JP7243374B2

JP7243374B2 - フィルムロール

Info

Publication number: JP7243374B2
Application number: JP2019061078A
Authority: JP
Inventors: 華人秋山; 貴大高田; 忠松本
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 2019-03-27
Filing date: 2019-03-27
Publication date: 2023-03-22
Anticipated expiration: 2039-03-27
Also published as: JP2020158277A

Description

本発明はフィルムロールの製造方法、及びフィルムロールに関する。

ポリエステルフィルムはその優れた熱特性、寸法安定性、機械特性、電気特性、耐熱性および表面特性を利用して磁気記録媒体用、電気絶縁用、コンデンサー用、包装用などの各種工業材料用途に用いられている。この中の内、特に磁気記録媒体用のベースフィルムでは、磁気記録媒体の高密度記録化の進行に伴い薄膜化、平滑化が進んでおり、フィルムの巻き取り難易度が上昇している。

このような問題に対し、特許文献１ではフィルムロールのフィルム巻回部の直径を幅方向で一定値以下に収めることで、経時で発生するシワやタルミなく、巻き姿の良好なフィルムロールを提供する技術が提案されている。

国際公開ＷＯ２００１／０４８０６１号パンフレット

しかしながら、磁気記録媒体用ベースフィルムなどでは、近年ますますフィルムの薄膜化、平滑化が進行しており、さらにフィルムロールの長尺化の進行も相まることで、フィルムを巻き取る際にシワや、フィルムが帯電し放電することで局所的に塑性変形する帯電欠点や、フィルムロール端部が反り上がるヘリ高などの欠点の発生が顕在化しており、特許文献１に開示されている技術では巻き姿品位の良好なフィルムロールを得ることができなくなってきた。

そこで本発明の目的は、上記課題を解決し、シワや帯電欠点の無い巻き姿品位の良好なフィルムロールを得ることができるフィルムロールの製造方法、およびフィルムロールを提供することにある。

本発明のフィルムロールは、円筒状コアにフィルムが巻かれたフィルムロールであって、フィルムが巻回されていないコア部のコア外径の最大値と最小値との差が１００μｍ以下であり、巻回されたフィルム部の硬度が９０度以上である。

また、上記課題を解決する本発明のフィルムロールは、前記コアは下式（１）を満たすことが好ましい。

ここで、Ｅ[ＧＰａ]はコア周方向曲げ弾性率、ａ[ｍｍ]はコア内半径、ｂ[ｍｍ]はコア外半径をあらわす。

また、本発明のフィルムロールは、前記コアの周方向曲げ弾性率が５０ＧＰａ以上であることが好ましい。

さらに、本発明のフィルムロールは、前記コアの材質が繊維強化プラスチックであることが好ましい。

また、本発明のフィルムロールは、前記フィルムの厚みが１０μｍ以下であることが好ましい。

また、本発明のフィルムロールは、前記フィルムの長手方向の長さが８０００ｍ以上であることが好ましい。

また、本発明のフィルムロールは、前記フィルムの表面の最大高さ粗さＲｚが表裏両面において１００ｎｍ以下であることが好ましい。

本発明によれば、シワや帯電欠点の無い巻き姿品位の良好なフィルムロールの製造方法、およびフィルムロールを得ることができる。

図１は、本発明の一実施形態であるフィルムロールの製造方法を使用したフィルムのスリット工程の概略側面図である。図２は、接圧ローラとフィルムロールの接触状態を示した断面図である。図３は、接圧ローラとフィルムロールの、図２とは異なる、接触状態を示した断面図である。図４は、周方向曲げ弾性率の測定方法について説明するための斜視図である。

以下、本発明のフィルムロールの製造方法について、図面を参照しながら説明する。なお、本発明はこれに限定して解釈されるものではない。

まず、本発明における各用語はそれぞれ次のとおりの意味を有する。なお、平均とは特に断らない限り算術平均を意味する。

「コア内半径」とは、どちらか一方のコア端部から５ｍｍ内側の部位を測定開始位置とし、５μｍ以下の寸法を測定可能な寸法精度を有した測長器を用いて５０ｍｍ毎に全幅にわたりコア内側の直径を測定し、全測定点を平均した値の２分の１の値とする。

「コア外径」とは、どちらか一方のコア端部から５ｍｍ内側の部位を測定開始位置とし、３０μｍ以下の寸法精度を測定可能な寸法精度を有した測長器を用いて５０ｍｍ毎に全幅にわたりコア外側の直径を測定し、全測定点を平均した値とする。

「コア外半径」とは、コア外径の２分の１の値とする。

「コア部のコア外径の最大値と最小値」とは、フィルムの巻かれていない箇所のコア部において、コア端部から５ｍｍ内側の部位を測定開始位置とし、３０μｍ以下の寸法精度を測定可能な寸法精度を有した測長器を用いて２０ｍｍ毎に全幅にわたりコア外側の直径を測定し、幅方向をＸ軸、コア外側の直径をＹ軸にプロットし、得られた曲線の最大値と最小値とする。なお、フィルムを巻き取ることによるコア外径の収縮量を測定することで、フィルムロール端部のヘリ高の高さを間接的に測定しており、変形に起因しないコア表面に存在する溝や段差、キズや凸部は含まない。

「周方向曲げ弾性率」とは、以下の式（３）で弾性率を求めた値とする。

ここで、Ｅ[Ｐａ]は周方向曲げ弾性率、Ｐ[Ｎ]は荷重、ｒ[ｍ]はテストピース中心半径、δ[ｍ]はたわみ、Ｉ[ｍ^４]は断面２次モーメント（Ｂ×t^３／１２。なお、Ｂはテストピース長さ［ｍ］、ｔはテストピースの肉厚［ｍ］）をあらわす（図４を参照）。

「フィルム部の硬度」とは、フィルムの巻き取り後、２４時間以上を経過したフィルムロールに対して、ＪＩＳＫ７３１２に準じて、高分子計器（株）製のアスカーゴム硬度計Ｃ型を用い、フィルムロールの幅方向に１０点（ロール端部の１０ｍｍずつを除いた全幅を１０等分して、各等分の中央部を測定する）測定した平均とする。

「最大高さ粗さ」とは、触針法の高精細微細形状測定器を用いてＪＩＳＢ０６０１（１９９４年）に準拠して、下記条件にてフィルムの最大粗さ（Ｒｚ）を測定した。
測定装置：３次元微細形状測定器(小坂研究所製型式ＥＴ－４０００Ａ)
解析機器：３次元表面粗さ解析システム（小坂研究所製型式ＴＤＡ－３１）
触針:先端半径０．５μｍＲ、径２μｍ、ダイヤモンド製
針圧：１００μＮ
測定方向・算出法:フィルム長手方向、フィルム幅方向を各々１０回測定する。その２０回の測定の平均値を表面粗さとする。

図１は、本発明のフィルムロールの製造方法を、フィルムの製造工程や加工工程の一部であるスリット工程に適用した一例を示す概略側面図である。ここで、スリット工程とは、フィルムを必要なサイズ幅に切断しロール状に巻き取る工程のことである。図１において、原反６からフィルム１０が巻き出され、ガイドローラ７により搬送される。その後、フィルム１０は、下刃ローラ８上で上刃９により幅方向に分割され、接圧ローラ５を押し当てながら、コア１１上で巻き取られ、フィルムロール１２となる。また、除電器１３がフィルムロール１２に向けて設置される。

