JP7226919B2 - 起泡材 - Google Patents
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Description
酵母エキスの製造方法としては、抽出する酵素や媒体などにより種々の方法が知られている(特許文献8)。
このような酵母菌体残渣を処理する方法、有効利用する方法については複数の公知文献がある。たとえば、特許文献9には、酵母エキス残渣を特定の酵素で可溶化して排水処理する方法が記載されている。特許文献10には酵母エキス残渣を微生物に資化させてマンノースを製造する方法、特許文献11は酵母エキス残渣をアルカリ処理後洗浄して薬理用組成物を得る方法、特許文献12には酵母エキス残渣に細胞壁溶解酵素等を作用させて微生物培養基材を得る方法が記載されている。
このような状況の中で、酵母菌体残渣のさらなる有効活用方法が望まれていた。
また、もう一方の課題は、酵母抽出物の副産物として生成する酵母菌体残渣の有効利用である。
(1)固形分当たりの蛋白質含量が35重量%以上、食物繊維含量が30重量%以上である酵母抽出物からなる起泡材、
(2)前記(1)記載の起泡材を含有する起泡剤、
(3)前記(1)記載の起泡材を0.001~1重量%含有する気泡含有食品、
(4)酵母菌体残渣から抽出して酵母抽出物を得る、前記(1)記載の起泡材の製造方法、
(5)前記(1)の起泡材の製造方法であって、酵母菌体残渣を水に懸濁する工程、酵母菌体懸濁液のpHを酸性側に調整する工程、酵母菌体懸濁液を加熱する工程を含む起泡材の製造方法、
(6)起泡させる組成物に、前記(1)記載の起泡材を0.001~1重量%含有させる、前記組成物の起泡を促進または気泡を安定化させる方法
にかかるものである。
この酵母抽出物は、気泡含有製品の気泡作製前や気泡作製中に少量添加する事で、起泡性を増強し、さらにできた気泡の安定性を向上させるため、起泡材として用いる事ができる。本発明の酵母抽出物からなる起泡材は、起泡を促進し、気泡の安定性を向上させることにより、気泡含有製品の品質を向上させることができる。また、この起泡材には呈味性がなく、添加した気泡含有食品に粘性、異味、異臭や色を付与することがない。
本発明の起泡材は、酵母を原料とするため天然物であるが、動植物を原料とする場合と比較して、供給不安、価格変動、品質変動のリスクが少ない。
本発明の起泡材は、原料として酵母エキス等を抽出した後の菌体残渣を用いることができ、そこから簡単な工程で取得できる。トルラ酵母の菌体残渣は、調味料である酵母エキスや他の有用成分の生産に伴って大量に副生しており、本発明はその酵母菌体残渣を有効利用できるため、コスト、廃棄物削減の点でも、きわめて有利である。
本発明でいう酵母とは、食品製造用に用いうる酵母であり、食品製造に用いられる酵母であれば、使用可能である。具体的にはキャンディダ・ユティリス、サッカロミセス・セレビシエ等が挙げられ、中でもキャンディダ・ユティリスが望ましい。
このような酵母菌体残渣は一般的に、グルカン、マンナン、蛋白質、脂質、核酸を主要な成分とするものであるが、構造的にはグルカン、マンナン、蛋白質と他の成分が複合体となって強固に結合していることが推察される。
本発明の起泡材を製造するために用いる酵母菌体残渣としては、特に制限がないが、起泡活性の観点から、特に酵母からアルカリ抽出した後の残渣を用いると高活性となるため、より好ましい。
<製造例1>
キャンディダ・ウチルスCBS6316株(FERM BP-1657株)の10重量%(乾燥菌体重量)菌体懸濁液1000mlを10N硫酸でpH3.5に調整し、70℃で、30分間処理した後、遠心分離で菌体を回収し、その菌体を水で洗滌し硫酸や余分の抽出物を除去した。本菌体を水で菌体濃度(乾燥菌体重量)10重量%に調整・懸濁した後、苛性ソーダ溶液を加えてpH9とし、65℃で60分間処理し、エキスを抽出した。エキス抽出後の酵母菌体残渣を起泡材の原料とした。
上記の酵母菌体残渣に水を加えて約10重量%濃度の菌体懸濁液を調製し、塩酸でpH2.0に調整した。この酵母菌体懸濁液について、高圧蒸気滅菌器(株式会社トミー精工製)を用いて110℃、90分間加熱処理を行った。この酵母菌体懸濁液に苛性ソーダ溶液を加えてpH6.0とし、遠心分離機にて6000rpmで10分遠心分離を行って可溶性画分を回収し、これを濃縮後、凍結乾燥させて粉末状の酵母抽出物を得た。
得られた酵母抽出物の蛋白含量は41.6重量%、食物繊維含量は36.5重量%であった。この酵母抽出物を製造例1の起泡材とした。
製造例1において、約10重量%濃度の菌体懸濁液について、塩酸でpH2.0に調整することに代えて、苛性ソーダでpH8.0に調整した以外は製造例1と同様に行って酵母抽出物を取得し、製造例2の酵母抽出物とした。
製造例1において、約10重量%濃度の菌体懸濁液について、塩酸でpH2.0に調整することに代えて、苛性ソーダでpH9.0、pH10.0、pH11.0に調整した以外は製造例1と同様に行い、それぞれ製造例3、製造例4、製造例5の酵母抽出物とした。
<実施例1>
