JP7324725B2 - 積層発泡シート、及びその成形体 - Google Patents
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Description
本発明は、積層発泡シート、及びその成形体に関する。
従来、熱可塑性樹脂を基材樹脂とした発泡層と、熱可塑性樹脂を基材樹脂とした非発泡層とを備える積層発泡シートが知られている。係る積層発泡シートは、耐熱性、軽量性に優れるため、食品包装用容器、車両のアンダーカバー等の原材料として使用されている。
車両のアンダーカバー等には、小石等が当たったときの音を抑制する性質（静音性）が要求される。
特許文献１は、ポリプロピレン系樹脂の発泡樹脂層（Ａ）と、その両面に設けられた非発泡樹脂層（Ｂ）と、少なくとも一方の前記非発泡層（Ｂ）上に設けられた非発泡層（Ｃ）とを備える樹脂積層発泡板について提案している。特許文献１によれば、加熱により所定の形状に成形しやすい性質（熱成形性）、及び機械的強度に優れる。
特許文献１は、ポリプロピレン系樹脂の発泡樹脂層（Ａ）と、その両面に設けられた非発泡樹脂層（Ｂ）と、少なくとも一方の前記非発泡層（Ｂ）上に設けられた非発泡層（Ｃ）とを備える樹脂積層発泡板について提案している。特許文献１によれば、加熱により所定の形状に成形しやすい性質（熱成形性）、及び機械的強度に優れる。
しかしながら、特許文献１では静音性について検討されていない。
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、静音性、熱成形性、及び機械的強度に優れる積層発泡シート、及びその成形体を提供することを目的とする。
本発明者らは、鋭意検討した結果、少なくとも２層を有する積層発泡シートを用いることにより、上記課題を解決できることを見出した。
本発明は以下の態様を有する。
［１］ ポリプロピレン系樹脂を含む発泡層（Ａ）と、前記発泡層の少なくとも一方の面に位置するポリプロピレン系樹脂を含む第一の非発泡層（Ｂ）とを有し、
前記発泡層（Ａ）は、独立気泡率が７０％以上であり、実質的に無機フィラーを含有せず、密度が５０～１０００ｋｇ／ｍ３であり、以下の方法で算出される気泡（Ｉ）の割合が４０％以上であり、
前記第一の非発泡層（Ｂ）は、前記第一の非発泡層（Ｂ）の総質量に対し、無機フィラーを５～４０質量％含む、積層発泡シート。
＜気泡（Ｉ）の割合の算出方法＞
積層発泡シートを厚さ方向に沿って切断し、走査電子顕微鏡を用いて、５０倍の倍率で切断面の写真撮影を行い、得られた写真において、発泡層と第一の非発泡層（Ｂ）との界面から、発泡層の厚さ方向に、発泡層の厚みに対して２０％となる深さまでの領域における気泡の長径及び短径を測定し、長径／短径で表される比を算出し、前記比が４．０以上の気泡を気泡（Ｉ）とし、気泡（Ｉ）の数と、前記領域に含まれる全ての気泡の数とを数え、前記領域に含まれる全気泡数に対する気泡（Ｉ）の割合を算出する。
［２］ 前記第一の非発泡層（Ｂ）を構成する樹脂（ｂ）の２３０℃、０．２３ＭＰａにおけるメルトマスフローレートが、前記発泡層（Ａ）を構成する樹脂（ａ）の２３０℃、０．２３ＭＰａにおけるメルトマスフローレートよりも大きい、［１］に記載の積層発泡シート。
［３］ ［１］又は［２］に記載の積層発泡シートを成形してなる成形体。
［４］ 車両のアンダーカバーである、［３］に記載の成形体。
［５］ ［１］又は［２］に記載の積層発泡シートの製造方法であって、
前記発泡層を構成する発泡シートの一方の面に、前記第一の非発泡層（Ｂ）を構成する樹脂（ｂ）を２００～２４０℃で押出してから２秒以内に圧着させる第一の積層工程を含む、積層発泡シートの製造方法。
［１］ ポリプロピレン系樹脂を含む発泡層（Ａ）と、前記発泡層の少なくとも一方の面に位置するポリプロピレン系樹脂を含む第一の非発泡層（Ｂ）とを有し、
前記発泡層（Ａ）は、独立気泡率が７０％以上であり、実質的に無機フィラーを含有せず、密度が５０～１０００ｋｇ／ｍ３であり、以下の方法で算出される気泡（Ｉ）の割合が４０％以上であり、
前記第一の非発泡層（Ｂ）は、前記第一の非発泡層（Ｂ）の総質量に対し、無機フィラーを５～４０質量％含む、積層発泡シート。
＜気泡（Ｉ）の割合の算出方法＞
積層発泡シートを厚さ方向に沿って切断し、走査電子顕微鏡を用いて、５０倍の倍率で切断面の写真撮影を行い、得られた写真において、発泡層と第一の非発泡層（Ｂ）との界面から、発泡層の厚さ方向に、発泡層の厚みに対して２０％となる深さまでの領域における気泡の長径及び短径を測定し、長径／短径で表される比を算出し、前記比が４．０以上の気泡を気泡（Ｉ）とし、気泡（Ｉ）の数と、前記領域に含まれる全ての気泡の数とを数え、前記領域に含まれる全気泡数に対する気泡（Ｉ）の割合を算出する。
［２］ 前記第一の非発泡層（Ｂ）を構成する樹脂（ｂ）の２３０℃、０．２３ＭＰａにおけるメルトマスフローレートが、前記発泡層（Ａ）を構成する樹脂（ａ）の２３０℃、０．２３ＭＰａにおけるメルトマスフローレートよりも大きい、［１］に記載の積層発泡シート。
［３］ ［１］又は［２］に記載の積層発泡シートを成形してなる成形体。
［４］ 車両のアンダーカバーである、［３］に記載の成形体。
［５］ ［１］又は［２］に記載の積層発泡シートの製造方法であって、
前記発泡層を構成する発泡シートの一方の面に、前記第一の非発泡層（Ｂ）を構成する樹脂（ｂ）を２００～２４０℃で押出してから２秒以内に圧着させる第一の積層工程を含む、積層発泡シートの製造方法。
本発明によれば、静音性、熱成形性、及び機械的強度に優れる積層発泡シート、及びその成形体を提供することができる。
≪積層発泡シート≫
本発明の積層発泡シートは、発泡層（Ａ）と、発泡層（Ａ）の一方の面に位置する第一の非発泡層（Ｂ）とを有する。本発明の積層発泡シートは、さらに、発泡層（Ａ）の他方の面に位置する第二の非発泡層（Ｃ）を有していてもよい。
積層発泡シートの一例について、図１を用いて説明する。
図１の積層発泡シートは１、発泡層（Ａ）１０と、発泡層（Ａ）１０の一方の面に設けられた第一の非発泡層（Ｂ）２０と、発泡層１０の他方の面に設けられた第二の非発泡層（Ｃ）３０と、を備える。積層発泡シート１は三層構造である。
なお、図１は、厚さ方向が拡大され、図示されている。
本発明の積層発泡シートは、発泡層（Ａ）と、発泡層（Ａ）の一方の面に位置する第一の非発泡層（Ｂ）とを有する。本発明の積層発泡シートは、さらに、発泡層（Ａ）の他方の面に位置する第二の非発泡層（Ｃ）を有していてもよい。
積層発泡シートの一例について、図１を用いて説明する。
図１の積層発泡シートは１、発泡層（Ａ）１０と、発泡層（Ａ）１０の一方の面に設けられた第一の非発泡層（Ｂ）２０と、発泡層１０の他方の面に設けられた第二の非発泡層（Ｃ）３０と、を備える。積層発泡シート１は三層構造である。
なお、図１は、厚さ方向が拡大され、図示されている。
＜発泡層（Ａ）＞
発泡層（Ａ）は、樹脂組成物が発泡されてなる。樹脂組成物は、ポリプロピレン系樹脂と発泡剤とを含有する。
発泡層（Ａ）は、樹脂組成物が発泡されてなる。樹脂組成物は、ポリプロピレン系樹脂と発泡剤とを含有する。
前記ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンの単独重合体や、プロピレンと重合可能なビニルモノマーとの共重合体等が挙げられる。これらのポリプロピレン系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。なかでも、ポリプロピレン単独重合体が好ましい。
ポリプロピレン系樹脂が共重合体の場合、プロピレン由来の構成単位の含有量は、共重合体１００質量％に対し、８０質量％以上が好ましく、９０質量％以上がより好ましい。
ポリプロピレン系樹脂が共重合体の場合、プロピレン由来の構成単位の含有量は、共重合体１００質量％に対し、８０質量％以上が好ましく、９０質量％以上がより好ましい。
前記ポリプロピレン系樹脂としては、高溶融張力ポリプロピレン（ＨＭＳ－ＰＰ）樹脂が好ましい。高溶融張力ポリプロピレン樹脂とは高分子量成分や分岐構造を有する成分をポリプロピレン樹脂中に混合したり、ポリプロピレンに長鎖分岐成分を共重合させたりすることで溶融状態での張力を高めたポリプロピレン樹脂である。高溶融張力ポリプロピレン樹脂は市販されており、例えば、Ｂｏｒｅａｌｉｓ社製の「ＷＢ１３０ＨＭＳ」、「ＷＢ１３５ＨＭＳ」、「ＷＢ１４０ＨＭＳ」；Ｂａｓｅｌｌ社製の「Ｐｒｏ－ｆａｘ Ｆ８１４」；日本ポリプロ社製の「ＦＢ３３１２」、「ＦＢ５１００」、「ＦＢ７２００」、「ＦＢ９１００」、「ＭＦＸ８」、「ＭＦＸ６」等が挙げられる。
前記ポリプロピレン系樹脂が、高溶融張力ポリプロピレン樹脂であるかどうかは、高分子構造上の違いのみならず、通常、その溶融張力（メルトテンション）の大きさによって判断できる。例えば、メルトテンションが５ｃＮ以上であれば、高溶融張力ポリプロピレン樹脂であると判断できる。
高溶融張力ポリプロピレン樹脂のメルトテンションは、例えば、１０ｃＮ以上３０ｃＮ以下が好ましい。上記下限値以上であると、発泡層（Ａ）の強度をより高めやすい。上記上限値以下であると、熱成形性をより向上しやすい。
樹脂のメルトテンションの測定は、（株）東洋精機製作所製の測定装置「キャピログラフＰＭＤ－Ｃ」を使用して、以下のようにして測定できる。
まず試料樹脂を、２３０℃に加熱して溶融させた状態で、上記装置の、ピストン押出式プラストメーターのキャピラリー（口径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍ）から、ピストンの降下速度を１０ｍｍ／ｍｉｎの一定速度に保ちつつ紐状に押出す。次にこの紐状物を、上記ノズルの下方３５ｃｍに位置する張力検出プーリーに通過させた後、巻き取りロールを用いて、初速５ｍ／ｍｉｎよりその巻き取り速度を、約６６ｍ／ｍｉｎ２の加速度でもって増加させながら巻き取って行う。そして紐状物が切れるまで試験を行った際に、張力検出プーリーによって検出された破断直前の極大張力をもって、試料樹脂のメルトテンションとする。
高溶融張力ポリプロピレン樹脂のメルトテンションは、例えば、１０ｃＮ以上３０ｃＮ以下が好ましい。上記下限値以上であると、発泡層（Ａ）の強度をより高めやすい。上記上限値以下であると、熱成形性をより向上しやすい。
樹脂のメルトテンションの測定は、（株）東洋精機製作所製の測定装置「キャピログラフＰＭＤ－Ｃ」を使用して、以下のようにして測定できる。
まず試料樹脂を、２３０℃に加熱して溶融させた状態で、上記装置の、ピストン押出式プラストメーターのキャピラリー（口径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍ）から、ピストンの降下速度を１０ｍｍ／ｍｉｎの一定速度に保ちつつ紐状に押出す。次にこの紐状物を、上記ノズルの下方３５ｃｍに位置する張力検出プーリーに通過させた後、巻き取りロールを用いて、初速５ｍ／ｍｉｎよりその巻き取り速度を、約６６ｍ／ｍｉｎ２の加速度でもって増加させながら巻き取って行う。そして紐状物が切れるまで試験を行った際に、張力検出プーリーによって検出された破断直前の極大張力をもって、試料樹脂のメルトテンションとする。
ポリプロピレン系樹脂の含有量は、発泡層（Ａ）を構成する樹脂（ａ）１００質量％に対し、８０質量％以上が好ましく、９０質量％以上がより好ましく、１００質量％がさらに好ましい。
樹脂組成物は、その他の樹脂を含んでいてもよい。その他の樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂等が挙げられる。
ポリエチレン系樹脂としては、例えば、エチレンを高圧下において重合させ分子中に長鎖分岐を形成させた低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ）、エチレンをチーグラーナッタ触媒やメタロセン触媒を用いて中低圧下において重合させた密度が０．９４２ｇ／ｃｍ３以上の高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）、前記ＨＤＰＥの重合プロセスにおいて１－ブテン、１－ヘキセン、１－オクテン等のα－オレフィンを少量添加して分子中に短鎖分岐を形成させた密度が０．９４２ｇ／ｃｍ３未満の直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰＥ）等が挙げられる。
