JP7250936B2 - 位置決め治具及び組み立て体、組み立て方法、カーライト光学アセンブリ、カーライトモジュール - Google Patents

Description

［関連出願の相互参照］
本出願は、２０１９年１１月２９日に提出された中国特許出願２０１９１１１９９０９６．８の利益を主張し、該出願の内容が引用により本出願に組み込まれている。

本発明は、光学デバイスの製造分野に関し、特に位置決め治具及び組み立て体、組み立て方法、カーライト光学アセンブリ、カーライトモジュールに関する。

光源技術の高速発展に伴い、自動車ランプに使用される光源はハロゲン光源からＬＥＤ光源に素早く発展している。ＬＥＤ光源は小型であり、輝度値が極めて高いため、反射鏡、レンズなどの部品とＬＥＤとの取り付け精度についての要件が高い。

さらに、大まかに言えば、カーライト光学デバイスは光源（たとえばＬＥＤ光源、レーザー光源など）、一次光学素子（たとえば反射鏡、集光器など）、二次光学素子（たとえばレンズなど）、及びこれらの部品を位置決めして取り付ける組み立て部材（たとえばラジエータ、レンズホルダーなど）を含み、上記部品同士の位置及び組み立て精度はカーライト製品の光学性能に対して大きな影響を与える。

実際に生産する際に、カーライト光学デバイスの従来の位置決め・組み立て方法では、一般には、１つの部材を基準部品として、この基準部品と嵌合して取り付ける部材を組み立て部品とする。具体的には、反射構造を組み立てる場合には、ラジエータ１（基準部品）にピン１－１を予め設計し、反射鏡２（組み立て部品）に孔２～１（図１参照）を予め設計しておき、図２に示すように、ピン孔との嵌合により反射鏡２をラジエータ１に位置決めして取り付ける。このような組み立て過程によって組み立て部品の移動自由度及び回転自由度が制限され、位置決めが実現される。

技術の持続的な発展に伴い、従来の組み立て方式は、ますます高まるカーライト性能による光学デバイスの組み立て精度への要件を満たせなくなる。これの理由は、以下のとおりである。まず、パーツ同士の嵌合精度が完全にピン及び孔の位置度サイズや部品の形状サイズにより決まり、本技術分野では、ピンの製造公差サイズが産業に準じて設計され、製造能力が一般には±０．０５ｍｍであり、且つ量産過程においてこのサイズが確保されにくく、次に、図１に示すラジエータには複数のピンがあり、各ピンの間に相対位置度があり、一般には公差が±０．０５ｍｍであり、このため、反射鏡をラジエータに取り付けた後の組み立て精度が確保されにくく、組み立て精度を高めるにはピンのサイズ公差をより小さくするか、又は各ピン間の位置度公差をより小さくする必要があるものの、ラジエータは一般にはダイキャストであることから、それに高精度のピンを加工するのが困難であり、加工にエラーが発生すると、部品が廃棄されてしまい、製造、組み立てのコストが高いので、生産の効率性及び経済性を満たせず、さらに、基準部品の製造時に形状サイズの偏差が発生すると、組み立て部品との嵌合に悪影響を与え、製品全体の品質の波動を引き起こし、同一バッチの製品の品質の一貫性が劣化する。

以上に鑑み、光学素子同士の組み立て精度が低く、組み立て製品の一貫性が悪いという問題に対して、位置決め治具及び組み立て体、組み立て方法、カーライト光学アセンブリ、カーライトモジュールを提供する必要がある。

位置決め治具であって、
位置決めベースと、
前記位置決めベースの表面に設けられ、基準位置決めピン群と組み立て位置決めピン群を含み、前記基準位置決めピン群が前記基準部品に開けられた基準位置決め孔群に嵌合挿入されて前記基準部品を位置決めし、前記組み立て位置決めピン群が前記組み立て部品に開けられた組み立て位置決め孔群に嵌合挿入されて前記組み立て部品を位置決めする位置決め部材とを含む。

上記位置決め治具は、少なくとも以下の有益な技術的効果を有する。
（１）位置決め治具は、製品から独立した機械加工部品であり、その表面に位置決めピン群を加工するのが容易であり、加工精度を非常に高くすることができ、公差が０．０２ｍｍに達し、位置決めピン同士の位置度公差も±０．０２ｍｍに達し、
位置決めピンのサイズ公差及び位置度公差の低減のため、組み立て過程において現在の単一部品の位置決め精度を効果的に改善し、製品の組み立て精度を高めることができ、基準部品及び組み立て部品がそれぞれ位置決めされるため、異なる部品同士の嵌合精度が向上し、出力するビーム形状が法規による要件を満たしやすく、製品品質の向上に有利である。
（２）位置決め治具に高精度の位置決めピンを加工することが容易であり、コストが低下し、このため、加工エラーのため廃棄されてしまうとしてもコストが低く、したがって、位置決め治具に位置決めピンを加工したり、基準部品のピンを同様な位置決め精度にしたりする場合、加工コストがより低くなり、経済性により優れる。

一実施例では、前記組み立て位置決めピン群は複数あり、それぞれ前記組み立て部品に１対１で対応し、各前記組み立て部品の前記組み立て位置決め孔群を通り抜けて前記組み立て部品を位置決めする。

一実施例では、前記基準位置決めピン群は少なくとも２つの基準位置決めピンを含み、前記組み立て位置決めピン群は少なくとも２つの組み立て位置決めピンを含む。

一実施例では、前記組み立て位置決めピン群の長手方向が、前記組み立て部品の組み立て方向に平行する。

一実施例では、前記基準位置決め孔群は１つの嵌合孔と１つの一方向隙間孔を含み、前記基準位置決めピン群は２本の位置決めピンを含み、前記嵌合孔が一方の前記位置決めピンサイズに合わせ、前記一方向隙間孔が他方の前記位置決めピンと隙間嵌めする。

組み立て体であって、
基準部品と、前記基準部品の組み立て側に設けられた組み立て部品とを含み、
前記基準部品には、位置決め治具の基準位置決めピン群に挿着嵌合して前記基準部品を位置決めするための基準位置決め孔群が開けられ、前記組み立て部品には、前記位置決め治具の組み立て位置決めピン群に挿着嵌合して前記組み立て部品を位置決めするための組み立て位置決め孔群が開けられる。

上記組み立て体の基準部品には、高精度の位置決めピンを設置する代わりに、位置決め治具の位置決めピン群と嵌合する基準位置決め孔群が設けられており、したがって基準部品の加工コストを削減させる。各パーツはそれぞれ位置決め治具で位置決めされ得るので、基準部品の形状サイズに偏差が生じることにより基準部品と嵌合する組み立て部品の位置偏移を引き起こすことはなく、それによって、複数の部品同士の組み立て精度の安定性を効果的に維持でき、製品全体の品質安定性を良好に維持する。

