JP7226661B2 - 二軸配向ポリエステルフィルムロール及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、二軸配向ポリエステルフィルムロール及びその製造方法に関するものであり、詳しくは、優れた透明性、機械特性を有するとともに、フィルムの製造工程中の滑り性や巻取り性にも優れており、ペットボトルを含む、市場や社会からリサイクルされたポリエステル樹脂（以下、「ペットボトルをリサイクル使用したポリエステル樹脂」と称する場合がある）を用いることにより、環境配慮されたポリエステルフィルムロールであると共に、巻長の長い長尺のフィルムロールであっても長手方向の物性のバラつきの少ない二軸配向ポリエステルフィルムロール及びその製造方法に関するものである。

耐熱性や機械物性に優れた熱可塑性樹脂であるポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などのポリエステル樹脂は、プラスチックフィルム、エレクトロニクス、エネルギー、包装材料、自動車等の非常に多岐な分野で利用されている。プラスチックフィルムの中でも、二軸配向ポリエステルフィルムは機械特性強度、耐熱性、寸法安定性、耐薬品性、光学特性などとコストのバランスに優れることから，工業用，包装用分野において幅広く用いられている。

工業用フィルムの分野では、優れた透明性を有することから液晶ディスプレイやプラズマディスプレイなどのフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）向けの機能フィルムとして用いることができる。また耐加水分解性を付与したＰＥＴフィルムは太陽電池バックシート用フィルムとしても利用されており、機能性フィルム、ベースフィルムとして様々な目的で使われている。

包装用フィルムの分野では、食品包装用、ガスバリアフィルム用途として利用されている。特に、ガスバリア性に優れるフィルムは、食品、医薬品、電子部品等の気密性を要求される包装材料、または、ガス遮断材料として使用され、近年需要が高まっている。

例えば、特許文献１では、ペットボトル再生原料を使用した二軸配向ポリエチレンテレフタレートフィルムであって、温度２８５℃における溶融比抵抗が１．０×１０⁸Ω・ｃｍ以内であり、フィルムに含まれるナトリウム含有量及びカリウム含有量が０ｐｐｍより大きく１５０ｐｐｍ以下であることを特徴とする二軸配向ポリエステルフィルムが開示されている。
かかる技術によれば、ペットボトル再生原料を作る際に使用する洗浄液成分の残存が少なく熱安定性に優れ、異物も少なく、且つ溶融時の比抵抗が安定しており、フィルムの生産性、及び品位を損なうことがない二軸配向ポリエステルフィルムが得られるというものである。

しかしながら、生産性を向上させるため、冷却ドラムの回転数を上げ、ワイヤー状電の位置や電流値、電圧値を調整することでピンナーバブル等の表面欠点のない品質の良いポリエステル系樹脂シートを製造する方法については言及されているが、フィルムの製造工程中の滑り性やフィルムロールの巻取り性などの品位については言及されていない。滑り性を向上させるために平均粒子径２．５μｍのシリカ粒子を使用し、フィルム中のシリカ量を１５０ｐｐｍ～６４０ｐｐｍ添加しているが、算術平均高さＳａや最大突起高さＳｐが低くなり易く、二軸配向ポリエステルフィルムが巻取られる際にロールに巻込まれる空気が均一に抜けず、シワや気泡状のニキビといった外観不良の原因となる課題があり、フィルムの生産性及び品位について十分に考慮されていない。

上記のような優れた透明性、機械特性を有するとともに、フィルムの製造工程中の滑り性や巻取り性にも優れており、ペットボトルを含む、市場や社会からリサイクルされたポリエステル樹脂を用いることにより環境配慮されたポリエステルフィルムを得る手段としては、ペットボトルを含む、市場や社会からリサイクルされたポリエステル樹脂に対して粒子を含むポリエステル樹脂を配合したポリエステル樹脂組成物を二軸延伸することにより得ることができるものと期待でき、通常の比重の樹脂チップと、粒子を含む比重の大きな樹脂チップを混合して成膜するのが一般的である。しかし、粒子を含む樹脂チップと通常樹脂チップの比重差が大きいため、これら原料樹脂チップの偏析により、混合、押出し工程で原料比率のバラつきが生じ易く、フィルム長手方向で物性差が生じる。その結果、長尺な製品ロールの長手方向で均一な物性の製品が得られなくなるケースがある。ペットボトルをリサイクル使用したポリエステル樹脂には、イソフタル酸成分が含まれており非晶質成分を多く含むことから、従来の化石燃料由来のポリエステル樹脂よりも延伸時の延伸応力が低くなるため、無機粒子などの滑剤が沈み込み易くなる。その結果、二軸配向ポリエステルフィルムの表面粗さが低くなり易く、滑り性やフィルムロール巻取り性が十分得られなくなるケースがある。