ポリスチレン系樹脂としては、例えば、スチレン系単量体の単独重合体又は共重合体、スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体、又はこれらの混合物等が挙げられる。ポリスチレン系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
ポリスチレン系樹脂としては、スチレン系単量体に基づく構成単位が、前記ポリスチレン系樹脂の全構成単位に対して５０質量％以上含まれるものが好ましく、７０質量％以上含まれるものがより好ましく、８０質量％以上含まれるものがさらに好ましい。
また、ポリスチレン系樹脂の質量平均分子量は、２０万～４０万が好ましく、２４万～４０万がより好ましい。前記質量平均分子量は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）により測定した値を、標準ポリスチレンによる較正曲線に基づき換算した値である。
ポリスチレン系樹脂としては、スチレン系単量体に基づく構成単位が、前記ポリスチレン系樹脂の全構成単位に対して５０質量％以上含まれるものが好ましく、７０質量％以上含まれるものがより好ましく、８０質量％以上含まれるものがさらに好ましい。
また、ポリスチレン系樹脂の質量平均分子量は、２０万～４０万が好ましく、２４万～４０万がより好ましい。前記質量平均分子量は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）により測定した値を、標準ポリスチレンによる較正曲線に基づき換算した値である。
上記スチレン系単量体の単独重合体又は共重合体としては、例えば、スチレン、α－メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、ｉ－プロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン等のスチレン系単量体の単独重合体又は共重合体が挙げられる。このなかでも、スチレンに基づく構成単位を、全構成単位に対して５０質量％以上有するものが好ましく、ポリスチレン（単独重合体）がより好ましい。
また、ポリスチレン系樹脂として、ゴム成分を含むハイインパクトポリスチレンが用いられてもよい。
また、ポリスチレン系樹脂として、ゴム成分を含むハイインパクトポリスチレンが用いられてもよい。
スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体としては、例えば、スチレン－（メタ）アクリル酸共重合体、スチレン－（メタ）アクリル酸エステル共重合体、スチレン－塩化ビニル共重合体、スチレン－ブタジエン共重合体、スチレン－アクリロニトリル共重合体、スチレン－無水マレイン酸共重合体、スチレン－マレイン酸エステル共重合体、スチレン－フマル酸エステル共重合体、スチレン－ジビニルベンゼン共重合体、スチレン－アルキレングリコールジメタクリレート共重合体、（メタ）アクリル酸エステル－ブタジエン－スチレン共重合体（例えばＭＢＳ樹脂）等が挙げられる。
なお、本明細書において、（メタ）アクリル酸は、アクリル酸又はメタクリル酸を意味する。
なお、本明細書において、（メタ）アクリル酸は、アクリル酸又はメタクリル酸を意味する。
スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体としては、スチレン系単量体に基づく構成単位を、前記共重合体の全構成単位に対して５０質量％以上含むものが好ましく、７０質量％以上含むものがより好ましく、８０質量％以上含むものがさらに好ましい。
スチレン系単量体と他のビニル系単量体との共重合体としては、スチレン－（メタ）アクリル酸共重合体、スチレン－ブタジエン共重合体が好ましい。スチレン－（メタ）アクリル酸共重合体としては、スチレン－アクリル酸共重合体、スチレン－メタクリル酸共重合体が挙げられる。
ポリスチレン系樹脂中の（メタ）アクリル酸に基づく構成単位の含有量は、ポリスチレン系樹脂を構成する全構成単位に対して、０．５～６．８質量％が好ましく、１．０～５．０質量％がより好ましく、１．３～３．０質量％がさらに好ましい。上記数値範囲内とすることにより、優れた靭性や耐熱性が発揮されうる。
ポリスチレン系樹脂中の（メタ）アクリル酸に基づく構成単位の含有量は、スチレン－（メタ）アクリル酸の仕込み量から計算により算出できる。
ポリスチレン系樹脂中の（メタ）アクリル酸に基づく構成単位の含有量は、スチレン－（メタ）アクリル酸の仕込み量から計算により算出できる。
ポリスチレン系樹脂中のブタジエンに基づく構成単位の含有量は、ポリスチレン系樹脂を構成する全構成単位に対して、０．５～６．８質量％が好ましく、１．０～５．０質量％がより好ましく、１．３～３．０質量％がさらに好ましい。上記数値範囲内とすることにより、優れた靭性や耐熱性が発揮されうる。
ポリスチレン系樹脂中のブタジエンに基づく構成単位の含有量は、スチレン－ブタジエンの仕込み量から計算により算出できる。
ポリスチレン系樹脂中のブタジエンに基づく構成単位の含有量は、スチレン－ブタジエンの仕込み量から計算により算出できる。
ポリスチレン系樹脂中、スチレン－（メタ）アクリル酸共重合体の含有量は、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して１０質量％以上が好ましい。スチレン－（メタ）アクリル酸共重合体の含有量が前記下限値以上であると、圧着性を高めやすい。
ポリスチレン系樹脂中のスチレン－（メタ）アクリル酸共重合体の含有量は、特に限定されず、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して１００質量％でもよい。
ポリスチレン系樹脂中のスチレン－（メタ）アクリル酸共重合体の含有量は、特に限定されず、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して１００質量％でもよい。
ポリスチレン系樹脂中、スチレン－ブタジエン共重合体の含有量は、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して１０質量％以上が好ましい。スチレン－ブタジエン共重合体の含有量が前記下限値以上であると、圧着性を高めやすい。
ポリスチレン系樹脂中のスチレン－ブタジエン共重合体の含有量は、特に限定されず、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して１００質量％でもよい。
ポリスチレン系樹脂中のスチレン－ブタジエン共重合体の含有量は、特に限定されず、ポリスチレン系樹脂の総質量に対して１００質量％でもよい。
ポリスチレン系樹脂としては、市販のポリスチレン系樹脂、懸濁重合法等により合成されたポリスチレン系樹脂、リサイクル原料でないポリスチレン系樹脂（バージンポリスチレン）を使用できる他、使用済みのポリスチレン系発泡体、ポリスチレン系樹脂発泡成形体（食品包装用トレー等）等を再生処理して得られたリサイクル原料を使用できる。前記リサイクル原料としては、使用済みのポリスチレン系発泡体、ポリスチレン系樹脂発泡成形体を回収し、リモネン溶解方式や加熱減容方式によって再生したリサイクル原料が挙げられる。
ポリエステル系樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ポリエチレンフラノエート樹脂、ポリブチレンナフタレート樹脂、テレフタル酸とエチレングリコールとシクロヘキサンジメタノールの共重合体、及びこれらの混合物並びにこれらと他の樹脂との混合物等が挙げられる。また、植物由来のポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンフラノエート樹脂が用いられてもよい。ポリエステル系樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
さらに、（メタ）アクリル系樹脂、アクリロニトリル－スチレン共重合体、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体、ポリフェニレンエーテル系樹脂等が含まれていてもよい。
発泡層（Ａ）を構成する樹脂（ａ）のメルトマスフローレート（ＭＦＲ）は、５．０ｇ／１０ｍｉｎ以下が好ましく、０．１ｇ／１０ｍｉｎ以上４．０ｇ／１０ｍｉｎ以下がより好ましく、０．５ｇ／１０ｍｉｎ以上３．０ｇ／１０ｍｉｎ以下がさらに好ましい。ＭＦＲが上記下限値以上であると、発泡層（Ａ）の独立気泡率を７０％以上にしやすい。ＭＦＲが上記上限値以下であると、発泡層（Ａ）の強度をより高めやすい。
ＭＦＲは、熱可塑性樹脂の溶融時の流動性を表す数値である。ＭＦＲは、シリンダ内で溶融した樹脂を、一定の温度と荷重条件のもとで、ピストンによって、シリンダ底部に設置された規定口径のダイから、１０分間あたりに押し出される樹脂量で表される。
本明細書において、ＭＦＲは、２３０℃、０．２３ＭＰａにおける数値である。
ＭＦＲは、熱可塑性樹脂の溶融時の流動性を表す数値である。ＭＦＲは、シリンダ内で溶融した樹脂を、一定の温度と荷重条件のもとで、ピストンによって、シリンダ底部に設置された規定口径のダイから、１０分間あたりに押し出される樹脂量で表される。
本明細書において、ＭＦＲは、２３０℃、０．２３ＭＰａにおける数値である。
発泡層（Ａ）を構成する樹脂（ａ）の融点は、１５０℃以上１７０℃以下が好ましく、１５５℃以上１６５℃以下がより好ましい。樹脂（ａ）の融点が上記下限値以上であると、発泡層（Ａ）の強度をより高めやすい。樹脂（ａ）の融点が上記上限値以下であると、熱成形性をより向上しやすい。
樹脂（ａ）の融点は、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に記載の方法により測定される。
樹脂（ａ）の融点は、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に記載の方法により測定される。
樹脂組成物は、発泡剤を含有する。
発泡剤としては、例えば、重曹－クエン酸系発泡剤、炭酸アンモニウム、重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム、カルシウムアジド、ナトリウムアジド、ホウ水素化ナトリウム等の無機系分解性発泡剤；アゾジカルボンアミド、アゾビススルホルムアミド、アゾビスイソブチロニトリル、ジアゾアミノベンゼン等のアゾ化合物；Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタンメチレンテトラミン、Ｎ，Ｎ’－ジメチル－Ｎ，Ｎ’－ジニトロソテレフタルアミド等のニトロソ化合物；ベンゼンスルホニルヒドラジド、ｐ－トルエンスルホニルヒドラジド、ｐ，ｐ’－オキシビスベンゼスルホニルセミカルバジド、ｐ－トルエンスルホニルセミカルバジド、トリヒドラジノトリアジン、バリウムアゾジカルボキシレート等が挙げられる。気体の発泡剤としては、空気、窒素、炭酸ガス、プロパン、ネオペンタン、メチルエーテル、二塩化フッ化メタン、ｎ－ブタン、イソブタン等が挙げられる。なお、ここで気体とは、常温（１５℃～２５℃）で気体であることを意味する。一方、揮発性の発泡剤としては、エーテル、石油エーテル、アセトン、ペンタン、ヘキサン、イソヘキサン、ヘプタン、イソヘプタン、ベンゼン、トルエン等が挙げられる。
上記発泡剤のうち、ｎ－ブタン、窒素が特に好ましい。