製造例1で得られた起泡材を水に溶解させて0.1重量%溶液を作製した。作製した起泡材0.1重量%溶液を50ml共栓付比色管に20ml測りとった。溶液の入った共栓付比色管を上下に30秒間激しく撹拌した。撹拌後に、生じた泡と水の体積の合計量(ml)を計測して、合計量が多いほど起泡活性が高いと評価した。
実施例1において、起泡材の代わりに等量の大豆サポニンを使用した以外は実施例1と同様に行い、比較例1とした。
実施例1において、起泡材の代わりに等量のキラヤニンp―20(丸善薬品株式会社)を使用した以外は実施例1と同様に行い、比較例2とした。
<実施例2>
製造例1で得られた蛋白含量41.6重量%、食物繊維含量36.5重量%の起泡材を水に溶解し、食物繊維の濃度が0.02重量%となるように水溶液を調製した。調製した溶液を50ml共栓付比色管に20ml測りとった。溶液の入った共栓付比色管を上下に30秒間激しく撹拌した。撹拌後に、生じた泡と水の体積の合計量(ml)を計測して、合計量が多いほど起泡活性が高いと評価した。
実施例2において、製造例で得られた起泡材の代わりに、起泡活性があり、蛋白含量24.8重量%、食物繊維含量39.5重量%である酵母エキス(興人ライフサイエンス株式会社製)を使用し、食物繊維含量が0.02重量%となるように水溶液を調製して使用した以外は実施例2と同様に行い、比較例3とした。
実施例2において、起泡材を添加しない事以外は実施例2と同様に行い、比較例4とした。
<実施例3>
製造例1で得られた起泡材を水に溶解させて0.1重量%溶液を作製した。作製した起泡材0.1重量%溶液を50ml共栓付比色管に20ml測りとった。溶液の入った共栓付比色管を上下に30秒間激しく撹拌した。撹拌後に、外観と生じた泡と水の体積の合計量(ml)を計測した。
実施例3において、製造例1の起泡材の代わりに、製造例2の酵母抽出物、製造例3の酵母抽出物、製造例4の酵母抽出物、製造例5の酵母抽出物を使用した以外は実施例3と同様に行い、それぞれ比較例5、比較例6、比較例7、比較例8とした。
<実施例4>
卵白30g、水10g、上白糖12g、製造例1で得られた起泡材0.052g(0.1重量%)を量り、ハンドミキサーの中速で3分間かき混ぜてメレンゲを製した。得られたメレンゲをビーカーに20g量り取って、メレンゲの体積を確認した。
実施例4において、起泡材の添加量を0.156g(0.3重量%)とした以外は実施例4と同様に行い、実施例5とした。
実施例4において、起泡材を添加しなかった以外は実施例4と同様に行い、比較例9とした。
<実施例6>
全卵40g、 製造例1の起泡材0.456g(0.48重量%)、 水40g、 上白糖15gを量りとりハンドミキサーで3 分間 ホイップして全卵メレンゲを製した。得られた全卵メレンゲを室温で1時間放置後に全卵メレンゲの変化を目視で確認した。
実施例6において、起泡材を添加しなかった以外は実施例6と同様に行い、比較例10とした。
<実施例7>
カラギーナンsp-100(MSC.CO.LTD社製)0.5重量%、グラニュー糖25重量%、製造例1の起泡材0.5重量%、水74重量%となるようにボールに入れて混合し、カラギーナンが十分に溶解するまでかき混ぜた。これをハンドミキサーの中速で3分間ホイップし、メレンゲ状組成物を製した。
実施例7において、起泡材を添加しなかった以外は実施例7と同様の操作を行い、比較例11とした。
<実施例8>
卵黄60gとグラニュー糖45gを混合し、ホイッパー(中速)で全体が白くなるまで3分間混合した。
次に別の容器で製造例1の起泡材0.945g(焼成前の生地に対し0.3重量%)を添加した卵白90 gを氷冷しながら1分間ホイッパー(中速)で撹拌した。そこにグラニュー糖を15g添加して45秒ホイッパー(中速)で撹拌した。再び、グラニュー糖を15g添加して45秒 ホイッパー(中速)で撹拌した。さらにグラニュー糖を15g添加して45秒 ホイッパー(中速)で撹拌してメレンゲを作製した。
上記の卵黄撹拌物にメレンゲ68gを入れてヘラで軽く混合して、あらかじめ篩にかけた薄力粉75gを添加して混合した。この混合物に残りのメレンゲを入れて、ホイッパー(中速)で1分間撹拌した。
得られた生地250gを直径15cmの型に入れて、180℃のオーブンで25分間焼成した。焼成後、-20℃で6日間保存し、解凍後の外観と食感などを確認した。
実施例8において、起泡材を添加しなかった以外は実施例8と同様に行い、比較例12とした。
<実施例9>
牛乳50g、砂糖45g、ゼラチン5g、ブルーベリーパウダー1gを耐熱容器に量り取り、混ぜ合わせてから、レンジで約2分間加熱してゼラチンを完全に溶解させた。別の容器に卵白20g、製造例1の起泡材0.25gを量り取り、30秒間ハンドミキサーで撹拌した。その後、砂糖5gを入れてさらに1.5分間撹拌して角が立つメレンゲを作製した。レンジで加熱した溶液を、少しずつ円を描くようにメレンゲに添加して全体を混ぜ合わせた。これを容器に流し込んで表面を整えてから冷蔵庫で30分以上冷やし固めた。出来上がったマシュマロについて食感、味、外観などを確認した。
実施例9において、起泡材を添加しなかった以外は実施例9と同様に行い、比較例13とした。
<実施例10>