各ローラは軸受により回転支持され、軸受は適宜フレームなどで支持される。接圧ローラ５、ガイドローラ７および下刃ローラ８はフィルム１０との摩擦力で回転する従動ローラでもよいし、モーター等を用いた駆動ローラでもよい。モーター等により駆動する場合には、ローラとフィルム１０が滑ってフィルム１０に摩擦帯電を生じさせないように、ローラの回転速度をフィルム１０の搬送速度とほぼ同じにするのが好ましい。コア１１は軸受によって支持されたチャックによって把持され、モーター等により回転駆動されるのが好ましい。また、フィルムロール１２に向けて設置される除電器１３により、フィルムロール１２の電位を低く抑えることができる。除電器１３は、空気中でイオンを生成し、このイオンによってフィルム１０の帯電電荷を中和する装置である。また、適宜、スリット工程内に、フィルム１０を把持して、張力や速度を正確に制御するためのニップローラやサクションローラ、フィルム１０を幅方向に拡幅するシワ伸ばしローラなどを配置してもよい。

本発明者らは、フィルムロールを製造する際に、フィルムロールの幅方向に対してランダムな位置にシワや帯電欠点が発生し巻姿が悪化する原因について探求を行い、巻き締りによりフィルム同士が擦れることによる摩擦帯電によることを見出した。巻き締りは、フィルムを巻き取る最中にフィルムロールのフィルムの層間に空気を含み、フィルムロールの巻き太りともに増加する圧縮応力の影響で、巻き取り最中や、フィルムロールの保管、輸送中に徐々にフィルム層間の空気が抜けることで発生する。したがって、フィルム層間の空気を排除しながらフィルムを巻き取ることで巻き締りの発生を抑制し、良好な巻き姿のフィルムロールを得ることが可能となる。

この知見をもとに鋭意検討した結果、フィルムの巻き取り終了時から２４時間を経過した後の任意の時間において巻回されたフィルム部の硬度が９０度以上となるようにフィルムを巻き取ることで、十分に空気が排除されており、高いレベルで巻き締りの抑制がされた良好な巻き姿のフィルムロールが得られることを見出した。フィルムの巻き取り終了時から２４時間を経過した後の任意の時間において巻回されたフィルム部の硬度が９０度未満であった場合、空気の排除が十分ではないため更なる巻き締りによるシワや帯電欠点の抑制が困難となる。ここで、より好ましくは、フィルムの巻き取り終了時から２４時間を経過した後の任意の時間において巻回されたフィルム部の硬度が９５度以上であることである。この範囲とすることで、巻き締りの抑制効果を高めることができる。また、巻き取り終了時から３０時間以内あるいは３０時間経過時で巻回されたフィルム部の硬度が９０度以上となるようにフィルムを巻き取ることが好ましい。なお、「フィルムの巻き取り終了時から２４時間を経過した後の任意の時間」の意味は、フィルムの硬度の測定時期を意味するものであり、フィルムの巻き取り終了時から２４時間後の段階で既にフィルム部の硬度が９０度以上となっているように巻くことは何ら差し支えが無い。

上記のようなフィルム部の硬度を得るフィルムロールの製造方法としては、巻き取り工程において高張力でフィルムを巻き取る方法、高面圧でフィルムを巻き取る方法、また、接圧ローラに対してフィルムロール接圧部と反対側から接圧ローラを押圧するバックアップローラを設け、面圧を高めつつ高面圧による接圧ローラのたわみを抑制し、幅方向に均一な面圧分布を得る方法などを好ましく用いることができる。なお、一般的なフィルムは巻き終わりから徐々に巻き締りが始まって一定時間後に巻き硬度が飽和することが知られている。従って、巻き取り終了時から２４時間経過後の任意の時間において巻回されたフィルム部の巻き硬度を９０度以上とするためには、対象とするフィルムの性状に応じて、巻き張力及び巻き上がり時のフィルムの硬度並びに巻き締りの挙動を実験的に求めて、以降に説明する内容を参照して、巻き取り条件を設定すれば良い。

高張力でフィルムを巻き取る方法としては、巻き取り張力の範囲を１００Ｎ/ｍ以上５００Ｎ/ｍ以下とすることが好適である。巻き取り張力が１００Ｎ／ｍ以上であると、巻き取り終了時から２４時間を経過した後の任意の時間において巻回されたフィルム部の硬度が９０度以上になる場合が多い。また、巻き取り張力が５００Ｎ/ｍ以下であれば張力の制御が容易であり、フィルムの幅方向に対する巻きズレが少なく、フィルム端面の揃った良好な巻き姿を得ることが可能になる場合が多い。ここで、より好ましくは巻き取り張力の範囲を１５０Ｎ/ｍ以上４００Ｎ/ｍ以下とすることである。巻き取り張力が１５０Ｎ／ｍ以上であると、巻き取り終了時から２４時間を経過した後の任意の時間において巻回されたフィルム部の硬度が９５度以上になる場合が多い。また、巻き取り張力が４００Ｎ/ｍ以下であれば、フィルムの搬送張力と巻き取り張力との分断が容易となり、フィルムと搬送ローラとの間に速度差が生じにくくなるためにキズや欠点無くフィルムを搬送することが可能になる場合が多い。

高い面圧でフィルムを巻き取る方法としては、巻き取り面圧が５０Ｎ/ｍ以上１０００Ｎ/ｍ以下の範囲を適用することが好適である。巻き取り面圧が５０Ｎ／ｍ以上であると、巻き取り終了時から２４時間を経過した後の任意の時間において巻回されたフィルム部の硬度が９０度以上になる場合が多い。また、巻き取り面圧が１０００Ｎ／ｍ以下であると、接圧ローラとフィルムロールとの接圧が高すぎることで生じる帯電欠点無くフィルムを巻き取ることが可能になる場合が多い。ここで、より好ましくは巻き取り面圧が１００Ｎ/ｍ以上８００Ｎ/ｍ以下を適用することである。巻き取り面圧が１００Ｎ／ｍ以上であると、巻き取り終了時から２４時間を経過した後の任意の時間において巻回されたフィルム部の硬度が９５度以上になる場合が多い。また、巻き取り面圧が８００Ｎ／ｍ以下であると、接圧ローラのたわみの制御が容易であるため、幅方向に対して均一な面圧分布が得られやすくなる場合が多い。

また、接圧ローラにバックアップローラを用いる方法としては、接圧ローラの外径を３０ｍｍ以上６０ｍｍ以下とし、接圧ローラの巻き取り面圧を１００Ｎ/ｍ以上１０００Ｎ/ｍ以下、バックアップローラの外径を４０ｍｍ以上７０ｍｍ以下とし、バックアップローラの面圧を２００Ｎ/ｍ以上８００Ｎ/ｍ以下とすることが好適である。接圧ローラの外径を３０ｍｍ以上６０ｍｍ以下とし、接圧ローラの巻き取り面圧を１００Ｎ/ｍ以上、バックアップローラの外径を４０ｍｍ以上７０ｍｍ以下とし、バックアップローラの面圧を２００Ｎ/ｍ以上とすることで、２４時間を経過した後の任意の時間において巻回されたフィルム部の硬度が９０度以上になる場合が多い。また、接圧ローラの外径を３０ｍｍ以上６０ｍｍ以下とし、接圧ローラの巻き取り面圧を１０００Ｎ/ｍ以下、バックアップローラの外径を４０ｍｍ以上７０ｍｍ以下とし、バックアップローラの面圧を８００Ｎ/ｍ以下とすることで、接圧ローラとバックアップローラの磨耗を抑制しつつ幅方向に対して均一な面圧分布が得られやすくなる。