組み立て方法であって、
前記基準部品の基準側が位置決め治具に向けられ、前記基準部品の基準位置決め孔群が前記位置決め治具の基準位置決めピン群に套設されるように、基準部品を操作するステップと、
前記基準部品の組み立て側に接近し、前記組み立て部品の組み立て位置決め孔群を前記位置決め治具の組み立て位置決めピン群に套設するように、組み立て部品を組み立て手順に従って操作し、前記組み立て部品を前記基準部品に位置決めして取り付けるステップと、
前記基準部品と前記組み立て部品を締め付けて接続して、組み立て体を形成するステップと、
前記組み立て体と前記位置決め治具を分離するステップとを含む。

該組み立て方法では、位置決め治具の位置決めピン群により部品の自由度が制限される。また、各部品同士が部品自体のピン、孔などの位置決め構造により組み立てられる従来技術と異なり、本出願の技術案では、複数の位置決めピンがすべて同一の位置決め治具に形成され、位置決め治具がカーライトパーツの組み立て過程における統一の位置決め基準とされ、それにより、各パーツがそれぞれ位置決めされ、基準部品の形状サイズに偏差が生じることにより基準部品と嵌合する組み立て部品の位置偏移を引き起こすことはなく、それによって、複数の部品同士の組み立て精度の安定性を効果的に維持でき、したがって、製品の品質の一貫性を効果的に改善し、基準部品のサイズの波動により製品全体の品質に影響を与えることはない。さらに、分離した位置決め治具は次の組み立て体の取り付けにも適用できる。

カーライト光学アセンブリであって、
ラジエータ、回路基板、及び配光ユニットを含み、
前記ラジエータには、前記位置決め治具の前記基準位置決めピン群に挿着嵌合して前記ラジエータを位置決めするための前記基準位置決め孔群が開けられ、前記回路基板及び配光ユニットは、前記ラジエータの組み立て側に設けられ、且つ前記回路基板及び配光ユニットには、前記位置決め治具の前記組み立て位置決めピン群に挿着嵌合して前記回路基板及び配光ユニットを位置決めするための前記組み立て位置決め孔群が開けられる。

一実施例では、前記配光ユニットは、反射素子、集光素子、レンズのうちの１種又は複数種の組み合わせである。

一実施例では、前記ラジエータには、前記組み立て位置決めピン群が通り抜けるチャンネルが形成されている。

一実施例では、前記配光ユニットは、第１の反射鏡及び第２の反射鏡を含み、前記第１の反射鏡及び前記第２の反射鏡のそれぞれには、前記組み立て位置決め孔群が開けられ、２つの前記組み立て位置決め孔群はすべて前記位置決め治具の組み立て位置決めピン群に挿着嵌合する。

カーライトモジュールであって、
位置決め治具を用いて位置決めされ、
遮光板アセンブリ、レンズホルダー及びカーライト光学アセンブリを含み、
前記遮光板アセンブリには、前記位置決め治具の基準位置決めピン群に挿着嵌合して前記遮光板アセンブリを位置決めするための前記基準位置決め孔群が開けられ、前記レンズホルダーは、前記遮光板アセンブリの組み立て側に設けられ、且つ前記レンズホルダーには、前記位置決め治具の前記組み立て位置決めピン群に挿着嵌合して前記レンズホルダーを位置決めするための前記組み立て位置決め孔群が開けられ、前記カーライト光学アセンブリには、前記遮光板アセンブリを通り抜けて前記レンズホルダーの前記組み立て位置決め孔群と嵌合し得る位置決めピンが設けられる。

カーライトモジュールであって、
レンズホルダー、遮光板アセンブリ及びカーライト光学アセンブリを含み、
前記レンズホルダーには、位置決め治具の基準位置決めピン群に挿着嵌合して前記レンズホルダーを位置決めするための基準位置決め孔群が開けられ、
前記遮光板アセンブリ及び前記カーライト光学アセンブリは、前記レンズホルダーの組み立て側に順次設けられ、且つ前記遮光板アセンブリ及び前記カーライト光学アセンブリのそれぞれには、前記位置決め治具の組み立て位置決めピン群に挿着嵌合して前記遮光板アセンブリ及び前記カーライト光学アセンブリを位置決めするための組み立て位置決め孔群が開けられる。

本実施例のカーライトモジュールはレンズホルダーを基準部品とする。位置決め治具の組み立て位置決めピン群は、遮光板アセンブリ、カーライト光学アセンブリの移動自由度及び回転自由度を制限し、正確な位置決めを可能とする。位置決め治具が唯一な位置決め基準とされ、レンズホルダー、遮光板アセンブリ、カーライト光学アセンブリがそれぞれ位置決め治具に独立して位置決めされ得るので、使用される基準部品の形状サイズに偏差が生じることにより基準部品と嵌合する組み立て部品の位置偏移を引き起こすことはなく、それによって、各部品同士の組み立て精度の安定性を効果的に維持でき、出力するビーム形状が法規による要件を満たすことができる。

カーライトモジュールであって、
カーライト光学アセンブリ、光板アセンブリ、及びレンズホルダーを含み、
前記ラジエータには、前記位置決め治具の基準位置決めピン群に挿着嵌合して前記ラジエータを位置決めするための基準位置決め孔群が開けられ、
前記回路基板、配光ユニット、遮光板アセンブリ及び前記レンズホルダーは、前記ラジエータの組み立て側に順次設けられ、且つ前記回路基板、配光ユニット、遮光板アセンブリ及び前記レンズホルダーのそれぞれには、前記位置決め治具の組み立て位置決めピン群に挿着嵌合して前記回路基板、配光ユニット、遮光板アセンブリ及び前記レンズホルダーを位置決めするための組み立て位置決め孔群が開けられる。

本実施例のカーライトモジュールはラジエータを基準部品とする。位置決め治具の組み立て位置決めピン群は、ラジエータに対する、カーライトモジュールに含まれる他の部材の移動自由度及び回転自由度を制限し、正確な位置決めを可能とし、位置決め治具が唯一な位置決め基準とされ、各部材がそれぞれ位置決め治具に独立して位置決めされ得るので、各部品同士の組み立て精度の安定性を効果的に維持でき、出力するビーム形状が法規による要件を満たすことができる。前の実施例のカーライトモジュールに比べて、本実施例では、１つの位置決め治具を用いてカーライトモジュールに含まれる複数の分散部材、たとえばラジエータ、回路基板、補助反射鏡、主反射鏡、遮光板アセンブリ及びレンズホルダーをそれぞれ位置決めし、各部材の自由度及び互いの組み立て精度を制限することができ、位置決め治具の作製コストを削減させるとともに、組み立て速度を向上させる。