砂糖60g、水125g、バニラエッセンス0.5g、製造例1の起泡材0.593g(0.3重量%)を混ぜ合わせ、加熱して溶解させた後、ゼラチンを12.5g添加して十分に溶解させた。溶液の温度が40℃まで下がったら、40℃で湯煎しながらハンドミキサーの中速で4分間撹拌して泡立てた。泡立てたものを透明な容器に入れて、冷蔵庫で固まらせてマシュマロを作製した。出来上がったマシュマロについて食感、外観を確認した。
実施例10において、起泡材を添加しなかった以外は実施例10と同様に行い、比較例14とした。
<実施例11>
ノンアルコールビール(サントリー製)につき、超音波処理を行って炭酸を除去した。脱気したノンアルコールビールを容器に分注して、その一つに起泡材を0.01重量%添加した。これを50mlの比色共栓管に20ml入れ、上下に10秒間激しく撹拌した。撹拌直後の泡の様子と10分後の泡の様子を確認した。
実施例11において、起泡材の添加量を0.05重量%にした事以外は実施例11と同様に行い、実施例12とした。
実施例11において、起泡材の添加量を0.1重量%にした事以外は実施例11と同様に行い、実施例13とした。
実施例11において、起泡材を添加しなかった事以外は実施例11と同様に行い、比較例15とした。
<実施例14>
醤油10g、水30g、カラギーナンsp-100(MSC.CO.LTD社製)0.06g(0.15重量%)、製造例1の起泡材0.08g(0.2重量%)を混ぜ合わせて溶解させた。この溶液をハンドミキサーの中速で1分間泡立てた。作製した泡をビーカーに20g測り取って、泡の安定性を確認した。
実施例14において、起泡材を添加しなかった以外は実施例14と同様に行い、比較例16とした。
Claims (3)
- 固形分当たりの蛋白質含量が35重量%以上、かつ食物繊維含量が30重量%以上である酵母抽出物からなる起泡材。
- 酵母菌体残渣から抽出して酵母抽出物を得る、請求項1記載の起泡材の製造方法。
- 請求項1の起泡材の製造方法であって、
酵母菌体残渣を水に懸濁する工程、酵母菌体懸濁液のpHを酸性側に調整する工程、及び酵母菌体懸濁液を加熱する工程を含む起泡材の製造方法。
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C116 | Written invitation by the chief administrative judge to file amendments |
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C22 | Notice of designation (change) of administrative judge |
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C22 | Notice of designation (change) of administrative judge |
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C22 | Notice of designation (change) of administrative judge |
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C22 | Notice of designation (change) of administrative judge |
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C13 | Notice of reasons for refusal |
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C22 | Notice of designation (change) of administrative judge |
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A521 | Request for written amendment filed |
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C22 | Notice of designation (change) of administrative judge |
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C23 | Notice of termination of proceedings |
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C03 | Trial/appeal decision taken |
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C30A | Notification sent |
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