前述のとおり、フィルム層間の空気を排除しながらフィルムを巻き取ることで、フィルムロールの幅方向に対してランダムな位置にシワや欠点の無い良好な巻き姿を得ることが可能となる。一方で、本発明者らが前述した手段を用いてフィルム層間の空気を排除することを目的としてのフィルムの巻き取り試験を行ったところ、フィルムロール端部近傍で局所的にシワや帯電欠点が発生する課題が新たに浮上した。

そこで、本発明者らがフィルムロール端部近傍のシワや帯電欠点が発生する原因について鋭意検討した結果、これまでは全く検討されていなかった、フィルムの巻き取りに用いるコアの収縮変形が原因であることを見出した。

図２に、接圧ローラとフィルムロールの接触状態の一例を示した断面図を示す。フィルム層間の空気を排除しながらフィルムを巻き取ることで、巻き取られたフィルムがコアにもたらす半径方向の圧縮応力が増大し、コアが中心に向かって圧縮変形する。その結果、フィルム巻回部の中央と端部とでコア収縮量の差が発生し、巻回されたフィルムロール端部がコアの表面起伏に沿って反り上がり、フィルムロールがヘリ高形状となる。

フィルムロールがヘリ高形状となると、巻き取り工程にて用いられる接圧ローラとフィルムロールとの接触面積が小さくなるため、ヘリ高の発生したフィルムロール端部近傍では局所的に高い面圧を受けることとなる。その結果、高い面圧を受けた部位では接圧ローラとフィルムロールとの摩擦帯電量が増大し、フィルムロール端部近傍で帯電欠点や、帯電欠点を起点としてシワが発生するのだと考えられる。

そこで、この知見をもとに鋭意検討した結果、下式（１）を満たすコアを用いることで、コアの収縮量が低減してフィルムロールのヘリ高形状が緩和され、前記したフィルム層間の空気を排除するフィルムの巻き取りを行っても、フィルムロール端部にシワや帯電欠点の無い良好な巻姿のフィルムロールが得られることを見出した。

式（１）の左辺は、コアの断面形状と周方向曲げ弾性率の因子から表現されており、コアの厚みが大きいほど、また周方向曲げ弾性率が大きいほど式（１）の左辺は小さくなり、コアの収縮変形量が低減されることを意味する。式（１）を満たすことで、前述した手法を用いてフィルム層間の空気を排除し、フィルムの巻き取り終了時から２４時間を経過した後の任意の時間において巻回されたフィルム部の硬度が９０度以上となるよう巻き取った場合でも、ヘリ高量はフィルムロール端部にシワや帯電欠点の発生しないレベルである１００μｍ以下まで抑制される。

図３に、前記（１）式を充足するコアを用いた際の接圧ローラとフィルムロールの接触状態の例を示した断面図を示す。式（１）を満たすことで図３のようにコアの収縮量が低減されているので、ヘリ高量が抑制される。その結果、フィルムロールの幅方向に対して部まで均一に押圧することで、全幅にわたって空気排除が可能となり、巻き姿の良好なフィルムロールが得られるようになる。

さらに好ましくは、式（２）を満たすコアを用いることで、より一層コアの収縮量の低減が可能となり、より長尺なフィルムをシワや欠点無く巻き取ることが可能となる。

コアの周方向曲げ弾性率は、５０ＧＰａ以上であることが好ましい。コアの周方向曲げ弾性率が５０ＧＰａ以上であると、一般的にフィルムの巻き取りに用いられる３、６、８、９インチコアを例にとると、３インチコアの場合は肉厚が１．２ｍｍ以上、６インチコアの場合は肉厚が４．８ｍｍ以上、８インチコアの場合は肉厚が８．８ｍｍ以上、９インチコアの場合は肉厚が１１．２ｍｍ以上であれば、式（１）を満たし、各コアにおいて収縮量が１００μｍ以下となる場合が多い。また、さらに好ましくはコアの周方向曲げ弾性率は７０ＧＰａ以上である。コアの周方向曲げ弾性率は７０ＧＰａ以上であると、さらにコアの肉厚を薄くすることが可能となるためコアの材料費を抑えることが可能となり、また軽量化することでハンドリング性能が向上する。

コア周方向の曲げ弾性率の測定方法は実施例の項において説明するとおりである。

コアの材質は特に限定されないが、一般的に紙、プラスチック、鋼、アルミニウム、繊維強化プラスチックといった材料が用いられている。このなかで、フィルムの巻き取りによる圧縮応力に耐え得る強度を有するために、鋼、アルミニウム、繊維強化プラスチック材料が好ましく、さらに、強度を有しつつも軽量でハンドリングを用意とすることができる繊維強化プラスチック材料を用いることが好ましい。

次に、本発明のフィルムロールについて具体的に例を挙げつつ説明する。しかし、本発明は、かかる例に限定して解釈されるものではない。

本発明のフィルムロールは、本発明のフィルムロールの製造方法によって製造することができる。前述のとおり、フィルム層間の空気を排除しながら巻き取り、フィルムの巻き取り終了時から２４時間を経過した後の任意の時間において巻回されたフィルム部の硬度が９０度以上となるよう巻き取ることで、フィルムロールの幅方向に対してランダムに発生するシワや帯電欠点が防止されたフィルムロールを得ることが可能となる。さらに、前記式（１）を満たすコアを用いることで、コアの収縮を抑制し、フィルムロール端部でのシワや帯電欠点も抑制し、巻き姿の良好なフィルムロールを得ることが可能となる。

本発明者らが実際に式（１）を満たすコアを用い、かつフィルム層間の空気を排除しながらフィルムを巻き取った結果、シワや帯電欠点の無い良好な巻き姿のフィルムロールを得ることができた。そこで、コアの収縮量とフィルムロールのヘリ高量の確認として、式（１）を満たすコアと、式（１）を満たさないコアを用意し、同じ条件でフィルムの巻き取りテストを実施した。その結果、式（１）を満たすコアは、式（１）を満たさないコアと比べてコアの収縮量は低減し、ヘリ高形状も緩和されていたが、コアの収縮量の抑制効果と比較してヘリ高の抑制効果が低いことが判明した。

そこで、上記結果をふまえて更なる調査を実施した。その結果、フィルムロールの原反形状には、ヘリ高の主要因であるコアの収縮量に加えて、フィルム端部の切断面の形状や、切断面からの吸湿膨張による厚みの変化や、フィルム製膜時の厚みムラや、コアの円筒度の影響なども含まれていることが判明した。つまり、原反形状を測定するだけでは正確なコアの収縮量は分からないことが新たに明らかとなった。

