JP7298378B2

JP7298378B2 - 磁性体コアの製造方法

Info

Publication number: JP7298378B2
Application number: JP2019145171A
Authority: JP
Inventors: 雅紀杉山
Original assignee: Toyota Boshoku Corp
Current assignee: Toyota Boshoku Corp
Priority date: 2019-08-07
Filing date: 2019-08-07
Publication date: 2023-06-27
Anticipated expiration: 2039-08-07
Also published as: JP2021027737A

Description

本発明は、例えば電動モータや発電機に用いられる磁性体コアの製造方法に関する。

従来、電動モータや発電機に用いられる磁性体コアの製造方法として、特許文献１に記載のものが知られている。特許文献１に記載の製造方法は、コイル状に巻回された帯状の電磁鋼板から貫通孔又は加締め部を有する打抜部材を形成する工程と、複数の打抜部材を積層しつつ貫通孔及び加締め部を介して複数の打抜部材を締結し、積層鉄心を形成する工程とを有している。加締め部は、打抜部材の表面側に形成された凹部と、打抜部材の裏面側に形成された凸部とで構成される。特許文献１の図３に記載された加締め部は、凸部が全体として山型状を呈し、突出量が大きい頂部と、頂部の両側に位置する裾野部とを含んでいる。一の打抜部材の凸部は、当該一の打抜部材の裏面側に隣り合う他の打抜部材の凹部又は貫通孔に嵌合する。

特開２０１９－１１０６４４号公報

磁性体コアとして用いられる積層体は、鋼板間の電気的な絶縁抵抗が低くなると渦電流損等の鉄損が大きくなることが知られている。一般的な電磁鋼板では、表面に絶縁コーティングが施されており、電磁鋼板を打ち抜いて得られたコアプレートの積層面同士の面接触による導通が抑止されている。また、加締め部における凸部の側面と凹部又は貫通孔の内面との間の導通は、例えばブルーイングにより生成された被膜により抑制される。ブルーイングとは、鋼材の腐食の原因となる赤錆（Ｆｅ_２Ｏ_３）の発生を防ぐために、黒錆とも称される四酸化三鉄（Ｆｅ_３Ｏ_４）の被膜を生成する処理である。

また、磁性体コアとして用いられる積層体は、コアプレート間の僅かな隙間の累積によって積層方向の厚み（積厚）が変動しやすいので、積層方向に大きな荷重をかけてコアプレート間の隙間を圧縮する処理が行われる場合がある。この場合、加締め部における凸部の側面と凹部又は貫通孔の内面とが例えば黒錆によって固着していると、荷重をかけることによる積層方向の圧縮効果が十分に得られないおそれがある。

そこで、本発明は、積層される複数のコアプレート同士を相互に連結するための凹部及び凸部の固着を抑制することが可能な磁性体コアの製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、上記の目的を達成するため、複数のコアプレートを積層してなる磁性体コアの製造方法であって、鋼板を打ち抜いて前記複数のコアプレートを形成すると共に、前記複数のコアプレートを相互に連結するための凹部及び凸部を形成するプレス工程と、前記複数のコアプレートを積み重ねて前記凹部に前記凸部を嵌合させ、積層体を形成する積層工程と、前記積層体を熱処理する熱処理工程と、前記熱処理された前記積層体を加振する加振工程と、を有し、前記熱処理は、前記凹部の内面と前記凸部の端面との間に黒錆層を形成するブルーイング処理工程を含み、前記加振工程において、前記積層体をその積層方向に振動させることにより前記黒錆層内にひび割れによる隙間を発生させる、磁性体コアの製造方法を提供する。