従来の反射構造の組み立て模式図である。 図１で組み立てられた反射構造の斜視図である。 本発明の実施例１による位置決め治具の模式図である。 図３の位置決め治具によるカーライト光学アセンブリの位置決めの模式図である。 図４の解体模式図である。 カーライト光学アセンブリのラジエータの上面図である。 ラジエータが図３の位置決め治具に位置決めされて取り付けられたときの模式図である。 本発明の実施例２による位置決め治具の模式図である。 図８の位置決め治具を用いてレンズホルダー及び遮光板アセンブリを位置決めするときの模式図である。 図９の解体模式図である。 図８の位置決め治具を用いて遮光板アセンブリを位置決めするときの模式図である。 遮光板アセンブリ、レンズホルダーと構成するユニットとカーライト光学アセンブリとの位置決め・接続の模式図である。 本発明の実施例３による位置決め治具の模式図である。 図１３の位置決め治具を用いてレンズホルダー、遮光板アセンブリ、及びカーライト光学アセンブリを位置決めするときの模式図である。 図１４の解体模式図である。 レンズホルダーが図１３の位置決め治具に位置決めされたときの模式図である。 遮光板アセンブリが図１３の位置決め治具に位置決めされたときの模式図である。 実施例３で組み立てられたカーライトモジュールの模式図である。 本発明の実施例４による位置決め治具の模式図である。 図１９の位置決め治具を用いて回路基板、第１の反射鏡、遮光板アセンブリを位置決めするときの模式図である。 カーライトモジュールが図１９の位置決め治具に位置決めされて組み立てられたときの模式図である。

以下、図面を参照しながら本発明をさらに説明する。

本発明を理解しやすくするために、以下、関連図面を参照しながら本発明をより全面的に説明する。図面には本発明の好適な実施例が示されている。しかし、本発明は、多くの異なる形態で実現されてもよく、本明細書に記載の実施例に制限されない。当業者が理解できるように、添付の特許請求の範囲により限定された本発明の範囲を逸脱することなく、本明細書に記載の各種の実施例について変化及び改良を行うことができる。さらに、明確さ及び簡素化のために、公知の機能及び構造についての説明を省略してもよい。

なお、１つの素子が別の素子に「固定された」と記載された場合、別の素子上に直接固定されてもよく、中間素子が存在してもよく、１つの素子が別の素子に「接続された」と考えられる場合、別の素子に直接接続されてもよく、中間素子が同時に存在してもよい。

特に定義しない限り、本明細書に使用されるすべての技術的用語及び科学的用語は、当業者が理解する定義と同じである。本明細書では、本発明の明細書に使用されている用語は、具体的な実施例を説明する目的に過ぎず、本発明を制限することを意図しない。本明細書で使用される用語「及び／又は」は、１つ又は複数の関連項目のいずれか又はすべての組み合わせを含む。なお、以下の説明に記載の基準側は、位置決め治具に嵌合して組み立てられた基準部品の一側であり、組み立て側は、組み立て部品と嵌合する基準部品の一側である。

本発明は、位置決めベースと位置決め部材を含む位置決め治具を提供し、位置決め部材は位置決めベースの表面に設けられ、基準位置決めピン群と組み立て位置決めピン群を含み、基準位置決めピン群が基準部品に開けられた基準位置決め孔群に嵌合挿入されて基準部品を位置決めし、組み立て位置決めピン群が組み立て部品に開けられた組み立て位置決め孔群に嵌合挿入されて、基準部品と嵌合して組み立てられた組み立て部品を位置決めする。好ましくは、位置決め治具の位置決めピンの数を減らし、加工を容易にするために、組み立て位置決めピン群及び基準位置決めピン群は１つの位置決めピン群を共用することができ、たとえば、以下の実施例３におけるカーライト光学アセンブリ２００’の組み立て位置決め孔群２０１’は位置決め治具１００ｃの基準位置決めピン群１２０ｃと嵌合する。

上記位置決め治具は、組み立て体の各パーツを一括して位置決めするための位置決め工具であり、組み立て体全体の位置決め基準となる。組み立て体は、基準部品と、前記基準部品の組み立て側に設けられた組み立て部品を含み、基準部品は最初に位置決め治具に位置決めされたパーツであり、組み立て部品は基準部品と嵌合して組み立てられたパーツであり、前記基準部品には、位置決め治具の基準位置決めピン群に挿着嵌合して基準部品を位置決めするための基準位置決め孔群が開けられ、組み立て部品には、位置決め治具の組み立て位置決めピン群に挿着嵌合して前記組み立て部品を位置決めするための組み立て位置決め孔群が開けられる。前記組み立て位置決めピン群は複数あり、それぞれ前記組み立て部品に１対１で対応し、各前記組み立て部品の前記組み立て位置決め孔群を通り抜けて前記組み立て部品を位置決めする。

上記位置決め治具は、カーライトモジュールを組み立てるための位置決め治具であってもよく、カーライトモジュールの複数種の組み立て体、たとえば、カーライト光学アセンブリ、レンズ、及び遮光板の組み立てアセンブリやカーライトモジュールなどの組み立て体に適用でき、位置決め治具は、組み立て体によってさまざまな構造を有し、以下、いくつかの組み立て体、それに対応する位置決め治具構造、及びその組み立て方法を具体的に説明する。

実施例１
図４～図７に示すように、本実施例は、カーライト光学アセンブリを提供し、カーライト光学アセンブリ２００は、ラジエータ２１０、回路基板２４０、及び配光ユニットを含み、回路基板２４０には光源が設けられ、光源から発光する光が配光ユニットで調光されて発光し、配光ユニットは、反射素子、集光素子、レンズのうちの１種又は複数種の組み合わせとしてもよい。これらのうち、反射素子は、さまざまな形態を有し、ボウル形状の反射ボウルであってもよいし、板状の反射板であってもよく、集光素子として集光器を用いることができ、集光器は、全内部反射レンズであり、一般的な集光素子であり、光線のすべてを内部で収集して、コリメーションした後に射出し、レンズとしては、平凸レンズ、両凸レンズ、凹凸レンズなどが使用され得る。いくつかの発光モジュール、たとえばカーライトモジュールでは、配光ユニットは第１の反射鏡２２０と第２の反射鏡２３０を含むことができ、一態様として、第１の反射鏡２２０は、ロービーム形状の中心領域に位置する主ロービーム形状を形成することに用いられ、第２の反射鏡２３０は、ロービーム形状の広がり領域に位置する補助ロービーム形状を形成することに用いられ、別の態様として、第１の反射鏡２２０はハイビーム形状を形成することに用いられ、第２の反射鏡２３０はロービーム形状を形成することに用いられ、もちろん、配光ユニットは１つだけの反射鏡を含んでもよく、したがって、配光ユニットの構成及び構造は、カーライトモジュールの機能に応じてさまざまであってもよいが、構造の形態にかかわらず、法規による要件を満たすビーム形状を得るために、第１の反射鏡２２０及び第２の反射鏡２３０はいずれも光源に対して正確に取り付けられなければならない。

