(c)) arranged in a cooling water flow path 5 provided in a cylinder block of an engine will be described.

スペーサＳに用いられるシート体２としては、圧縮された状態から水分に晒されることによって復元する特性を有するものであれば、特に限定されないが、例えば、多孔質素材であるセルロース系スポンジがよい。セルロース系スポンジは、パルプ由来のセルロースと、補強繊維として加えられた天然繊維（例えば、綿等）とからなる天然素材からなり、連続気泡型で優れた吸水性を有する。またセルロースは、親水基（ＯＨ）を有しており、化学的に水分になじみ易い性質を有する。よって、セルロース系スポンジは、加圧した状態で乾燥させるとセルロース分子間が水素結合して圧縮状態に維持される一方、この状態から水分に晒されると水分子がセルロース分子間の水素結合を解離して圧縮状態から復元する特性を有するため、シート体２として、好適である。 The sheet body 2 used for the spacer S is not particularly limited as long as it has the property of being restored when exposed to moisture from a compressed state. For example, a cellulose-based sponge that is a porous material is preferable. Cellulose-based sponge is made of natural materials including pulp-derived cellulose and natural fibers (for example, cotton) added as reinforcing fibers, and is open-celled and has excellent water absorbency. In addition, cellulose has a hydrophilic group (OH) and has a property of being chemically compatible with water. Therefore, when a cellulose-based sponge is dried under pressure, hydrogen bonds are maintained between cellulose molecules and the compressed state is maintained. It is suitable as the sheet body 2 because it has a characteristic of restoring from a compressed state by compressing.

＜一次成形工程・Ｓ２００～シートカット工程・Ｓ２０１＞
まずは複合成形品１であるスペーサＳを製造するに際し、突部４１を有した一次部材４を形成する。一次成形工程Ｓ２００及びシートカット工程Ｓ２０１は、基本的に第１実施形態の一次成形工程Ｓ１００及びシートカット工程Ｓ１０１と共通であるので詳しく図示しながらの説明を省略するが、スペーサＳとして用いる複合成形品１とするため、基部４０の形状は図７（ａ）に示すように湾曲した形状の基部４０に成形される一次成形用の成形型１０が準備される。
＜プリフォーム成形工程Ｓ２０２＞
シート体２を備え、突部４１を有した一次部材４を成形したら、シート体２を湾曲形状に賦形するプリフォーム成形工程Ｓ２０２を行う。すなわち、プリフォーム成形工程Ｓ２０２の際には、シート体２のみを二次成形用の成形型１００に配置するのではなく、シート体２と一体成形された一次部材４を成形型１００に配置する。 <Primary molding process/S200 to sheet cutting process/S201>
First, in manufacturing the spacer S, which is the composite molded product 1, the primary member 4 having the protrusion 41 is formed. The primary forming step S200 and the sheet cutting step S201 are basically the same as the primary forming step S100 and the sheet cutting step S101 of the first embodiment, so detailed description thereof will be omitted. In order to obtain the product 1, the mold 10 for primary molding is prepared so that the base portion 40 is formed into a curved shape as shown in FIG. 7(a).
<Preform molding step S202>
After forming the primary member 4 having the sheet body 2 and the protrusions 41, a preform forming step S202 is performed to shape the sheet body 2 into a curved shape. That is, in the preform molding step S202, instead of placing only the sheet body 2 in the mold 100 for secondary molding, the primary member 4 integrally molded with the sheet body 2 is placed in the mold 100. .

二次成形用の成形型１００は、第１型１００ａと第２型１００ｂとを有し、型締めしたときに円弧形状のキャビティ１１０を形成するように構成される。キャビティ１１０は、凸曲状の第２型凹部１４０と、第１型凹部１５０とで構成されている。第２型凹部１４０は、樹脂成形体３の四周部を成形する。第１型凹部１５０は、樹脂成形体３の他面１ｂ（図８（ｂ）参照）側部分を成形するように形成されている。 A mold 100 for secondary molding has a first mold 100a and a second mold 100b, and is configured to form an arcuate cavity 110 when the molds are clamped. The cavity 110 is composed of a convex second mold recess 140 and a first mold recess 150 . The second mold concave portion 140 forms the four peripheral portions of the resin molded body 3 . The first mold concave portion 150 is formed so as to mold the other surface 1b (see FIG. 8(b)) side portion of the resin molded body 3 .