特許第６０３６０９９号公報

本発明の目的は、かかる従来技術の問題点を改善し、優れた透明性、機械特性を有するとともに、フィルムの製造工程中の滑り性や巻取り性にも優れており、且つペットボトルを含む、市場や社会からリサイクルされたポリエステル樹脂を用いることにより環境配慮された二軸配向ポリエステルフィルムロール及びその製造方法を提供することであり、より好適には異物が少なく、巻長の長い長尺のフィルムロールであっても長手方向の物性のバラつきが少ない二軸配向ポリエステルフィルムロール及びその製造方法を提供することである。

本発明者らが鋭意検討した結果、ペットボトルを含む、市場や社会からリサイクルされたポリエステル樹脂に対して粒子を含むポリエステル樹脂を配合したポリエステル樹脂組成物を二軸延伸して得られる二軸配向ポリエステルフィルムにおいて、原料となる樹脂チップの混合に際しては、ホッパーに上方からペットボトルを含む、市場や社会からリサイクルされたポリエステル樹脂チップを供給すると共に、ホッパー内であって押出機直上に出口を有する配管（以下、インナーパイプと称する場合がある）を通じて、粒子を含むポリエステル樹脂チップを供給して、両チップを混合し、溶融押し出しする事で、フィルムの長手方向で物性のばらつきが少ない均一なフィルムを得ることができることを見出した。更に本発明者らは、特に本発明で使用するペットボトルを含む、市場や社会からの再生原料を作る際に異物除去のためアルカリ洗浄を行ったものであっても使用する洗浄液成分の残存が少なく、異物も少ないばかりか、フィルム表面上の最大突起高さを特定の高さ以下とすることでフィルムの製造工程中の滑り性や巻取り性を向上させることができることを見出し、本発明の完成に至った。

すなわち本発明は、以下の構成からなる。
１．ペットボトルをリサイクル使用したポリエステル樹脂と粒子を含むポリエステル樹脂組成物からなる二軸配向ポリエステルフィルムを巻き取ってなる二軸配向ポリエステルフィルムロールでであって、下記要件（１）～（４）をすべて満たす二軸配向ポリエステルフィルムロール。
（１）少なくとも一方のフィルム面の最大突起高さＳｐが３．０μｍ以下である。
（２）フィルム厚み１２μｍでのヘイズが１０％以下である。
（３）フィルム表裏面同士での空気抜け時間が１４秒以下である。
（４）フィルム長手方向にフィルムロールの表層から巻き芯まで１０００ｍ毎にサンプリングした時の算術平均高さＳａ及び最大突起高さＳｐのバラつきがいずれも４０％以下である。
（バラつきは、最大値をＸｍａｘ、最小値をＸｍｉｎ、平均値をＸａｖｅとしたときの、下記式［１］で表される
バラつき（％）＝１００ｘ（Ｘｍａｘ－Ｘｍｉｎ）／Ｘａｖｅ・・・［１］）

２．前記１．に記載のペットボトルをリサイクル使用したポリエステル樹脂が、メカニカルリサイクルポリエステル樹脂及び/またはケミカルリサイクルポリエステル樹脂であることを特徴とする前記１．に記載の二軸配向ポリエステルフィルム。

３．前記二軸配向ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂組成物中の全ジカルボン酸成分１００モル％に対するイソフタル酸成分の含有率が０．０１モル％以上２．０モル％以下であることを特徴とする、１．又は２．に記載の二軸配向ポリエステルフィルムロール。