本発明に係る磁性体コアの製造方法によれば、積層される複数のコアプレート同士を相互に連結するための凹部及び凸部の固着を抑制することが可能となる。

本発明の実施の形態に係る製造方法を用いて製造された回転電機を示す構成図であり、（ａ）は軸方向から見た状態を、（ｂ）は（ａ）のＡ－Ａ線における断面を、それぞれ示している。ステータコアの製造手順を示すフロー図である。複数のコアプレートを積層する積層工程を示す説明図である。（ａ）は、コアプレートの裏面から見た加締め部を示す斜視図であり、（ｂ）は、複数のコアプレートの加締め部同士の嵌合状態を示す斜視図である。（ａ）は、熱処理工程のための熱処理装置の概略構成図であり、（ｂ）は、ブルーイングステーションの構成例を示す模式図である。熱処理後の積層体を示し、（ａ）はコアプレートの裏面側の端部を凹部の内面に沿った断面で示す斜視図、（ｂ）は（ａ）のＢ－Ｂ線における積層体の断面図である。加振工程における積層体を示し、（ａ）は上面図、（ｂ）は（ａ）のＣ－Ｃ線における断面図である。（ａ），（ｂ）は、加振工程の前後の黒錆層の状態の一例を模式的に示す説明図である。加圧工程における積層体及び加圧装置を固定具と共に示す断面図である。測定工程における積層体及び押付装置ならびに測定器を固定具と共に示す断面図である。

［実施の形態］
本発明の実施の形態について、図１乃至図１０を参照して説明する。なお、以下に説明する実施の形態は、本発明を実施する上での好適な具体例として示すものであり、技術的に好ましい種々の技術的事項を具体的に例示している部分もあるが、本発明の技術的範囲は、この具体的態様に限定されるものではない。

（回転電機の構成）
図１は、本発明の実施の形態に係る製造方法を用いて製造された回転電機を示す構成図であり、（ａ）は軸方向から見た状態を、（ｂ）は（ａ）のＡ－Ａ線における断面を、それぞれ示している。

この回転電機１００は、ステータ１と、ロータ２とを有している。ステータ１は、図略のハウジングに非回転に固定される。ロータ２は、その中心部にシャフト１０が挿通されており、シャフト１０と一体に回転する。回転電機１００は、駆動力を発生するモータとして、あるいはシャフト１０の回転力を電気エネルギーに変換する発電機として、もしくはその両方の機能を有するモータジェネレータとして、例えば電気自動車や所謂ハイブリッド車両に搭載される。

ステータ１は、ステータコア１１と、複数のコイル１２とを有して構成されている。ステータコア１１は、円筒状の基体部１１１と、基体部１１１から径方向内方に突出した複数のティース１１２と、基体部１１１から径方向外方に突出した複数の被固定部１１３とを一体に有している。図１の図示例では、ステータコア１１が１５個のティース１１２を有しており、それぞれのティース１１２にコイル１２が巻き回されている。被固定部１１３には、ステータコア１１をハウジングに固定するためのボルトを挿通させるボルト挿通穴１１３ａが形成されている。

ロータ２は、ロータコア２１と、ロータコア２１に保持された複数の磁石２２とを有している。ロータコア２１には、シャフト１０が挿通される中心穴２１０と、複数の磁石２２（図１（ｂ）に示す）をそれぞれ収容する複数の収容穴２１１と、磁石２２を冷却する冷却液を流通されるための複数の冷却穴２１２とが形成されている。中心穴２１０、複数の収容穴２１１、及び複数の冷却穴２１２は、ロータコア２１を軸方向に貫通している。また、ロータコア２１は、シャフト１０の一対のキー溝１０ａにそれぞれ嵌合する一対の突起２１ａを有しており、ロータコア２１との相対回転が規制されている。磁石２２は、長手方向に直交する断面が長方形の四角柱状であり、収容穴２１１に充填された樹脂２３によってロータコア２１に固定されている。

ステータコア１１及びロータコア２１は、共に複数のコイル１２及び磁石２２が発生する磁束の磁路となる磁性体コアであり、電磁鋼板を打ち抜いて形成された複数の薄板（コアプレート）を積層して構成されている。ステータコア１１は、複数のコアプレート３を積層してなり、ロータコア２１は、複数のコアプレート４を積層してなる。一枚のコアプレート３，４の厚みは、例えば０．２５ｍｍである。