第２型１００ｂには、樹脂成形体３を模る第２型凹部１４０が形成されており、第２型凹部１４０内に一次部材４が収まるように形成されている。キャビティ１１０に樹脂を射出するゲート１２０の位置は、この例においても、図７（ａ）に示すように基部４０に対向する位置に設けられ、ゲート１２０から基部４０に向って樹脂を射出する構成が望ましい。この場合、後述する二次成形工程Ｓ２０３において、ゲート１２０から樹脂が射出された際、基部４０がその樹脂の射出圧を直接受けることになる。したがって、シート体２は、ゲート１２０から射出された樹脂の射出圧を直接受けることはないため、樹脂の圧力によってシート体２がずれることをより一層効果的に抑制できる。 A second mold recess 140 imitating the resin molded body 3 is formed in the second mold 100b, and the primary member 4 is formed in the second mold recess 140. As shown in FIG. The position of the gate 120 for injecting the resin into the cavity 110 is also provided in this example at a position facing the base 40 as shown in FIG. is desirable. In this case, when resin is injected from the gate 120 in the secondary molding step S203, which will be described later, the base portion 40 directly receives the injection pressure of the resin. Therefore, since the sheet body 2 does not directly receive the injection pressure of the resin injected from the gate 120, it is possible to more effectively prevent the sheet body 2 from shifting due to the pressure of the resin.

第１型凹部１５０には、一次部材４の突部４１が嵌合される凹部１３０が設けられている。凹部１３０の深さ寸法、形状は、突部４１の突出寸法、形状等に合わせて形成され、凹部１３０に突部４１が嵌合すれば、樹脂がキャビティ１１０内に高圧で射出されても、シート体２が所望する位置に位置決めされるように形成される。 The first mold recess 150 is provided with a recess 130 into which the protrusion 41 of the primary member 4 is fitted. The depth dimension and shape of the recess 130 are formed according to the projecting dimension and shape of the projection 41, and if the projection 41 fits into the recess 130, even if the resin is injected into the cavity 110 at high pressure, It is formed such that the sheet body 2 is positioned at a desired position.

上述の成形型１００を準備し、第２型１００ｂの第２型凹部１４０内に一次部材４を配置する。このとき、第１型１００ａの凹部１３０に一次部材４の突部４１を嵌合する。この場合も、凹部１３０の位置に合わせて突部４１を配置すればよいので、一次部材４を所定の位置へ配置する位置決めがし易い。そして、第１型１００ａと第２型１００ｂとを型締めし、キャビティ１１０を形成する（図７（ｂ）参照）。すると、この型締めに伴い、シート体２が湾曲形状にプリフォーム成形される。 The mold 100 described above is prepared, and the primary member 4 is placed in the second mold recess 140 of the second mold 100b. At this time, the protrusion 41 of the primary member 4 is fitted into the recess 130 of the first mold 100a. In this case as well, since the protrusion 41 may be arranged in accordance with the position of the recess 130, it is easy to position the primary member 4 at a predetermined position. Then, the first mold 100a and the second mold 100b are clamped to form the cavity 110 (see FIG. 7B). Then, the sheet body 2 is preform-molded into a curved shape in accordance with this mold clamping.

＜二次成形工程Ｓ２０３～ゲートカット工程Ｓ２０４＞
図７（ｂ）、図８（ａ）に示すように成形型１００を型締めしプリフォーム成形したら、ゲート１２０から樹脂を充填していく。この充填工程においても、シート体２は樹脂圧によって、第２型凹部１４０に沿って捲れることなく、湾曲した形状を備え一体成形される。そしてキャビティ１１０全域に樹脂を充填した後、保圧状態で冷却し樹脂を固化させる。型開きして、シート体２と接合された樹脂成形体３を取り出し、ゲート残り部４２を切断すれば、図８（ｂ）に示すスペーサＳ（１）を得ることができる。このとき、突部４１もゲート残り部４２と同様に切断してもよいし、突部４１の突出寸法を設計すれば、スペーサＳとして冷却水流路内に設置される際の冷却水の規制を制御する突部として機能させることもできる。 <Secondary forming step S203 to gate cutting step S204>
As shown in FIGS. 7B and 8A, after the mold 100 is clamped and the preform is molded, the resin is filled from the gate 120. As shown in FIG. Also in this filling step, the sheet body 2 is not rolled up along the second die recess 140 due to the resin pressure, and is integrally molded to have a curved shape. After filling the entire area of the cavity 110 with the resin, the resin is solidified by cooling in the holding pressure state. By opening the mold, taking out the resin molded body 3 joined to the sheet body 2, and cutting off the remaining gate portion 42, the spacer S(1) shown in FIG. 8(b) can be obtained. At this time, the projecting portion 41 may also be cut off in the same manner as the gate remaining portion 42, and if the projection dimension of the projecting portion 41 is designed, the cooling water can be restricted when the spacer S is installed in the cooling water flow path. It can also function as a controlling protrusion.