以上に鑑み、図３に示すように、本発明の実施例１に係る位置決め治具１００ａは、位置決めベース１１０ａと位置決め部材を含み、位置決め部材は位置決めベース１１０ａの表面に設けられ、基準位置決めピン群１２０ａと組み立て位置決めピン群１３０ａを含み、基準位置決めピン群１２０ａは２つの基準位置決めピンを含み、基準部品に開けられた基準位置決め孔群に嵌合挿入されて基準部品を位置決めし、組み立て位置決めピン群１３０ａは第１の組み立て位置決めピン群１３１ａと第２の組み立て位置決めピン群１３２ａに分けられ、第１の組み立て位置決めピン群１３１ａ及び第２の組み立て位置決めピン群１３２ａがそれぞれ２つの組み立て位置決めピンを含み、組み立て位置決めピン群１３０ａが組み立て部品に開けられた組み立て位置決め孔群に嵌合挿入されて、基準部品と嵌合して組み立てられる組み立て部品に位置決めされる。

図５、図６に示すように、位置決め治具１００ａを用いて、上記カーライト光学アセンブリ２００のラジエータ２１０、回路基板２４０、及び配光ユニットを一括して位置決めし、ラジエータ２１０を基準部品、回路基板２４０、第１の反射鏡２２０及び第２の反射鏡２３０を組み立て部品とする。ラジエータ２１０には、位置決め治具１００ａの基準位置決めピン群１２０ａに挿着嵌合してラジエータ２１０を位置決めするための基準位置決め孔群２１１が開けられ、回路基板２４０、第１の反射鏡２２０、及び第２の反射鏡２３０のいずれにも、位置決め治具１００ａの組み立て位置決めピン群１３０ａに挿着嵌合して回路基板２４０、第１の反射鏡２２０及び第２の反射鏡２３０を位置決めするための組み立て位置決め孔群が開けられる。ラジエータ２１０、回路基板２４０、第１の反射鏡２２０、及び第２の反射鏡２３０の組み立て方向が上下方向であるため、基準位置決めピン群１２０ａ及び組み立て位置決めピン群１３０ａはともに上下方向に延びることができる。

上記位置決め治具１００ａを用いてカーライト光学アセンブリ２００を組み立てる組み立て方法は、具体的には以下のとおりである。

図７に示すように、ラジエータ２１０の基準側が位置決め治具１００ａに向けられ、ラジエータ２１０の基準位置決め孔群２１１が位置決め治具１００ａの基準位置決めピン群１２０ａに套設されるように、ラジエータ２１０を操作し、
図５に示すように、組み立て部品の組み立て手順に従って、回路基板２４０を、その表面に開けられた組み立て位置決め孔群２４１と第１の組み立て位置決めピン群１３１ａとの嵌合によりラジエータ２１０の組み立て側に位置決めして取り付け、次に、ラジエータ２１０の組み立て側に接近し、第１の反射鏡２２０及び第２の反射鏡２３０の組み立て位置決め孔群を位置決め治具１００ａの第２の組み立て位置決めピン群１３２ａに套設するように、第１の反射鏡２２０及び第２の反射鏡２３０を順次操作し、第１の反射鏡２２０及び第２の反射鏡２３０をラジエータ２１０に位置決めして取り付け、
図４に示すように、ボルトを用いて回路基板２４０、第１の反射鏡２２０、第２の反射鏡２３０及びラジエータ２１０を締め付けて接続して、カーライト光学アセンブリ２００となる組み立て体を形成し、該カーライト光学アセンブリ２００と位置決め治具１００ａを分離した後、位置決め治具１００ａを次のカーライト光学アセンブリ２００の取り付けに用いる。

上記組み立て過程において、ラジエータ２１０は基準部品とされ、位置決め治具１００ａの第１の組み立て位置決めピン群１３１ａは回路基板２４０の移動自由度及び回転自由度を制限し、第２の組み立て位置決めピン群１３２ａは第１の反射鏡２２０及び第２の反射鏡２３０の移動自由度及び回転自由度を制限することができ、回路基板２４０、第１の反射鏡２２０、及び第２の反射鏡２３０がそれぞれ位置決め治具１００ａに位置決めされ、位置決め治具１００ａが機械加工部品であるので、その表面への位置決めピン群の加工操作が容易であり、高加工精度が可能であり、カーライト光学アセンブリ２００では、ラジエータ２１０の形状サイズに偏差が生じることによりラジエータ２１０と嵌合する組み立て部品の位置偏移を引き起こすことはなく、それにより、複数の部品間の組み立て精度の安定性を効果的に維持でき、製品全体の品質安定性を良好にし、形成されたカーライトのビーム形状が法規による要件をより容易に満たすようにし、使用者の使用エクスペリエンスが向上する。

上記実施例では、ラジエータ２１０には、光学デバイスを位置決めするための位置決めピンが一切設置されず、基準位置決め孔群２１１、及び各組み立て位置決めピン群１３０ａが通り抜けるチャンネル２１２だけが形成され、このようなラジエータ２１０の加工は、位置決めピンを加工しないため、容易になり、加工コストが大幅に低下する。組み立て位置決めピン群１３０ａはラジエータ２１０を通り抜けることができ、このような設置形態では、ラジエータ２１０の内部空間が十分に利用され、形成されたカーライト光学アセンブリ２００全体として構造がコンパクトである。もちろん、他のいくつかの実施例では、組み立て位置決めピン群はラジエータ２１０を通り抜けなくてもよく、ここでは制限しない。

上記実施例では、基準位置決め孔群２１１は１つの嵌合孔２１１１と１つの一方向隙間孔２１１２を含み、基準位置決めピン群１２０ａは２本の位置決めピンを含む。嵌合孔２１１１が一方の位置決めピンサイズに合わせ、それにより、嵌合孔２１１１に挿入された位置決めピンが嵌合孔２１１１内を移動するための空間がなくなり、組み立て部品の移動自由度が制限され、位置決めが正確かつ安定的になり、該嵌合孔２１１１は好ましくは円状であり、一方向隙間孔２１１２が他方の位置決めピンと隙間嵌めし、嵌合孔２１１１とともに組み立て部品の回転自由度を制限し、基準部品の位置決め治具への位置決めを容易にし、該一方向隙間孔２１１２は好ましくは長円孔であり、該一方向隙間孔２１１２と嵌合する位置決めピンは長円孔の両辺と接触する。同様に、他の各実施例における基準位置決め孔群及び組み立て位置決め孔群はすべて上記形態とされる。