そこで、フィルムロールにおけるコア部の収縮量を調査した結果、フィルムが巻回されていないコア部のコア外径の最大値と最小値との差が１００μｍ以下であると、シワや帯電欠点無く巻き姿良好なフィルムロールが得られる程度までヘリ高が抑制されることが判明した。一方で、コア部のコア外径の最大値と最小値との差が１００μｍ以上であると、ヘリ高の抑制効果が低く、帯電欠点の防止効果は得られない。

また、本発明のフィルムロールにおいて、巻回されているフィルムの厚みは特に限定されないが、フィルム厚みが１０μｍ以下であることが好ましい。通常、フィルムの厚みが薄いほどフィルムの巻き長が長く、フィルムの圧縮応力が大きくなるため本発明の効果は極めて大きなものとなる。すなわち、フィルムが薄膜であるほど、幅方向に対するによる均一な接圧分布を得ることが難しくなるため、空気排除効果が低下しやすくなるところ、本発明のフィルムの製造方法を用いると均一な接圧分布を実現可能であるため、本発明の効果は一層大きくなることとなる場合が多い。より好ましくは、フィルムの厚みは５．０μｍ以下であり、本発明は係る薄いフィルムであっても、幅方向に対して均一な接圧分布を得ることができるため、従来の技術と較べて本発明の効果はいっそう大きなものとなりうる。

また、本発明のフィルムロールに巻回されているフィルムの長手方向の長さも特に限定されないが、８０００ｍ以上であることが好ましい。フィルムの長手方向の長さが８０００ｍ以上であると、フィルムロールの内側方向に向かっての圧縮応力が大きくなるためコアの収縮量が増大し、ヘリ高が発生し易くなるために本発明の効果が得られる場合が多い。

また、長尺なフィルムロールであるほど巻回数（フィルムの積層数）が多くなり、フィルムロール中に含まれる空気量は増加することとなる。このため、長尺なフィルムほど巻き締りに伴ってのシワや帯電欠点が発生し易く、また、巻姿が悪化する場合が多い。より好ましくは、フィルムの巻き長が１００００ｍ以上であると、フィルムの圧縮応力がさらに増大するため、本発明の効果はいっそう大きなものとなる場合が多くなる。

また、本発明のフィルムロールに巻回されているフィルムの表面の最大高さ粗さＲｚは特に限定されないが、表裏両面において１００ｎｍ以下であることが好ましい。フィルムの表面の最大高さ粗さＲｚが１００ｎｍ以下であれば、フィルムロールに積層されたフィルム同士の接触面積が大きく、巻き締り発生時に摩擦帯電が発生しやすいため、本発明の効果が発揮されやすい場合が多い。ここで、フィルムの表面の最大高さ粗さＲｚが３０ｎｍ以下であると、より本発明の効果が高まる場合が多く、より好ましい。

以下、実施例を示して具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例によって何ら制限されるものではない。また、各種評価、測定方法を以下に示す。
［コア周方向曲げ弾性率の測定方法］
コアからサンプリングして測定する。また、式（３）から理解されるとおり、Ｅはコアの形状（内径、外径や長さ）に影響されないので、コアと同質の材料を用いてテストピースを作製して求めることができる。

測定は、万能試験機を用い、半径方向にテストピースの弾性変形領域内で荷重を負荷させたときのたわみを測定し、以下の式（３）で求められる。

なお、各実施例および比較例にては、コアと同質の材料を用いた測定用のリング状テストピース（外径１６７ｍｍ、内径１５０ｍｍ、幅５０ｍｍ）を製作し、測定を行った。

ここで、Ｅ[Ｐａ]は周方向曲げ弾性率、Ｐ[Ｎ]は荷重、ｒ[ｍ]は測定試料（テストピース）の中心半径、δ[ｍ]はたわみ、Ｉ[ｍ^４]は断面２次モーメント（Ｂ×ｔ^３／１２。なお、Ｂはテストピース長さ［ｍ］、ｔはテストピースの肉厚［ｍ］）をあらわす（図４を参照）。なお、中心半径は［外径＋内径］／４で求められる。

「フィルム硬度の測定方法」
フィルムの巻き取り後、２５～２８時間経過したフィルムロールに対して、ＪＩＳＫ７３１２に準じて、高分子計器（株）製のアスカーゴム硬度計Ｃ型を用い、フィルムロールの幅方向に１０点（ロール端部の１０ｍｍずつを除いた全幅を１０等分して、各等分の中央部を測定する）測定し、平均した。

[コア外径の測定方法]
（株）ファーステックのパイテープを用いて、フィルム巻回部両端部から２０ｍｍの位置のコア外径を測定し、平均した。

［コア外径の最大値の測定方法］
フィルムの巻かれていない箇所のコア外径を、（株）ファーステックのパイテープを用いてフィルム端部からコア端部まで２０ｍｍごとに測定した値の最大値を示す。

［コア外径の最小値の測定方法］
フィルムの巻かれていない箇所のコア外径を、（株）ファーステックのパイテープを用いてフィルム端部からコア端部まで２０ｍｍごとに測定した値の最小値を示す。

［最大高さ粗さＲｚ］
触針法の高精細微細形状測定器を用いてＪＩＳＢ０６０１（１９９４年）に準拠して、下記条件にてポリエステルフィルムの最大粗さ（Ｒｚ）を測定した。
測定装置：３次元微細形状測定器(小坂研究所製型式ＥＴ－４０００Ａ)
解析機器：３次元表面粗さ解析システム（小坂研究所製型式ＴＤＡ－３１）
触針:先端半径０．５μｍＲ、径２μｍ、ダイヤモンド製
針圧：１００μＮ
測定方向・算出法:フィルム長手方向、フィルム幅方向を各々１０回測定する。その２０回の測定の平均値を表面粗さとした。なお、表裏両面について測定し、表１には値が大きい方の値を示した。

［帯電欠点の評価方法］
フィルムロールを各実施例、比較例の条件で１００本ずつ巻きとり、帯電欠点の発生状況を確認した。帯電欠点の有無は、帯電発生箇所にはトナーが付着する現象を利用し、フィルムにコピー用のトナーを振りかけて目視にて検査し、評価した。巻き上がったフィルムロールの帯電欠点が１００本中３本以下確認された場合は「○」、帯電欠点が１００本中４本以上９本以下確認された場合は「△」、帯電欠点が１００本中１０本以上確認された場合は「×」と判定した。なお、「△」または「○」が合格であり、「△」は良、「○」は優秀である。

［シワの評価方法］
フィルムロールを各実施例、比較例の条件で１００本ずつ巻きとり、シワの発生状況を確認した。巻き上がったフィルムロールのシワが１００本中３本以下確認された場合は「○」、シワが１００本中４本以上９本以下確認された場合は「△」、シワが１００本中１０本以上確認された場合は「×」と判定した。なお、「△」または「○」が合格であり、「△」は良、「○」は優秀である。

［ヘリ高の測定方法］
フィルムロールのロール径の幅方向の変位（原反形状）を、原反形状測定器（キタノ企画社製）を用い、フィルムロールの幅方向最端部から１００ｍｍまでの範囲での最大高さと、幅方向最端部から２００ｍｍ内側の部分の高さの差をフィルムロールのへり高量とした。ダイヤルゲージ（（株）ミツトヨ製）をフィルムロール上に平衡におくことが出来かつ平行にスライド出来る台座に取り付け、まず最端部から２００ｍｍ内側の部分にダイヤルゲージの触点を当て、目盛りを０に調整した。次に最端部から１００ｍｍ内側の部分から触点をフィルムロールに接触させたまま最端部まで移動し、値が最大となる点の目盛りを読みとった。任意の位置で片側５ヶ所×両端部の計１０カ所を測定し、１０箇所の平均値をフィルムロールのへり高量とした。