ステータコア１１の複数のコアプレート３は、それぞれのコアプレート３に形成された複数の加締め部３１によって相互に連結されている。同様に、ロータコア２１の複数のコアプレート４は、それぞれのコアプレート４に形成された複数の加締め部４１によって相互に連結されている。図１（ａ）の図示例では、一枚のコアプレート３に五つの加締め部３１が設けられ、また一枚のコアプレート４に五つの加締め部４１が設けられている。以下、ステータコア１１の製造方法について詳細に説明するが、ロータコア２１も同様の製造方法により製造することが可能である。

（ステータコアの製造方法）

図２は、ステータコア１１の製造手順を示すフロー図である。ステータコア１１の製造方法は、素材としての電磁鋼板のプレス加工により複数の加締め部４１を形成する加締め形成工程Ｓ１と、同じくプレス加工によって電磁鋼板からの打ち抜きによりコアプレート３を形成する打ち抜き工程Ｓ２と、得られたコアプレート３を積み重ねて積層体を形成する積層工程Ｓ３と、この積層体を熱処理する熱処理工程Ｓ４と、熱処理後の積層体を加振する加振工程Ｓ５と、加振後の積層体を積層方向に加圧する加圧工程Ｓ６と、加圧後の積層体の厚みを測定する測定工程Ｓ７とを有している。

なお、１回のプレス加工により、電磁鋼板からコアプレート３を打ち抜くと共に複数の加締め部３１を形成してもよい。すなわち、加締め形成工程Ｓ１と打ち抜き工程Ｓ２とを同時に行ってもよい。また、打ち抜き工程Ｓ２の後に加締め形成工程Ｓ１を行ってもよい。加締め形成工程Ｓ１及び打ち抜き工程Ｓ２は、換言すれば、電磁鋼板を打ち抜いて複数のコアプレート３を形成すると共に、複数のコアプレート３を相互に連結するための凹部３１０及び凸部３１１を形成するプレス工程である。

電磁鋼板としては、予め鉄鋼メーカー等における仕上げ焼鈍により所定の磁気特性を得るフルプロセス材を用いてもよく、打ち抜き加工後に歪取りのための焼鈍を行うことにより所定の磁気特性を得るセミプロセス材を用いてもよい。本実施の形態では、セミプロセス材を用いる場合について説明する。セミプロセス材は、フルプロセス材よりも結晶の大きさが小さく、そのままでは鉄損が大きくなるため、後述する焼鈍処理により結晶を成長させる必要がある。一般的に、セミプロセス材はフルプロセス材よりも安価である。

図３は、打ち抜き工程Ｓ２により形成された複数のコアプレート３を積層する積層工程Ｓ３を示す説明図である。図４（ａ）は、コアプレート３の裏面３ｂから見た加締め部３１を示す斜視図であり、図４（ｂ）は、複数のコアプレート３の加締め部３１同士の嵌合状態を示す斜視図である。図４（ｂ）では、複数のコアプレート３の表（おもて）面３ａ側を図示している。

加締め部３１は、コアプレート３の表面３ａ側から裏面３ｂ側に向かって突出するように形成され、表面３ａには凹部３１０が、裏面３ｂ側には凸部３１１が、それぞれ形成される。本実施の形態では、凸部３１１が台形状であり、裏面３ｂからの突出量が大きい頂部３１２、及び裏面３ｂからの突出量が頂部３１２から離れるにつれて徐々に小さくなる一対の稜部３１３によって凸部３１１が構成されている。また、本実施の形態では、頂部３１２が裏面３ｂと平行な長方形状であり、その長辺方向の両端部に一対の稜部３１３がそれぞれ連続している。