上記組み立て方法では、第１の反射鏡２２０、第２の反射鏡２３０はすべて位置決め治具１００ａの第２の組み立て位置決めピン群１３２ａに挿着嵌合する。他のいくつかの実施例では、第１の反射鏡２２０、第２の反射鏡２３０はそれぞれ１つの組み立て位置決めピン群に対応してもよく、ここで制限しない。

上記カーライト光学アセンブリ２００はほとんどカーライトモジュールに適用されるが、もちろん、上記配光ユニットは他の反射素子、集光素子、レンズなどに変更して光学デバイスとしてカーライトモジュールに適用してもよく、カーライトモジュールはレンズホルダーをさらに含み、レンズホルダーにはレンズが取り付けられており、該カーライトモジュールは、ロービーム照明モードの機能を備える場合、遮光板アセンブリをさらに含み、遮光板アセンブリは、遮光板、遮光板を回動駆動するためのモータ、回転軸などの部材も含み、これらのうち、遮光板は、ロービーム形状のカットオフラインを形成するために光線の一部を遮断する。上記カーライトモジュールの発光原理は以下のとおりである。該カーライトモジュールがハイビーム照明モードである場合、カーライト光学アセンブリ２００内の光源から発光する光は、第１の反射鏡２２０でレンズホルダーのレンズに反射され、レンズで屈折されると、車両ハイビームとなり、該カーライトモジュールがロービーム照明モードである場合、光源から発光する光は、一部が遮光板で遮断され、残りの光が第２の反射鏡２３０でレンズに反射され、レンズで屈折されると、車両ロービームとなる。したがってカーライト光学アセンブリ、遮光板アセンブリ、及びレンズホルダーの取り付け位置はハイビーム、ロービームの形成にとって非常に重要である。該カーライトモジュールは、位置決め治具を用いて各パーツ同士の位置決め・取り付けの精度を向上させることができ、具体的には、少なくとも以下の３種類の実施形態を有する。

実施例２
図９～図１２に示すように、本実施例のカーライトモジュールは、レンズホルダー４００、遮光板アセンブリ３００、及び上記カーライト光学アセンブリ２００を含み、レンズホルダー４００にはレンズ４１０が取り付けられ、カーライト光学アセンブリ２００は、上記位置決め治具１００ａを用いて位置決めされて組み立てられ得、位置決め治具１００ａの位置決めピンがすべて上下方向に延びているが、遮光板アセンブリ３００及びレンズホルダー４００の組み立て方向が前後方向であるため、レンズホルダー４００、及び遮光板アセンブリ３００は、図８に示す位置決め治具１００ｂにより位置決めされた後に組み立てることができ、位置決め治具１００ｂは、遮光板アセンブリ３００を基準部品、レンズホルダー４００を組み立て部品とする。

具体的には、図８に示すように、位置決め治具１００ｂは、位置決めベース１１０ｂと位置決め部材を含み、位置決め部材は位置決めベース１１０ｂの表面に設けられ、基準位置決めピン群１２０ｂと組み立て位置決めピン群１３０ｂを含み、基準位置決めピン群１２０ｂは２つの基準位置決めピンを含み、組み立て位置決めピン群１３０ｂは２つの組み立て位置決めピンを含む。

これに対応して、図１０に示すように、遮光板アセンブリ３００には、位置決め治具１００ｂの基準位置決めピン群１２０ｂに挿着嵌合して遮光板アセンブリ３００を位置決めするための基準位置決め孔群３０１が開けられ、レンズホルダー４００には、位置決め治具１００ｂの組み立て位置決めピン群１３０ｂに挿着嵌合してレンズホルダー４００を位置決めするための組み立て位置決め孔群４０１が開けられる。遮光板アセンブリ３００及びレンズホルダー４００の組み立て方向が前後方向であるため、基準位置決めピン群１２０ｂ及び組み立て位置決めピン群１３０ｂはともに前後方向に延びることができる。

本実施例のカーライトモジュールの組み立て方法は、具体的には、以下のとおりである。

まず、実施例１の位置決め治具１００ａを用いてカーライト光学アセンブリ２００を予め組み立てておき、組み立て方法は、実施例１の組み立て方法と同じである。

図１１に示すように、遮光板アセンブリ３００の基準側が位置決め治具１００ｂに向けられ、遮光板アセンブリ３００の基準位置決め孔群３０１が位置決め治具１００ｂの基準位置決めピン群１２０ｂに套設されるように、遮光板アセンブリ３００を操作し、
図９に示すように、遮光板アセンブリ３００の組み立て側に接近し、レンズホルダー４００の組み立て位置決め孔群４０１を位置決め治具１００ｂの組み立て位置決めピン群１３０ｂに套設するように、レンズ４１０が取り付けられたレンズホルダー４００を操作し、レンズホルダー４００を遮光板アセンブリ３００に位置決めし、ここで、図１１に示すように、遮光板アセンブリ３００には、組み立て位置決めピン群１３０ｂが通り抜けるビア３０２が開けられ、組み立て位置決めピン群１３０ｂは遮光板アセンブリ３００の過度位置決めを防止するためにビア３０２と隙間嵌めし、組み立て位置決めピン群１３０ｂは、遮光板アセンブリ３００のビア３０２、レンズホルダー４００の組み立て位置決め孔群４０１を順次通り抜けてレンズホルダー４００の組み立て位置決め孔群４０１と嵌合し、
図１２に示すように、ボルト１０ａを用いてレンズホルダー４００と遮光板アセンブリ３００を締め付けて接続して、位置決め治具１００ｂを分離して次のレンズホルダー４００と遮光板アセンブリ３００の取り付けに用い、次に、上記カーライト光学アセンブリ２００、遮光板アセンブリ３００及びレンズホルダー４００からなるユニットを位置決めして接続し、具体的には、図７に示すように、ラジエータ２１０には位置決めピン２１３が設けられ、該位置決めピン２１３は、遮光板アセンブリ３００のビア３０２、レンズホルダー４００の組み立て位置決め孔群４０１を順次通り抜けてレンズホルダー４００の組み立て位置決め孔群４０１と嵌合することができ、最後に、ボルト１０ｂを用いてカーライト光学アセンブリ２００、遮光板アセンブリ３００、及びレンズ４１０が取り付けられたレンズホルダー４００を締め付けて接続する。