４．フィルム１００ｍ^２当たり１ｍｍ以上の欠点数が２０個未満であることを特徴とする１．～３．のいずれかに記載の二軸配向ポリエステルフィルムロール。

５．前記二軸配向ポリエステルフィルムの片面とその反対面の動摩擦係数が０．２０以上０．６０以下である１．～４．のいずれかに記載の二軸配向ポリエステルフィルムロール。

６．前記二軸配向ポリエステルフィルム全層中の無機粒子の含有量が１００ｐｐｍ以上１０００ｐｐｍ以下である１．～５．のいずれかに記載の二軸配向ポリエステルフィルムロール。

７. 前記ペットボトルをリサイクル使用したポリエステル樹脂が少なくとも１度のアルカリ洗浄が施されてなることを特徴とする１．～６．のいずれかに記載の二軸配向ポリエステルフィルムロール。

８. 二軸配向ポリエステルフィルムロールの製造方法であって、ポリエステル原料樹脂溶融押出し工程、二軸延伸工程、及び二軸延伸後のフィルムをロール状に巻き取る工程を含んでなり、前記ポリエステル原料樹脂の溶融押出し工程において、ホッパーに上方から前記ペットボトルをリサイクル使用したポリエステル樹脂の原料樹脂チップを供給すると共に、ホッパー内であって押出機直上に出口を有する配管を通じて前記粒子を含むポリステル樹脂組成物の原料樹脂チップを供給して、両チップを混合し、溶融押し出しする工程を有することを特徴とする１．～７．のいずれかに記載の二軸配向ポリエステルフィルムロールの製造方法。

本発明により、優れた透明性、機械特性を有するとともに、フィルムの製造工程中の滑り性や巻取り性にも優れており、ペットボトルを含む、市場や社会からリサイクルされたポリエステル樹脂）を用いることにより、環境配慮されたポリエステルフィルムロールであると共に、巻長の長い長尺のフィルムロールであっても長手方向の物性のバラつきの少ない二軸配向ポリエステルフィルム及びその製造方法を提供することができる。

特に近年は、二軸配向ポリエステルフィルムの生産効率を高めるために、延伸工程を経て最初に巻き取る二軸配向ポリエステルフィルムロール（以下、マスターロール）の幅方向の長さと長手方向の長さをより大きくすることが進められているが、このようなサイズの大きなフィルムロールにおいても、二軸配向ポリエステルフィルムが巻取られる際に巻込まれる空気が均一に抜けず、シワや気泡状のニキビといった外観不良やブロッキングが少なく、二次加工を行いやすい二軸配向ポリエステルフィルムを得ることができる。
マスターロールをスリットし小分けにしたフィルムロールも同様である。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムを製造するための樹脂チップの混合方法の一例を説明する為の概略図である。 図２は図１の部分拡大図である。

以下、本発明について詳細に説明する。
［ペットボトルをリサイクル使用したポリエステル樹脂］
本発明おけるペットボトルをリサイクル使用したポリエステル樹脂としては、市場や社会から回収された使用済みペットボトルを選別、粉砕、洗浄して表面の汚れ、異物を十分に取り除いた後に高温下に曝して、樹脂内部に留まっている汚染物質等を高度に洗浄した後に再度ペレット化する物理的再生法により得られたポリエステル樹脂（以下、メカニカルリサイクルポリエステル樹脂と称する場合がある）及び、使用済みの包装容器に含まれるポリエステル樹脂をモノマーレベルまで分解した後に汚染物質等の除去を行い、再度重合を行うことにより得られるポリエステル樹脂（以下、ケミカルリサイクルポリエステル樹脂と称する場合がある）のいずれも好適に用いることができる。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムに使用されるペットボトルを含む、市場や社会からリサイクルされたポリエステル樹脂は、ポリエチレンテレフタレートを主体とする容器のリサイクル品を主体とするものであり、例えば、茶飲料、清涼飲料などの飲料用容器のリサイクル品が好ましく使用でき、適宜配向されていても良く、無色のものが好ましいが、若干の着色成分を含んでいても良い。

