JP7279360B2 - 鱗片状亜鉛末の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、鱗片状亜鉛末の製造方法に関する。より詳しくは、車、船舶、鋼構造物等の防食下塗り塗料等に有用な鱗片状亜鉛末の製造方法に関する。
亜鉛末は、車、船舶、小中型鋼構造物をはじめ、橋梁、工場プラント、タンク、鉄塔等の大型鋼構造物を腐食から守るための防食下塗り塗料等に好適に用いられている。亜鉛末が配合された樹脂層は、電気化学的特性により亜鉛が犠牲になることによって、鋼材を錆から守る防食層の働きをする。更に、亜鉛末を鱗片化して防食層に配合することで、水等の錆発生源から鋼板までの到達距離を伸ばし初期防食性能を高める、いわゆるラビリンス効果を発揮する。亜鉛末を鱗片化する方法として、例えば、直鎖型高級脂肪酸を滑剤として混合して乾式ボールミル処理や湿式ビーズミル処理する方法が開発されている（特許文献１～４参照）。
また、近年、防食塗料には防食性能に優れるだけでなく、地球環境保全の観点からは鉛・クロムフリーであることが要望され、更には、人目に触れるデザイン性重視の建材用途では色調、メタリック感、ラメ感（キラキラ感）等の意匠性も要求されている。
このうち意匠性を向上させる技術について従来より種々検討されている。防食塗料における従来の鱗片状亜鉛末の配合では充分な意匠性が得られないため、金属アルミニウムやアルミフレークを混合することでメタリック感、ラメ感等を向上させる技術が開発されている。
また、近年、防食塗料には防食性能に優れるだけでなく、地球環境保全の観点からは鉛・クロムフリーであることが要望され、更には、人目に触れるデザイン性重視の建材用途では色調、メタリック感、ラメ感（キラキラ感）等の意匠性も要求されている。
このうち意匠性を向上させる技術について従来より種々検討されている。防食塗料における従来の鱗片状亜鉛末の配合では充分な意匠性が得られないため、金属アルミニウムやアルミフレークを混合することでメタリック感、ラメ感等を向上させる技術が開発されている。
上述のとおり、亜鉛を鱗片化して鱗片状亜鉛末を製造する方法や意匠性を向上させる方法が種々開発されている。しかしながら、例えば、意匠性を高めるために亜鉛末に金属アルミニウムやアルミフレークを混合する方法は、塗料中に占める亜鉛の割合が減少するため、防食性能が低下するという問題があった。また、特許文献１～４に開示されている直鎖型高級脂肪酸を滑剤として混合して鱗片化処理を行う方法は、鱗片化に時間が掛かりすぎて効率が悪い、という問題があった。更にこれを改善するために、処理の強度を高める操作を行うと、展延による亜鉛の鱗片化よりも、鱗片の寸断による微細化が進んでしまい、その結果、鱗片状亜鉛末の割れや微細な欠片が多くなることで鱗片状亜鉛末が有する金属光沢が低下する、という問題があった。したがって、防食性能と意匠性とを両立する鱗片状亜鉛末を効率的に製造する技術を開発する工夫の余地があった。
本発明は、上記現状に鑑みてなされたものであり、得られる鱗片状亜鉛末が防食性能に優れ、かつ、意匠性にも優れる鱗片状亜鉛末を効率的に製造する方法を提供することを目的とする。
本発明者らは、鱗片状亜鉛末の製造方法について種々検討したところ、分岐鎖を有する脂肪酸及びその塩からなる群より選択される少なくとも一種と亜鉛末とを含むスラリーを得る工程と、スラリー中の亜鉛末を鱗片化する工程とを行うことにより、防食性能と意匠性とを両立する鱗片状亜鉛末を効率的に製造することができることを見いだし、上記課題をみごとに解決することができることに想到し、本発明に到達したものである。
すなわち本発明は、分岐鎖を有する脂肪酸及びその塩からなる群より選択される少なくとも一種と亜鉛末とを含むスラリーを得る工程Ａと、上記スラリー中の亜鉛末を鱗片化する工程Ｂとを含むことを特徴とする鱗片状亜鉛末の製造方法である。
上記脂肪酸及びその塩は、炭素原子数が８～２４であることが好ましい。
上記脂肪酸及びその塩の使用量が亜鉛末１００質量％に対して０．０１～５．０質量％であることが好ましい。
上記工程Ｂは、得られる鱗片状亜鉛末のメジアン径（Ｄ５０）が最大となる鱗片化処理時間を１００％としたときの、２５％以上、２００％以下の時間で鱗片化処理を行うことが好ましい。
上記製造方法は、得られる鱗片状亜鉛末のメジアン径（Ｄ５０）が、１～１２０μｍであることが好ましい。
本発明はまた、鱗片状の亜鉛末であって、上記鱗片状亜鉛末は、分岐鎖を有する脂肪酸及びその塩からなる群より選択される少なくとも一種を含み、上記鱗片状亜鉛末を、鱗片状亜鉛末とバインダーとを質量比（亜鉛末／バインダー）１．２の割合で含む塗料として用いた場合に、塗膜の６０°グロス値が２０以上である鱗片状亜鉛末でもある。
本発明は更に、上記鱗片状亜鉛末とバインダーとを含む塗料でもある。
上記鱗片状亜鉛末の含有量は、塗料中の固形分１００質量％に対して１５～９５質量％であることが好ましい。
上記塗料は、防食用途に用いられることが好ましい。
本発明の鱗片状亜鉛末の製造方法は、上述の構成よりなり、得られる鱗片状亜鉛末が防食性能に優れ、かつ、意匠性にも優れるため、車、船舶、鋼構造物等の防食下塗り塗料等に好適に用いることができる。
以下に本発明の好ましい形態について具体的に説明するが、本発明は以下の記載のみに限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲において適宜変更して適用することができる。なお、以下に記載される本発明の個々の好ましい形態を２又は３以上組み合わせた形態も、本発明の好ましい形態に該当する。
＜鱗片状亜鉛末の製造方法＞
１．工程Ａ