発泡剤としては、例えば、重曹－クエン酸系発泡剤、炭酸アンモニウム、重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム、カルシウムアジド、ナトリウムアジド、ホウ水素化ナトリウム等の無機系分解性発泡剤；アゾジカルボンアミド、アゾビススルホルムアミド、アゾビスイソブチロニトリル、ジアゾアミノベンゼン等のアゾ化合物；Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタンメチレンテトラミン、Ｎ，Ｎ’－ジメチル－Ｎ，Ｎ’－ジニトロソテレフタルアミド等のニトロソ化合物；ベンゼンスルホニルヒドラジド、ｐ－トルエンスルホニルヒドラジド、ｐ，ｐ’－オキシビスベンゼスルホニルセミカルバジド、ｐ－トルエンスルホニルセミカルバジド、トリヒドラジノトリアジン、バリウムアゾジカルボキシレート等が挙げられる。気体の発泡剤としては、空気、窒素、炭酸ガス、プロパン、ネオペンタン、メチルエーテル、二塩化フッ化メタン、ｎ－ブタン、イソブタン等が挙げられる。なお、ここで気体とは、常温（１５℃～２５℃）で気体であることを意味する。一方、揮発性の発泡剤としては、エーテル、石油エーテル、アセトン、ペンタン、ヘキサン、イソヘキサン、ヘプタン、イソヘプタン、ベンゼン、トルエン等が挙げられる。
上記発泡剤のうち、ｎ－ブタン、窒素が特に好ましい。
樹脂組成物中の発泡剤の含有量は、発泡剤の種類や、比重等を勘案して適宜決定され、例えば、樹脂１００質量部に対して０．５～２０質量部が好ましく、０．８～５．５質量部がより好ましい。
発泡層（Ａ）中の発泡剤の含有量（いわゆる残存ガス量）は、発泡層（Ａ）の総質量に対し、０．３～３．６質量％が好ましく、０．５～３．３質量％がより好ましい。
発泡層（Ａ）中の発泡剤の含有量（いわゆる残存ガス量）は、発泡層（Ａ）の総質量に対し、０．３～３．６質量％が好ましく、０．５～３．３質量％がより好ましい。
樹脂組成物は、界面活性剤、気泡調整剤、架橋剤、充填剤、難燃剤、難燃助剤、滑剤（炭化水素、脂肪酸系、脂肪酸アミド系、エステル系、アルコール系、金属石鹸、シリコーン油、低分子ポリエチレン等のワックス等）、展着剤（流動パラフィン、ポリエチレングリコール、ポリブテン等）、着色剤、熱安定化剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤等の添加剤が添加されてもよい。
気泡調整剤としては、例えば、多価カルボン酸の酸性塩；多価カルボン酸と炭酸ナトリウム又は重炭酸ナトリウムとの反応混合物等が挙げられる。なかでも、独立気泡率を維持して、且つ熱成形性を向上しやすい点から、反応混合物が好ましい。
気泡調整剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
気泡調整剤の添加量は、樹脂１００質量部に対して０．０１～１．０質量部が好ましい。
気泡調整剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上が組み合わされて用いられてもよい。
気泡調整剤の添加量は、樹脂１００質量部に対して０．０１～１．０質量部が好ましい。
発泡層（Ａ）は実質的に無機フィラーを含有しない。本明細書において、「実質的に無機フィラーを含有しない」とは、発泡層（Ａ）の総質量に対する無機フィラーの含有量が０．１質量％以下であることを意味する。
無機フィラーとは、充填剤として用いられる無機化合物のことをいい、炭酸カルシウム、タルク、シリカ、クレー、アルミナ、マイカ、酸化チタン、ガラスビーズ、ガラスバルーン、炭素繊維、ガラス繊維、カーボンブラック、金属粉等が挙げられる。
発泡層（Ａ）は、実質的に無機フィラーを含有しないため、軽量であり、熱成形性により優れる。
無機フィラーとは、充填剤として用いられる無機化合物のことをいい、炭酸カルシウム、タルク、シリカ、クレー、アルミナ、マイカ、酸化チタン、ガラスビーズ、ガラスバルーン、炭素繊維、ガラス繊維、カーボンブラック、金属粉等が挙げられる。
発泡層（Ａ）は、実質的に無機フィラーを含有しないため、軽量であり、熱成形性により優れる。
発泡層（Ａ）の独立気泡率は、７０％以上であり、７５％以上が好ましく、８０％以上がより好ましい。上限値は特に限定されず、例えば、９９％以下が好ましい。発泡層（Ａ）の独立気泡率が上記数値範囲内であると、耐衝撃性に優れ、かつ、熱成形性をより向上しやすい。
発泡層（Ａ）の独立気泡率は、ＪＩＳ Ｋ７１３８：２００６「硬質発泡プラスチック－連続気泡率及び独立気泡率の求め方」に記載の方法により測定される。
発泡層（Ａ）の独立気泡率は、ＪＩＳ Ｋ７１３８：２００６「硬質発泡プラスチック－連続気泡率及び独立気泡率の求め方」に記載の方法により測定される。
発泡層（Ａ）の厚みＴ１は、０．１～７．０ｍｍが好ましく、０．５～５．５ｍｍがより好ましい。発泡層（Ａ）の厚みが上記下限値以上であると、形状保持性に優れる。発泡層（Ａ）の厚みが上記上限値以下であると、熱成形性をより向上できる。
本明細書において、厚みは、測定対象物の幅方向（ＴＤ方向）等間隔の２０箇所をマクロゲージによって測定し、その算術平均値により求められた値である。
本明細書において、厚みは、測定対象物の幅方向（ＴＤ方向）等間隔の２０箇所をマクロゲージによって測定し、その算術平均値により求められた値である。
発泡層（Ａ）の坪量は、２５０～７００ｇ／ｍ２が好ましく、４００～６００ｇ／ｍ２がより好ましい。発泡層（Ａ）の坪量が上記数値範囲内であると、取扱い性に優れる。
なお坪量は、以下の方法で測定することができる。
発泡層（Ａ）の幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片１０個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定する。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、発泡層（Ａ）の坪量（ｇ／ｍ２）とする。
なお坪量は、以下の方法で測定することができる。
発泡層（Ａ）の幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片１０個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定する。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、発泡層（Ａ）の坪量（ｇ／ｍ２）とする。
発泡層（Ａ）の密度は、５０～１０００ｋｇ／ｍ３であり、９０～９００ｋｇ／ｍ３が好ましく、１００～７００ｋｇ／ｍ３がより好ましく、１００～６００ｋｇ／ｍ３がさらに好ましい。発泡層（Ａ）の密度が上記数値範囲内であると、取扱い性に優れる。
＜発泡シートの製造方法＞
発泡層（Ａ）を形成する発泡シートは、従来公知の製造方法に準拠して製造される。
発泡シートの製造方法としては、樹脂組成物を調製し、樹脂組成物をシート状に押し出し、発泡（一次発泡）する方法が挙げられる（押出発泡法）。
発泡シートの製造方法の一例について、図２を用いて説明する。
図２の発泡シートの製造装置２００は、インフレーション成形により発泡シートを得る装置であり、押出機２０２と、発泡剤供給源２０８と、サーキュラーダイ２１０と、マンドレル２２０と、２つの巻取機２４０とを備える。
押出機２０２は、いわゆるタンデム型押出機であり、押出機Ａ２０２ａと押出機Ｂ２０２ｂとが配管２０６で接続された構成とされている。第一の押出部２０２ａはホッパー２０４を備え、押出機Ａ２０２ａには、発泡剤供給源２０８が接続されている。
押出機Ｂ２０２ｂには、サーキュラーダイ２１０が接続され、サーキュラーダイ２１０の下流には、マンドレル２２０が設けられている。マンドレル２２０は、カッター２２２を備える。
発泡層（Ａ）を形成する発泡シートは、従来公知の製造方法に準拠して製造される。
発泡シートの製造方法としては、樹脂組成物を調製し、樹脂組成物をシート状に押し出し、発泡（一次発泡）する方法が挙げられる（押出発泡法）。
発泡シートの製造方法の一例について、図２を用いて説明する。
図２の発泡シートの製造装置２００は、インフレーション成形により発泡シートを得る装置であり、押出機２０２と、発泡剤供給源２０８と、サーキュラーダイ２１０と、マンドレル２２０と、２つの巻取機２４０とを備える。
押出機２０２は、いわゆるタンデム型押出機であり、押出機Ａ２０２ａと押出機Ｂ２０２ｂとが配管２０６で接続された構成とされている。第一の押出部２０２ａはホッパー２０４を備え、押出機Ａ２０２ａには、発泡剤供給源２０８が接続されている。
押出機Ｂ２０２ｂには、サーキュラーダイ２１０が接続され、サーキュラーダイ２１０の下流には、マンドレル２２０が設けられている。マンドレル２２０は、カッター２２２を備える。
まず、樹脂組成物を構成する原料をホッパー２０４から押出機Ａ２０２ａに投入する。
ホッパー２０４から投入される原料は、発泡シートを構成する樹脂、及び必要に応じて配合される添加剤等である。
ホッパー２０４から投入される原料は、発泡シートを構成する樹脂、及び必要に応じて配合される添加剤等である。
押出機Ａ２０２ａでは、原料を任意の温度に加熱しながら混合して樹脂溶融物とし、発泡剤供給源２０８から発泡剤を押出機Ａ２０２ａに供給し、樹脂溶融物に発泡剤を混合して樹脂組成物とする。
加熱温度は、樹脂の種類等を勘案して、樹脂が溶融しかつ添加剤が変性しない範囲で適宜決定される。
加熱温度は、樹脂の種類等を勘案して、樹脂が溶融しかつ添加剤が変性しない範囲で適宜決定される。
樹脂組成物は、押出機Ａ２０２ａから配管２０６を経て押出機Ｂ２０２ｂに供給され、さらに混合され、任意の温度に冷却された後、サーキュラーダイ２１０へ供給される。サーキュラーダイ２１０から押し出す際の樹脂組成物の温度は１４０～１９０℃であり、より好ましくは１５０～１９０℃である。
樹脂組成物は、サーキュラーダイ２１０から押し出され、発泡剤が発泡して円筒状の発泡シート１０１ａとなる。サーキュラーダイ２１０から押し出された発泡シート１０１ａは、冷却空気２１１を吹き付けられた後、マンドレル２２０に供給される。この冷却空気２１１の温度、量、吹き付け位置との組み合わせにより、発泡シート１０１ａの冷却速度を調節できる。
円筒状の発泡シート１０１ａは、マンドレル２２０で任意の温度にされ、サイジングされ、カッター２２２によって２枚に切り裂かれて発泡シート１０１となる。発泡シート１０１は、各々ガイドロール２４２とガイドロール２４４とに掛け回され、巻取機２４０に巻き取られて発泡シートロール１０２となる。
発泡シートの発泡倍数は、例えば、２～２０倍とされる。
なお、発泡シートは、インフレーション成形以外の方法により製造されてもよい。
樹脂組成物は、サーキュラーダイ２１０から押し出され、発泡剤が発泡して円筒状の発泡シート１０１ａとなる。サーキュラーダイ２１０から押し出された発泡シート１０１ａは、冷却空気２１１を吹き付けられた後、マンドレル２２０に供給される。この冷却空気２１１の温度、量、吹き付け位置との組み合わせにより、発泡シート１０１ａの冷却速度を調節できる。
円筒状の発泡シート１０１ａは、マンドレル２２０で任意の温度にされ、サイジングされ、カッター２２２によって２枚に切り裂かれて発泡シート１０１となる。発泡シート１０１は、各々ガイドロール２４２とガイドロール２４４とに掛け回され、巻取機２４０に巻き取られて発泡シートロール１０２となる。
発泡シートの発泡倍数は、例えば、２～２０倍とされる。
なお、発泡シートは、インフレーション成形以外の方法により製造されてもよい。
＜第一の非発泡層（Ｂ）＞
第一の非発泡層（Ｂ）は、発泡層（Ａ）の一方の面に位置する層である。
なお、本明細書において、「非発泡」とは、原料樹脂を発泡させていない状態を表し、発泡倍数が、１．０倍である場合をいう。
第一の非発泡層（Ｂ）は、発泡層（Ａ）の一方の面に位置する層である。
なお、本明細書において、「非発泡」とは、原料樹脂を発泡させていない状態を表し、発泡倍数が、１．０倍である場合をいう。
第一の非発泡層（Ｂ）に含まれるポリプロピレン系樹脂としては、発泡層（Ａ）を構成するポリプロピレン系樹脂と同様の樹脂を用いることができる。