以上の第２実施形態に係る製造方法によれば、二次成形用の成形型１００の凹部１３０に突部４１を嵌合させた状態で、成形型１００のキャビティ１１０内に樹脂を射出することで、シート体２が位置ズレすることなく、シート体２と樹脂成形体３とを所望する位置関係で接合させることができる。 According to the manufacturing method according to the second embodiment described above, the resin is injected into the cavity 110 of the mold 100 for secondary molding while the protrusion 41 is fitted in the recess 130 of the mold 100 for secondary molding. Thus, the sheet body 2 and the resin molding 3 can be joined in a desired positional relationship without the sheet body 2 being displaced.

またゲート１２０から射出された樹脂が、基部４０の外縁部４０ａを円滑に経由して、基部４０が存在しない領域Ｅ１と基部４０が存在する領域Ｅ２との間を流れる。図８（ａ）等に示すように基部４０の外縁部４０ａの厚みは、段階的に薄くなるように形成されているので、樹脂は円滑に基部４０の外縁部４０ａを経由できるようになり、樹脂成形体３の成形品質が低下することを抑制できる。 Also, the resin injected from the gate 120 smoothly passes through the outer edge portion 40a of the base portion 40 and flows between the region E1 where the base portion 40 does not exist and the region E2 where the base portion 40 exists. As shown in FIG. 8A and the like, the thickness of the outer edge portion 40a of the base portion 40 is formed so as to be gradually reduced, so that the resin can smoothly pass through the outer edge portion 40a of the base portion 40. It is possible to suppress deterioration in molding quality of the resin molding 3 .

また第１実施形態に係る製造方法と同様に上述の第２実施形態に係る製造方法によっても、樹脂成形体３の樹脂が固化する際に、シート体２に接合された部分と基部４０に接合された部分とでその体積収縮量に差が生じても、基部４０の外縁部４０ａの厚みは段階的に薄くなるように形成されているため、その樹脂成形体３の体積収縮量の変化は段階的になる。したがって、他方の面２１に現れる樹脂成形体３とシート体２との境目の模様を目立たなくすることができる。また一次成形工程・Ｓ２００と二次成形工程・Ｓ２０３とで成形条件が異なっても、基部４０の外縁部４０ａの厚みは段階的に薄くなるように形成されているため、シート体２の他方の面２１に及ぼす影響の変化も段階的になるため、基部４０と樹脂成形体３との境目に対応する模様がシート体２の他方の面２１に現れることを抑制できる。 Also, in the manufacturing method according to the second embodiment, as in the manufacturing method according to the first embodiment, when the resin of the resin molded body 3 is solidified, the portion bonded to the sheet body 2 and the base 40 are bonded. Even if there is a difference in the amount of volumetric shrinkage between the portion where the resin molding 3 is formed, the thickness of the outer edge portion 40a of the base portion 40 is formed so as to become thinner in stages. be gradual. Therefore, the pattern of the boundary between the resin molded body 3 and the sheet body 2 appearing on the other surface 21 can be made inconspicuous. Further, even if the forming conditions differ between the primary forming step S200 and the secondary forming step S203, the thickness of the outer edge portion 40a of the base portion 40 is formed so as to be gradually reduced. Since the influence on the surface 21 also changes stepwise, it is possible to suppress the pattern corresponding to the boundary between the base 40 and the resin molded body 3 from appearing on the other surface 21 of the sheet body 2 .