工程Ａは、分岐鎖を有する脂肪酸及びその塩からなる群より選択される少なくとも一種（以下、分岐鎖を有する脂肪酸（塩）ともいう。）と亜鉛末とを含むスラリーを得る工程であり、分岐鎖を有する脂肪酸（塩）を滑剤として用いることにより、該脂肪酸（塩）の分岐鎖が立体障害となって亜鉛末同士が固着することを充分に抑制でき、これにより、工程Ｂにおいて効率的に鱗片化を行うことができ、その結果、防食性能と意匠性とをともに充分に発揮する鱗片状亜鉛末が得られると考えられる。また、分岐鎖を有する脂肪酸（塩）を用いることにより、亜鉛末表面に分岐鎖を有する脂肪酸（塩）が担持されながら亜鉛末の鱗片化が進行すると考えられる。これにより鱗片化していく亜鉛末同士の接近を効果的に抑制することができるため、鱗片化工程においてビーズを用いる場合に、ビーズの衝突エネルギーを、亜鉛末同士を固着させる、あるいは亜鉛末同士の固着を解すエネルギーとして無駄に損失させることなく、１つ１つの亜鉛末を鱗片化するエネルギーとして効果的に利用することができると考えられる。したがって、分岐鎖を有する脂肪酸（塩）を用いることにより、従来よりもより少ないエネルギーで鱗片状亜鉛末を製造することが可能となる。
１．工程Ａ
工程Ａは、分岐鎖を有する脂肪酸及びその塩からなる群より選択される少なくとも一種（以下、分岐鎖を有する脂肪酸（塩）ともいう。）と亜鉛末とを含むスラリーを得る工程であり、分岐鎖を有する脂肪酸（塩）を滑剤として用いることにより、該脂肪酸（塩）の分岐鎖が立体障害となって亜鉛末同士が固着することを充分に抑制でき、これにより、工程Ｂにおいて効率的に鱗片化を行うことができ、その結果、防食性能と意匠性とをともに充分に発揮する鱗片状亜鉛末が得られると考えられる。また、分岐鎖を有する脂肪酸（塩）を用いることにより、亜鉛末表面に分岐鎖を有する脂肪酸（塩）が担持されながら亜鉛末の鱗片化が進行すると考えられる。これにより鱗片化していく亜鉛末同士の接近を効果的に抑制することができるため、鱗片化工程においてビーズを用いる場合に、ビーズの衝突エネルギーを、亜鉛末同士を固着させる、あるいは亜鉛末同士の固着を解すエネルギーとして無駄に損失させることなく、１つ１つの亜鉛末を鱗片化するエネルギーとして効果的に利用することができると考えられる。したがって、分岐鎖を有する脂肪酸（塩）を用いることにより、従来よりもより少ないエネルギーで鱗片状亜鉛末を製造することが可能となる。
上記分岐鎖を有する脂肪酸は、分岐構造を有する炭化水素基とカルボキシル基を有するものであればよい。また、その塩としては、ナトリウム、カリウム等のアルカリ金属塩；カルシウム、マグネシウム等のアルカリ土類金属塩；亜鉛、アルミニウム等の塩；等が挙げられる。これらの中でも分岐鎖を有する脂肪酸が好ましい。
分岐鎖を有する脂肪酸（塩）の炭素原子数としては好ましくは８～２４である。これにより、滑剤としての滑り性がより高まり、より効率的に鱗片化を行うことができる。炭素原子数としてより好ましくは１０～２２であり、更に好ましくは１２～２０である。
分岐構造を有する炭化水素基としては、分岐構造を有するアルキル基が好ましい。
分岐構造を有するアルキル基の炭素数として好ましくは７～２３であり、より好ましくは９～２１であり、更に好ましくは１１～１９である。
分岐構造を有するアルキル基の炭素数として好ましくは７～２３であり、より好ましくは９～２１であり、更に好ましくは１１～１９である。
上記分岐構造を有するアルキル基として具体的には、イソプロピル基、ｓｅｃ－ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ－ブチル基、１－メチルブチル基、１－エチルプロピル基、２－メチルブチル基、イソアミル基、ネオペンチル基、１，２－ジメチルプロピル基、１，１－ジメチルプロピル基、ｔｅｒｔ－アミル基、１，３－ジメチルブチル基、３，３－ジメチルブチル基、２－エチルブチル基、２－エチル－２－メチルプロピル基、１－メチルヘプチル基、２－エチルヘキシル基、１，５－ジメチルヘキシル基、ｔ－オクチル基、イソオクチル基、ｓｅｃ－ノニル基、ｔｅｒｔ－ノニル基、ネオノニル基、イソデシル基、ｓｅｃ－デシル基、ｔｅｒｔ－デシル基、ネオデシル基、イソウンデシル基、ｓｅｃ－ウンデシル基、ｔｅｒｔ－ウンデシル基、ネオウンデシル基、イソドデシル基、ｓｅｃ－ドデシル基、ｔｅｒｔ－ドデシル基、ネオドデシル基、イソトリデシル基、ｓｅｃ－トリデシル基、ｔｅｒｔ－トリデシル基、ネオトリデシル基、イソテトラデシル基、ｓｅｃ－テトラデシル基、ｔｅｒｔ－テトラデシル基、ネオテトラデシル基、イソペンタデシル基、ｓｅｃ－ペンタデシル基、ｔｅｒｔ－ペンタデシル基、ネオペンタデシル基、イソヘキサデシル基、ｓｅｃ－ヘキサデシル基、ｔｅｒｔ－ヘキサデシル基、ネオヘキサデシル基、イソヘプタデシル基、ｓｅｃ－ヘプタデシル基、ｔｅｒｔ－ヘプタデシル基、ネオヘプタデシル基、イソオクタデシル（イソステアリル）基、ｓｅｃ－オクタデシル基、ｔｅｒｔ－オクタデシル基、ネオオクタデシル基、イソノナデシル基、ｓｅｃ－ノナデシル基、ｔｅｒｔ－ノナデシル基、ネオノナデシル基、イソイコシル基、ｓｅｃ－イコシル基、ｔｅｒｔ－イコシル基、ネオイコシル基、イソヘンイコシル基、ｓｅｃ－ヘンイコシル基、ｔｅｒｔ－ヘンイコシル基、ネオヘンイコシル基、イソドコシル基、ｓｅｃ－ドコシル基、ｔｅｒｔ－ドコシル基、ネオドコシル基、イソトリコシル基、ｓｅｃ－トリコシル基、ｔｅｒｔ－トリコシル基、ネオトリコシル基、イソテトラコシル基、ｓｅｃ－テトラコシル基、ｔｅｒｔ－テトラコシル基、ネオテトラコシル基、イソペンタコシル基、ｓｅｃ－ペンタコシル基、ｔｅｒｔ－ペンタコシル基、ネオペンタコシル基、イソヘキサコシル基、ｓｅｃ－ヘキサコシル基、ｔｅｒｔ－ヘキサコシル基、ネオヘキサコシル基、イソヘプタコシル基、ｓｅｃ－ヘプタコシル基、ｔｅｒｔ－ヘプタコシル基、ネオヘプタコシル基、イソオクタコシル基、ｓｅｃ－オクタコシル基、ｔｅｒｔ－オクタコシル基、ネオオクタコシル基、ｎ－ノナコシル基、イソノナコシル基、ｓｅｃ－ノナコシル基、ｔｅｒｔ－ノナコシル基、ネオノナコシル基、ｎ－トリアコンチル基、イソトリアコンチル基、ｓｅｃ－トリアコンチル基、ｔｅｒｔ－トリアコンチル基等が挙げられる。