第一の非発泡層（Ｂ）に含まれるポリプロピレン系樹脂は、発泡層（Ａ）を構成するポリプロピレン系樹脂と同じでもよく、異なってもよい。
第一の非発泡層（Ｂ）に含まれるポリプロピレン系樹脂は、発泡層（Ａ）を構成するポリプロピレン系樹脂と同じでもよく、異なってもよい。
第一の非発泡層を構成する樹脂（ｂ）のメルトマスフローレート（ＭＦＲ）は、５．０ｇ／１０ｍｉｎ以下が好ましく、０．１ｇ／１０ｍｉｎ以上４．０ｇ／１０ｍｉｎ以下がより好ましく、０．５ｇ／１０ｍｉｎ以上３．０ｇ／１０ｍｉｎ以下がさらに好ましい。ＭＦＲが上記下限値以上であると、発泡層（Ａ）と接着しやすい。
第一の非発泡層を構成する樹脂（ｂ）の融点は、１５０℃以上１７０℃以下が好ましく、１５５℃以上１６５℃以下がより好ましい。樹脂（ｂ）の融点が上記下限値以上であると、発泡層（Ａ）の強度をより高めやすい。樹脂（ｂ）の融点が上記上限値以下であると、熱成形性をより向上しやすい。
ポリプロピレン系樹脂の含有量は、第一の非発泡層（Ｂ）を構成する樹脂（ｂ）１００質量％に対し、８０質量％以上が好ましく、９０質量％以上がより好ましく、１００質量％がさらに好ましい。
第一の非発泡層（Ｂ）は、無機フィラーを含有する。本明細書において無機フィラーとは、充填剤として用いられる無機化合物のことをいい、炭酸カルシウム、タルク、シリカ、クレー、アルミナ、マイカ、酸化チタン、ガラスビーズ、ガラスバルーン、炭素繊維、ガラス繊維、カーボンブラック、金属粉等が挙げられる。第一の非発泡層（Ｂ）に用いられる無機フィラーとしては、炭酸カルシウム、タルクが好ましい。
第一の非発泡層（Ｂ）は、無機フィラーを含有するため、強度により優れる。
第一の非発泡層（Ｂ）は、無機フィラーを含有するため、強度により優れる。
第一の非発泡層（Ｂ）中の無機フィラーの含有量は、第一の非発泡層（Ｂ）の総質量に対し、５～４０質量％であり、６～４０質量％が好ましく、７～３５質量％がより好ましい。第一の非発泡層（Ｂ）中の無機フィラーの含有量が上記下限値以上であると、積層発泡シートの強度をより向上しやすい。第一の非発泡層（Ｂ）中の無機フィラーの含有量が上記上限値以下であると、外観意匠性及び熱成形性をより向上しやすい。
無機フィラーの平均粒子径は、１～５０μｍが好ましく、３～３０μｍがより好ましい。無機フィラーの平均粒子径が上記数値範囲内であると、強度に優れる。
なお、本明細書において平均粒子径は、レーザー回折法で測定できる。
なお、本明細書において平均粒子径は、レーザー回折法で測定できる。
第一の非発泡層（Ｂ）の坪量は、２０～５００ｇ／ｍ２が好ましく、３０～４００ｇ／ｍ２がより好ましい。第一の非発泡層（Ｂ）の坪量が上記数値範囲内であると、取扱い性に優れる。
なお坪量は、以下の方法で測定することができる。
第一の非発泡層（Ｂ）の幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片１０個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定する。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、第一の非発泡層（Ｂ）の坪量（ｇ／ｍ２）とする。
なお坪量は、以下の方法で測定することができる。
第一の非発泡層（Ｂ）の幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片１０個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定する。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、第一の非発泡層（Ｂ）の坪量（ｇ／ｍ２）とする。
第一の非発泡層（Ｂ）の厚みＴ２は、求められる強度等に応じて適宜決定され、例えば、０．０１～０．５ｍｍが好ましく、０．０２～０．４ｍｍがより好ましく、０．０３～０．３ｍｍがさらに好ましい。上記下限値以上であれば、十分な強度を得られやすい。上記上限値以下であれば、成形加工が容易である。
第一の非発泡層（Ｂ）には、添加剤が含まれてもよい。前記添加剤としては、難燃剤、難燃助剤、滑剤、展着剤、着色剤、帯電防止剤、防曇剤、アンチブロッキング剤、酸化防止剤、光安定剤、結晶核剤、界面活性剤、有機フィラー等が挙げられる。
第一の非発泡層（Ｂ）に前記添加剤が含まれる場合、その含有量は樹脂１００質量部に対して０質量部超３０質量部以下が好ましい。
第一の非発泡層（Ｂ）に前記添加剤が含まれる場合、その含有量は樹脂１００質量部に対して０質量部超３０質量部以下が好ましい。
＜第二の非発泡層（Ｃ）＞
第二の非発泡層（Ｃ）は、発泡層の他方の面に位置する層である。
第二の非発泡層（Ｃ）としては、前記＜第一の非発泡層（Ｂ）＞と同様のものを使用できる。
第二の非発泡層（Ｃ）は、発泡層の他方の面に位置する層である。
第二の非発泡層（Ｃ）としては、前記＜第一の非発泡層（Ｂ）＞と同様のものを使用できる。
＜非発泡樹脂層（Ｄ）＞
第一の非発泡層（Ｂ）の上には、ポリオレフィン系樹脂又はポリエステル系樹脂の非発泡樹脂層（Ｄ）を設けない方が好ましい。非発泡樹脂層（Ｄ）を設けない方が、積層発泡シートの成形体を車両のアンダーカバーとして用いる場合に軽量化できるため好ましい。
このような非発泡樹脂層（Ｄ）を構成するポリオレフィン系樹脂としては、例えば、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム等のポリオレフィン系樹脂フィルムが挙げられる。
非発泡樹脂層（Ｄ）を構成するポリエステル系樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ポリエチレンフラノエート樹脂、ポリブチレンナフタレート樹脂、テレフタル酸とエチレングリコールとシクロヘキサンジメタノールとの共重合体、及びこれらの混合物並びにこれらと他の樹脂との混合物等が挙げられる。また、植物由来のポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンフラノエート樹脂が用いられてもよい。これらのポリエステル系樹脂は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。より具体的には、ポリエステル系樹脂は、ポリエチレンテレフタレート樹脂であってもよい。
ポリエステル系樹脂として他の樹脂を混合している場合、他の樹脂の含有量は、ポリエステル系樹脂の総質量に対して５０質量％未満が好ましい。
非発泡樹脂層（Ｄ）を構成する樹脂は、熱成形性をより高める観点から、ポリオレフィン系樹脂が挙げられ、耐油性を向上する観点から、ポリプロピレン系樹脂が挙げられ、無延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）フィルムが挙げられる。
非発泡樹脂層（Ｄ）を構成する樹脂としては、プロピレンホモポリマー、プロピレン分子鎖中にエチレンあるいは他のコモノマーが１～７質量％程度挿入された共重合体、通常プロピレン単独重合体のマトリックス中に約２０％までのエチレン－プロピレンゴム（ＥＰＲ）を含むインパクト共重合体（ブロック共重合体ともいう）がそれぞれ単独で使用できるほか、これらの混合物も使用できる。またフィルム用樹脂には、本発明の効果を阻害しない範囲で、他の樹脂を混合してもよい。当該他の樹脂としては、例えばエチレン、ブテン、α－オレフィン等の単独重合体もしくは共重合体、ポリオレフィン系ワックス、ポリオレフィン系エラストマー等のオレフィン系樹脂の他、石油樹脂、テルペン樹脂等の炭化水素系樹脂などが、１種単独で、または２種以上混合して使用される。
第一の非発泡層（Ｂ）の上には、ポリオレフィン系樹脂又はポリエステル系樹脂の非発泡樹脂層（Ｄ）を設けない方が好ましい。非発泡樹脂層（Ｄ）を設けない方が、積層発泡シートの成形体を車両のアンダーカバーとして用いる場合に軽量化できるため好ましい。
このような非発泡樹脂層（Ｄ）を構成するポリオレフィン系樹脂としては、例えば、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム等のポリオレフィン系樹脂フィルムが挙げられる。
非発泡樹脂層（Ｄ）を構成するポリエステル系樹脂としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂、ポリエチレンフラノエート樹脂、ポリブチレンナフタレート樹脂、テレフタル酸とエチレングリコールとシクロヘキサンジメタノールとの共重合体、及びこれらの混合物並びにこれらと他の樹脂との混合物等が挙げられる。また、植物由来のポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンフラノエート樹脂が用いられてもよい。これらのポリエステル系樹脂は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。より具体的には、ポリエステル系樹脂は、ポリエチレンテレフタレート樹脂であってもよい。
ポリエステル系樹脂として他の樹脂を混合している場合、他の樹脂の含有量は、ポリエステル系樹脂の総質量に対して５０質量％未満が好ましい。
非発泡樹脂層（Ｄ）を構成する樹脂は、熱成形性をより高める観点から、ポリオレフィン系樹脂が挙げられ、耐油性を向上する観点から、ポリプロピレン系樹脂が挙げられ、無延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）フィルムが挙げられる。
非発泡樹脂層（Ｄ）を構成する樹脂としては、プロピレンホモポリマー、プロピレン分子鎖中にエチレンあるいは他のコモノマーが１～７質量％程度挿入された共重合体、通常プロピレン単独重合体のマトリックス中に約２０％までのエチレン－プロピレンゴム（ＥＰＲ）を含むインパクト共重合体（ブロック共重合体ともいう）がそれぞれ単独で使用できるほか、これらの混合物も使用できる。またフィルム用樹脂には、本発明の効果を阻害しない範囲で、他の樹脂を混合してもよい。当該他の樹脂としては、例えばエチレン、ブテン、α－オレフィン等の単独重合体もしくは共重合体、ポリオレフィン系ワックス、ポリオレフィン系エラストマー等のオレフィン系樹脂の他、石油樹脂、テルペン樹脂等の炭化水素系樹脂などが、１種単独で、または２種以上混合して使用される。
積層発泡シートにおいて、以下の方法で算出される気泡（Ｉ）の割合は４０％以上が好ましく、５０％以上がより好ましく、６０％以上がさらに好ましい。また、前記気泡（Ｉ）の割合は、７５％以下が好ましく、７０％以下がより好ましい。具体的には、前記気泡（Ｉ）の割合は、４０～７５％が好ましく、５０～７０％がより好ましく、６０～７０％がさらに好ましい。前記気泡（Ｉ）の割合が上記範囲内であると、静音性を向上しやすくなる。
＜気泡（Ｉ）の割合の算出方法＞
積層発泡シートを厚さ方向に沿って切断し、走査電子顕微鏡を用いて、５０倍の倍率で切断面の写真撮影を行い、得られた写真において、発泡層の気泡のうち、第一の非発泡層（Ｂ）側に位置する３点以上の気泡を選択し、厚さ方向に対して垂直方向に、選択された前記気泡の第一の非発泡層（Ｂ）側に接線を引く。前記接線を発泡層と第一の非発泡層（Ｂ）との界面とする。前記界面から、発泡層の厚さ方向に、発泡層の厚みに対して２０％となる深さまでの領域における気泡の長径及び短径を測定し、長径／短径で表される比を算出し、前記比が４．０以上の気泡を気泡（Ｉ）とする。前記領域に含まれる発泡層の厚みに対して短径が１％以上の空洞を気泡とみなす。全ての気泡の数と気泡（Ｉ）の数とを数え、前記領域に含まれる全気泡数に対する気泡（Ｉ）の割合を算出する。なお、発泡層の厚さ方向に対して垂直な方向の気泡径の最大値を長径、発泡層の厚さ方向の気泡径の最大値を短径とする。また、発泡層の厚さ方向に、発泡層の厚みに対して２０％となる深さまでの領域に気泡の少なくとも一部が含まれる気泡を前記領域内の気泡とみなす。
＜気泡（Ｉ）の割合の算出方法＞