フィルムロールを各実施例、比較例の条件で１００本ずつ巻きとり、ヘリ高の発生状況を調査した。

巻き上がったフィルムロールのヘリ高量が１００μｍ超であるものが１００本中、３本以下で確認された場合は「○」、ヘリ高量が１００μｍ超であるものが１００本中４本以上９本以下確認された場合は「△」、ヘリ高量が１００μｍ超であるものが１００本中１０本以上確認された場合は「×」と判定した。なお、「△」または「○」が合格であり、「△」は良、「○」は優秀である。

［実施例１］
平均厚み１２μｍ、フィルムの両表面の内、最大高さ粗さＲｚが大きい方の側の面のＲｚが１１０ｎｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムを用いた。また、周方向曲げ弾性率３０ＧＰａ、外半径８３．５ｍｍ、内半径７５ｍｍの繊維強化樹脂製コアを用いて、巻き取り速度２００ｍ／ｍｉｎ、張力１００Ｎ/ｍ、面圧１５０Ｎ／ｍとして、幅１０００ｍｍ、長手方向の長さ７０００ｍのフィルムロールに巻き上げた。式（１）の左辺において求められた値は４９、コア外径の最大値と最小値の差は９０μｍ、フィルムの巻き取り終了時から２５時間経過した時のフィルム部の硬度は９３度であった。

［実施例２］
周方向曲げ弾性率４５ＧＰa、外半径８３．５ｍｍ、内半径７５ｍｍの繊維強化樹脂製コアを用いた。その他の条件は実施例１と同様にした。式（１）の左辺において求められた値は３３、コア外径の最大値と最小値の差は６０μｍ、フィルムの巻き取り終了時から２６時間を経過した後の巻回されたフィルム部の硬度は９２度であった。

［実施例３］
周方向曲げ弾性率５５ＧＰａ、外半径８３．５ｍｍ、内半径７５ｍｍの繊維強化樹脂製コアを用いた。その他の条件は実施例１と同様にした。式（１）の左辺において求められた値は２７、コア外径の最大値と最小値の差は４９μｍ、フィルムの巻き取り終了時から２５時間経過した時のフィルム部の硬度は９１度であった。

［実施例４］
周方向曲げ弾性率７３ＧＰａ、外半径８３．５ｍｍ、内半径７５ｍｍのアルミニウム製コアを用いた。その他の条件は実施例１と同様にした。式（１）の左辺において求められた値は２０、コア外径の最大値と最小値の差は３７μｍ、フィルムの巻き取り終了時から２７時間経過した時のフィルム部の硬度は９３度であった。

［実施例５］
周方向曲げ弾性率７３ＧＰａ、外半径８０．０ｍｍ、内半径７５ｍｍのアルミニウム製コアを用いた。その他の条件は実施例１と同様にした。式（１）の左辺において求められた値は３３、コア外径の最大値と最小値の差は６１μｍ、フィルムの巻き取り終了時から２８時間経過した時のフィルム部の硬度は９３度であった。

［実施例６］
平均厚み８．０μｍ、フィルムの両表面の内、最大高さ粗さＲｚが大きい方の側の面のＲｚが１１０ｎｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムを用いた。また、実施例２で用いたコアと同じコアを用いて、巻き取り速度２００ｍ／ｍｉｎ、張力１５０Ｎ/ｍ、面圧１５０Ｎ／ｍとして、幅１０００ｍｍ、長手方向の長さ７０００ｍのフィルムロールに巻き上げた。式（１）の左辺において求められた値は３３、コア外径の最大値と最小値の差は９０μｍ、フィルムの巻き取り終了時から２５時間を経過した後の巻回されたフィルム部の硬度は９４度であった。

［実施例７］
実施例３で用いたコアと同じコアを用いて、実施例６で用いたフィルムと同じフィルムを、実施例６と同じ巻き取り条件（同じ巻き取り条件とは、速度、張力、面圧が同じという意味である。以下同じ）で幅１０００ｍｍ、長手方向の長さ７０００ｍのフィルムロールに巻き上げた。式（１）の左辺において求められた値は２７、コア外径の最大値と最小値の差は７４μｍ、フィルムの巻き取り終了時から２５時間を経過した後の巻回されたフィルム部の硬度は９５度であった。

［実施例８］
平均厚み４．０μｍ、フィルムの両表面の内、最大高さ粗さＲｚが大きいの側の面のＲｚが１１０ｎｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムを用いた。また、実施例３で用いたコアと同じコアを用いて、巻き取り速度２００ｍ／ｍｉｎ、張力２００Ｎ/ｍ、面圧１５０Ｎ／ｍとして、長手方向の長さ７０００ｍのフィルムロールに巻き上げた。式（１）の左辺において求められた値は２７、コア外径の最大値と最小値の差は９８μｍ、フィルムの巻き取り終了時から２７時間を経過した後の巻回されたフィルム部の硬度は９７度であった。

［実施例９］
実施例４で用いたコアと同じコアを用いて、実施例８で用いたフィルムと同じフィルムを、実施例８と同じ巻き取り条件で幅１０００ｍｍ、長手方向の長さ７０００ｍのフィルムロールに巻き上げた。式（１）の左辺において求められた値は２０、コア外径の最大値と最小値の差は７４μｍ、フィルムの巻き取り終了時から２６時間を経過した後の巻回されたフィルム部の硬度は９７度であった。

［実施例１０］
平均厚み１２μｍ、フィルムの両表面の内、最大高さ粗さＲｚが大きい方の側の面のＲｚが９０ｎｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムを用いた。また、実施例２で用いたコアと同じコアを用いて、実施例６と同じ巻き取り条件で幅１０００ｍｍ、長手方向の長さ７０００ｍのフィルムロールに巻き上げた。式（１）の左辺において求められた値は３３、コア外径の最大値と最小値の差は９０μｍ、フィルムの巻き取り終了時から２５時間を経過した後の巻回されたフィルム部の硬度は９６度であった。

［実施例１１］
実施例３で用いたコアと同じコアを用いて、実施例１０で用いたフィルムと同じフィルムを、実施例６と同じ巻き取り条件で幅１０００ｍｍ、長手方向の長さ７０００ｍのフィルムロールに巻き上げた。式（１）の左辺において求められた値は２７、コア外径の最大値と最小値の差は７４μｍ、フィルムの巻き取り終了時から２５時間を経過した後の巻回されたフィルム部の硬度は９４度であった。

［実施例１２］
平均厚み１２μｍ、フィルムの両表面の内、最大高さ粗さＲｚが大きい方の側の面のＲｚが３０ｎｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムを用いた。また、実施例３で用いたコアと同じコアを用いて、実施例８と同じ巻き取り条件で幅１０００ｍｍ、長手方向の長さ７０００ｍのフィルムロールに巻き上げた。式（１）の左辺において求められた値は２７、コア外径の最大値と最小値の差は９７μｍ、フィルムの巻き取り終了時から２５時間を経過した後の巻回されたフィルム部の硬度は９８度であった。