好ましく利用できるペットボトルを含む、市場や社会からリサイクルされた再生原料は、通常の重合法及び固相重合法で製造、成型されたポリエステルであり、好ましくはポリエチレンテレフタレートを主体とするものであり、他のポリエステル成分、共重合成分を含んでいても差し支えない。触媒としてアンチモン、ゲルマニウム、チタンなどの金属化合物、安定剤としてのリン化合物などを含んでいてもよい。通常ペットボトル用のポリエステルには触媒としてゲルマニウムが用いられることが多く、ペットボトル再生原料を使用してフィルム化すれば、フィルム中にゲルマニウムが１ｐｐｍ以上含まれるものとなる。しかしながら、あくまでも触媒の含有量であるので、通常高々１００ｐｐｍ以下であり、普通は５０ｐｐｍ以下である。

以下、メカニカルリサイクルポリエステル樹脂とケミカルリサイクルポリエステル樹脂について説明する。

［メカニカルリサイクルポリエステル樹脂］
集められた使用済のリサイクルペットボトルは、他の材料やごみが混ざらないように選別され、ラベルなどを除去した後、粉砕されフレークとなる。これらのフレークには、異物が付着、混入している場合が多くある。また、薬品や溶剤などの化学物質を消費者が使用済みのＰＥＴボトルに充填して使用している場合も考えられる。例えば、食器などの洗剤、殺虫剤、除草剤、農薬や各種オイル類などが考えられる。通常の洗浄ではＰＥＴボトル表面に吸着した化学物質を十分に取り除くことができないため、アルカリ洗浄を行うことが好ましい。この洗浄工程で用いるアルカリ金属水酸化物の溶液としては水酸化ナトリウム溶液、または水酸化カリウム溶液を用いる。このような洗浄工程では、アルカリ洗浄の前に予備洗浄を行っても良い。
アルカリ洗浄を行わないと、原料の樹脂中に異物として残存してしまうため、これらが混入して製膜時の破断のきっかけとなり生産性を低下させてしまうばかりか、フィルム中に異物として残り、フィルムの外観や、後に行われる印刷工程での印刷抜けの原因となりうる。

上記洗浄工程で用いるアルカリ金属水酸化物の水溶液の濃度は、温度、時間、攪拌の状態にもよるが、通常は１～１０重量％の範囲である。また、洗浄に要する時間は１０～１００分の範囲であり、効果を高めるため攪拌しながら行うのが好ましい。

アルカリ洗浄に続いて、すすぎ洗浄、乾燥を行うことが好ましい。アルカリ洗浄やすすぎ洗浄は数回繰り返して行っても良い。アルカリ洗浄工程において洗浄で用いるアルカリ金属水酸化物の水溶液成分がフレークに残存することにより、その後のペレット造粒工程における溶融押出工程やフィルム製膜時における溶融押出工程を経由することにより、最終的に得られるフィルムの物性に影響を与えることがある。

最終的にこれらのペットボトルを含む、市場や社会からリサイクルされたポリエステル樹脂を使用して得られるフィルム中のナトリウム及びカリウムの濃度が０ｐｐｍより大きく１５０ｐｐｍ以下であることが好ましく、より好ましくは３～１２０ｐｐｍであり、更に好ましくは５～８０ｐｐｍである。フィルム中に含まれるナトリウムまたはカリウム濃度が１５０ｐｐｍより高くなるとフィルムの耐熱性、熱安定性が低下したり、着色したりするので好ましくない。また、全くない状態であるとジエチレングリコールの生成を抑えるなどの効果が薄れるため好ましくない。また、ペットボトルを含む、市場や社会からリサイクルされたポリエステル樹脂には若干量はこれらの成分が含有されている場合があり全くなしとするのは困難である。

このような洗浄工程では、アルカリ金属水酸化物の水溶液により、ペットボトルフレークの一部が加水分解される。また、ペットボトルを成形する際の加熱により樹脂の重合度が低下する。さらに、回収したペットボトルを再利用するため粉砕した後、再度溶融してペレット化する際に加わる熱や水分の影響により重合度が低下する。そのままでも再利用できるが、使用する用途によっては重合度が低下した場合、成形性や強度、透明性や耐熱性などが劣り、そのままでは再利用することができないことがある。