積層発泡シートを厚さ方向に沿って切断し、走査電子顕微鏡を用いて、５０倍の倍率で切断面の写真撮影を行い、得られた写真において、発泡層の気泡のうち、第一の非発泡層（Ｂ）側に位置する３点以上の気泡を選択し、厚さ方向に対して垂直方向に、選択された前記気泡の第一の非発泡層（Ｂ）側に接線を引く。前記接線を発泡層と第一の非発泡層（Ｂ）との界面とする。前記界面から、発泡層の厚さ方向に、発泡層の厚みに対して２０％となる深さまでの領域における気泡の長径及び短径を測定し、長径／短径で表される比を算出し、前記比が４．０以上の気泡を気泡（Ｉ）とする。前記領域に含まれる発泡層の厚みに対して短径が１％以上の空洞を気泡とみなす。全ての気泡の数と気泡（Ｉ）の数とを数え、前記領域に含まれる全気泡数に対する気泡（Ｉ）の割合を算出する。なお、発泡層の厚さ方向に対して垂直な方向の気泡径の最大値を長径、発泡層の厚さ方向の気泡径の最大値を短径とする。また、発泡層の厚さ方向に、発泡層の厚みに対して２０％となる深さまでの領域に気泡の少なくとも一部が含まれる気泡を前記領域内の気泡とみなす。
積層発泡シートにおいて、以下の方法で算出される気泡（ＩＩ）の割合は４０％以上が好ましく、５０％以上がより好ましく、６０％以上がさらに好ましい。また、前記気泡（ＩＩ）の割合は、７５％以下が好ましく、７０％以下がより好ましい。具体的には、前記気泡（ＩＩ）の割合は、４０～７５％が好ましく、５０～７０％がより好ましく、６０～７０％がさらに好ましい。前記気泡（ＩＩ）の割合が上記範囲内であると、静音性を向上しやすくなる。
＜気泡（ＩＩ）の割合の算出方法＞
積層発泡シートを厚さ方向に沿って切断し、走査電子顕微鏡を用いて、５０倍の倍率で切断面の写真撮影を行い、得られた写真において、発泡層と第二の非発泡層（Ｃ）との界面から、発泡層の厚さ方向に、発泡層の厚みに対して２０％となる深さまでの領域における気泡の長径及び短径を測定し、長径／短径で表される比を算出し、前記比が４．０以上の気泡を気泡（ＩＩ）とし、気泡（ＩＩ）の数と、前記領域に含まれる全ての気泡の数とを数え、前記領域に含まれる全気泡数に対する気泡（ＩＩ）の割合を算出する。
＜気泡（ＩＩ）の割合の算出方法＞
積層発泡シートを厚さ方向に沿って切断し、走査電子顕微鏡を用いて、５０倍の倍率で切断面の写真撮影を行い、得られた写真において、発泡層と第二の非発泡層（Ｃ）との界面から、発泡層の厚さ方向に、発泡層の厚みに対して２０％となる深さまでの領域における気泡の長径及び短径を測定し、長径／短径で表される比を算出し、前記比が４．０以上の気泡を気泡（ＩＩ）とし、気泡（ＩＩ）の数と、前記領域に含まれる全ての気泡の数とを数え、前記領域に含まれる全気泡数に対する気泡（ＩＩ）の割合を算出する。
気泡（Ｉ）の割合の算出方法について、図３を用いて説明する。
図３は、３層からなる積層発泡シート１１を厚さ方向に沿って切断し、走査電子顕微鏡を用いて、５０倍の倍率で切断面を撮影したものである。図３の積層発泡シート１１は、下から、第一の非発泡層（Ｂ）、発泡層、及び第二の非発泡層（Ｃ）の順に積層されている。得られた積層発泡シート１１の写真において、発泡層と第一の非発泡層（Ｂ）との界面２１の位置を決める。ここで、「界面」は、発泡層の気泡のうち、第一の非発泡層（Ｂ）側に位置する３点以上の気泡を選択し、厚さ方向に対して垂直方向に、選択された前記気泡の第一の非発泡層（Ｂ）側に接線を引き、前記接線を界面とすることで決定される。次に、界面２１と平行な線２２であって、界面２１から、発泡層の厚さ方向に、発泡層の厚みに対して２０％となる深さになる位置に線２２を引く。さらに、界面２１から、線２２までの領域に含まれる気泡の長径及び短径を測定する。ここで、気泡の長径及び短径は、発泡層の厚さ方向に対して垂直な方向の気泡径の最大値を長径、発泡層の厚さ方向の気泡径の最大値を短径とする。続いて、気泡の長径／短径で表される比を算出し、前記比が４．０以上の気泡を気泡（Ｉ）とする。気泡（Ｉ）の数、及び前記領域に含まれる全気泡数を数える。気泡数は、発泡層の厚みに対して短径が１％以上の空洞を気泡とみなし、発泡層の厚さ方向に、発泡層の厚みに対して２０％となる深さまでの領域に気泡の少なくとも一部が含まれる気泡を前記領域内の気泡とみなして数える。前記領域に含まれる全気泡数に対する気泡（Ｉ）の割合を算出する。
気泡（ＩＩ）の割合も、気泡（Ｉ）と同様の方法で算出することができる。
図３は、３層からなる積層発泡シート１１を厚さ方向に沿って切断し、走査電子顕微鏡を用いて、５０倍の倍率で切断面を撮影したものである。図３の積層発泡シート１１は、下から、第一の非発泡層（Ｂ）、発泡層、及び第二の非発泡層（Ｃ）の順に積層されている。得られた積層発泡シート１１の写真において、発泡層と第一の非発泡層（Ｂ）との界面２１の位置を決める。ここで、「界面」は、発泡層の気泡のうち、第一の非発泡層（Ｂ）側に位置する３点以上の気泡を選択し、厚さ方向に対して垂直方向に、選択された前記気泡の第一の非発泡層（Ｂ）側に接線を引き、前記接線を界面とすることで決定される。次に、界面２１と平行な線２２であって、界面２１から、発泡層の厚さ方向に、発泡層の厚みに対して２０％となる深さになる位置に線２２を引く。さらに、界面２１から、線２２までの領域に含まれる気泡の長径及び短径を測定する。ここで、気泡の長径及び短径は、発泡層の厚さ方向に対して垂直な方向の気泡径の最大値を長径、発泡層の厚さ方向の気泡径の最大値を短径とする。続いて、気泡の長径／短径で表される比を算出し、前記比が４．０以上の気泡を気泡（Ｉ）とする。気泡（Ｉ）の数、及び前記領域に含まれる全気泡数を数える。気泡数は、発泡層の厚みに対して短径が１％以上の空洞を気泡とみなし、発泡層の厚さ方向に、発泡層の厚みに対して２０％となる深さまでの領域に気泡の少なくとも一部が含まれる気泡を前記領域内の気泡とみなして数える。前記領域に含まれる全気泡数に対する気泡（Ｉ）の割合を算出する。
気泡（ＩＩ）の割合も、気泡（Ｉ）と同様の方法で算出することができる。
前記領域における気泡（Ｉ）の平均気泡径は、３００～１５００μｍが好ましく、５００～１０００μｍがより好ましい。
前記領域における気泡（Ｉ）の平均気泡径が上記範囲内であると、静音性を向上しやすくなる。
なお、本明細書において平均気泡径は、以下の方法で測定できる。
＜平均気泡径の測定＞
押出発泡シート（発泡層１０）の幅方向中央部からＭＤ方向（押出方向）に平行し、押出発泡シートの表面に垂直な平面（図６の矢印１）に沿って押出発泡シートを切断した断面（以下、ＭＤ断面という）、及び、ＴＤ方向（押出発泡シートの表面において押出方向と直交する方向）に平行し、押出発泡シートの表面に垂直な平面（図６の矢印２）に沿って押出発泡シートを切断した断面（以下、ＴＤ断面という）を、それぞれ（株）日立ハイテクノロジーズ製「ＳＵ１５１０」走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて１８倍に拡大して撮影する。ＭＤ断面、及び、ＴＤ断面のそれぞれに対し、２視野ずつ合計４視野の顕微鏡画像を撮影する。ＭＤ断面の２つの画像のそれぞれについて、任意に３０個の気泡を選び、ＳＥＭ制御ソフトの測長機能を用いてＭＤ方向に気泡の直径が最も長くなるところを測長する。２つの画像のそれぞれについて測長した気泡の長さを算術平均し、ＭＤ方向の平均気泡径ＤＭＤとする。ＴＤ断面の２つの画のそれぞれについて、任意に３０個の気泡を選び、ＳＥＭ制御ソフトの測長機能を用いてＴＤ方向に気泡の直径が最も長くなるところを測長する。２つの画像のそれぞれについて測長した気泡の長さを算術平均し、ＴＤ方向の平均気泡径ＤＴＤとする。ＭＤ断面の１つの画像とＴＤ断面の１つの画像のそれぞれについて、任意に３０個の気泡を選び、ＳＥＭ制御ソフトの測長機能を用いてＭＤ方向とＴＤ方向の各方向に直交する方向（ＶＤ方向）に気泡の直径が最も長くなるところを測長する。２つの画像のそれぞれについて測長した気泡の長さを算術平均し、ＶＤ方向の平均気泡径ＤＶＤとする。平均気泡径ＤＭＤ、平均気泡径ＤＴＤ、平均気泡径ＤＶＤを平均して平均気泡径ＤＡＶＧとする。
ＤＡＶＧ：平均気泡径（μｍ）
ＤＭＤ：ＭＤ方向の平均気泡径（μｍ）
ＤＴＤ：ＴＤ方向の平均気泡径（μｍ）
ＤＶＤ：ＶＤ方向の平均気泡径（μｍ）
前記領域における気泡（Ｉ）のＭＤ方向の平均気泡径ＤＭＤは、３００～１５００μｍが好ましく、５００～１０００μｍがより好ましい。前記領域における気泡（Ｉ）の平均気泡径が上記範囲内であると、静音性を向上しやすくなる。
前記領域における気泡（Ｉ）のＴＤ方向の平均気泡径ＤＴＤは、３００～１５００μｍが好ましく、５００～１０００μｍがより好ましい。前記領域における気泡（Ｉ）の平均気泡径が上記範囲内であると、静音性を向上しやすくなる。
前記領域における気泡（Ｉ）のＶＤ方向の平均気泡径ＤＶＤは、３００～１５００μｍが好ましく、５００～１０００μｍがより好ましい。前記領域における気泡（Ｉ）の平均気泡径が上記範囲内であると、静音性を向上しやすくなる。
前記領域における気泡（Ｉ）の平均気泡径が上記範囲内であると、静音性を向上しやすくなる。
なお、本明細書において平均気泡径は、以下の方法で測定できる。
＜平均気泡径の測定＞
押出発泡シート（発泡層１０）の幅方向中央部からＭＤ方向（押出方向）に平行し、押出発泡シートの表面に垂直な平面（図６の矢印１）に沿って押出発泡シートを切断した断面（以下、ＭＤ断面という）、及び、ＴＤ方向（押出発泡シートの表面において押出方向と直交する方向）に平行し、押出発泡シートの表面に垂直な平面（図６の矢印２）に沿って押出発泡シートを切断した断面（以下、ＴＤ断面という）を、それぞれ（株）日立ハイテクノロジーズ製「ＳＵ１５１０」走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて１８倍に拡大して撮影する。ＭＤ断面、及び、ＴＤ断面のそれぞれに対し、２視野ずつ合計４視野の顕微鏡画像を撮影する。ＭＤ断面の２つの画像のそれぞれについて、任意に３０個の気泡を選び、ＳＥＭ制御ソフトの測長機能を用いてＭＤ方向に気泡の直径が最も長くなるところを測長する。２つの画像のそれぞれについて測長した気泡の長さを算術平均し、ＭＤ方向の平均気泡径ＤＭＤとする。ＴＤ断面の２つの画のそれぞれについて、任意に３０個の気泡を選び、ＳＥＭ制御ソフトの測長機能を用いてＴＤ方向に気泡の直径が最も長くなるところを測長する。２つの画像のそれぞれについて測長した気泡の長さを算術平均し、ＴＤ方向の平均気泡径ＤＴＤとする。ＭＤ断面の１つの画像とＴＤ断面の１つの画像のそれぞれについて、任意に３０個の気泡を選び、ＳＥＭ制御ソフトの測長機能を用いてＭＤ方向とＴＤ方向の各方向に直交する方向（ＶＤ方向）に気泡の直径が最も長くなるところを測長する。２つの画像のそれぞれについて測長した気泡の長さを算術平均し、ＶＤ方向の平均気泡径ＤＶＤとする。平均気泡径ＤＭＤ、平均気泡径ＤＴＤ、平均気泡径ＤＶＤを平均して平均気泡径ＤＡＶＧとする。
ＤＡＶＧ：平均気泡径（μｍ）
ＤＭＤ：ＭＤ方向の平均気泡径（μｍ）
ＤＴＤ：ＴＤ方向の平均気泡径（μｍ）
ＤＶＤ：ＶＤ方向の平均気泡径（μｍ）
前記領域における気泡（Ｉ）のＭＤ方向の平均気泡径ＤＭＤは、３００～１５００μｍが好ましく、５００～１０００μｍがより好ましい。前記領域における気泡（Ｉ）の平均気泡径が上記範囲内であると、静音性を向上しやすくなる。
前記領域における気泡（Ｉ）のＴＤ方向の平均気泡径ＤＴＤは、３００～１５００μｍが好ましく、５００～１０００μｍがより好ましい。前記領域における気泡（Ｉ）の平均気泡径が上記範囲内であると、静音性を向上しやすくなる。
前記領域における気泡（Ｉ）のＶＤ方向の平均気泡径ＤＶＤは、３００～１５００μｍが好ましく、５００～１０００μｍがより好ましい。前記領域における気泡（Ｉ）の平均気泡径が上記範囲内であると、静音性を向上しやすくなる。
前記領域における気泡（Ｉ）の長径／短径の比（以下、「気泡（Ｉ）のアスペクト比」ともいう）は、４．０以上が好ましく、４．５以上がより好ましい。気泡（Ｉ）のアスペクト比が上記範囲内であると、静音性を向上しやすくなる。