分岐鎖を有する脂肪酸（塩）が有する好ましい分岐構造としては、下記式（１）；
（式中、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３は、水素原子、又は、炭素数１～２２のアルキル基を表す。ただし、Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３のうち少なくとも２つは炭素数１～２２のアルキル基である。）で表される構造である。
上記Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３におけるアルキル基は、直鎖構造であっても分岐構造を有するものであってもよい。
分岐構造を有するアルキル基の具体例としては、上述のアルキル基が挙げられる。
直鎖アルキル基としては、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、ｎ－ブチル基、ｎ－ペンチル基（アミル基）、ｎ－ヘキシル基、ｎ－ヘプチル基、ｎ－オクチル基、ｎ－ノニル基、ｎ－デシル基、ｎ－ウンデシル基、ｎ－ドデシル基、ｎ－トリデシル基、ｎ－テトラデシル基、ｎ－ペンタデシル基、ｎ－ヘキサデシル基、ｎ－ヘプタデシル基、ｎ－オクタデシル基、ｎ－ノナデシル基、ｎ－イコシル基、ｎ－ヘンイコシル基、ｎ－ドコシル基等が挙げられる。
上記Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３におけるアルキル基は、直鎖構造であっても分岐構造を有するものであってもよい。
分岐構造を有するアルキル基の具体例としては、上述のアルキル基が挙げられる。
直鎖アルキル基としては、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、ｎ－ブチル基、ｎ－ペンチル基（アミル基）、ｎ－ヘキシル基、ｎ－ヘプチル基、ｎ－オクチル基、ｎ－ノニル基、ｎ－デシル基、ｎ－ウンデシル基、ｎ－ドデシル基、ｎ－トリデシル基、ｎ－テトラデシル基、ｎ－ペンタデシル基、ｎ－ヘキサデシル基、ｎ－ヘプタデシル基、ｎ－オクタデシル基、ｎ－ノナデシル基、ｎ－イコシル基、ｎ－ヘンイコシル基、ｎ－ドコシル基等が挙げられる。
上記式（１）で表される化合物において、好ましくはＲ１、Ｒ２、Ｒ３のうち少なくとも２つのアルキル基の炭素数として好ましくは１～１８である。より好ましくは２～１６であり、更に好ましくは４～１４であり、一層好ましくは５～１２であり、特に好ましくは６～１０である。
分岐鎖を有する脂肪酸（塩）として具体的には、イソ酪酸、イソ吉草酸（イソペンタン酸）、２－エチル酪酸、エチルメチル酢酸、イソカプロン酸（イソヘキサン酸）、イソエナント酸（イソヘプタン酸）、イソカプリル酸（イソオクタン酸）、イソペラルゴン酸（イソノナン酸）、イソカプリン酸（イソデカン酸）、イソウンデカン酸、イソラウリン酸（イソドデカン酸）、イソトリデシル酸（イソトリデカン酸）、イソミリスチン酸（イソテトラデカン酸）、イソペンタデシル酸（イソペンタデカン酸）、イソパルミチン酸（イソヘキサデカン酸）、イソマルガリン酸（イソヘプタデカン酸）、イソステアリン酸（イソオクタデカン酸、２－へプチルウンデカン酸）、イソノナデシル酸（イソノナデカン酸）、イソアラキン酸（イソイコサン酸）、イソドコサン酸、イソヘキサコサン酸、２－エチルヘキサン酸、２－プロピルヘキサン酸、２－ブチルヘキサン酸、２－エチルヘプタン酸、２－プロピルヘプタン酸、２－ブチルヘプタン酸、２－エチルオクタン酸、２－プロピルオクタン酸、２－ブチルオクタン酸、２－ペンチルデカン酸、２－へプチルオクタン酸、２－ヘキシルノナン酸、２－へプチルノナン酸、２－ヘキシルデカン酸、２－ヘキシルドデカン酸、２－オクチルデカン酸、２－ヘキシルトリデカン酸、２－へプチルドデカン酸、２－オクチルウンデカン酸、１３－メチルテトラデカン酸、１２－メチルテトラデカン酸、１５－メチルヘキサデカン酸、１４－メチルヘキサデカン酸、１０－メチルヘキサデカン酸、１８－メチルエイコサン酸、フィタン酸、及びこれらの塩等が挙げられる。
中でも好ましくは、イソエナント酸、イソカプリル酸、イソペラルゴン酸、イソカプリン酸、イソウンデカン酸、イソラウリン酸、イソトリデシル酸、イソミリスチン酸、イソペンタデシル酸、イソパルミチン酸、イソマルガリン酸、イソステアリン酸、イソノナデシル酸、イソアラキン酸、及びこれらの塩であり、より好ましくは、イソラウリン酸、イソトリデシル酸、イソミリスチン酸、イソペンタデシル酸、イソパルミチン酸、イソマルガリン酸、イソステアリン酸、イソノナデシル酸、イソアラキン酸であり、特に好ましくはイソステアリン酸である。
中でも好ましくは、イソエナント酸、イソカプリル酸、イソペラルゴン酸、イソカプリン酸、イソウンデカン酸、イソラウリン酸、イソトリデシル酸、イソミリスチン酸、イソペンタデシル酸、イソパルミチン酸、イソマルガリン酸、イソステアリン酸、イソノナデシル酸、イソアラキン酸、及びこれらの塩であり、より好ましくは、イソラウリン酸、イソトリデシル酸、イソミリスチン酸、イソペンタデシル酸、イソパルミチン酸、イソマルガリン酸、イソステアリン酸、イソノナデシル酸、イソアラキン酸であり、特に好ましくはイソステアリン酸である。
上記分岐鎖を有する脂肪酸（塩）の使用量は特に制限されないが、亜鉛末１００質量％に対して０．０１～５．０質量％であることが好ましい。分岐鎖を有する脂肪酸（塩）を用いることにより、直鎖の脂肪酸を用いる場合よりも少ない使用量で滑剤としての効果を発揮させることができる。より好ましくは０．０５～３．５質量％であり、更に好ましくは０．１～２．８質量％であり、特に好ましくは０．２～２．３質量％である。
上記亜鉛末は、特に制限されないが、平均粒子径が０．１～８０μｍであることが好ましい。より好ましくは０．５～６０μｍであり、更に好ましくは１～５０μｍである。
上記平均粒子径は、実施例に記載の粒度分布測定装置により測定することができる。