そのような場合、低下した重合度を回復させるため、粉砕して洗浄されたＰＥＴボトルのフレークもしくはフレークを溶融し、ペレット化したものを固相重合することが好ましい。
固相重合工程では、洗浄したフレーク、もしくはフレークを溶融押出してペレット化したものを１８０～２４５℃、好ましくは２００～２４０℃の窒素ガス、希ガスなどの不活性気体中で連続固相重合することにより行うことができる。

最終的にペットボトルを含む、市場や社会からリサイクルされたポリエステル樹脂として、極限粘度が０．５５～０．９０ｄｌ／ｇ、好ましくは０．６０～０．８５ｄｌ／ｇとなる条件で、フレーク、またはペレットの条件を調整して行うのが望ましい。

フレークをペレット化する工程について説明する。フレークを脱気手段および濾過手段を有する押出機を用いて溶融、押出、冷却、造粒する。

押出機における溶融工程では通常２６０～３００℃、好ましくは２６５～２９５℃で溶融混練することにより行うことができる。投入するペットボトルを粉砕したフレークは十分に乾燥しておく必要があり、５～２００、好ましくは１０～１００ｐｐｍ、更には１５～５０ｐｐｍとなる条件で乾燥を行うことが好ましい。フレークに含まれる水分が多い場合、溶融工程で加水分解反応が進み、得られるポリエステル樹脂の極限粘度が低下する。脱気手段として、樹脂の溶融帯域に少なくとも１箇所の真空ベントを有しているものが好ましい。

また、該押出機は、濾過手段として溶融樹脂の粒径２５μｍ以上、好ましくは１５μｍ以上、より好ましくは１０μｍ以上の固形異物を濾過して除去できるフィルターを有しているのが好ましい。

フィルターを通過した溶融樹脂はダイスを経由し、水中で冷却された後、所望の形状のペレットに切断され造粒される。
［ポリエステル樹脂組成物］
本発明における二軸配向ポリエステルフィルムは下記のポリエステル樹脂を主成分として含むポリエステル樹脂組成物からなる。
本発明の二軸配向ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂は、ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体と、ジオールまたはそのエステル形成性誘導体から合成されるポリマーである。例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレン－２，６－ナフタレートが挙げられ、機械的特性および耐熱性、コストなどの観点からポリエチレンテレフタレートが好ましい。
ここでの主成分とはポリエステル樹脂組成物中の含有率が８０重量％以上であることを意味し、９０重量％以上であることが好ましく、９５重量％以上がより好ましく、９８重量％以上が最も好ましい。

また、これらのポリエステル樹脂には、本発明の目的が損なわれない範囲であれば、他の成分が共重合されていてもよい。具体的には、共重合成分としては、ジカルボン酸成分では、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、４、４－ジフェニルジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸およびそのエステル形成性誘導体等が挙げられる。また、ジオール成分としてはジエチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサンジメタノールが挙げられる。また、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール等のポリオキシアルキレングリコールも挙げられる。共重合量としては、構成する繰り返し単位あたり１０モル％以内が好ましく、５モル％以内がより好ましく、３モル％以下が最も好ましい。

［ケミカルリサイクルポリエステル樹脂］
本発明で用いられるケミカルリサイクルポリエステル樹脂の製造方法としては特に限定されないが、具体的には例えば、特開2000-169623号に記載の如く、回収された使用済みペットボトルを選別、粉砕、洗浄して異物を取り除いた後に、解重合を行うことによりPET樹脂の原料または中間原料まで分解、精製したものを重合して新たなPET樹脂とするものある。解重合にはエチレングリコール（EG）を加えて触媒の存在下で、樹脂製造時の中間原料であるビス-2-ヒドロキシエチルテレフタレート（BHET）にまで戻し、これを精製した後、PETに再重合する方法や、特開2000-302707号公報に記載の如くポリエチレンテレフタレートを酸化した鉄を必須成分とする触媒の存在下に非水系有機溶媒中で加熱処理してテレフタル酸とエチレングリコールを生成した後、再度重合する方法が挙げられる。
ケミカルリサイクルポリエステル樹脂の特徴は解重合/再重合の間に異物、異種材質が取り除かれ、バージン樹脂と同等に品質の高いポリエステル樹脂に再生できるため、前述したメカニカルリサイクルポリエステル樹脂と比べ、衛生性に優れているため、食品包装用途として特に好ましく用いることができる。

