JP7283128B2 - 部分表皮付き内装部品の製造方法 - Google Patents
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Description
(1)所定の形状に形成された基材と、前記基材に対応する形状に形成され前記基材の表面の一部に貼着された発泡層を有する表皮材とを備えた部分表皮付き内装部品であって、
前記表皮材の端末部に対する前記基材の境界部には、前記表皮材の厚さ以下の深さに形成された段差部を備え、
前記表皮材の端末部における端末面が、前記段差部の縦壁面に隣接して配置され、前記表皮材の端末部では、前記発泡層の表面を被覆する表皮が前記発泡層の端末面まで連続状に被覆していることを特徴とする。
前記段差部の縦壁面には、前記発泡層の端末面まで被覆する前記表皮の端縁を収容可能に形成された凹溝を備えたことを特徴とする。
前記発泡層の表面を被覆する前記表皮と前記発泡層の端末面を被覆する前記表皮とに、それぞれシボ模様が形成されていることを特徴とする。
前記基材には、デザイン的に形成される一般部と前記段差部における段差下端部とを緩やかに連結する傾斜部を備えたことを特徴とする。
前記部分表皮付き内装部品は、自動車のインストルメントパネルであって、車両前端側で前下方に向けて傾斜する前記表皮材の端末部と隣接する位置に前記段差部が形成されていることを特徴とする。
前記基材を所定の形状に射出成形する基材成形工程と、前記表皮材を前記基材に対応する形状に真空成形する表皮材成形工程と、前記表皮材成形工程で成形された前記表皮材の裏面に接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、前記接着剤が塗布された前記表皮材を前記基材の表面に押圧して貼着させる貼着工程とを備え、
前記表皮材成形工程では、前記表皮材の端末部において、前記発泡層の表面を被覆する前記表皮を前記発泡層の端末面まで連続状に被覆させることを特徴とする。
前記表皮材成形工程では、前記表皮材の端末部を潰し成形するスライドコアを有する真空成形型を備え、前記真空成形型のキャビ型及び前記スライドコアによって前記表皮を吸引しつつ、前記スライドコアの前端面によって前記発泡層を押し潰すことによって、その表面を被覆する前記表皮を前記発泡層の端末面まで連続状に被覆させることを特徴とする。
まず、本部分表皮付き内装部品の特徴的な構造を、図1~図6を用いて説明する。図1に、本実施形態に係る部分表皮付き内装部品の一実施例である自動車のインストルメントパネルの概略斜視図を示す。図2に、図1に示すA-A断面図を示す。図3に、図2に示すB部における第1実施例の断面図を示す。図4に、図2に示すB部における第2実施例の断面図を示す。図5に、図2に示すB部における第3実施例の断面図を示す。図6に、図2に示すB部における表皮材の断面図を示す。なお、図1(図2)に記載された上下、前後、左右の矢印は、車両の上下、前後、左右を示す。
次に、本部分表皮付き内装部品の製造方法について、図7~図9を用いて詳細に説明する。図7に、図1に示す部分表皮付き内装部品の製造方法を表すフローチャート図を示す。図8に、図7に示す表皮材成形工程で使用する真空成形型の断面図を示す。図9に、図8に示すC部断面図を示す。
以上、詳細に説明したように、本実施形態に係る本部分表皮付き内装部品10によれば、表皮材2の端末部2Tに対する基材1の境界部11には、表皮材2の厚さd1以下の深さd2に形成された段差部1Dを備え、表皮材2の端末部2Tにおける端末面2TMが、段差部1Dの縦壁面TMに隣接して配置され、また、表皮材2の端末部2Tでは、発泡層21の表面21Hを被覆する表皮22が発泡層21の端末面21Tまで連続状に被覆しているので、基材1の段差部1Dで表皮材2の端末部2Tにおける端末面2TMを略隠すことができると共に、表皮材2の端末部2Tでは、表皮22によって発泡層21の表面21Hから端末面21Tまでを連続状に隠すことができる。また、基材1の段差部1Dの深さd2は、表皮材2の厚さd1以下の深さに形成されているので、基材1の段差部1Dの縦壁面TMは、表皮材2の端末部2Tにおける端末面2TMによって隠すことができる。そのため、表皮材2の端末部2Tに対する基材1の境界部11では、表皮材2の発泡層21の端末面21Tと基材1の段差部1Dの縦壁面TMとがそれぞれ隠されて、外観見栄えを向上させることができる。この場合、基材1の段差部1Dにおける段差上端部1D2が表皮材2の端末部2Tにおける表面(上面)より上方へ突出することが無いので、意匠設計上も好ましい。また、基材1に段差部1Dを形成し、表皮材2の端末部2Tにおける発泡層21の端末面21Tを表皮22で被覆する簡単な構造で、新たな部品の製作を必要としないので、コスト低減にも大きく寄与できる。