上記平均粒子径は、実施例に記載の粒度分布測定装置により測定することができる。
上記工程Ａにおける水の使用量は、亜鉛末１００質量％に対して１０質量％以下であることが好ましい。これにより鱗片状亜鉛末同士が互いに固着することが充分に抑制され、意匠性により優れた鱗片状亜鉛末が得られる。水の使用量としてより好ましくは５質量％以下であり、更に好ましくは１質量％以下であり、最も好ましくは０質量％である。
上記工程Ａでは、水以外の溶媒を用いてスラリーを調製することが好ましい。
溶媒としては通常使用される溶媒を用いることができ、例えば、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、トルエン、キシレン、ミネラルターペン、ミネラルスピリット、ソルベントナフサ等の炭化水素類；メタノール、エタノール、イソプロパノール、２－メチル－２－プロパノール、ブタノール、ヘキサノール、メトキシブタノール、メトキシメチルブタノール、カプリルアルコール、ラウリルアルコール、ミリスチルアルコール、オレイルアルコール、ステアリルアルコール、イソパルミチルアルコール、イソステアリルアルコール等のアルコール類、およびこれらのアルコール類の酢酸エステル、プロピオン酸エステル等のエステル類、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、ヘキシレングリコール、オクチレングリコール、ネオペンチルグリコール等のグリコール類、グリセリン等の３価アルコール類、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールメチルエーテル、エチレングリコールヘキシルエーテル等のグリコールエーテル類、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類等が挙げられる。好ましくは炭化水素類であり、より好ましくはキシレンである。
上記水以外の溶媒の使用量としては、亜鉛末１００質量％に対して１０～６００質量％であることが好ましい。より好ましくは５０～４００質量％であり、更に好ましくは１００～２５０質量％である。
溶媒としては通常使用される溶媒を用いることができ、例えば、ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、トルエン、キシレン、ミネラルターペン、ミネラルスピリット、ソルベントナフサ等の炭化水素類；メタノール、エタノール、イソプロパノール、２－メチル－２－プロパノール、ブタノール、ヘキサノール、メトキシブタノール、メトキシメチルブタノール、カプリルアルコール、ラウリルアルコール、ミリスチルアルコール、オレイルアルコール、ステアリルアルコール、イソパルミチルアルコール、イソステアリルアルコール等のアルコール類、およびこれらのアルコール類の酢酸エステル、プロピオン酸エステル等のエステル類、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、ヘキシレングリコール、オクチレングリコール、ネオペンチルグリコール等のグリコール類、グリセリン等の３価アルコール類、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールメチルエーテル、エチレングリコールヘキシルエーテル等のグリコールエーテル類、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等のケトン類等が挙げられる。好ましくは炭化水素類であり、より好ましくはキシレンである。
上記水以外の溶媒の使用量としては、亜鉛末１００質量％に対して１０～６００質量％であることが好ましい。より好ましくは５０～４００質量％であり、更に好ましくは１００～２５０質量％である。
上記工程Ａで得られるスラリーは、分岐鎖を有する脂肪酸（塩）、亜鉛末及び溶媒以外のその他の成分を含んでいてもよい。
その他の成分としては、例えば、分岐鎖を有する脂肪酸（塩）以外のその他の滑剤（粉砕助剤）、分散剤等が挙げられる。
その他の成分の含有量としては、亜鉛末１００質量％に対して０～１．０質量％であることが好ましい。より好ましくは０．０５～０．５質量％であり、更に好ましくは０．１～０．３質量％である。
その他の成分としては、例えば、分岐鎖を有する脂肪酸（塩）以外のその他の滑剤（粉砕助剤）、分散剤等が挙げられる。
その他の成分の含有量としては、亜鉛末１００質量％に対して０～１．０質量％であることが好ましい。より好ましくは０．０５～０．５質量％であり、更に好ましくは０．１～０．３質量％である。
上記その他の滑剤としては、例えば、固形パラフィン、ポリエチレンワックス、脂肪族アミン、脂肪族アミド、脂肪族エステル、脂肪族アルコール、グラファイト、シリカ粉、タルク、リン酸亜鉛、タルク、マイカ等が挙げられる。
その他の滑剤の含有量としては、亜鉛末１００質量％に対して０～１．０質量％であることが好ましい。より好ましくは０～０．５質量％であり、更に好ましくは０～０．３質量％であり、最も好ましくは０質量％である。
その他の滑剤の含有量としては、亜鉛末１００質量％に対して０～１．０質量％であることが好ましい。より好ましくは０～０．５質量％であり、更に好ましくは０～０．３質量％であり、最も好ましくは０質量％である。
２．工程Ｂ
工程Ｂは、工程Ａで得られたスラリー中の亜鉛末を鱗片化する工程である。
鱗片化処理方法としては、特に制限されず通常用いられる方法により行うことができる。
例えば、遊星ミル、ビーズミル、振動ミル、メディアレス粉砕機等を用いることができる。この中でも、ビーズミルを用いる方法が好ましい。
工程Ｂは、工程Ａで得られたスラリー中の亜鉛末を鱗片化する工程である。
鱗片化処理方法としては、特に制限されず通常用いられる方法により行うことができる。