本発明で用いるケミカルリサイクルポリエステル樹脂は、使用済みペットボトルを減容圧縮したベールを出発原料としている。このペットボトルベールは、現在市町村が採用している公知の方法によって製造される。ペットボトルベールの替わりに他のポリエチレンテレフタレート廃棄物やペットボトルのフレークを出発原料として用いることができる。

ペットボトル廃棄物を減容圧縮したペットボトルベールを粉砕機に投入し、温水もしくは常温水又は洗剤を含有する温水もしくは常温水を注入して水中粉砕する。

次に、粉砕機から排出されるペットボトルのフレークと洗浄水の混合物は直ちに比重分離処理を行って、金属、石、ガラス、砂とフレークとを分離する。次いで、フレークと洗浄水とを分離し、フレークはイオン交換水で濯ぎ、遠心脱水する。

上記前処理工程で得られた粗製ポリエチレンテレフタレートフレークを解重合、溶融すると同時に加水分解させて重合度の低いポリエチレンテレフタレート溶融物とし、過剰のエチレングリコールによって解重合し粗製ＢＨＥＴと粗製エチレングリコールの二種混合溶液を得る。

解重合反応終了後の粗製ＢＨＥＴと粗製エチレングリコールの二種混合溶液を降温し、濾過して高融点沈殿物としての未反応の線状及び環状オリゴマー、ポリエチレンテレフタレート以外の残存異プラスチッの凝固物、金属等の固形異物を除去し、次いで吸着・イオン 交換処理を施して、着色物と溶存イオンを除去することにより、粗製ＢＨＥＴ中に含まれる異物を取り除く。

前記前精製工程を経て得られた粗製ＢＨＥＴと粗製エチレングリコールの二種混合溶液に蒸留・蒸発操作を施してエチレングリコールを分離・留出させて濃縮ＢＨＥＴを得る、もしくは二種混合溶液を１０℃以下まで冷却してＢＨＥＴを晶析させた後エチレングリコールとＢＨＥＴを固液分離することにより濃縮ＢＨＥＴを得て、この濃縮ＢＨＥＴを１９０℃を越え２５０℃以下の温度で且つ蒸発器内での濃縮ＢＨＥＴの滞留時間が１０分以下となるように真空蒸発させて精製ビス－β－ヒドロキシエチルテレフタレートを得る。

上記のようにして高純度の精製ＢＨＥＴを得たのち、この精製ＢＨＥＴを溶融重縮合反応器に仕込んで高純度ポリエチレンテレフタレートポリマーを得る。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂のうち、メカニカルリサイクルポリエステル樹脂、ケミカルリサイクルポリエステル樹脂以外の化石燃料由来のポリエステル樹脂の製造方法としては、まず、前述のジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体と、ジオールまたはそのエステル形成誘導体とを主たる出発原料として、常法に従い、エステル化またはエステル交換反応を行った後、さらに高温・減圧下で重縮合反応を行うことによって製造する方法等が挙げられる。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂の極限粘度としては、製膜性や再回収性などの点から０．５０～０．９０ｄｌ／ｇの範囲が好ましく、より好ましくは０．５５～０．８０ｄｌ／ｇの範囲である。