なお、凸部３１１の形状は台形状に限らず、例えば三角形状でもよい。この場合、裏面３ｂに対して互いに逆方向に傾斜した一対の傾斜部によって凸部が形成される。また、本実施の形態では、頂部３１２の突出量がコアプレート３の厚みよりも大きく、頂部３１２の全体が裏面３ｂからコアプレート３の厚み方向に突出しているが、これに限らず、頂部３１２の突出量がコアプレート３の厚みよりも小さくてもよい。

複数のコアプレート３を連結する際には、一のコアプレート３の凸部３１１を、その裏面３ｂ側に向かい合う他のコアプレート３の凹部３１０に嵌合する。積層されるコアプレート３の枚数は、必要なステータコア１１の積層方向の厚みに応じて設定される。本実施の形態では、数十枚のコアプレート３を凹部３１０と凸部３１１との嵌合によって連結して一つのブロックとし、複数のブロックを積層方向に積み重ね、これらのブロック同士を溶接によって固定している。

積層工程Ｓ３によって得られた積層体は、熱処理工程Ｓ４に供される。熱処理工程Ｓ４は、図２に示すように複数の小工程を含んでいる。本実施の形態では、これらの小工程が、脱油処理工程Ｓ４１、焼鈍処理工程Ｓ４２、第１冷却処理工程Ｓ４３、ブルーイング処理工程Ｓ４４、及び第２冷却処理工程Ｓ４５からなる。次に、この熱処理工程Ｓ４について詳細に説明する。

図５（ａ）は、熱処理工程Ｓ４のための熱処理装置５の概略構成図である。この熱処理装置５は、積層工程Ｓ３によって得られた積層体６が搬入される搬入ステーション５０、脱油処理を行う脱油ステーション５１、焼鈍処理を行う焼鈍ステーション５２、第１冷却処理を行う第１冷却ステーション５３、ブルーイング処理工程を行うブルーイングステーション５４、第２冷却処理を行う第２冷却ステーション５５、及び熱処理された積層体６を搬出する搬出ステーション５６と、各ステーション５０～５６を区画する区画部５７１～５７６とを備えている。

脱油ステーション５１では、所定の脱油温度まで積層体６を加熱し、コアプレート３に付着した油分を蒸発させる。この油分は、電磁鋼板からのコアプレート３の打ち抜きを容易にするため、予め電磁鋼板に施されているものである。脱油温度は、例えば３００～４００℃である。

焼鈍ステーション５２では、積層体６を加熱して焼き鈍す。この焼鈍処理では、積層体６を所定の焼鈍温度に加熱し、所定時間その状態を保持する。焼鈍温度は、フルプロセス材を用いる場合とセミプロセス材を用いる場合とで異なり、フルプロセス材では例えば７５０～７８０℃、セミプロセス材では例えば８２０～８５０℃である。前述のように、本実施の形態ではセミプロセス材を用いるため、８２０～８５０℃で焼き鈍しを行い、歪を除去すると共に金属結晶を大きくする。第１冷却ステーション５３では、積層体６を焼鈍温度からブルーイングに適したブルーイング温度（例えば４５０℃）まで冷却する。また、第２冷却ステーション５５では、ブルーインされた積層体６を常温まで冷却する。

図５（ｂ）は、ブルーイングステーション５４の構成例を示す模式図である。ブルーイングステーション５４は、積層体６が配置される炉５４０の温度をブルーイング温度とするヒーター５４１と、炉５４０内に雰囲気ガスＧを供給するノズル５４２とを有している。雰囲気ガスＧとしては、窒素ガス（Ｎ_２）、ＨＮ混合ガス（Ｎ_２＋Ｈ_２）、吸熱性変成ガス（ＲＸガス）、発熱性変成ガス（ＤＸガス）等を利用できるが、ここでは窒素（Ｎ）を主成分とし、水素（Ｈ_２）や一酸化炭素（ＣＯ）、及び水分を含むＤＸガス（発熱性変成ガス）が用いられる。