本実施例では、位置決め治具１００ｂの基準位置決めピン群１２０ｂは遮光板アセンブリ３００の移動自由度及び回転自由度を制限し、組み立て位置決めピン群１３０ｂは遮光板アセンブリ３００に対するレンズホルダー４００の移動自由度及び回転自由度を制限し、正確な位置決めを可能とする。位置決め治具１００ｂは唯一な位置決め基準とされ、遮光板アセンブリ３００、レンズホルダー４００がそれぞれ位置決め治具に独立して位置決めされ、位置決め治具１００ｂが機械加工部品であるので、その表面への位置決めピン群の加工操作が容易であり、高加工精度が可能であり、使用される基準部品の形状サイズに偏差が生じることにより基準部品と嵌合する部品の位置偏移を引き起こすことはなく、それにより、各部品間の組み立て精度の安定性を効果的に維持でき、形成されたカーライトビーム形状が法規による要件を満たすようにする。

実施例３
図１４～図１８に示すように、該実施例では、実施例２に比べて、レンズホルダー４００’を基準部品、遮光板アセンブリ３００’及びカーライト光学アセンブリ２００’を組み立て部品とし、
具体的には、位置決め治具１００ｃの基準位置決めピン群１２０ｃは２つの基準位置決めピンを含み、組み立て位置決めピン群１３０ｃは２つの組み立て位置決めピンを含む点が異なる。

それに対応して、図１５に示すように、レンズホルダー４００’には、位置決め治具１００ｃの基準位置決めピン群１２０ｃに挿着嵌合してレンズホルダー４００’を位置決めするための基準位置決め孔群４０１’が開けられ、遮光板アセンブリ３００’には、位置決め治具１００ｃの組み立て位置決めピン群１３０ｃに挿着嵌合して遮光板アセンブリ３００’を位置決めするための組み立て位置決め孔群３０１’が開けられ、カーライト光学アセンブリ２００’には、位置決め治具１００ｃの基準位置決めピン群１２０ｃに直接挿着嵌合してカーライト光学アセンブリ２００’を位置決めするための組み立て位置決め孔群２０１’が開けられる。ここで、カーライト光学アセンブリ２００’に対応する組み立て位置決めピン群は基準位置決めピン群１０２ｃと１つの位置決めピン群を共用し、このように、位置決め治具の構造を簡素化させ、もちろん、選択肢としての形態では、位置決め治具１００ｃには、カーライト光学アセンブリ２００’の組み立て位置決め孔群２０１’と嵌合する組み立て位置決めピン群が設けられてもよく、該組み立て位置決めピン群は基準位置決めピン群１２０ｃとは同一の位置決めピン群ではない。カーライト光学アセンブリ２００’、遮光板アセンブリ３００’、及びレンズホルダー４００’の組み立て方向が前後方向であるため、基準位置決めピン群１２０ｃ及び組み立て位置決めピン群１３０ｃは前後方向に延びる。

本実施例のカーライトモジュールの組み立て方法は、具体的には、以下のとおりである。

まず、実施例１の位置決め治具１００ａを用いてカーライト光学アセンブリを予め組み立てておき、組み立て方法は、実施例１の組み立て方法と同じである。

図１６に示すように、レンズホルダー４００’の基準側が位置決め治具１００ｃに向けられ、レンズホルダー４００’の基準位置決め孔群４０１’が位置決め治具１００ｃの基準位置決めピン群１２０ｃに套設されるように、レンズホルダー４００’を操作し、
図１７、図１８に示すように、組み立て手順に従って、レンズホルダー４００’の組み立て側に接近し、遮光板アセンブリ３００’の組み立て位置決め孔群３０１’及びカーライト光学アセンブリ２００’の組み立て位置決め孔群２０１’が対応する位置決め治具１００ｃの位置決めピン群に順次套設されるように、遮光板アセンブリ３００’及びカーライト光学アセンブリ２００’を順次操作し、遮光板アセンブリ３００’及びカーライト光学アセンブリ２００’をレンズホルダー４００’に位置決めし、ここで、図１５に示すように、遮光板アセンブリ３００’には、基準位置決めピン群１２０ｃが通り抜けるビア３０２’が開けられ、基準位置決めピン群１２０ｃは、遮光板アセンブリ３００’の過度位置決めを防止するためにビア３０２’と隙間嵌めし、基準位置決めピン群１２０ｃは、レンズホルダー４００’の基準位置決め孔群４０１’、遮光板アセンブリ３００’のビア３０２’、カーライト光学アセンブリ２００’の組み立て位置決め孔群２０１’を順次通り抜け、
図１４に示すように、ボルト１０ａ’を用いてカーライト光学アセンブリ２００’、遮光板アセンブリ３００’及びレンズホルダー４００’を締め付けて接続して、組み立て体を形成し、その後、位置決め治具１００ｃを組み立て体と分離し、位置決め治具１００ｃを次のカーライトモジュールの取り付けに用い、次に、レンズ４１０’をレンズホルダー４００’にセットすると、カーライトモジュールとなる。

上記組み立て操作過程では、レンズホルダー４００’は基準部品とされる。位置決め治具１００ｃの組み立て位置決めピン群１３０ｃは遮光板アセンブリ３００’の移動自由度及び回転自由度を制限し、正確な位置決めを可能とし、基準位置決めピン群１２０ｃは、レンズホルダー４００’及びカーライト光学アセンブリ２００’の移動自由度及び回転自由度を同時に制限することができる。位置決め治具１００ｃは唯一な位置決め基準とされ、レンズホルダー４００’、遮光板アセンブリ３００’、カーライト光学アセンブリ２００’がそれぞれ位置決め治具１００ｃに独立して位置決めされ、位置決め治具１００ｃが機械加工部品であるので、その表面への位置決めピン群の加工操作が容易であり、高加工精度が可能であり、使用される基準部品の形状サイズに偏差が生じることにより基準部品と嵌合する部品の位置偏移を引き起こすことはなく、それにより、各部品間の組み立て精度の安定性を効果的に維持でき、形成されたカーライトビーム形状が法規による要件を満たすようにする。

実施例３では、使用されるカーライト光学アセンブリ２００’は実施例１の方法で予め組み立てられるものであり、それにより、カーライトモジュールに含まれるすべてのパーツの組み立て精度が十分に確保できる。もちろん、他のいくつかの実施例では、カーライト光学アセンブリは、従来の方式で組み立てられてもよく、ここで制限しない。