例えば、遊星ミル、ビーズミル、振動ミル、メディアレス粉砕機等を用いることができる。この中でも、ビーズミルを用いる方法が好ましい。
ビーズミルに使用するビーズとしては、ガラスビーズ、アルミナビーズ、ジルコニアビーズ、チタニアビーズ、窒化珪素ビーズ等のいずれのものを用いてもよい。好ましくはジルコニアビーズ、アルミナビーズである。
ビーズミルを用いる場合、使用するビーズの大きさは、直径０．０３～０．５ｍｍのものを用いることが好ましい。
ビーズミルを用いる場合のビーズの使用量は特に制限されないが、亜鉛末の使用量１００質量％に対して、１０～１０００質量％である。これにより、亜鉛末とビーズとが充分に衝突し、得られる亜鉛末のメジアン径（Ｄ５０）をより好適な範囲とすることができる。ビーズの使用量としてより好ましくは２０～９５０質量％であり、更に好ましくは３０～９００質量％である。
ビーズミルを用いる場合、回転ディスクを用いることが好ましく、回転ディスクの回転数としては、１００～１００００ｒｐｍであることが好ましい。より好ましくは２００～６０００ｒｐｍであり、更に好ましくは２５０～４０００ｒｐｍであり、特に好ましくは３００～３５００ｒｐｍである。
上記回転ディスクの周速としては、４～５０ｍ／ｓであることが好ましい。より好ましくは６～４０ｍ／ｓであり、更に好ましくは８～３０ｍ／ｓであり、特に好ましくは８～２０ｍ／ｓである。
ビーズミルを用いる場合、使用するビーズの大きさは、直径０．０３～０．５ｍｍのものを用いることが好ましい。
ビーズミルを用いる場合のビーズの使用量は特に制限されないが、亜鉛末の使用量１００質量％に対して、１０～１０００質量％である。これにより、亜鉛末とビーズとが充分に衝突し、得られる亜鉛末のメジアン径（Ｄ５０）をより好適な範囲とすることができる。ビーズの使用量としてより好ましくは２０～９５０質量％であり、更に好ましくは３０～９００質量％である。
ビーズミルを用いる場合、回転ディスクを用いることが好ましく、回転ディスクの回転数としては、１００～１００００ｒｐｍであることが好ましい。より好ましくは２００～６０００ｒｐｍであり、更に好ましくは２５０～４０００ｒｐｍであり、特に好ましくは３００～３５００ｒｐｍである。
上記回転ディスクの周速としては、４～５０ｍ／ｓであることが好ましい。より好ましくは６～４０ｍ／ｓであり、更に好ましくは８～３０ｍ／ｓであり、特に好ましくは８～２０ｍ／ｓである。
上記工程Ｂにおいて、亜鉛末の鱗片化が進むにつれて、亜鉛末のメジアン径（粒度分布のＤ５０の値）が上昇し、ピークに達する。
本発明者は、得られる鱗片状亜鉛末のメジアン径（Ｄ５０）を大きいものとすることにより、メタリック感により優れることを見出した。すなわち、亜鉛末のメジアン径（Ｄ５０）が最大となる鱗片化処理時間を１００％としたときの、２５％以上、２００％以下の時間で鱗片化処理を行うことが好ましい。より好ましくは３０～１８０％の時間であり、更に好ましくは４０～１６０％の時間であり、一層好ましくは５０～１５０％の時間であり、より一層好ましくは６０～１３０％の時間であり、特に好ましくは７０～１２０％の時間であり、特に一層好ましくは８０～１１０％の時間である。
鱗片状亜鉛末の粒度分布のメジアン径（Ｄ５０）は、実施例に記載の方法により求めることができる。
本発明者は、得られる鱗片状亜鉛末のメジアン径（Ｄ５０）を大きいものとすることにより、メタリック感により優れることを見出した。すなわち、亜鉛末のメジアン径（Ｄ５０）が最大となる鱗片化処理時間を１００％としたときの、２５％以上、２００％以下の時間で鱗片化処理を行うことが好ましい。より好ましくは３０～１８０％の時間であり、更に好ましくは４０～１６０％の時間であり、一層好ましくは５０～１５０％の時間であり、より一層好ましくは６０～１３０％の時間であり、特に好ましくは７０～１２０％の時間であり、特に一層好ましくは８０～１１０％の時間である。
鱗片状亜鉛末の粒度分布のメジアン径（Ｄ５０）は、実施例に記載の方法により求めることができる。
工程Ｂを行う温度は、特に制限されないが、５～６０℃の温度で行うことができる。
工程Ｂにおいて得られる鱗片状亜鉛末のメジアン径（Ｄ５０）としては、１～１２０μｍであることが好ましい。より好ましくは３～１００μｍであり、更に好ましくは６～８０μｍであり、特に好ましくは１０～５０μｍである。
工程Ｂにおいて得られる鱗片状亜鉛末の厚みは、０．１～１０μｍであることが好ましい。より好ましくは０．１～８μｍであり、更に好ましくは０．１～６μｍであり、特に好ましくは０．１～４μｍである。
工程Ｂにおいて得られる鱗片状亜鉛末の厚みは、０．１～１０μｍであることが好ましい。より好ましくは０．１～８μｍであり、更に好ましくは０．１～６μｍであり、特に好ましくは０．１～４μｍである。
本発明の鱗片状亜鉛末の製造方法は、工程Ａ及びＢ以外のその他の工程を含んでいてもよい。その他の工程としては、工程Ａ及び／又はＢにより得られたスラリーに含まれる溶媒等を除去する工程、洗浄・乾燥する工程等が挙げられる。
＜鱗片状亜鉛末＞
本発明の製造方法により得られた鱗片状亜鉛末は、車、船舶、道路、鉄道、港湾、ビル、高架、橋梁、工場設備、プラント、パイプライン、鉄塔等の鋼構造物を腐食から守るための防食下塗り塗料、防食塗料等に好適に用いることができる。
本発明はまた、鱗片状の亜鉛末であって、上記鱗片状亜鉛末は、分岐鎖を有する脂肪酸及びその塩からなる群より選択される少なくとも一種を含み、上記鱗片状亜鉛末を、鱗片状亜鉛末とバインダーとを質量比（亜鉛末／バインダー）１．２の割合で含む塗料として用いた場合に、塗膜の６０°グロス値が２０以上である鱗片状亜鉛末でもある。塗膜の６０°グロス値としてより好ましくは４０以上であり、更に好ましくは５５以上であり、特に好ましくは６０以上である。
塗膜の６０°グロス値の測定は、実施例に記載の方法により行うことができる。
上記樹脂としては後述する塗料に含まれる樹脂が挙げられる。