このブルーイングにより、打ち抜き工程Ｓ２において形成されたコアプレート３の内周面及び外周面における断面、及び加締め形成工程Ｓ１において形成された凸部３１１の端面３１１ａ（図４（ａ）参照）ならびに凹部３１０の内面３１０ａ（図４（ｂ）参照）に、黒錆とも称される四酸化三鉄（Ｆｅ_３Ｏ_４）の被膜が生成される。そして、四酸化三鉄の被膜が生成されることにより、その後に赤錆（Ｆｅ_２Ｏ_３）が発生することを防ぐことができる。

図６は、熱処理後の積層体６を示し、（ａ）はコアプレート３の裏面３ｂ側の端部を凹部３１０の内面３１０ａに沿った断面で示す斜視図、（ｂ）は（ａ）のＢ－Ｂ線における積層体６の断面図である。図６（ａ）に示すように、積層体６の一方の端部におけるコアプレート３は、凹部３１０及び凸部３１１に替えて、凸部３１１が嵌合する嵌合孔３２０が形成されている。嵌合孔３２０は、表面３ａ及び裏面３ｂ間を貫通する角孔である。

図６（ｂ）に拡大して示すように、コアプレート３の表面３ａ及び裏面３ｂには、電気絶縁性を有する樹脂コーティングが施されており、表面３ａに形成された絶縁コート層６１、及び裏面３ｂに形成された絶縁コート層６２を図示している。積層方向に並ぶ一対のコアプレート３の表面３ａと裏面３ｂとの間の導通は、絶縁コート層６１，６２により遮断されている。

また、図６（ｂ）には、凸部３１１の端面３１１ａと凹部３１０の内面３１０ａとの間の四酸化三鉄による黒錆層６３を図示している。この四酸化三鉄は、鉄に比べれば導電率が４００分の１程度であるが、赤錆に比べれば１０^６倍程度の導電率を有している。また、黒錆層６３は、熱により溶け出した絶縁コート層６１，６２の無機成分が混ざり込むことにより電気抵抗が下がる場合もある。このため、鉄損を抑制するためには、凸部３１１の端面３１１ａと凹部３１０の内面３１０ａとの黒錆層６３による固着を解放することが望ましい。

本実施の形態では、主として加振工程Ｓ５により、凸部３１１の端面３１１ａと凹部３１０の内面３１０ａとの黒錆層６３による固着を解放する。また、本実施の形態では、加振工程Ｓ５によって黒錆層６３による固着を解放した後、さらに加圧工程Ｓ６を行うことにより、複数のコアプレート３同士を密着させて積層体６の積厚を所定の公差範囲内に収めるようにしている。すなわち、加振工程Ｓ５によって黒錆層６３による固着を解放した後に加圧工程Ｓ６を行うことにより、加圧の効果が得られやすくなる。また、加圧工程Ｓ６によって、より確実に黒錆層６３による固着を解放することも可能となる。

以下、加振工程Ｓ５、加圧工程Ｓ６、及び測定工程Ｓ７について、図７乃至図１０を参照して説明する。なお、加圧工程Ｓ６を省略し、加振工程Ｓ５の後に測定工程Ｓ７を行ってもよい。以下の説明において、「上」「下」とは、鉛直方向の上下をいうものとする。

図７は、加振工程Ｓ５における積層体６を示し、（ａ）は上面図、（ｂ）は（ａ）のＣ－Ｃ線における断面図である。加振工程Ｓ５、加圧工程Ｓ６、及び測定工程Ｓ７は、積層体６を固定具７に固定した状態で行われる。図７（ａ）では、積層体６と共に固定具７を示し、図７（ｂ）では、加振装置８によって積層体６を加振している状態を図示している。

固定具７は、ベース板７１と、ベース板７１の上方に配置された載置板７２と、ベース板７１に螺合したボルト７３と、ベース板７１に対して水平方向に移動可能な複数の移動プレート７４と、ボルト７３の軸力によって複数の移動プレート７４を積層体６に向かって押し付ける押圧プレート７５とを備えている。加振装置８は、ベース板７１の下方に配置される本体部８１と、本体部８１から上方に突出した複数のシャフト８２とを備えている。本実施の形態では、加振装置８が複数のシャフト８２を超音波振動させる超音波加振器である。シャフト８２の本数は、３本以上が好ましく、例えば４～６本である。