積層発泡シートが第二の非発泡層を有する三層構造の場合、上記領域を除いた部分、即ち、発泡層の厚みに対して２０～８０％の深さの中央領域における平均気泡径は、５００～２０００μｍが好ましく、７００～１５００μｍがより好ましい。前記領域における平均気泡径が上記範囲内であると、静音性を向上しやすくなる。
積層発泡シートが第二の非発泡層を有さない二層構造の場合、上記領域を除いた部分、即ち、発泡層の厚みに対して２０～１００％の深さの中央領域における平均気泡径は、５００～２０００μｍが好ましく、７００～１５００μｍがより好ましい。前記領域における平均気泡径が上記範囲内であると、静音性を向上しやすくなる。
積層発泡シートが第二の非発泡層を有さない二層構造の場合、上記領域を除いた部分、即ち、発泡層の厚みに対して２０～１００％の深さの中央領域における平均気泡径は、５００～２０００μｍが好ましく、７００～１５００μｍがより好ましい。前記領域における平均気泡径が上記範囲内であると、静音性を向上しやすくなる。
前記中央領域における気泡の長径／短径の比（以下、「中央領域におけるアスペクト比」ともいう）は、２．０～３．９が好ましく、２．５～３．０がより好ましい。中央領域におけるアスペクト比が上記範囲内であると、静音性を向上しやすくなる。
［前記気泡（Ｉ）のアスペクト比］－［中央領域におけるアスペクト比］で表される差は、１～３．５が好ましく、１．５～３がより好ましい。前記差が上記範囲内であると、静音性を向上しやすくなる。
積層発泡シート全体の平均気泡径は、３００～２０００μｍが好ましく、７００～１０００μｍがより好ましい。積層発泡シート全体における平均気泡径が上記範囲内であると、静音性を向上しやすくなる。
第一の非発泡層（Ｂ）を構成する樹脂（ｂ）の２３０℃、０．２３ＭＰａにおけるメルトマスフローレートが、発泡層（Ａ）を構成する樹脂（ａ）の２３０℃、０．２３ＭＰａにおけるメルトマスフローレートよりも大きいことが好ましい。具体的には、［樹脂（ｂ）のＭＦＲ］－［樹脂（ａ）のＭＦＲ］で表される差は、０．２～２．０が好ましく、０．５～１．０がより好ましい。ＭＦＲの差が上記範囲内であると、発泡層（Ａ）と第一の非発泡層（Ｂ）とを圧着しやすい。
積層発泡シート１の厚みＴは、用途等を勘案して適宜決定され、例えば、０．５～６．０ｍｍが好ましく、１．０～５．５ｍｍがより好ましい。積層発泡シートの厚みが上記下限値以上であれば、十分な強度を得られやすい。上記上限値以下であれば、成形加工が容易である。
積層発泡シートの坪量は、１５０～１４００ｇ／ｍ２が好ましく、４００～１３５０ｇ／ｍ２がより好ましく、６００～１３００ｇ／ｍ２がさらに好ましい。積層発泡シートの坪量が上記数値範囲内であると、取扱い性に優れる。
なお坪量は、以下の方法で測定することができる。
積層発泡シートの幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片１０個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定する。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、積層発泡シートの坪量（ｇ／ｍ２）とする。
なお坪量は、以下の方法で測定することができる。
積層発泡シートの幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片１０個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定する。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、積層発泡シートの坪量（ｇ／ｍ２）とする。
積層発泡シートの密度は、１００～２０００ｋｇ／ｍ３が好ましく、１３０～１０００ｋｇ／ｍ３がより好ましく、１５０～９００ｋｇ／ｍ３がさらに好ましい。積層発泡シートの密度が上記数値範囲内であると、取扱い性に優れる。
＜積層発泡シートの製造方法＞
積層発泡シート１の製造方法の一例について、説明する。
積層発泡シート１の製造方法は、例えば、発泡シートを得る発泡シート形成工程と、発泡シートの一方の面に第一の非発泡層（Ｂ）を構成する樹脂を押出ラミネートにより圧着する第一の積層工程と、発泡シートの他方の面に第二の非発泡層を構成する樹脂を押出ラミネートにより圧着する第二の積層工程と、を備えることが好ましい。
なお、本明細書において「圧着」とは、熱処理で樹脂（ｂ）を融解させ、融解させた樹脂（ｂ）を発泡シート上に加圧しながら接合することを意味する。
積層発泡シート１の製造方法の一例について、説明する。
積層発泡シート１の製造方法は、例えば、発泡シートを得る発泡シート形成工程と、発泡シートの一方の面に第一の非発泡層（Ｂ）を構成する樹脂を押出ラミネートにより圧着する第一の積層工程と、発泡シートの他方の面に第二の非発泡層を構成する樹脂を押出ラミネートにより圧着する第二の積層工程と、を備えることが好ましい。
なお、本明細書において「圧着」とは、熱処理で樹脂（ｂ）を融解させ、融解させた樹脂（ｂ）を発泡シート上に加圧しながら接合することを意味する。
発泡シート形成工程は、前述の発泡シートの製造方法と同様である。
第一の積層工程は、発泡シートの一方の面に第一の非発泡層（Ｂ）を構成する樹脂を押出ラミネートにより圧着する工程である。
以下、第一の積層工程、及び第二の積層工程の一例について、図４を用いて説明する。
以下、第一の積層工程、及び第二の積層工程の一例について、図４を用いて説明する。
発泡シートロール１０２から発泡シート１０１を繰り出し、発泡シート１０１の一方の面に第一押出機１１１で溶融された樹脂１０３をダイ１１０より供給する。その後、一対の冷却ロール１１２で圧着する。
こうして、発泡層１０と、第一の非発泡層（Ｂ）２０とを備える２層からなる積層発泡シート１０４となる。積層工程における加熱温度は、各層の材質等に応じて、適宜決定される。
こうして、発泡層１０と、第一の非発泡層（Ｂ）２０とを備える２層からなる積層発泡シート１０４となる。積層工程における加熱温度は、各層の材質等に応じて、適宜決定される。
第一の積層工程において、発泡シート１０１の一方の面に、第一の非発泡層（Ｂ）２０を構成する樹脂（ｂ）を圧着させる際の温度は、２００～２４０℃が好ましく、２１０～２４０℃がより好ましい。圧着させる際の温度が上記範囲内であると、気泡（Ｉ）の割合を特定の範囲内にしやすくなり、静音性を向上しやすくなる。
圧着させる際には、第一の非発泡層（Ｂ）を構成する樹脂（ｂ）を、上記温度の範囲内で発泡シート１０１の上に押出してから２秒以内で加圧して圧着させることが好ましい。２秒以内で圧着させることで、気泡（Ｉ）の割合を特定の範囲内にしやすくなり、静音性を向上しやすくなる。
圧着させる際には、第一の非発泡層（Ｂ）を構成する樹脂（ｂ）を、上記温度の範囲内で発泡シート１０１の上に押出してから２秒以内で加圧して圧着させることが好ましい。２秒以内で圧着させることで、気泡（Ｉ）の割合を特定の範囲内にしやすくなり、静音性を向上しやすくなる。
第二の積層工程は、発泡シートの他方の面に第二の非発泡層（Ｃ）を構成する樹脂を押出ラミネートにより圧着する工程である。
第一の積層工程で得られた２層からなる積層発泡シート１０４を、ロール１１３にかけ回し、発泡シートの他方の面に第二押出機１１５で溶融された樹脂１０５をダイ１１４より供給する。その後、一対の冷却ロール１１６で圧着される。
こうして、発泡層１０と、第一の非発泡層（Ｂ）２０と、第二の非発泡層（Ｃ）３０とを備える３層からなる積層発泡シート１となる。
第一の積層工程で得られた２層からなる積層発泡シート１０４を、ロール１１３にかけ回し、発泡シートの他方の面に第二押出機１１５で溶融された樹脂１０５をダイ１１４より供給する。その後、一対の冷却ロール１１６で圧着される。
こうして、発泡層１０と、第一の非発泡層（Ｂ）２０と、第二の非発泡層（Ｃ）３０とを備える３層からなる積層発泡シート１となる。
第二の積層工程において、発泡シート１０１の他方の面に、第二の非発泡層３０を構成する樹脂を圧着させる際の温度は、２００～２４０℃が好ましく、２１０～２４０℃がより好ましい。圧着させる際の温度が上記範囲内であると、気泡（ＩＩ）の割合を特定の範囲内にしやすくなり、静音性を向上しやすくなる。
圧着させる際には、第二の非発泡層（Ｃ）を構成する樹脂を、上記温度の範囲内で発泡シート１０１の上に押出してから２秒以内で圧着させることが好ましい。２秒以内で圧着させることで、気泡（ＩＩ）の割合を特定の範囲内にしやすくなり、静音性を向上しやすくなる。
圧着させる際には、第二の非発泡層（Ｃ）を構成する樹脂を、上記温度の範囲内で発泡シート１０１の上に押出してから２秒以内で圧着させることが好ましい。２秒以内で圧着させることで、気泡（ＩＩ）の割合を特定の範囲内にしやすくなり、静音性を向上しやすくなる。
なお、前記２つの積層工程は、第二の積層工程、第一の積層工程の順に行ってもよいまた、本発明の積層発泡シートは上記製造方法（押出ラミネート法）に限定されず、発泡層と非発泡層とを共押出しや熱ラミネート法で積層してもよい。
≪成形体≫
本発明の成形体は、積層発泡シートを成形することにより得られる。
積層発泡シートを成形する方法としては、例えば、積層発泡シートを任意の温度に加熱して二次発泡させ、次いで、積層発泡シートを任意の形状の雄型と雌型とで挟み込んで成形する方法が挙げられる。
第一の非発泡層（Ｂ）が鉛直方向下方に向く面になるように成形することが好ましい。
本発明の成形体は、積層発泡シートを成形することにより得られる。
積層発泡シートを成形する方法としては、例えば、積層発泡シートを任意の温度に加熱して二次発泡させ、次いで、積層発泡シートを任意の形状の雄型と雌型とで挟み込んで成形する方法が挙げられる。
第一の非発泡層（Ｂ）が鉛直方向下方に向く面になるように成形することが好ましい。
本発明の成形体は、車両のアンダーカバー用として使用できる。
車両のアンダーカバーとは、車体下部を覆い保護するものである。車両のアンダーカバーにおいては、第一の非発泡層（Ｂ）が前記アンダーカバー使用時における鉛直方向下方に向く面になるように配置することが好ましい。これにより、車両走行中に地面から車両に跳ね上がる土砂等から車両を保護することができる。
図５は、本発明の車両のアンダーカバーの一例を示す模式図である。図５の車両のアンダーカバーは、凹凸構造を有することで、空気抵抗を小さくして燃費をよくすることができる。凹凸構造はどのような形状でもよく、あってもなくてもよい。
車両のアンダーカバーとは、車体下部を覆い保護するものである。車両のアンダーカバーにおいては、第一の非発泡層（Ｂ）が前記アンダーカバー使用時における鉛直方向下方に向く面になるように配置することが好ましい。これにより、車両走行中に地面から車両に跳ね上がる土砂等から車両を保護することができる。
図５は、本発明の車両のアンダーカバーの一例を示す模式図である。図５の車両のアンダーカバーは、凹凸構造を有することで、空気抵抗を小さくして燃費をよくすることができる。凹凸構造はどのような形状でもよく、あってもなくてもよい。
以下、実施例および比較例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
［実施例１］
ポリプロピレン系樹脂として、Ｂｏｒｅａｌｉｓ社製の「ＷＢ１４０ＨＭＳ」（メルトテンション：２３ｃＮ、メルトフローレート：１．７ｇ／１０分）を４０質量部、ブロックポリプロピレンとして日本ポリプロ社製の商品名「ＢＣ６Ｃ」を５０質量部、ポリオレフィン系の熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）としてサンアロマー社製の商品名「Ｑ－１００Ｆ」を１０質量部の割合で混合してポリマー成分を調製した。前記ポリマー成分１００質量部に対する割合が０．２質量部となる重曹－クエン酸系発泡剤（大日精化社製マスターバッチ、商品名「ファインセルマスターＰＯ４１０Ｋ」）を配合して混合物を得た。口径が９０ｍｍの第１押し出し機の先端に、口径１１５ｍｍの第２押し出し機を接続したタンデム押し出し機を準備した。前記混合物を、第１押し出し機を供給し、約２００～２１０℃にて溶融混練した。続いて、第１押し出し機内に発泡剤としてブタン（ノルマルブタン：イソブタン＝６５：３５（質量比））をポリマー成分１００質量部に対して１．０質量部となるように圧入してさらに溶融混練した。その後、約１７５℃まで冷却し、第２押し出し機の先端に接続されている環状の環状ダイに供給して、１５０ｋｇ／時間の押出量で円筒状に押出発泡させた。