本発明の製造方法により得られた鱗片状亜鉛末は、車、船舶、道路、鉄道、港湾、ビル、高架、橋梁、工場設備、プラント、パイプライン、鉄塔等の鋼構造物を腐食から守るための防食下塗り塗料、防食塗料等に好適に用いることができる。
本発明はまた、鱗片状の亜鉛末であって、上記鱗片状亜鉛末は、分岐鎖を有する脂肪酸及びその塩からなる群より選択される少なくとも一種を含み、上記鱗片状亜鉛末を、鱗片状亜鉛末とバインダーとを質量比（亜鉛末／バインダー）１．２の割合で含む塗料として用いた場合に、塗膜の６０°グロス値が２０以上である鱗片状亜鉛末でもある。塗膜の６０°グロス値としてより好ましくは４０以上であり、更に好ましくは５５以上であり、特に好ましくは６０以上である。
塗膜の６０°グロス値の測定は、実施例に記載の方法により行うことができる。
上記樹脂としては後述する塗料に含まれる樹脂が挙げられる。
本発明の鱗片状亜鉛末は、分岐鎖を有する脂肪酸（塩）を含むものであればよいが、分岐鎖を有する脂肪酸（塩）は鱗片状亜鉛末に担持されていることが好ましい。なお、本明細書中における「担持」とは、分岐鎖を有する脂肪酸（塩）が、化学的、物理的、電気的、ファンデルワールス力又はその他の任意の力により亜鉛末の表面に束縛されている状態を表現したもので、例えば分岐鎖を有する脂肪酸が亜鉛末表面に化学結合、あるいは物理的に吸着している状態を示す。
上記分岐鎖を有する脂肪酸（塩）の含有量としては、特に制限されないが、亜鉛末１００質量％に対して０．０１～５．０質量％であることが好ましい。分岐鎖を有する脂肪酸を用いることにより、直鎖の脂肪酸を用いる場合よりも少ない使用量で滑剤としての効果を発揮させることができる。より好ましくは０．０５～３．５質量％であり、更に好ましくは０．１～２．８質量％であり、特に好ましくは０．２～２．３質量％である。
＜塗料＞
本発明は更に、本発明の鱗片状亜鉛末とバインダー（以下、樹脂ともいう）とを含む塗料でもある。
上記塗料は下塗り、防食用途に用いられることが好ましい。
上記塗料は、鱗片状亜鉛末の含有量が、塗料中の固形分１００質量％に対して１５～９５質量％であることが好ましい。より好ましくは２０～９５質量％であり、更に好ましくは２５～９５質量％であり、特に好ましくは３０～９５質量％である。
なお、本明細書中における「固形分」とは、溶剤や水などの揮発する成分を除いた常温で固体状又は液体状の残存物、いわゆる不揮発分を意味し、１５０℃で１時間乾燥させて得られた蒸発残分を測定することにより、固形分を算出することができる。
本発明は更に、本発明の鱗片状亜鉛末とバインダー（以下、樹脂ともいう）とを含む塗料でもある。
上記塗料は下塗り、防食用途に用いられることが好ましい。
上記塗料は、鱗片状亜鉛末の含有量が、塗料中の固形分１００質量％に対して１５～９５質量％であることが好ましい。より好ましくは２０～９５質量％であり、更に好ましくは２５～９５質量％であり、特に好ましくは３０～９５質量％である。
なお、本明細書中における「固形分」とは、溶剤や水などの揮発する成分を除いた常温で固体状又は液体状の残存物、いわゆる不揮発分を意味し、１５０℃で１時間乾燥させて得られた蒸発残分を測定することにより、固形分を算出することができる。
上記塗料は、樹脂の含有量が、鱗片状亜鉛末１００質量％に対して固形成分として１～９９質量％であることが好ましい。より好ましくは３～９０質量％であり、更に好ましくは５～８０質量％である。
上記バインダー（樹脂）としては、珪酸ナトリウム、珪酸カリウム、珪酸リチウム等の珪酸塩；アルカリシリコーン、シリコーン、シリコーンエマルジョン、水溶性シリコーン、アクリル樹脂、アクリル樹脂エマルジョン、エポキシ樹脂エマルジョン、フェノール樹脂エマルジョン、シリコーン樹脂、アルキルシリケート、シランカップリング剤、ポリスチレン樹脂、塩化ゴム、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、フェノール変性アルキド樹脂、メラミン樹脂、メラミン・アルキド樹脂、アルキド樹脂、フッ素系樹脂、水性ウレタン樹脂、水性アクリル樹脂、水性アクリル樹脂エマルション、水性メラミン樹脂、水性変性エポキシ樹脂、水性変性エポキシエステル樹脂等が挙げられる。
中でも好ましくはメラミン・アルキド樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、シリコーン樹脂、水性ウレタン樹脂、水性アクリル樹脂、水性アクリル樹脂エマルション、水性メラミン樹脂、水性変性エポキシ樹脂、水性変性エポキシエステル樹脂が好ましい。より好ましくはメラミン・アルキド樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、水性ウレタン樹脂、水性変性エポキシ樹脂であり、更に好ましくはエポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、水性ウレタン樹脂、水性変性エポキシ樹脂、メラミン・アルキド樹脂である。
中でも好ましくはメラミン・アルキド樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、アルキド樹脂、シリコーン樹脂、水性ウレタン樹脂、水性アクリル樹脂、水性アクリル樹脂エマルション、水性メラミン樹脂、水性変性エポキシ樹脂、水性変性エポキシエステル樹脂が好ましい。より好ましくはメラミン・アルキド樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、シリコーン樹脂、水性ウレタン樹脂、水性変性エポキシ樹脂であり、更に好ましくはエポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、水性ウレタン樹脂、水性変性エポキシ樹脂、メラミン・アルキド樹脂である。
上記塗料は、鱗片状亜鉛末及び樹脂以外のその他の成分を含んでいてもよい。