ベース板７１の中心部には、ボルト穴７１０が形成されている。また、ベース板７１には、複数の移動プレート７４をボルト穴７１０を中心とする放射状に移動可能に案内する複数のガイド溝７１１、及び加振装置８のシャフト８２を挿通させる複数の挿通孔７１２が形成されている。載置板７２には、その上面７２ａに積層体６が載置され、下面７２ｂはベース板７１の上面７１ａに対向している。加振工程Ｓ５では、載置板７２が加振装置８のシャフト８２に支持され、載置板７２の下面７２ｂとベース板７１の上面７１ａとの間に隙間が形成される。

ボルト７３は、頭部７３１、軸部７３２、及び雄ねじ部７３３を一体に有し、雄ねじ部７３３がベース板７１のボルト穴７１０に螺合している。頭部７３１は、押圧プレート７５の上面７５ａに当接しており、押圧プレート７５をベース板７１に向かって押し付けている。軸部７３２は、押圧プレート７５に形成されたボルト挿通孔７５０に挿通されており、雄ねじ部７３３がボルト挿通孔７５０から下方に導出されている。

複数の移動プレート７４は、積層体６の内周面６ａに当接する当接面７４ａと、押圧プレート７５に当接する傾斜面７４ｂとを有している。当接面７４ａは、水平方向に対して垂直な面である。傾斜面７４ｂは、上端部ほどボルト７３との距離が長くなるように傾斜している。押圧プレート７５は、複数の移動プレート７４のそれぞれの傾斜面７４ｂに当接する押圧面７５ｂを有しており、押圧プレート７５をベース板７１に向かって押し付けるボルト７３の軸力が、複数の移動プレート７４を介して積層体６の内周面６ａを水平方向に押し付ける押圧力に変換される。

積層体６は、複数の移動プレート７４に押圧されることにより、複数のコアプレート３の水平方向の位置ずれが抑止され、真直度が高い状態に維持される。すなわち、加振工程Ｓ５は、複数のコアプレート３の径方向への移動を規制した状態で行われる。なお、本実施の形態では、押圧プレート７５が図７（ａ）に示すように五角形状であり、それぞれの辺に対応して五つの移動プレート７４が押圧プレート７５の周囲に配置されているが、押圧プレート７５の形状や移動プレート７４の数は、例えば積層体６の大きさ等に応じて適宜変更することができる。

加振装置８は、本体部８１が複数のシャフト８２を上下方向に振動させ、載置板７２に載置された積層体６をその積層方向に振動させる。これにより、複数のコアプレート３の間の黒錆層６３による固着が少なくとも一部において解放される。

図８（ａ），（ｂ）は、加振工程Ｓ５の前後の黒錆層６３の状態の一例を模式的に示す説明図である。加振装置８によって積層体６を振動させることにより、黒錆層６３内にひび割れ等による微小な隙間Ｓが発生し、凸部３１１の端面３１１ａと凹部３１０の内面３１０ａとが積層方向に沿って相対的に動きやすくなる。また、黒錆層６３を介したコアプレート３の間の電気的な導通を抑えることができ、鉄損を抑制することが可能となる。

次に、図９を参照して加圧工程Ｓ６について説明する。図９は、加圧工程Ｓ６における積層体６及び加圧装置９１を固定具７と共に示す断面図である。

加圧工程Ｓ６は、加振工程Ｓ５と同様に、積層体６を固定具７に固定した状態で行われる。加圧装置９１は、例えば１０ｔ以上の荷重を発生させることが可能であり、積層体６の上に配置された円環状の上板７７及び円盤状の加圧板７８を介して積層体６を積層方向に加圧する。これにより、複数のコアプレート３の凸部３１１の端面３１１ａと凹部３１０の内面３１０ａとが積層方向にずれ、複数のコアプレート３間の黒錆層６３による固着をより確実に解放することができる。