上述の製造方法によって製造されたスペーサＳは、以下のように使用される。第２実施形態で示すスペーサＳは、冷却水流路５内の適所に部分的に配置される部分スペーサである。スペーサＳは、冷却水流路５の円弧形状部５０に沿うような円弧形状に形成され、スペーサＳを冷却水流路５内に配置し組付ける際には、シート体２は図８（ｂ）に示すように圧縮された状態であるので、スペーサＳ自体が薄板体でコンパクトな状態にある。よって、スペーサＳが冷却水流路５内に組付けられる際に、スペーサＳが冷却水流路５の内側壁面５１及び外側壁面５２に干渉することなく、スムーズに組付けられる。一方、冷却水流路５内に組付けた後は、図８（ｃ）に示すようにシート体２が膨大化する。シート体２が膨大化すると、突部４１の先端が外側壁面５２に当接するとともに、内側壁面５１には膨大化したシート体２の他方の面２１が当接する状態となる。すると内側壁面５１側の冷却水が堰き止められ、冷却水は外側壁面５２側に流入するため、冷却水流路５中、スペーサＳが配された部位は冷却水が流れにくくなる。こうして冷却水流路５内に設置されるスペーサＳによって過冷却等を防止することができる。 The spacer S manufactured by the manufacturing method described above is used as follows. A spacer S shown in the second embodiment is a partial spacer that is partially arranged in a proper position within the cooling water flow path 5 . The spacer S is formed in an arc shape along the arc-shaped portion 50 of the cooling water flow path 5, and when the spacer S is arranged and assembled in the cooling water flow path 5, the sheet body 2 is arranged as shown in FIG. 8(b). Since it is in a compressed state as shown, the spacer S itself is a thin plate and is in a compact state. Therefore, when the spacer S is assembled in the cooling water flow path 5 , the spacer S can be smoothly assembled without interfering with the inner wall surface 51 and the outer wall surface 52 of the cooling water flow path 5 . On the other hand, after being assembled in the cooling water flow path 5, the sheet body 2 expands as shown in FIG. 8(c). When the sheet body 2 expands, the tip of the protrusion 41 contacts the outer wall surface 52 and the inner wall surface 51 contacts the other surface 21 of the expanded sheet body 2 . Then, the cooling water on the inner wall surface 51 side is dammed up and flows into the outer wall surface 52 side, so that the cooling water becomes difficult to flow through the portion of the cooling water flow path 5 where the spacer S is arranged. In this way, the spacer S installed in the cooling water flow path 5 can prevent overcooling or the like.

以上、第１実施形態及び第２実施形態として種々製造方法を説明したが、上述の例に限定されるものではない。第１実施形態及び第２実施形態に示すシート体２、基部４０、突部４１、一次部材４、樹脂成形体３、複合成形品１の構成、形状、構造は図例に限定されるものではない。
シート体２としては、可撓性を有するシート状のものであればよく、例えば、皮革、布、織物、木皮等を用いることができる。またシート体２としては、天然素材や多孔質素材に限定されず、塩化ビニル等の樹脂製シート等としてもよい。第１実施形態で図２（ａ）に示したシート体２は成形型１０からはみ出すほどに大きい例を模式的に示しているが、これに限定されるものではない。実際には成形型１０内におさまる大きさであってもよく、要はシート体２の一方の面２０に一次部材４が成形し易く配されればよい。また第１実施形態において一次成形工程・Ｓ１００を示す図２（ａ）では、射出ゲート及びキャビティとなる第１型凹部１２を備えた例を示しているが、突部４１を形成する第１型凹部１２とは別に射出ゲートを設けてもよい。さらにシートカット工程Ｓ１０１（Ｓ２０１）では、図示していないが、位置決め治具に成形型１０から取り出した一次部材４を載置し、トムソン刃を用いて切断するようにしてもよい。シート体２と一体に成形される一次部材４の構成、形状も、一次部材４と一体に成形される樹脂成形体３の構成、形状も、製品として求められる複合成形品１の構成、形状に応じて適宜設計される。 Various manufacturing methods have been described above as the first embodiment and the second embodiment, but the present invention is not limited to the above examples. The configuration, shape, and structure of the sheet body 2, the base portion 40, the projecting portion 41, the primary member 4, the resin molded body 3, and the composite molded product 1 shown in the first and second embodiments are not limited to the drawings. do not have.
As the sheet body 2, any flexible sheet-like material may be used, and for example, leather, cloth, woven fabric, tree bark, or the like can be used. Moreover, the sheet body 2 is not limited to a natural material or a porous material, and may be a resin sheet such as vinyl chloride. Although the sheet body 2 shown in FIG. 2A in the first embodiment schematically shows an example so large as to protrude from the mold 10, the sheet body 2 is not limited to this. In practice, the size may be such that it can be accommodated in the mold 10, and the point is that the primary member 4 is arranged on one surface 20 of the sheet body 2 so that it can be easily molded. FIG. 2(a) showing the primary molding step S100 in the first embodiment shows an example in which the first die recess 12 serving as the injection gate and the cavity is provided. An injection gate may be provided separately from the recess 12 . Further, in the sheet cutting step S101 (S201), although not shown, the primary member 4 removed from the mold 10 may be placed on a positioning jig and cut using a Thomson blade. The configuration and shape of the primary member 4 integrally molded with the sheet body 2, and the configuration and shape of the resin molded body 3 integrally molded with the primary member 4 are also the composition and shape of the composite molded product 1 required as a product. It is designed accordingly.