塗料中のその他の成分の合計の含有量としては、鱗片状亜鉛末及び樹脂の合計１００質量％に対して、０～５質量％であることが好ましい。より好ましくは０～１質量％であり、更に好ましくは０～０．５質量％である。
塗料中のその他の成分の合計の含有量としては、鱗片状亜鉛末及び樹脂の合計１００質量％に対して、０～５質量％であることが好ましい。より好ましくは０～１質量％であり、更に好ましくは０～０．５質量％である。
上記その他の成分としては、溶媒、顔料、分散剤、湿潤剤、レベリング剤、チキソトロピー性付与剤、増粘剤、タレ防止剤、防かび剤、成膜助剤、安定剤等が挙げられる。
溶媒としては上述の溶媒が挙げられる。
顔料としては、例えばアルミニウム粉末、マグネシウム粉末、ニッケル粉末、コバルト粉末、酸化珪素、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、シリカ、炭酸カルシウム、タルク、マイカ、クレー、カオリン、ベントナイト、カーボンブラック、アニリンブラック、グンジョウ、ウオッチングレッド、シアニンブルー、フタロシアニングリーン等が挙げられる。
分散剤としては、例えばオクタデシルアミン酢酸塩、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、アルキルジメチルベンジルアンモニウムクロライド等のカチオン系界面活性剤；ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル等の非イオン系界面活性剤等が挙げられる。
溶媒としては上述の溶媒が挙げられる。
顔料としては、例えばアルミニウム粉末、マグネシウム粉末、ニッケル粉末、コバルト粉末、酸化珪素、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、シリカ、炭酸カルシウム、タルク、マイカ、クレー、カオリン、ベントナイト、カーボンブラック、アニリンブラック、グンジョウ、ウオッチングレッド、シアニンブルー、フタロシアニングリーン等が挙げられる。
分散剤としては、例えばオクタデシルアミン酢酸塩、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、アルキルジメチルベンジルアンモニウムクロライド等のカチオン系界面活性剤；ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル等の非イオン系界面活性剤等が挙げられる。
以下に実施例を掲げて本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「％」は「質量％」を意味するものとする。
各種測定（評価）は以下のようにして行った。
＜粒度分布のメジアン径（Ｄ５０）＞
粒度分布のメジアン径（Ｄ５０）は、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置マイクロトラックＭＴ－３３００ ＥＸＩＩ（日機装社製）によって測定した。測定時の溶媒としてキシレンを用い、鱗片状亜鉛末の屈折率としては２．４、溶媒の屈折率としては１．５を用いた。
＜粒度分布のメジアン径（Ｄ５０）＞
粒度分布のメジアン径（Ｄ５０）は、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置マイクロトラックＭＴ－３３００ ＥＸＩＩ（日機装社製）によって測定した。測定時の溶媒としてキシレンを用い、鱗片状亜鉛末の屈折率としては２．４、溶媒の屈折率としては１．５を用いた。
＜塗膜の６０°グロス値評価＞
光沢計ＶＧ ７０００（日本電色工業社製）による塗膜の６０°グロスの測定を行った。
後述の実施例及び比較例において鱗片化処理時間ごとに得られた鱗片状亜鉛粉末１０ｇ、熱硬化性アルキド樹脂Ｊ－５２４－Ａ（固形分濃度５０％、ＤＩＣ社製）９．４７ｇ、ブチル化メラミン樹脂Ｊ－８２０（固形分濃度７５％、ＤＩＣ社製）４．８０ｇ及びキシレン２．６７ｇをペイントシェイカーで振とうして塗料を調製し、６ｍｉｌアプリケーターで塗膜を作成し、室温で３０分間静置乾燥した後、１４０℃で２０分間焼付けし、光沢計ＶＧ ７０００（日本電色工業社製）で塗膜の光沢を測定した。
光沢計ＶＧ ７０００（日本電色工業社製）による塗膜の６０°グロスの測定を行った。
後述の実施例及び比較例において鱗片化処理時間ごとに得られた鱗片状亜鉛粉末１０ｇ、熱硬化性アルキド樹脂Ｊ－５２４－Ａ（固形分濃度５０％、ＤＩＣ社製）９．４７ｇ、ブチル化メラミン樹脂Ｊ－８２０（固形分濃度７５％、ＤＩＣ社製）４．８０ｇ及びキシレン２．６７ｇをペイントシェイカーで振とうして塗料を調製し、６ｍｉｌアプリケーターで塗膜を作成し、室温で３０分間静置乾燥した後、１４０℃で２０分間焼付けし、光沢計ＶＧ ７０００（日本電色工業社製）で塗膜の光沢を測定した。
＜防食（防錆）性能評価＞
後述の実施例で得られた鱗片状亜鉛末、又は、比較例の試料１０ｇ、熱硬化性アルキド樹脂Ｊ－５２４－Ａ（固形分濃度５０％、ＤＩＣ社製）１．１８ｇ、ブチル化メラミン樹脂Ｊ－８２０（固形分濃度７５％、ＤＩＣ社製）０．４０ｇ及びキシレン２１．７２ｇをペイントシェイカーで振とうして乾燥時の亜鉛濃度が９２％となる塗料を調製した。続いて、調製した塗料を、ホビー用エアブラシＭＸ２３７０（アネスト岩田社製）を用いてＳＰＣＣ－ＳＢ鋼板（０．８ｔ×３５×１５０ｍｍ）の片面に塗布し、室温で３０分間静置乾燥した後、１４０℃で２０分間焼付けして鋼板の上に塗膜を形成させ、カッター刃で塗膜表面から鋼板まで達するクロスカットを入れ、１６８時間に渡って屋外曝露試験を行った。試験は雨天の日に開始し、試験開始後、時間経過によりクロスカット部から発生する赤錆を目視で観察し、○、△、×の定性評価を行った。○は１６８時間以内において赤錆の発生なし、△は７２時間以内において赤錆の発生はないが、１６８時間までの間に赤錆が発生、×は７２時間以内において赤錆が発生、を意味する。