また、積層体６を加圧することにより、複数のコアプレート３同士を密着させて積層体６を軸方向に圧縮し、寸法精度を高めることができる。ここで、仮に加振工程Ｓ５を行わず、複数のコアプレート３の凸部３１１の端面３１１ａと凹部３１０の内面３１０ａとが黒錆層６３により固着したまま加圧工程Ｓ６を行うと、その固着力が抵抗力となって加圧の効果が十分に得られないおそれがあるが、本実施の形態では加振工程Ｓ５の後に加圧工程Ｓ６を行うことにより、複数のコアプレート３同士を密着させる効果を確実に得ることができる。

図１０は、測定工程Ｓ７における積層体６及び押付装置９２ならびに測定器９３を固定具７と共に示す断面図である。測定器９３は、積層体６の積層方向（軸方向）の厚みを測定するための器具であり、より具体的にはハイトゲージである。測定器９３は、本体部９３１と、本体部９３１に対して軸方向移動可能なロッド９３２とを有し、ロッド９３２が上板７７に形成された挿通孔７７０に挿通されている。本体部９３１は、上板７７の上側に配置され、ロッド９３２の先端部が載置板７２の上面７２ａに当接する。

測定器９３による測定は、押付装置９２によって加圧板７８及び上板７７を介して積層体６を載置板７２に向かって押し付けた状態で行う。押付装置９２による押付荷重は、加圧装置９１が発生させる荷重の数十分の一程度の比較的小さな荷重である。

この測定の結果、積層体６の積厚が所定の公差範囲に収まっていれば、その積層体６がステータコア１１として用いられ、複数のティース１１２にコイル１２が巻き回されてステータ１となる。

（実施の形態の作用及び効果）
以上説明した実施の形態によれば、積層される複数のコアプレート３同士を連結する凹部３１０及び凸部３１１の固着を抑制することが可能となり、鉄損の発生を抑制することができると共に、積圧の寸法精度を高めることができる。また、加振工程Ｓ５及び加圧工程Ｓ６は、積層体６を固定具７に固定した状態で行われるので、複数のコアプレート３のずれが抑止され、積層体６の真直度を高めることができる。

（付記）
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、この実施の形態は特許請求の範囲に係る発明を限定するものではない。また、実施の形態の中で説明した特徴の組合せの全てが発明の課題を解決するための手段に必須であるとは限らない点に留意すべきである。

また、本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変形して実施することが可能であり、例えば回転電機１００以外の装置の磁性体コアの製造にも適用することができる。

１００…回転電機
１…ステータ
２…ロータ
３，４…コアプレート
６…積層体
１１…ステータコア（磁性体コア）
２１…ロータコア（磁性体コア）

Claims

複数のコアプレートを積層してなる磁性体コアの製造方法であって、
鋼板を打ち抜いて前記複数のコアプレートを形成すると共に、前記複数のコアプレートを相互に連結するための凹部及び凸部を形成するプレス工程と、
前記複数のコアプレートを積み重ねて前記凹部に前記凸部を嵌合させ、積層体を形成する積層工程と、
前記積層体を熱処理する熱処理工程と、
前記熱処理された前記積層体を加振する加振工程と、を有し、
前記熱処理は、前記凹部の内面と前記凸部の端面との間に黒錆層を形成するブルーイング処理工程を含み、
前記加振工程において、前記積層体をその積層方向に振動させることにより前記黒錆層内にひび割れによる隙間を発生させる、
磁性体コアの製造方法。
前記加振工程は、前記コアプレートの径方向への移動を規制した状態で行う、
請求項１に記載の磁性コアの製造方法。
前記熱処理工程及び前記加振工程の後に、前記積層体をその積層方向に加圧する加圧工程をさらに備えた、
請求項１又は２に記載の磁性体コアの製造方法。