一次部材４及び樹脂成形体３に用いられる合成樹脂としては、上述の実施形態に限定されず、例えば、ポリアミド６６同士や、ポリプロピレン同士等同一組成の組み合わせでもよい。また、さらに具体的には、一次部材４及び樹脂成形体３に用いられる合成樹脂として、同一組成の樹脂の組み合わせで、かつ一次成形工程で射出される樹脂の融点が二次成形工程で射出される樹脂の融点以下である樹脂を用いてもよい。また、一次部材４及び樹脂成形体３に用いられる樹脂の種類が異なるように、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン、ＡＢＳ、アクリル、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリアセタール、ポリフェニレンサルファイド、ポリエーテルエーテルケトン等の熱可塑性樹脂からそれぞれ選んで用いてもよい。さらに合成樹脂としては、種々の添加剤が添加されたものでもよく、また、例えば、炭素繊維やガラス繊維等の強化繊維を含む繊維強化樹脂でもよい。複合成形品１は、主としてシート体２を有した合成樹脂製であればよく、インサート成形等によって一部に金属製の部材を含んだ構成とされたものでもよい。 The synthetic resins used for the primary member 4 and the resin molding 3 are not limited to those of the above-described embodiment, and may be, for example, a combination of polyamide 66 or polypropylene having the same composition. More specifically, the synthetic resin used for the primary member 4 and the resin molded body 3 is a combination of resins having the same composition, and the melting point of the resin injected in the primary molding process is injected in the secondary molding process. A resin having a melting point lower than the melting point of the resin may be used. In addition, thermoplastic resins such as polyethylene, polypropylene, ABS, acrylic, polycarbonate, polyamide, polyacetal, polyphenylene sulfide, polyether ether ketone, etc. You may choose and use each. Further, the synthetic resin may be one to which various additives are added, or may be a fiber-reinforced resin containing reinforcing fibers such as carbon fiber and glass fiber. The composite molded product 1 may be made of a synthetic resin mainly having the sheet body 2, and may be configured to partially include a metal member by insert molding or the like.

また上述の実施形態に係る製造方法によって製造される複合成形品１は、自動車の内装ドアトリムやピラーガーニッシュ等の他、産業機械、電子機器、建築資材等において、断熱性、緩衝性及び防音性が求められる構成部材にも好ましく採用されるものに適している。また基部４０の一方面４３は樹脂成形体３を形成する樹脂で被覆されていてもいいし、されていなくてもよい。またさらに、基部４０の一方面４３にはリブを形成して樹脂成形体３の変形防止、強度アップを図った構成としてもよい。またこの場合、突部４１の形成位置とリブとをかみ合わすように形成すれば、突部４１の強度を向上させることができる。 Further, the composite molded product 1 manufactured by the manufacturing method according to the above-described embodiment has thermal insulation, shock absorbing and soundproofing properties for use in automotive interior door trims, pillar garnishes, etc., as well as in industrial machinery, electronic equipment, building materials and the like. It is also suitable for those that are preferably adopted for required structural members. One surface 43 of the base 40 may or may not be coated with the resin forming the resin molding 3 . Furthermore, a rib may be formed on one surface 43 of the base portion 40 to prevent deformation of the resin molded body 3 and increase strength. Further, in this case, the strength of the protrusion 41 can be improved by forming the protrusion 41 so as to mesh with the rib.