後述の実施例で得られた鱗片状亜鉛末、又は、比較例の試料１０ｇ、熱硬化性アルキド樹脂Ｊ－５２４－Ａ（固形分濃度５０％、ＤＩＣ社製）１．１８ｇ、ブチル化メラミン樹脂Ｊ－８２０（固形分濃度７５％、ＤＩＣ社製）０．４０ｇ及びキシレン２１．７２ｇをペイントシェイカーで振とうして乾燥時の亜鉛濃度が９２％となる塗料を調製した。続いて、調製した塗料を、ホビー用エアブラシＭＸ２３７０（アネスト岩田社製）を用いてＳＰＣＣ－ＳＢ鋼板（０．８ｔ×３５×１５０ｍｍ）の片面に塗布し、室温で３０分間静置乾燥した後、１４０℃で２０分間焼付けして鋼板の上に塗膜を形成させ、カッター刃で塗膜表面から鋼板まで達するクロスカットを入れ、１６８時間に渡って屋外曝露試験を行った。試験は雨天の日に開始し、試験開始後、時間経過によりクロスカット部から発生する赤錆を目視で観察し、○、△、×の定性評価を行った。○は１６８時間以内において赤錆の発生なし、△は７２時間以内において赤錆の発生はないが、１６８時間までの間に赤錆が発生、×は７２時間以内において赤錆が発生、を意味する。
＜実施例１～８＞
イソステアリン酸（日産化学工業社製、ファインオキソコール）２．１１ｇ（２ｗｔ％ ｔｏ Ｚｎ）をキシレン１３６．５ｇに添加、溶解し、続いて、亜鉛末＃３（堺化学工業製）１０５．３ｇをリパルプしてスラリーとし、該スラリーについて、回転ディスクとφ０．３ｍｍジルコニアビーズ５６７ｇとを用いて３０００ｒｐｍ（周速８．６ｍ／ｓ）で鱗片化処理を行なった後、ろ過、乾燥し、鱗片状亜鉛末を得た。鱗片化処理は表１に示す各時間で行った。
得られた鱗片状亜鉛粉末について、上述の各種測定（評価）を行い、結果を表１に示す。
イソステアリン酸（日産化学工業社製、ファインオキソコール）２．１１ｇ（２ｗｔ％ ｔｏ Ｚｎ）をキシレン１３６．５ｇに添加、溶解し、続いて、亜鉛末＃３（堺化学工業製）１０５．３ｇをリパルプしてスラリーとし、該スラリーについて、回転ディスクとφ０．３ｍｍジルコニアビーズ５６７ｇとを用いて３０００ｒｐｍ（周速８．６ｍ／ｓ）で鱗片化処理を行なった後、ろ過、乾燥し、鱗片状亜鉛末を得た。鱗片化処理は表１に示す各時間で行った。
得られた鱗片状亜鉛粉末について、上述の各種測定（評価）を行い、結果を表１に示す。
＜比較例１～６＞
ステアリン酸（キシダ化学社製）２．１１ｇ（２ｗｔ％ ｔｏ Ｚｎ）をキシレン１３６．５ｇに添加、溶解し、続いて、亜鉛末＃３（堺化学工業製）１０５．３ｇをリパルプしてスラリーとし、該スラリーについて回転ディスクとφ０．３ｍｍジルコニアビーズ５６７ｇとを用いて３０００ｒｐｍ（周速８．６ｍ／ｓ）で鱗片化処理を行なった後、ろ過、乾燥し、鱗片状亜鉛末を得た。鱗片化処理は表１に示す各時間で行った。
得られた鱗片状亜鉛粉末について、上述の各種測定（評価）を行い、結果を表１に示す。
ステアリン酸（キシダ化学社製）２．１１ｇ（２ｗｔ％ ｔｏ Ｚｎ）をキシレン１３６．５ｇに添加、溶解し、続いて、亜鉛末＃３（堺化学工業製）１０５．３ｇをリパルプしてスラリーとし、該スラリーについて回転ディスクとφ０．３ｍｍジルコニアビーズ５６７ｇとを用いて３０００ｒｐｍ（周速８．６ｍ／ｓ）で鱗片化処理を行なった後、ろ過、乾燥し、鱗片状亜鉛末を得た。鱗片化処理は表１に示す各時間で行った。
得られた鱗片状亜鉛粉末について、上述の各種測定（評価）を行い、結果を表１に示す。
実施例の方法において、分岐鎖を有する脂肪酸（塩）を用いることにより、このような脂肪酸（塩）を用いない比較例よりも短時間で、６０°グロスの値が高く意匠性に優れた鱗片状亜鉛末を得ることができることが明らかとなった。分岐鎖を有さない脂肪酸であるステアリン酸を使用して亜鉛末の鱗片化を行った比較例では、比較例４が示す通りメジアン径（Ｄ５０）の値が最大となり、かつ、６０°グロスの値が最も高くなるまでに２４０分間の時間を要したが、分岐鎖を有する脂肪酸であるイソステアリン酸を使用して亜鉛末の鱗片化を行った実施例では、実施例４が示す通りメジアン径（Ｄ５０）の値が最大となり、かつ、６０°グロスの値が最も高くなるまでに要する時間を比較例４の半分の時間である１２０分間で行うことができた。
Claims (8)
- 分岐鎖を有する脂肪酸及びその塩からなる群より選択される少なくとも一種と亜鉛末とを含むスラリーを得る工程Ａと、
該スラリー中の亜鉛末を鱗片化する工程Ｂとを含み、
該脂肪酸及びその塩は、炭素原子数が８～２４である
ことを特徴とする鱗片状亜鉛末の製造方法。 - 前記脂肪酸及びその塩の使用量が亜鉛末１００質量％に対して０．０１～５．０質量％であることを特徴とする請求項１に記載の鱗片状亜鉛末の製造方法。
- 前記工程Ｂは、得られる鱗片状亜鉛末のメジアン径（Ｄ５０）が最大となる鱗片化処理時間を１００％としたときの、２５％以上、２００％以下の時間で鱗片化処理を行うことを特徴とする請求項１又は２に記載の鱗片状亜鉛末の製造方法。
- 前記製造方法は、得られる鱗片状亜鉛末のメジアン径（Ｄ５０）が、１～１２０μｍであることを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載の鱗片状亜鉛末の製造方法。
- 鱗片状の亜鉛末であって、
該鱗片状亜鉛末は、分岐鎖を有する脂肪酸及びその塩からなる群より選択される少なくとも一種を含み、
該脂肪酸及びその塩は、炭素原子数が８～２４であり、
該鱗片状亜鉛末を、鱗片状亜鉛末とバインダーとを質量比（亜鉛末／バインダー）１．２の割合で含む塗料として用いた場合に、塗膜の６０°グロス値が２０以上であることを特徴とする鱗片状亜鉛末。 - 請求項５に記載の鱗片状亜鉛末とバインダーとを含むことを特徴とする塗料。
- 前記鱗片状亜鉛末の含有量が、塗料中の固形分１００質量％に対して１５～９５質量％であることを特徴とする請求項６に記載の塗料。
- 前記塗料は、防食用途に用いられることを特徴とする請求項６又は７のいずれかに記載の塗料。
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