［実施例１３］
実施例４で用いたコアと同じコアを用いて、実施例１２で用いたフィルムと同じフィルムを、実施例８と同じ巻き取り条件で幅１０００ｍｍ、長手方向の長さ７０００ｍのフィルムロールに巻き上げた。式（１）の左辺において求められた値は２０、コア外径の最大値と最小値の差は７５μｍ、フィルムの巻き取り終了時から２５時間を経過した後の巻回されたフィルム部の硬度は９７度であった。

［実施例１４］
実施例２で用いたコアと同じコアを用いて、実施例１で用いたフィルムと同じフィルムを用い、実施例６と同じ巻き取り条件で長手方向の長さ１００００ｍのフィルムロールに巻き上げた。式（１）の左辺において求められた値は３３、コア外径の最大値と最小値の差は９８μｍ、フィルムの巻き取り終了時から２７時間を経過した後の巻回されたフィルム部の硬度は９６度であった。

［実施例１５］
実施例３で用いたコアと同じコアを用いて、実施例１で用いたフィルムと同じフィルムを用い、実施例６と同じ巻き取り条件で長手方向の長さ１００００ｍのフィルムロールに巻き上げた。式（１）の左辺において求められた値は２７、コア外径の最大値と最小値の差は８１μｍ、フィルムの巻き取り終了時から２７時間を経過した後の巻回されたフィルム部の硬度は９５度であった。

［実施例１６］
実施例３で用いたコアと同じコアを用いて、実施例１で用いたフィルムと同じフィルムを用い、実施例８と同じ巻き取り条件で長手方向の長さ１５０００ｍのフィルムロールに巻き上げた。式（１）の左辺において求められた値は２７、コア外径の最大値と最小値の差は９８μｍ、フィルムの巻き取り終了時から２７時間を経過した後の巻回されたフィルム部の硬度は９７度であった。

［実施例１７］
実施例４で用いたコアと同じコアを用いて、実施例１と同じフィルムを、実施例８と同じ巻き取り条件で長手方向の長さ１５０００ｍのフィルムロールに巻き上げた。式（１）の左辺において求められた値は２０、コア外径の最大値と最小値の差は８５μｍ、フィルムの巻き取り終了時から２５時間を経過した後の巻回されたフィルム部の硬度は９８度であった。

［実施例１８］
平均厚み４．０μｍ、フィルムの両表面の内、最大高さ粗さＲｚが大きい方の側の面のＲｚが３０ｎｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムを用いた。また、実施例４で用いたコアと同じコアを用いて、実施例８の条件と同じ巻き取り条件で長手方向の長さ１５０００ｍのフィルムロールに巻き上げた。式（１）の左辺において求められた値は２０、コア外径の最大値と最小値の差は８５μｍ、フィルムの巻き取り終了時から２７時間を経過した後の巻回されたフィルム部の硬度は９８度であった。

［比較例１］
周方向曲げ弾性率２．０ＧＰａ、外半径８３．５ｍｍ、内半径７５ｍｍの紙製コアを用いた。その他の条件は実施例１と同様にした。式（１）の左辺において求められた値は７３９、コア外径の最大値と最小値の差は１３５３μｍ、フィルムの巻き取り終了時から２５時間経過した時のフィルム部の硬度は９２度であった。

［比較例２］
周方向曲げ弾性率２．５ＧＰａ、外半径８３．５ｍｍ、内半径７５ｍｍのＰＶＣ樹脂製コアを用いた。その他の条件は実施例１と同様にした。式（１）の左辺において求められた値は５９１、コア外径の最大値と最小値の差は１０８２μｍ、フィルムの巻き取り終了時から２５時間経過した時のフィルム部の硬度は９３度であった。

［比較例３］
周方向曲げ弾性率８．０ＧＰａ、外半径８３．５ｍｍ、内半径７５ｍｍのＡＢＳ樹脂製コアを用いた。その他の条件は実施例１と同様にした。式（１）の左辺において求められた値は１８５、コア外径の最大値と最小値の差は３３８μｍ、フィルムの巻き取り終了時から２５時間経過した時のフィルム部の硬度は９３度であった。

［比較例４］
周方向曲げ弾性率１５ＧＰａ、外半径８３．５ｍｍ、内半径７５ｍｍの繊維強化樹脂製コアを用いた。その他の条件は実施例１と同様にした。式（１）の左辺において求められた値は９９、コア外径の最大値と最小値の差は１８０μｍ、フィルムの巻き取り終了時から２５時間経過した時のフィルム部の硬度は９２度であった。

［比較例５］
実施例２で用いたコアと同じコアを用いて、実施例１で用いたフィルムと同じフィルムを、巻き取り速度２００ｍ／ｍｉｎ、張力９０Ｎ/ｍ、面圧１５０Ｎ／ｍとして、幅１０００ｍｍ、長手方向の長さ７０００ｍのフィルムロールに巻き上げた。式（１）の左辺において求められた値は３３、コア外径の最大値と最小値の差は４４μｍ、フィルムの巻き取り終了時から２５時間を経過した後の巻回されたフィルム部の硬度は８５度であった。

［比較例６］
実施例２で用いたコアと同じコアを用いて、実施例６で用いたフィルムと同じフィルムを、実施例１と同じ巻き取り条件で幅１０００ｍｍ、長手方向の長さ７０００ｍのフィルムロールに巻き上げた。式（１）の左辺において求められた値は３３、コア外径の最大値と最小値の差は６０μｍ、フィルムの巻き取り終了時から２６時間を経過した後の巻回されたフィルム部の硬度は８７度であった。

［比較例７］
実施例３で用いたコアと同じコアを用いて、実施例８で用いたフィルムと同じフィルムを、実施例６と同じ巻き取り条件で幅１０００ｍｍ、長手方向の長さ７０００ｍのフィルムロールに巻き上げた。式（１）の左辺において求められた値は２７、コア外径の最大値と最小値の差は７４μｍ、フィルムの巻き取り終了時から２７時間を経過した後の巻回されたフィルム部の硬度は８６度であった。

［比較例８］
実施例２で用いたコアと同じコアを用いて、実施例１０で用いたフィルムと同じフィルムを、実施例１と同じ巻き取り条件で幅１０００ｍｍ、長手方向の長さ７０００ｍのフィルムロールに巻き上げた。式（１）の左辺において求められた値は３３、コア外径の最大値と最小値の差は６０μｍ、フィルムの巻き取り終了時から２６時間を経過した後の巻回されたフィルム部の硬度は８８度であった。

［比較例９］
実施例３で用いたコアと同じコアを用いて、実施例１２で用いたフィルムと同じフィルムを、実施例６と同じ巻き取り条件で幅１０００ｍｍ、長手方向の長さ７０００ｍのフィルムロールに巻き上げた。式（１）の左辺において求められた値は２７、コア外径の最大値と最小値の差は７３μｍ、フィルムの巻き取り終了時から２５時間を経過した後の巻回されたフィルム部の硬度は８７度であった。

［比較例１０］
実施例２で用いたコアと同じコアを用いて、実施例１で用いたフィルムと同じフィルムを、実施例１で用いた巻き取り条件で幅１０００ｍｍ、長手方向の長さ１００００ｍのフィルムロールに巻き上げた。式（１）の左辺において求められた値は３３、コア外径の最大値と最小値の差は６６μｍ、フィルムの巻き取り終了時から２５時間を経過した後の巻回されたフィルム部の硬度は８８度であった。