また第２実施形態に係る複合成形品１の適用例として示したスペーサＳの構成、形状は、図に示すものに限定されるものではない。例えば、スペーサＳを構成する樹脂成形体３に対してシート体２を固着させる位置や枚数は、冷却水流路５内に配置されるスペーサＳの安定性、或いは、冷却水流路内を流通する冷却水の冷却機能等、求められる仕様に応じて適宜変更してもよい。樹脂成形体３の形状は、第２実施形態で示すような部分スペーサでなく、半筒状（半割状）のものでもよいし、冷却水流路５の全周に及ぶ全筒状のものの製造方法にも適用可能である。 The configuration and shape of the spacer S shown as an application example of the composite molded product 1 according to the second embodiment are not limited to those shown in the drawings. For example, the position and the number of sheet bodies 2 fixed to the resin molded body 3 constituting the spacer S are determined by the stability of the spacer S arranged in the cooling water flow path 5, or the cooling water flowing through the cooling water flow path. It may be changed as appropriate according to required specifications such as a water cooling function. The shape of the resin molded body 3 may be a semi-cylindrical (half-split) shape instead of the partial spacer shown in the second embodiment, or a full-cylindrical shape covering the entire circumference of the cooling water flow path 5. It is also applicable to methods.

さらに図８（ｂ）及び図８（ｃ）に示すスペーサＳの場合は、冷却水流路５内の一か所に配置してもよいし、複数箇所に配置してもよく、配置する部分スペーサの数は、冷却水流路内のスペースや求められる仕様等に応じて適宜設定するものに適用してもよい。シート体２として用いられる多孔質体も気泡の大きさが非常に小さい微粒品、気泡の大きさが小程度の小粒品、気泡の大きさが中程度の中粒品のいずれを用いてもよい。具体的には、気泡の大きさ（径）が０．１～５ｍｍ程度のセルロース系スポンジを用いてもよい。セルロース系スポンジは、セルロースと補強繊維とからなるものが好ましいが、これに限らず、セルロース単独で構成されるものであってもよい。 Furthermore, in the case of the spacer S shown in FIGS. 8(b) and 8(c), it may be arranged at one place in the cooling water flow path 5, or may be arranged at a plurality of places. The number of may be appropriately set according to the space in the cooling water flow path, required specifications, and the like. The porous material used as the sheet body 2 may be any of a fine particle product with very small air bubbles, a small particle product with small air bubbles, and a medium particle product with medium air bubbles. . Specifically, a cellulosic sponge having a bubble size (diameter) of about 0.1 to 5 mm may be used. The cellulose-based sponge is preferably composed of cellulose and reinforcing fibers, but is not limited to this, and may be composed of cellulose alone.

また、シート体２は、セルロース系スポンジに限定されない。シート体２としては、例えば、水膨潤性シート、水可溶性のバインダー或いは所定温度以上の温度で溶解するバインダーによって圧縮状態に維持された多孔質体シート等を用いてもよい。さらにシート体２が膨大化する所定の外的要因としては、冷却水流路内を流通する冷却水に限定されず、水分に晒されることによって復元するエンジンの作動によって加熱されて所定の温度以上に至った冷却水であってもよい。 Moreover, the sheet body 2 is not limited to a cellulose-based sponge. As the sheet 2, for example, a water-swellable sheet, a porous sheet maintained in a compressed state by a water-soluble binder, or a binder that dissolves at a temperature equal to or higher than a predetermined temperature may be used. Furthermore, the predetermined external factor that causes the seat body 2 to expand is not limited to the cooling water flowing through the cooling water flow path, but is heated by the operation of the engine, which is restored by being exposed to moisture, to a predetermined temperature or higher. Cooling water may be used.