得られた円筒状発泡体をその内面にエアーを吹き付けて冷却した。その後、冷却マンドレルプラグ上を沿わせて内面を固化させるとともに、そのプラグ上で外面にもエアーを吹き付けて冷却固化させた。続いて、円筒状発泡体をその押出方向に切断して切り開き、連続シートとしてロール状に巻き取り、厚み２．０ｍｍ、密度２７０ｋｇ／ｍ３の発泡シートを得た。
ポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製、製品名：ＰＬ５００Ａ）５０質量部（ＭＦＲ＝３．０ｇ／１０ｍｉｎ）に無機フィラー７０質量％含有のタルペット７０Ｐ（日東粉化工業社製）を５０質量％配合し、無機フィラーの含有量が３５質量％になるように調合した。得られた混合物を第３押し出し機に供給した。第３押し出し機の先端に取り付けたＴダイからシートを押出し、押し出した直後の溶融状態のシートを発泡シートの一方の面に押出直後から１．３秒間以内に圧着させた。これにより、発泡層の片面に非発泡層を有する積層発泡シートを得た。Ｔダイはいずれも、その樹脂流路における幅方向の両端部の温度が２４５℃となるように、両端部以外の部分の温度が２８０℃となるように調整した。圧着させる際の溶融状態のシートの温度は２２０℃であった。
ポリプロピレン系樹脂として、Ｂｏｒｅａｌｉｓ社製の「ＷＢ１４０ＨＭＳ」（メルトテンション：２３ｃＮ、メルトフローレート：１．７ｇ／１０分）を４０質量部、ブロックポリプロピレンとして日本ポリプロ社製の商品名「ＢＣ６Ｃ」を５０質量部、ポリオレフィン系の熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）としてサンアロマー社製の商品名「Ｑ－１００Ｆ」を１０質量部の割合で混合してポリマー成分を調製した。前記ポリマー成分１００質量部に対する割合が０．２質量部となる重曹－クエン酸系発泡剤（大日精化社製マスターバッチ、商品名「ファインセルマスターＰＯ４１０Ｋ」）を配合して混合物を得た。口径が９０ｍｍの第１押し出し機の先端に、口径１１５ｍｍの第２押し出し機を接続したタンデム押し出し機を準備した。前記混合物を、第１押し出し機を供給し、約２００～２１０℃にて溶融混練した。続いて、第１押し出し機内に発泡剤としてブタン（ノルマルブタン：イソブタン＝６５：３５（質量比））をポリマー成分１００質量部に対して１．０質量部となるように圧入してさらに溶融混練した。その後、約１７５℃まで冷却し、第２押し出し機の先端に接続されている環状の環状ダイに供給して、１５０ｋｇ／時間の押出量で円筒状に押出発泡させた。
得られた円筒状発泡体をその内面にエアーを吹き付けて冷却した。その後、冷却マンドレルプラグ上を沿わせて内面を固化させるとともに、そのプラグ上で外面にもエアーを吹き付けて冷却固化させた。続いて、円筒状発泡体をその押出方向に切断して切り開き、連続シートとしてロール状に巻き取り、厚み２．０ｍｍ、密度２７０ｋｇ／ｍ３の発泡シートを得た。
ポリプロピレン系樹脂（サンアロマー社製、製品名：ＰＬ５００Ａ）５０質量部（ＭＦＲ＝３．０ｇ／１０ｍｉｎ）に無機フィラー７０質量％含有のタルペット７０Ｐ（日東粉化工業社製）を５０質量％配合し、無機フィラーの含有量が３５質量％になるように調合した。得られた混合物を第３押し出し機に供給した。第３押し出し機の先端に取り付けたＴダイからシートを押出し、押し出した直後の溶融状態のシートを発泡シートの一方の面に押出直後から１．３秒間以内に圧着させた。これにより、発泡層の片面に非発泡層を有する積層発泡シートを得た。Ｔダイはいずれも、その樹脂流路における幅方向の両端部の温度が２４５℃となるように、両端部以外の部分の温度が２８０℃となるように調整した。圧着させる際の溶融状態のシートの温度は２２０℃であった。
［実施例２］
発泡剤を０．８質量部としたこと、第一の非発泡層（Ｂ）の樹脂としてＢＣ６Ｃ（ブロックＰＰ、日本ポリプロ社製）を使用したこと、無機フィラーの含有量を３０質量％に変更したこと、及び圧着させる際の条件を２３５℃、１．５秒に変更したこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。
発泡剤を０．８質量部としたこと、第一の非発泡層（Ｂ）の樹脂としてＢＣ６Ｃ（ブロックＰＰ、日本ポリプロ社製）を使用したこと、無機フィラーの含有量を３０質量％に変更したこと、及び圧着させる際の条件を２３５℃、１．５秒に変更したこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。
［実施例３］
発泡剤を２．０質量部としたこと、無機フィラーの含有量を７質量％に変更したこと、及び圧着させる際の溶融状態の条件を２４０℃、０．５秒に変更したこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。
発泡剤を２．０質量部としたこと、無機フィラーの含有量を７質量％に変更したこと、及び圧着させる際の溶融状態の条件を２４０℃、０．５秒に変更したこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。
［実施例４］
発泡剤を０．４質量部としたこと、無機フィラーの含有量を２０質量％に変更したこと、及び圧着させる際の条件を２２５℃、１．０秒に変更したこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。
発泡剤を０．４質量部としたこと、無機フィラーの含有量を２０質量％に変更したこと、及び圧着させる際の条件を２２５℃、１．０秒に変更したこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。
［比較例１］
第一の非発泡層（Ｂ）に無機フィラーを加えなかったこと、及び圧着させる際の条件を２４０℃、１．０秒に変更したこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。
第一の非発泡層（Ｂ）に無機フィラーを加えなかったこと、及び圧着させる際の条件を２４０℃、１．０秒に変更したこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。
［比較例２］
押出量を１００ｋｇ／時間にしたこと、非発泡層（Ｂ）に無機フィラーを５６質量％となるように加えたこと、及び圧着させる際の条件を２４５℃、１．２秒に変更したこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。
押出量を１００ｋｇ／時間にしたこと、非発泡層（Ｂ）に無機フィラーを５６質量％となるように加えたこと、及び圧着させる際の条件を２４５℃、１．２秒に変更したこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。
［比較例３］
押出量を１００ｋｇ／時間、発泡剤を０．８質量部にし、冷却温度を約２００℃にしたこと、及び圧着させる際の条件を、両端部の温度が２３０℃、押出直後から０．６秒以内に積層したこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。
押出量を１００ｋｇ／時間、発泡剤を０．８質量部にし、冷却温度を約２００℃にしたこと、及び圧着させる際の条件を、両端部の温度が２３０℃、押出直後から０．６秒以内に積層したこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。
［比較例４］
発泡剤を２．０質量部としたこと、第一の非発泡層（Ｂ）の樹脂としてＢＣ６Ｃ（ブロックＰＰ、日本ポリプロ社製）を使用したこと、無機フィラーの含有量３０質量％に変更したこと、及び圧着させる際の条件を、両端部の温度が２４０℃、押出直後から２．４秒以内に積層したこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。
発泡剤を２．０質量部としたこと、第一の非発泡層（Ｂ）の樹脂としてＢＣ６Ｃ（ブロックＰＰ、日本ポリプロ社製）を使用したこと、無機フィラーの含有量３０質量％に変更したこと、及び圧着させる際の条件を、両端部の温度が２４０℃、押出直後から２．４秒以内に積層したこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。
［比較例５］
無機フィラーの含有量を２５質量％に変更したこと、圧着させる際の条件を、両端部の温度が１９５℃、押出直後から１．０秒以内に積層したこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。
無機フィラーの含有量を２５質量％に変更したこと、圧着させる際の条件を、両端部の温度が１９５℃、押出直後から１．０秒以内に積層したこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。
［比較例６］
第一の非発泡層（Ｂ）を積層しなかったこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。
［比較例７］
押出量を５０ｋｇ／時間、発泡剤を２．０質量部にしたこと、圧着させる際の条件を、両端部の温度が２４０℃、押出直後から０．５秒以内に積層したこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。
［比較例８］
ＢＣ６Ｃを３５質量部、無機フィラー７０質量％含有のタルペット７０Ｐ（日東粉化工業社製）を１５質量部に変更し調製したこと、圧着させる際の条件を、両端部の温度が２４０℃、押出直後から０．５秒以内に積層したこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。
第一の非発泡層（Ｂ）を積層しなかったこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。
［比較例７］
押出量を５０ｋｇ／時間、発泡剤を２．０質量部にしたこと、圧着させる際の条件を、両端部の温度が２４０℃、押出直後から０．５秒以内に積層したこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。
［比較例８］
ＢＣ６Ｃを３５質量部、無機フィラー７０質量％含有のタルペット７０Ｐ（日東粉化工業社製）を１５質量部に変更し調製したこと、圧着させる際の条件を、両端部の温度が２４０℃、押出直後から０．５秒以内に積層したこと以外は、実施例１と同様にして積層発泡シートを得た。
得られた積層発泡シートについて、発泡層の厚み、密度、独立気泡率、発泡層に含まれる樹脂の融点、非発泡層の厚み、坪量、非発泡層に含まれる樹脂の融点、積層発泡シート全体の厚み、坪量、密度、気泡（Ｉ）の割合、曲げ強度、静音性を測定した。さらに積層発泡シートの熱成形性について評価した。得られた結果を表１～３に示す。
なお、第一の非発泡層（Ｂ）を有しない比較例６の積層発泡シートについては、発泡シートの一方の面を第一の非発泡層（Ｂ）の表面とみなし、静音性を測定した。
なお、第一の非発泡層（Ｂ）を有しない比較例６の積層発泡シートについては、発泡シートの一方の面を第一の非発泡層（Ｂ）の表面とみなし、静音性を測定した。
＜坪量＞