実施例４
上記実施例２及び実施例３では、カーライトモジュールの複数の部品を位置決めするには２つの位置決め治具が必要であり、このため、組み立てステップのさらなる簡素化が求められ、たとえば、カーライト光学アセンブリ、遮光板アセンブリ及びレンズホルダーの３つの組み立て方向を同様に上下方向に設計することによって、１つの位置決め治具を用いてすべての部品を位置決めすることができる。

具体的には、図１９～図２１に示すように、ラジエータ２１０’’を基準部品、回路基板２４０’’、第１の反射鏡２２０’’、第２の反射鏡２３０’’、遮光板アセンブリ３００’’及びレンズホルダー４００’’を組み立て部品として、図１９に示す位置決め治具１００ｄを用いて位置決めして取り付ける。

具体的には、図１９に示すように、位置決め治具１００ｄには、基準位置決めピン群１２０ｄ、第１の組み立て位置決めピン群１３１ｄ、第２の組み立て位置決めピン群１３２ｄ、及び第３の組み立て位置決めピン群１３３ｄが設けられ、第１の組み立て位置決めピン群１３１ｄ、第２の組み立て位置決めピン群１３２ｄ、及び第３の組み立て位置決めピン群１３３ｄはそれぞれ２つの組み立て位置決めピンを含み、同様に、ラジエータ２１０’’、回路基板２４０’’、第１の反射鏡２２０’’、第２の反射鏡２３０’’、遮光板アセンブリ３００’’及びレンズホルダー４００’’のいずれにも、対応する基準位置決め孔群又は組み立て位置決め孔群が設けられる。同一の位置決め治具を用いるため、基準位置決めピン群及び組み立て位置決めピン群はともに上下方向に延びている。

本実施例のカーライトモジュールの組み立て方法は、具体的には、以下のとおりである。

ラジエータ２１０’’の基準側が位置決め治具１００ｄに向けられ、ラジエータ２１０’’の基準位置決め孔群が位置決め治具１００ｄの基準位置決めピン群１２０ｄに套設されるように、ラジエータ２１０’’を操作し、
図２０及び図２１に示すように、実施例１に記載のカーライト光学アセンブリの組み立て方法によって、回路基板２４０’’を第１の組み立て位置決めピン群１３１ｄと嵌合し、第１の反射鏡２２０’’及び第２の反射鏡２３０’’を第２の組み立て位置決めピン群１３２ｄと嵌合してラジエータ２１０’’に位置決めして取り付け、カーライト光学アセンブリを形成し、次に、ラジエータ２１０’’の組み立て側に接近し、遮光板アセンブリ３００’’、レンズホルダー４１０’’の組み立て位置決め孔群を位置決め治具１００ｄの第３の組み立て位置決めピン群１３３ｄに套設するように、遮光板アセンブリ３００’’、レンズ４１０’’が取り付けられたレンズホルダー４００’’を順次操作し、遮光板アセンブリ３００’’及びレンズホルダー４００’’をカーライト光学アセンブリに位置決めして取り付け、
ボルト１０ａ’’を用いて、レンズホルダー４００’’、遮光板アセンブリ３００’’及びカーライト光学アセンブリを締め付けて接続し、カーライトモジュールとなる組み立て体を形成し、カーライトモジュールと位置決め治具１００ｄを分離した後、位置決め治具１００ｄを次のカーライトモジュールの取り付けに用いる。

上記組み立て操作過程では、ラジエータは基準部品とされる。位置決め治具１００ｄの組み立て位置決めピン群は、ラジエータ２１０’’に対する、カーライトモジュールに含まれる他の部材の移動自由度及び回転自由度を制限し、正確な位置決めを可能とし、位置決め治具１００ｄは唯一な位置決め基準とされ、各部材がそれぞれ位置決め治具１００ｄに独立して位置決めされ、位置決め治具１００ｄが機械加工部品であるので、その表面への位置決めピン群の加工操作が容易であり、高加工精度が可能であり、それにより、各部品間の組み立て精度の安定性を効果的に維持でき、形成されたカーライトビーム形状が法規による要件を満たすことができる。前の実施例の組み立て方式に比べて、本実施例では、１つの位置決め治具を用いてカーライトモジュールに含まれる複数の分散部材、たとえばラジエータ２１０’’、回路基板２４０’’、第１の反射鏡２２０’’、第２の反射鏡２３０’’、遮光板アセンブリ３００’’及びレンズホルダー４００’’をそれぞれ位置決めし、各部材の自由度及び互いの組み立て精度を制限することができ、位置決め治具の作製コストを削減させるとともに、組み立て速度を向上させる。

上記の各実施例では、基準位置決めピン群は２つの基準位置決めピンを含み、組み立て位置決めピン群は２つの組み立て位置決めピンを含む。なお、他のいくつかの実施例では、基準位置決めピン群は２つ以上の基準位置決めピンを含み、組み立て位置決めピン群は２つ以上の組み立て位置決めピンを含み、これは形態の正常な実施に影響を与えず、ここで制限しない。

好適な形態の１つとして、上記各実施例では、組み立て位置決めピン群の長手方向は組み立て部品の組み立て方向に平行する。組み立て方向は、組み立てるときに組み立て部品が基準部品に接近する方向であり、この好適な形態を用いると、組み立て部品は、基準部品に接近しながら、組み立て位置決めピン群に挿入することができ、このように、組み立て部品と基準部品を簡便に組み立てることができる。

以上の前記実施例の各技術的特徴は、任意に組み合わせることができ、説明の便宜上、上記実施例の各技術的特徴のすべての可能な組み合わせを説明しておらず、ただし、これらの技術的特徴の組み合わせには矛盾が存在しない限り、本明細書に記載の範囲とみなすべきである。

以上の前記実施例は、本発明のいくつかの実施形態だけを説明しており、その記載が具体的かつ詳細であるが、発明の特許範囲を制限するものとして理解できない。なお、当業者であれば、本発明の構想を逸脱することなく、いくつかの変形及び改良を行うことができ、これらは、本発明の特許範囲に属する。したがって、本発明特許の特許範囲は添付の特許請求の範囲に準じる。

Claims (13)