１複合成形品
２シート体
３樹脂成形体
４一次部材
４０基部
４０ａ外縁部
４１突部
１３０凹部
４０ｂ～４０ｅ接合凹部 1 composite molded product 2 sheet body 3 resin molded body 4 primary member 40 base 40a outer edge 41 protrusion 130 recess 40b to 40e joint recess

Claims

可撓性を有するシート体と、シート体の一方の面に接合された樹脂成形体とを備える複合成形品を製造する製造方法において、
前記シート体の一方の面に取着される基部と、前記基部に設けられるとともに前記シート体側とは反対側に突出する突部とを有する一次部材を成形する一次成形工程と、
成形型に設けられた凹部に前記突部を嵌合させ前記シート体を位置決めした後に、溶融樹脂を前記成形型のキャビティ内に射出し前記樹脂成形体を成形する二次成形工程と、を備え、
前記一次成形工程において、前記基部の外縁部は、その厚みが段階的に薄くなるように形成されることを特徴とする複合成形品の製造方法。 In a manufacturing method for manufacturing a composite molded article comprising a flexible sheet body and a resin molding bonded to one surface of the sheet body,
a primary forming step of forming a primary member having a base portion attached to one surface of the sheet body and a protrusion provided on the base portion and projecting to the side opposite to the sheet body;
a secondary molding step of injecting a molten resin into a cavity of the mold to mold the resin molded body after positioning the sheet body by fitting the protrusion into a recess provided in the mold. ,
A method for producing a composite molded product, wherein in the primary molding step, the outer edge of the base is formed so that the thickness thereof is gradually reduced.

請求項１において、
前記一次成形工程で射出される樹脂は、前記二次成形工程で射出される樹脂と同一組成の材料であることを特徴とする複合成形品の製造方法。 In claim 1,
A method for producing a composite molded product, wherein the resin injected in the primary molding step is a material having the same composition as the resin injected in the secondary molding step.

請求項１において、
前記一次成形工程で射出される樹脂は、その融点が、前記二次成形工程で射出される樹脂の融点以下であることを特徴とする複合成形品の製造方法。 In claim 1,
A method for producing a composite molded product, wherein the resin injected in the primary molding step has a melting point equal to or lower than the melting point of the resin injected in the secondary molding step.

請求項１～請求項３のいずれか１項において、
前記一次部材を成形する際に射出する樹脂の量と、前記樹脂成形体を成形する際に射出する樹脂の量とが同量となるように成形することを特徴とする複合成形品の製造方法。 In any one of claims 1 to 3,
A method for producing a composite molded article, wherein molding is performed so that the amount of resin injected when molding the primary member is the same as the amount of resin injected when molding the resin molded article. .

請求項１～請求項４のいずれか一項において、
前記成形型のキャビティに樹脂を射出するゲートは、前記基部に対向する位置に設けられ、前記ゲートから前記基部に向って樹脂を射出することを特徴とする複合成形品の製造方法。 In any one of claims 1 to 4,
A method for manufacturing a composite molded product, wherein a gate for injecting resin into a cavity of the mold is provided at a position facing the base, and the resin is injected from the gate toward the base.

請求項１～請求項５のいずれか１項において、
前記基部には、接合凹部が設けられ、
前記二次成形工程では、前記樹脂成形体を成形する樹脂が前記接合凹部内に行き渡るように成形することを特徴とする複合成形品の製造方法。 In any one of claims 1 to 5,
The base is provided with a joint recess,
A method for producing a composite molded article, wherein in the secondary molding step, molding is performed so that the resin forming the resin molded body spreads over the joint recess.

請求項１～請求項６のいずれか１項において、
前記一次成形工程後、前記シート体を湾曲形状に賦形するプリフォーム成形工程を備えることを特徴とする複合成形品の製造方法。 In any one of claims 1 to 6,
A method of manufacturing a composite molded article, comprising a preform molding step of shaping the sheet body into a curved shape after the primary molding step.

請求項１～請求項７のいずれか一項において、
前記一次成形工程後、前記シート体をトリミングするシートカット工程を備えることを特徴とする複合成形品の製造方法。 In any one of claims 1 to 7,
A method for producing a composite molded product, comprising a sheet cutting step of trimming the sheet body after the primary molding step.

請求項１～請求項８のいずれか一項において、
前記シート体は、圧縮された状態から水分に晒されることによって復元する特性を有する多孔質体であり、
前記複合成形品はエンジンのシリンダブロックに設けられた冷却水流路に配置されるスペーサであることを特徴とする複合成形品の製造方法。 In any one of claims 1 to 8,
The sheet body is a porous body having a characteristic of restoring from a compressed state by being exposed to moisture,
A method of manufacturing a composite molded product, wherein the composite molded product is a spacer arranged in a cooling water flow path provided in a cylinder block of an engine.