上述した実施形態は、本発明の要旨を変更しない範囲で変更することができる。例えば、本実施形態によれば、本真空成形型40では、スライドコア43の前端面43T2は、コア型42の賦形面421と当接して発泡層21と表皮22とを押し潰して切断する構造であるが、例えば、以下の構造とすることもできる。すなわち、図10に示すように、スライドコア43Bの前端面43BT2を、側端面43BT1に対して70~80度程度で交差するように形成し、その側端面43BT1の先端部に切断刃43BT3を形成しても良い。この場合、コア型42には、スライドコア43Bの切断刃43BT3と噛み合うダイ刃42Dを形成することになる。この構造によって、表皮22の端縁22Tが、発泡層21の端末面21Tより外方へ突出して形成される恐れを低減できる。なお、図10に示すように、キャビ型41及びスライドコア43Bによって表皮22を吸引しつつ、スライドコア43Bの前端面43BT2によって発泡層21を押圧することによって、発泡層21の表面21Hを被覆する表皮22を発泡層21の端末面21Tまで連続状に被覆させることは可能である。また、発泡層21の表面21Hを被覆する表皮22と発泡層21の端末面21Tを被覆する表皮22とに、それぞれシボ模様SMを形成することも可能である。
1D 段差部
1D1 段差下端部
1K 傾斜部
1P、2P 一般部
TM 縦壁面
TM1 凹溝
2 表皮材
2T 端末部
2TM 端末面
10 部分表皮付き内装部品
11 境界部
21 発泡層
21H 表面
21T 端末面
22 表皮
22T 端縁
40 真空成形型
41 キャビ型
43 スライドコア
43T2 前端面
d1 厚さ
d2 深さ
SM シボ模様
S1 基材成形工程
S2 表皮材成形工程
S3 接着剤塗布工程
S4 貼着工程
Claims (2)
- 所定の形状に形成された基材と、前記基材に対応する形状に形成され前記基材の表面の一部に貼着された発泡層を有する表皮材とを備え、自動車のインストルメントパネルを形成する部分表皮付き内装部品であり、
前記インストルメントパネルにおける車両前端側で、一般部に対して前下方に向けて傾斜する前記表皮材の端末部と隣接する位置に前記基材の段差部が形成され、前記表皮材の一般部から端末部まで、前記表皮材の表面を緩やかな傾斜面で滑らかに繋ぐこと、
前記段差部において前記基材は、前記インストルメントパネルにおける車両左端側から車両右端側まで延設され、前記表皮材の厚さ方向の段差を有する階段状断面に形成され、前記段差部の段差は、前記表皮材の一般部における厚さ以下の深さに形成されていること、
前記段差部より車両前側の前記基材には、前記表皮材が貼着されていないこと、前記段差部より車両後側の前記基材には、前記表皮材が端末部から一般部まで同一の厚さで貼着されていること、
前記表皮材の端末部における端末面が、前記段差部の段差を構成する縦壁面に隣接して配置され、前記表皮材の端末部では、前記発泡層の表面を被覆する表皮が前記発泡層の端末面まで連続状に被覆している部分表皮付き内装部品の製造方法であって、
前記基材を所定の形状に射出成形する基材成形工程と、前記表皮材を前記基材に対応する形状に真空成形する表皮材成形工程と、前記表皮材成形工程で成形された前記表皮材の裏面に接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、前記接着剤が塗布された前記表皮材を前記基材の表面に押圧して貼着させる貼着工程とを備え、
前記表皮材成形工程では、前記表皮材の端末部において、前記発泡層の表面を被覆する前記表皮を前記発泡層の端末面まで連続状に被覆させることを特徴とする部分表皮付き内装部品の製造方法。 - 請求項1に記載された部分表皮付き内装部品の製造方法において、
前記表皮材成形工程では、前記表皮材の端末部を潰し成形するスライドコアを有する真空成形型を備え、前記真空成形型のキャビ型及び前記スライドコアによって前記表皮を吸引しつつ、前記スライドコアの前端面によって前記発泡層を押し潰すことによって、その表面を被覆する前記表皮を前記発泡層の端末面まで連続状に被覆させることを特徴とする部分表皮付き内装部品の製造方法。
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