1. 位置決め治具であって、
   位置決めベースと、
   前記位置決めベースの表面に設けられ、基準位置決めピン群と組み立て位置決めピン群を含み、前記基準位置決めピン群が基準部品に開けられた基準位置決め孔群に嵌合挿入されて前記基準部品を位置決めし、前記組み立て位置決めピン群が組み立て部品に開けられた組み立て位置決め孔群に嵌合挿入されて前記組み立て部品を位置決めする位置決め部材とを含み、
   前記基準位置決め孔群は１つの嵌合孔と１つの一方向隙間孔を含み、前記基準位置決めピン群は２本の位置決めピンを含み、前記嵌合孔が一方の前記位置決めピンサイズに合わせ、前記一方向隙間孔が他方の前記位置決めピンと隙間嵌めする、ことを特徴とする位置決め治具。
2. 前記組み立て位置決めピン群は複数あり、それぞれ前記組み立て部品に１対１で対応し、各前記組み立て部品の前記組み立て位置決め孔群を通り抜けて前記組み立て部品を位置決めする、ことを特徴とする請求項１に記載の位置決め治具。
3. 前記基準位置決めピン群は少なくとも２つの基準位置決めピンを含み、前記組み立て位置決めピン群は少なくとも２つの組み立て位置決めピンを含む、ことを特徴とする請求項１又は２に記載の位置決め治具。
4. 前記組み立て位置決めピン群の長手方向が、前記組み立て部品の組み立て方向に平行する、ことを特徴とする請求項１～３のいずれか一項に記載の位置決め治具。
5. 組み立て体であって、
   前記請求項１～４のいずれか一項に記載の位置決め治具を用いて位置決めされ、
   前記基準部品と、前記基準部品の組み立て側に設けられた組み立て部品とを含み、
   前記基準部品には、前記位置決め治具の前記基準位置決めピン群に挿着嵌合して前記基準部品を位置決めするための前記基準位置決め孔群が開けられ、前記組み立て部品には、前記位置決め治具の前記組み立て位置決めピン群に挿着嵌合して前記組み立て部品を位置決めするための前記組み立て位置決め孔群が開けられる、ことを特徴とする組み立て体。
6. 請求項５に記載の組み立て体の組み立て方法であって、
   前記基準部品の基準側が位置決め治具に向けられ、前記基準部品の基準位置決め孔群が前記位置決め治具の基準位置決めピン群に套設されるように、基準部品を操作するステップと、
   前記基準部品の組み立て側に接近し、前記組み立て部品の組み立て位置決め孔群を前記位置決め治具の組み立て位置決めピン群に套設するように、組み立て部品を組み立て手順に従って操作し、前記組み立て部品を前記基準部品に位置決めして取り付けるステップと、
   前記基準部品と前記組み立て部品を締め付けて接続して、組み立て体を形成するステップと、
   前記組み立て体と前記位置決め治具を分離するステップとを含む、ことを特徴とする請求項５に記載の組み立て体の組み立て方法。
7. カーライト光学アセンブリであって、
   前記請求項１～４のいずれか一項に記載の位置決め治具を用いて位置決めされ、
   ラジエータ、回路基板、及び配光ユニットを含み、
   前記ラジエータには、前記位置決め治具の前記基準位置決めピン群に挿着嵌合して前記ラジエータを位置決めするための前記基準位置決め孔群が開けられ、前記回路基板及び配光ユニットは、前記ラジエータの組み立て側に設けられ、且つ前記回路基板及び配光ユニットには、前記位置決め治具の前記組み立て位置決めピン群に挿着嵌合して前記回路基板及び配光ユニットを位置決めするための前記組み立て位置決め孔群が開けられる、ことを特徴とするカーライト光学アセンブリ。
8. 前記配光ユニットは、反射素子、集光素子、レンズのうちの１種又は複数種の組み合わせである、ことを特徴とする請求項７に記載のカーライト光学アセンブリ。
9. 前記ラジエータには、前記組み立て位置決めピン群が通り抜けるチャンネルが形成されている、ことを特徴とする請求項７又は８に記載のカーライト光学アセンブリ。
10. 前記配光ユニットは、第１の反射鏡及び第２の反射鏡を含み、前記第１の反射鏡及び前記第２の反射鏡のそれぞれには、前記組み立て位置決め孔群が開けられ、２つの前記組み立て位置決め孔群はすべて前記位置決め治具の組み立て位置決めピン群に挿着嵌合する、ことを特徴とする請求項７～９のいずれか一項に記載のカーライト光学アセンブリ。
11. カーライトモジュールであって、
    前記請求項１～４のいずれか一項に記載の位置決め治具を用いて位置決めされ、
    遮光板アセンブリ、レンズホルダー及び請求項７～１０のいずれか一項に記載のカーライト光学アセンブリを含み、
    前記遮光板アセンブリには、前記位置決め治具の基準位置決めピン群に挿着嵌合して前記遮光板アセンブリを位置決めするための前記基準位置決め孔群が開けられ、前記レンズホルダーは、前記遮光板アセンブリの組み立て側に設けられ、且つ前記レンズホルダーには、前記位置決め治具の前記組み立て位置決めピン群に挿着嵌合して前記レンズホルダーを位置決めするための前記組み立て位置決め孔群が開けられ、前記カーライト光学アセンブリには、前記遮光板アセンブリを通り抜けて前記レンズホルダーの前記組み立て位置決め孔群と嵌合し得る位置決めピンが設けられる、ことを特徴とするカーライトモジュール。
12. カーライトモジュールであって、
    前記請求項１～４のいずれか一項に記載の位置決め治具を用いて位置決めされ、
    レンズホルダー、遮光板アセンブリ及び請求項７～１０のいずれか一項に記載のカーライト光学アセンブリを含み、
    前記レンズホルダーには、前記位置決め治具の基準位置決めピン群に挿着嵌合して前記レンズホルダーを位置決めするための前記基準位置決め孔群が開けられ、
    前記遮光板アセンブリ及び前記カーライト光学アセンブリは、前記レンズホルダーの組み立て側に順次設けられ、前記遮光板アセンブリ及び前記カーライト光学アセンブリのそれぞれには、前記位置決め治具の前記組み立て位置決めピン群に挿着嵌合して前記遮光板アセンブリ及び前記カーライト光学アセンブリを位置決めするための前記組み立て位置決め孔群が開けられる、ことを特徴とするカーライトモジュール。
13. カーライトモジュールであって、
    前記請求項１～４のいずれか一項に記載の位置決め治具を用いて位置決めされ、
    遮光板アセンブリ、レンズホルダー、及び請求項７～１０のいずれか一項に記載のカーライト光学アセンブリを含み、
    前記ラジエータには、前記位置決め治具の前記基準位置決めピン群に挿着嵌合して前記ラジエータを位置決めするための前記基準位置決め孔群が開けられ、
    前記回路基板、配光ユニット、遮光板アセンブリ及び前記レンズホルダーは、前記ラジエータの組み立て側に順次設けられ、且つ前記回路基板、配光ユニット、遮光板アセンブリ及び前記レンズホルダーのそれぞれには、前記位置決め治具の前記組み立て位置決めピン群に挿着嵌合して前記回路基板、配光ユニット、遮光板アセンブリ及び前記レンズホルダーを位置決めするための前記組み立て位置決め孔群が開けられる、ことを特徴とするカーライトモジュール。

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