発泡シート、第一の非発泡層シート、第二の非発泡層シート、又は積層発泡シートの幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片１０個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定した。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、坪量Ｍ（ｇ／ｍ２）とした。
発泡シート、第一の非発泡層シート、第二の非発泡層シート、又は積層発泡シートの幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向に等間隔に、１０ｃｍ×１０ｃｍの切片１０個を切り出し、各切片の質量（ｇ）を０．００１ｇ単位まで測定した。各切片の質量（ｇ）の平均値を１ｍ２当たりの質量に換算した値を、坪量Ｍ（ｇ／ｍ２）とした。
＜厚み＞
発泡シート、第一の非発泡層シート、第二の非発泡層シート、又は積層発泡シートの幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向５０ｍｍ間隔で２１点を測定点とした。この測定点について、ダイヤルシックネスゲージＳＭ－１１２（テクロック社製）を使用し、厚みを最小単位０．０１ｍｍまで測定した。この測定値の平均値を厚みＴ（ｍｍ）とした。
発泡シート、第一の非発泡層シート、第二の非発泡層シート、又は積層発泡シートの幅方向の両端２０ｍｍを除き、幅方向５０ｍｍ間隔で２１点を測定点とした。この測定点について、ダイヤルシックネスゲージＳＭ－１１２（テクロック社製）を使用し、厚みを最小単位０．０１ｍｍまで測定した。この測定値の平均値を厚みＴ（ｍｍ）とした。
＜密度＞
厚みＴ（ｍｍ）と坪量Ｍ（ｇ／ｍ２）とから、下記（２）式により密度ρ（ｋｇ／ｍ３）を求めた。
ρ＝Ｍ／Ｔ ・・・（２）
厚みＴ（ｍｍ）と坪量Ｍ（ｇ／ｍ２）とから、下記（２）式により密度ρ（ｋｇ／ｍ３）を求めた。
ρ＝Ｍ／Ｔ ・・・（２）
＜独立気泡率＞
ＪＩＳ Ｋ７１３８：２００６「硬質発泡プラスチック‐連続気泡率及び独立気泡率の求め方」に記載の方法により、独立気泡率を測定した。
ＪＩＳ Ｋ７１３８：２００６「硬質発泡プラスチック‐連続気泡率及び独立気泡率の求め方」に記載の方法により、独立気泡率を測定した。
＜融点＞
ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に記載の方法により、融点を測定した。
ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に記載の方法により、融点を測定した。
＜気泡（Ｉ）の割合＞
以下の方法で気泡（Ｉ）の割合を算出した。
積層発泡シートを厚さ方向に沿って切断し、走査電子顕微鏡を用いて、５０倍の倍率で切断面の写真撮影を行った。得られた写真において、発泡層と第一の非発泡層（Ｂ）との界面から、発泡層の厚さ方向に、発泡層の厚みに対して２０％となる深さまでの領域における気泡の長径及び短径を測定した。長径／短径で表される比を算出し、前記比が４．０以上の気泡を気泡（Ｉ）とした。気泡（Ｉ）の数と、前記領域に含まれる全ての気泡の数とを数え、前記領域に含まれる全気泡数に対する気泡（Ｉ）の割合を算出した。
以下の方法で気泡（Ｉ）の割合を算出した。
積層発泡シートを厚さ方向に沿って切断し、走査電子顕微鏡を用いて、５０倍の倍率で切断面の写真撮影を行った。得られた写真において、発泡層と第一の非発泡層（Ｂ）との界面から、発泡層の厚さ方向に、発泡層の厚みに対して２０％となる深さまでの領域における気泡の長径及び短径を測定した。長径／短径で表される比を算出し、前記比が４．０以上の気泡を気泡（Ｉ）とした。気泡（Ｉ）の数と、前記領域に含まれる全ての気泡の数とを数え、前記領域に含まれる全気泡数に対する気泡（Ｉ）の割合を算出した。
＜曲げ強度＞
幅５０ｍｍ×長さ１５０ｍｍ×厚さ（各例の厚さ）の大きさに切り抜いた試験片を用いて、以下の条件にてＭＤ方向及びＴＤ方向の曲げ強度を測定した。
（試験条件）
測定装置：テンシロン万能試験機 ＲＴＧ－１３１０（Ａ＆Ｇ社製）。
ｎ数：３。
試験速度：５０ｍｍ／分。
支点間距離：１００ｍｍ。
先端治具：加圧くさび ５Ｒ。
支持台：２．５Ｒ。
得られた曲げ強度の相加平均した値を各々の方向の曲げ強度（ＭＰａ）とし、表３に示す。曲げ強度の値が大きいほど発泡板は剛直であり、強度に優れる。
幅５０ｍｍ×長さ１５０ｍｍ×厚さ（各例の厚さ）の大きさに切り抜いた試験片を用いて、以下の条件にてＭＤ方向及びＴＤ方向の曲げ強度を測定した。
（試験条件）
測定装置：テンシロン万能試験機 ＲＴＧ－１３１０（Ａ＆Ｇ社製）。
ｎ数：３。
試験速度：５０ｍｍ／分。
支点間距離：１００ｍｍ。
先端治具：加圧くさび ５Ｒ。
支持台：２．５Ｒ。
得られた曲げ強度の相加平均した値を各々の方向の曲げ強度（ＭＰａ）とし、表３に示す。曲げ強度の値が大きいほど発泡板は剛直であり、強度に優れる。
＜静音性＞
幅５０ｍｍ×長さ１５０ｍｍ×厚さ（各例の厚さ）の大きさに切り抜いた試験片の第一の非発泡層（Ｂ）側を上にして置き、垂直方向の一定の高さから１０００ｇの重りを試験片の上に落とし、試験片から３０ｃｍ離れた位置に設置した騒音測定機（ケニス株式会社製、デジタル騒音計 ３９０）を用いて、重りが試験片に衝突したときに発生した音の大きさ（単位：ｄＢ）を測定した。
幅５０ｍｍ×長さ１５０ｍｍ×厚さ（各例の厚さ）の大きさに切り抜いた試験片の第一の非発泡層（Ｂ）側を上にして置き、垂直方向の一定の高さから１０００ｇの重りを試験片の上に落とし、試験片から３０ｃｍ離れた位置に設置した騒音測定機（ケニス株式会社製、デジタル騒音計 ３９０）を用いて、重りが試験片に衝突したときに発生した音の大きさ（単位：ｄＢ）を測定した。
＜熱成形性＞
熱成形については単発成型機ＦＶＳ－５００型（脇坂エンジニアリング製）を使用して加熱温度２９５℃、加熱時間２２ｓで口径１５５φの円筒型の発泡積層熱成形体を得た。このとき、表面が平滑で、容器強度が十分で剥がれ等もなく、熱成形性が良好である発泡積層熱成形体が得られる最大限の深さを求めた。
熱成形については単発成型機ＦＶＳ－５００型（脇坂エンジニアリング製）を使用して加熱温度２９５℃、加熱時間２２ｓで口径１５５φの円筒型の発泡積層熱成形体を得た。このとき、表面が平滑で、容器強度が十分で剥がれ等もなく、熱成形性が良好である発泡積層熱成形体が得られる最大限の深さを求めた。
本発明を適用した実施例１～４は、機械的強度、静音性、及び熱成形性において優れていた。
第一の非発泡層（Ｂ）が無機フィラーを含まない比較例１は、強度及び熱成形性に劣っていた。
第一の非発泡層（Ｂ）における無機フィラーの含有量が５０質量％超である比較例２は、熱成形性に劣っていた。
発泡層の独立気泡率が７０％未満であり、且つ気泡（Ｉ）の割合が４０％未満である比較例３は、静音性及び熱成形性に劣っていた。
気泡（Ｉ）の割合が４０％未満である比較例４は静音性に劣っていた。
気泡（Ｉ）の割合が４０％未満である比較例５は静音性及び熱成形性に劣っていた。
非発泡層（Ｂ）が無く、且つ気泡（Ｉ）の割合が４０％未満である比較例６は、強度及び静音性に劣っていた。
発泡層（Ａ）の密度が５０ｋｇ／ｍ３未満である比較例７は熱成形性に劣っていた。
発泡層（Ａ）に無機フィラーを含み、且つ気泡（Ｉ）の割合が４０％未満である比較例８は静音性及び熱成形性に劣っていた。
第一の非発泡層（Ｂ）が無機フィラーを含まない比較例１は、強度及び熱成形性に劣っていた。
第一の非発泡層（Ｂ）における無機フィラーの含有量が５０質量％超である比較例２は、熱成形性に劣っていた。
発泡層の独立気泡率が７０％未満であり、且つ気泡（Ｉ）の割合が４０％未満である比較例３は、静音性及び熱成形性に劣っていた。
気泡（Ｉ）の割合が４０％未満である比較例４は静音性に劣っていた。
気泡（Ｉ）の割合が４０％未満である比較例５は静音性及び熱成形性に劣っていた。
非発泡層（Ｂ）が無く、且つ気泡（Ｉ）の割合が４０％未満である比較例６は、強度及び静音性に劣っていた。
発泡層（Ａ）の密度が５０ｋｇ／ｍ３未満である比較例７は熱成形性に劣っていた。
発泡層（Ａ）に無機フィラーを含み、且つ気泡（Ｉ）の割合が４０％未満である比較例８は静音性及び熱成形性に劣っていた。
１・・・積層発泡シート
１０・・・発泡層
１１・・・積層発泡シート
２０・・・第一の非発泡層（Ｂ）
２１・・・発泡層と第一の非発泡層（Ｂ）との界面
２２・・・発泡層と第一の非発泡層（Ｂ）との界面から、発泡層の厚さ方向に、発泡層の厚みに対して２０％となる深さに引いた線
３０・・・第二の非発泡層（Ｃ）
３１・・・発泡層と第二の非発泡層（Ｃ）との界面
３２・・・発泡層と第二の非発泡層（Ｃ）との界面から、発泡層の厚さ方向に、発泡層の厚みに対して２０％となる深さに引いた線
２・・・車両のアンダーカバー
１０・・・発泡層
１１・・・積層発泡シート
２０・・・第一の非発泡層（Ｂ）
２１・・・発泡層と第一の非発泡層（Ｂ）との界面
２２・・・発泡層と第一の非発泡層（Ｂ）との界面から、発泡層の厚さ方向に、発泡層の厚みに対して２０％となる深さに引いた線
３０・・・第二の非発泡層（Ｃ）
３１・・・発泡層と第二の非発泡層（Ｃ）との界面
３２・・・発泡層と第二の非発泡層（Ｃ）との界面から、発泡層の厚さ方向に、発泡層の厚みに対して２０％となる深さに引いた線
２・・・車両のアンダーカバー
Claims (5)
- 樹脂（ａ）を含む発泡層（Ａ）と、前記発泡層の少なくとも一方の面に位置し、樹脂（ｂ）を含む第一の非発泡層（Ｂ）とを有する積層発泡シートであって、厚みが１．０～６．０ｍｍであり、
前記発泡層（Ａ）は、ＪＩＳ Ｋ７１３８：２００６「硬質発泡プラスチック－連続気泡率及び独立気泡率の求め方」に記載の方法により測定される独立気泡率が７０％以上９９％以下であり、実質的に無機フィラーを含有せず、密度が５０～１０００ｋｇ／ｍ３であり、以下の方法で算出される気泡（Ｉ）の割合が４０％以上７５％以下であり、厚みが０．５～５．５ｍｍであり、
前記第一の非発泡層（Ｂ）は、前記第一の非発泡層（Ｂ）の総質量に対し、無機フィラーを５～４０質量％含み、厚みが０．０１～０．５ｍｍであり、
前記樹脂（ａ）は、前記樹脂（ａ）１００質量％に対し、ポリプロピレン樹脂を８０質量％以上１００質量％以下で含み、前記樹脂（ａ）の２３０℃、０．２３ＭＰａにおけるメルトマスフローレート（ＭＦＲ）は５．０ｇ／１０ｍｉｎ以下であり、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７「プラスチックの転移温度測定方法」に記載の方法により測定される前記樹脂（ａ）の融点は、１５０℃以上１７０℃以下であり、
前記樹脂（ｂ）はポリプロピレン系樹脂である、積層発泡シート。
＜気泡（Ｉ）の割合の算出方法＞
積層発泡シートを厚さ方向に沿って切断し、走査電子顕微鏡を用いて、５０倍の倍率で切断面の写真撮影を行い、得られた写真において、前記発泡層（Ａ）と前記第一の非発泡層（Ｂ）との界面から、前記発泡層（Ａ）の厚さ方向に、前記発泡層（Ａ）の厚みに対して２０％となる深さまでの領域における気泡の長径及び短径を測定し、長径／短径で表される比を算出し、前記比が４．０以上の気泡を気泡（Ｉ）とし、気泡（Ｉ）の数と、前記領域に含まれる全ての気泡の数とを数え、前記領域に含まれる全気泡数に対する気泡（Ｉ）の割合を算出する。 - 前記第一の非発泡層（Ｂ）を構成する前記樹脂（ｂ）の２３０℃、０．２３ＭＰａにおけるメルトマスフローレートが、前記発泡層（Ａ）を構成する前記樹脂（ａ）の２３０℃、０．２３ＭＰａにおけるメルトマスフローレートよりも大きい、請求項１に記載の積層発泡シート。
- 請求項１又は２に記載の積層発泡シートを成形してなる成形体。
- 車両のアンダーカバーである、請求項３に記載の成形体。
- 請求項１又は２に記載の積層発泡シートの製造方法であって、
前記発泡層（Ａ）を構成する発泡シートの一方の面に、前記第一の非発泡層（Ｂ）を構成する前記樹脂（ｂ）を２００～２４０℃で押出してから２秒以内に圧着させる第一の積層工程を含む、積層発泡シートの製造方法。
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