［比較例１１］
実施例３で用いたコアと同じコアを用いて、実施例１で用いたフィルムと同じフィルムを、実施例６で用いた巻き取り条件で幅１０００ｍｍ、長手方向の長さ１５０００ｍのフィルムロールに巻き上げた。式（１）の左辺において求められた値は２７、コア外径の最大値と最小値の差は８４μｍ、フィルムの巻き取り終了時から２８時間を経過した後の巻回されたフィルム部の硬度は８６度であった。

実施例、比較例の各結果を表１に示す。

比較例１～４では、いずれも式（１）を満たさない紙、樹脂、繊維強化樹脂からなるコアを用いた。その結果、各比較例においてコア外径の最大値と最小値の差は１００μｍ以上となり、１００本全てのフィルムロールで巻き取り最中や巻取り終了後にシワが発生し、巻き姿は不良であった。

一方、実施例１では、比較例１～４と同じフィルムを同じ条件で巻いたにも関わらず、帯電欠点が発生したものは１００本中１本、シワが発生したものは５本、ヘリ高量が１００μｍ超であるものが２本であった。シワの評価結果については△となったが巻き姿は概ね良好であった。

実施例２では、実施例１よりも周方向曲げ弾性率の高いコアを用いた。その結果、実施例１よりもコア外径の最大値と最小値の差は低下し、６０μｍとなった。帯電欠点が発生したものは１００本中１本、シワが発生したものは２本、ヘリ高量が１００μｍ超であるものが０本であり、巻き姿は良好であった。

実施例３では、実施例２よりも周方向曲げ弾性率の高いコアを用いた。その結果、実施例１よりもコア外径の最大値と最小値の差は低下し、４９μｍとなった。帯電欠点が発生したものは１００本中１本、シワが発生したものは１本、ヘリ高量が１００μｍ超であるものが０本であり、巻き姿は良好であった。

実施例４では、実施例３よりもさらに周方向曲げ弾性率の高いコアを用いた。その結果、実施例２よりもコア外径の最大値と最小値の差は低下し、３７μｍとなった。帯電欠点が発生したものは１００本中０本、シワが発生したものは０本、ヘリ高量が１００μｍ超であるものが０本であり、巻き姿は非常に良好であった。

実施例５では、実施例４と同じ周方向曲げ弾性率を有し、肉厚が薄いコアを用いた。帯電欠点が発生したものは１００本中１本、シワが発生したものは２本、ヘリ高量が１００μｍ超であるものが０本であり、巻き姿は良好であった。また、軽量化することで、ハンドリング性が向上した。

比較例５では、実施例１と比較して巻き取り張力を下げてフィルムロールを巻き取った。その結果、フィルムの巻き取り終了時から２５時間を経過した後の巻回されたフィルム部の硬度は８５度となった。フィルム層間の空気排除は不十分であり、帯電欠点が発生したものは１００本中３５本、シワが発生したものは１２本、ヘリ高量が１００μｍ超であるものが０本となり、巻き姿は不良であった。

比較例６では、実施例２と比較して薄膜なフィルムロールを巻き取った。その結果、フィルムの巻き取り終了時から２６時間を経過した後の巻回されたフィルム部の硬度は８７度となった。フィルム層間の空気排除は不十分であり、帯電欠点が発生したものは１００本中１５本、シワが発生したものは２５本、ヘリ高量が１００μｍ超であるものが２本となり、巻き姿は不良であった。

実施例６では、比較例６においてフィルム層間の空気排除が不十分であったことをふまえ、巻き取り張力を上げてフィルムロールを巻き取った。その結果、フィルムの巻き取り終了時から２５時間を経過した後の巻回されたフィルム部の硬度は９４度となり、フィルム層間の空気排除は十分となった。一方で、張力を上げたことでコアの収縮量は増加し、コア外径の最大値と最小値の差は９０μｍとなった。帯電欠点が発生したものは１００本中４本、シワが発生したものは３本、ヘリ高量が１００μｍ超であるものが５本となり、帯電とヘリ高の評価結果については△となったが巻き姿は概ね良好であった。

実施例７では、実施例６においてコアの収縮量が増加したことをふまえ、実施例６よりも周方向曲げ弾性率の高いコアを用いて巻き取った。その結果、コア外径の最大値と最小値の差は７４μｍまで低減された。帯電欠点が発生したものは１００本中１本、シワが発生したものは２本、ヘリ高量が１００μｍ超であるものが２本となり、巻き姿は良好であった。

比較例７では、実施例７と比較してさらに薄膜なフィルムロールを巻き取った。その結果、フィルムの巻き取り終了時から２７時間を経過した後の巻回されたフィルム部の硬度は８６度となった。フィルム層間の空気排除は不十分であり、帯電欠点が発生したものは１００本中１３本、シワが発生したものは２４本、ヘリ高量が１００μｍ超であるものが２本となり、巻き姿は不良であった。

実施例８では、比較例７においてフィルム層間の空気排除が不十分であったことをふまえ、巻き取り張力を上げてフィルムロールを巻き取った。その結果、フィルムの巻き取り終了時から２７時間を経過した後の巻回されたフィルム部の硬度は９７度となり、フィルム層間の空気排除は十分となった。一方で、実施例６と同じく張力を上げたことでコアの収縮量は増加し、コア外径の最大値と最小値の差は９８μｍとなった。帯電欠点が発生したものは１００本中８本、シワが発生したものは２本、ヘリ高量が１００μｍ超であるものが９本となり、帯電とヘリ高の評価結果については△となったが巻き姿は概ね良好であった。

実施例９では、実施例８においてコアの収縮量が増加したことをふまえ、実施例８よりも周方向曲げ弾性率の高いコアを用いて巻き取った。その結果、コアの収縮量は低減し、コア外径の最大値と最小値の差は７４μｍまで低減された。帯電欠点が発生したものは１００本中１本、シワが発生したものは０本、ヘリ高量が１００μｍ超であるものが２本となり、巻き姿は良好であった。

比較例８では、実施例２と比較して平滑なフィルムロールを巻き取った。その結果、フィルム層間の空気排除が不十分となり、フィルムの巻き取り終了時から２６時間を経過した後の巻回されたフィルム部の硬度は８８度となった。フィルム層間の空気排除は不十分であり、帯電欠点が発生したものは１００本中２６本、シワが発生したものは１６本、ヘリ高量が１００μｍ超であるものが０本となり、巻き姿は不良であった。

実施例１０では、比較例８においてフィルム層間の空気排除が不十分であったことをふまえ、比較例８よりも巻き取り張力を上げてフィルムロールを巻き取った。その結果、フィルムの巻き取り終了時から２５時間を経過した後の巻回されたフィルム部の硬度は９６度となり、フィルム層間の空気排除は十分となった。一方で、実施例６や実施例８と同じく張力を上げたことでコアの収縮量は増加し、コア外径の最大値と最小値の差は９０μｍとなった。帯電欠点が発生したものは１００本中７本、シワが発生したものは２本、ヘリ高量が１００μｍ超であるものが７本となり、帯電とヘリ高の評価結果については△となったが巻き姿は概ね良好であった。

実施例１１では、実施例１０においてコアの収縮量が増加したことをふまえ、さらに周方向曲げ弾性率の高いコアを用いて巻き取った。その結果、コア外径の最大値と最小値の差は７４μｍまで低減された。帯電欠点が発生したものは１００本中３本、シワが発生したものは１本、ヘリ高量が１００μｍ超であるものが３本となり、巻き姿は良好であった。

比較例９では、実施例１１と比較してさらに最大高さ粗さの小さなフィルムを巻き取った。その結果、フィルムの巻き取り終了時から２５時間を経過した後の巻回されたフィルム部の硬度は８７度となった。フィルム層間の空気排除は不十分であり、帯電欠点が発生したものは１００本中３２本、シワが発生したものは２７本、ヘリ高量が１００μｍ超であるものが１本となり、巻き姿は不良であった。

実施例１２は、比較例９においてフィルム層間の空気排除が不十分であったことをふまえ、巻き取り張力を上げてフィルムロールを巻き取った。その結果、フィルムの巻き取り終了時から２５時間を経過した後の巻回されたフィルム部の硬度は９８度となり、フィルム層間の空気排除は十分となった。一方で実施例６、実施例８、実施例１０と同じく張力を上げたことでコアの収縮量は増加し、コア外径の最大値と最小値の差は９７μｍとなった。帯電欠点が発生したものは１００本中８本、シワが発生したものは３本、ヘリ高量が１００μｍ超であるものが８本となり、帯電とヘリ高の評価結果については△となったが巻き姿は概ね良好であった。

実施例１３では、実施例１２においてコアの収縮量が増加したことをふまえ、さらに周方向曲げ弾性率の高いコアを用いて巻き取った。その結果、コアの収縮量は低減し、コア外径の最大値と最小値の差は７５μｍまで低減された。帯電欠点が発生したものは１００本中０本、シワが発生したものは１本、ヘリ高量が１００μｍ超であるものが０本となり、巻き姿は非常に良好であった。

比較例１０では、実施例２と比較して長尺なフィルムロールを巻き取った。その結果、フィルム層間の空気排除が不十分となり、フィルムの巻き取り終了時から２５時間を経過した後の巻回されたフィルム部の硬度は８８度となった。帯電欠点が発生したものは１００本中１０本、シワが発生したものは１３本、ヘリ高量が１００μｍ超であるものが０本となり、巻き姿は不良であった。

実施例１４では、比較例１０においてフィルム層間の空気排除が不十分であったことをふまえ、巻き取り張力を上げてフィルムロールを巻き取った。その結果、フィルムの巻き取り終了時から２７時間を経過した後の巻回されたフィルム部の硬度は９６度となり、フィルム層間の空気排除は十分となった。一方で実施例６、実施例８、実施例１０、実施例１２と同じく張力を上げたことでコアの収縮量は増加し、コア外径の最大値と最小値の差は９８μｍとなった。帯電欠点が発生したものは１００本中８本、シワが発生したものは２本、ヘリ高量が１００μｍ超であるものが８本となり、帯電とヘリ高の評価結果については△となったが巻き姿は概ね良好であった。

実施例１５では、実施例１４においてコアの収縮量が増加したことをふまえ、さらに周方向曲げ弾性率の高いコアを用いて巻き取った。その結果、コア外径の最大値と最小値の差は８１μｍまで低減された。帯電欠点が発生したものは１００本中１本、シワが発生したものは１本、ヘリ高量が１００μｍ超であるものが１本となり、巻き姿は良好であった。

比較例１１では、実施例１５と比較してさらに長尺なフィルムロールを巻き取った。その結果、フィルム層間の空気排除が不十分となり、フィルムの巻き取り終了時から２８時間を経過した後の巻回されたフィルム部の硬度は８６度となった。帯電欠点が発生したものは１００本中１８本、シワが発生したものは２９本、ヘリ高量が１００μｍ超であるものが２本となり、巻き姿は不良であった。

実施例１６は、実施例１５においてフィルム層間の空気排除が不十分であったことをふまえ、巻き取り張力を上げてフィルムロールを巻き取った。その結果、フィルムの巻き取り終了時から２７時間を経過した後の巻回されたフィルム部の硬度は９７度となり、フィルム層間の空気排除は十分となった。一方で実施例６、実施例８、実施例１０、実施例１２と同じく張力を上げたことでコアの収縮量は増加し、コア外径の最大値と最小値の差は９８μｍとなった。帯電欠点が発生したものは１００本中６本、シワが発生したものは１本、ヘリ高量が１００μｍ超であるものが８本となり、帯電とヘリ高の評価結果については△となったが巻き姿は概ね良好であった。

実施例１７では、実施例１６においてコアの収縮量が増加したことをふまえ、さらに周方向曲げ弾性率の高いコアを用いて巻き取った。その結果、コアの収縮量は低減し、コア外径の最大値と最小値の差は８５μｍまで低減された。帯電欠点が発生したものは１００本中２本、シワが発生したものは０本、ヘリ高量が１００μｍ超であるものが２本となり、巻き姿は良好であった。

実施例１８では、周方向曲げ弾性率の高いコアを用いて、薄膜、平滑フィルムに対して高張力条件を適用し、長尺に巻き取った。高張力条件でフィルム層間の空気の空気を排除しつつ、周方向曲げ弾性率の高いコアを用いることでコアの収縮量が低減された。帯電欠点が発生したものは１００本中３本、シワが発生したものは２本、ヘリ高量が１００μｍ超であるものが２本となり、巻き姿は良好であった。

本発明は、フィルムをロール状に巻き取るフィルムロールの製造方法および巻き取ったフィルムロールに限らず、シート状物のハンドリング技術にも応用できるが、その応用範囲が、これらに限られるものではない。

１、１１：コア
２、１０：フィルム
３：芯
４：ゴム層
５：接圧ローラ
６：原反
７：ガイドローラ
８：下刃ローラ
９：上刃
１２：フィルムロール
１３：除電器
１４：巻き出し部
１５：搬送部
１６：スリット部
１７：巻き取り部
１８：テストピース
Ａ：搬送方向

Claims

円筒状コアにフィルムが巻かれたフィルムロールであって、フィルムが巻回されていないコア部のコア外径の最大値と最小値との差が１００μｍ以下であり、巻回されたフィルム部の硬度が９０度以上である、フィルムロール。
前記コアは下記式（１）を満たす、請求項１に記載のフィルムロール。

ここで、Ｅ[ＧＰａ]はコア周方向曲げ弾性率、ａ[ｍｍ]はコア内半径、ｂ[ｍｍ]はコア外半径をあらわす。
前記コアの周方向曲げ弾性率が５０ＧＰａ以上である、請求項１または２に記載のフィルムロール。
前記コアの材質が繊維強化プラスチックである、請求項１～３の何れかに記載のフィルムロール。
前記フィルムの厚みが１０μｍ以下である、請求項１～４の何れかに記載のフィルムロール。
前記フィルムの長手方向の長さが８０００ｍ以上である、請求項１～５の何れかに記載のフィルムロール。
前記フィルムの表面の最大高さ粗さＲｚが表裏両面において１００ｎｍ以下である、請求項１～６の何れかに記載のフィルムロール。