本発明におけるポリエステル樹脂組成物中には、本発明の二軸配向ポリエステルフィルムを巻き取ってなるフィルムロールが下記要件（１）～（４）をすべて満たすようにするために、無機粒子、有機粒子、及びこれらの混合物からなる粒子からなる群から選択される少なくとも１種の粒子を含有することが好ましい。
（１）少なくとも一方のフィルム面の最大突起高さＳｐが３．０μｍ以下である。
（２）フィルム厚み１２μｍでのヘイズが１０％以下である。
（３）フィルム表裏面同士での空気抜け時間が１４秒以下である。
（４）フィルム長手方向にフィルムロールの表層から巻き芯まで１０００ｍ毎にサンプリングした時の算術平均高さＳａ及び最大突起高さＳｐのバラつきがいずれも４０％以下である。（バラつきは、最大値をＸｍａｘ、最小値をＸｍｉｎ、平均値をＸａｖｅとしたときの、下記式［１］で表される。
バラつき（％）＝１００ｘ（Ｘｍａｘ－Ｘｍｉｎ）／Ｘａｖｅ・・・［１］）

使用する無機粒子としては、例えば、シリカ（酸化珪素）、アルミナ（酸化アルミニウム）、二酸化チタン、炭酸カルシウム、カオリン、結晶性のガラスフィラー、カオリン、タルク、アルミナ、シリカ－アルミナ複合酸化物粒子、硫酸バリウムからなる粒子が挙げられる。 有機粒子としては、例えば、アクリル系樹脂粒子、メラミン樹脂粒子、シリコーン樹脂粒子、架橋ポリスチレンからなる粒子を挙げることができる。中でもシリカ（酸化珪素）、炭酸カルシウム、又はアルミナ（酸化アルミニウム）からなる粒子、若しくはポリメタクリレート、ポリメチルアクリレート、又はその誘導体からなる粒子が好ましく、シリカ（酸化珪素）、又は炭酸カルシウムからなる粒子がより好ましく、中でもシリカ（酸化珪素）がヘイズを低減する点で特に好ましい。これらにより透明性と滑り性と発現することができる。

本発明における粒子の重量平均粒径は、コールカウンターにて測定した値である。粒子の平均粒径は０．５～４．０μｍが好ましく、より好ましくは０．８～３．８μｍであり、さらに好ましくは１．５～３．０μｍである。
粒子の重量平均粒径が０．５μｍ未満では、表面の凹凸形成が不十分であり、フィルムの滑り性の低下やロールに巻取る際に巻込まれる空気が均一に抜けず、シワや気泡上のニキビといった外観不良が生じやすくなり、巻取り性が悪化し易い。
粒子の重量平均粒径が４．０μｍを超える場合は、粗大突起の形成により印刷不良などのフィルムの品質を損ないやすい。また、二軸配向ポリエステルフィルム表面の最大突起高さＳｐが３．０μｍよりも大きくなりやすい。

本発明における粒子を含むポリエステル樹脂組成物（マスターバッチ）中の無機粒子の濃度は２０００～７００００ｐｐｍが好ましく、５０００～５００００ｐｐｍがより好ましく、７０００～３００００ｐｐｍが特に好ましい。
マスターバッチ中の無機粒子の濃度が２０００ｐｐｍより小さい場合は、無機粒子を含有するマスターバッチの添加比率が大きくなり、主原料となるペットボトルを含む、市場や社会からリサイクルされたポリエステル樹脂の割合が少なくなり、安価な樹脂や環境配慮などへの樹脂特性を効果的に得られなくなる。マスターバッチ中の無機粒子の濃度が７００００ｐｐｍより大きいと、原料の偏析のために長手方向で原料比率の変動が大きくなるため、得られたフィルムの長手方向のバラつきが大きくなりやすい。

本発明におけるポリエステル樹脂組成物中に粒子を配合する方法としては、例えば、ポリエステル系樹脂を製造のためのエステル化の段階、エステル交換反応終了後、もしくは重縮合反応開始前の段階のいずれかの段階において添加することができるが、エチレングリコール等に分散させたスラリーとして添加し、重縮合反応を進めるのが好ましい。
また、ベント付き混練押出し機を用いてエチレングリコールまたは水等に分散させた粒子のスラリーとポリエステル系樹脂原料とをブレンドする方法、または混練押出し機を用いて、乾燥させた粒子とポリエステル系樹脂原料とをブレンドする方法等によって行うのも好ましい。

粒子とポリエステル系樹脂原料と混合する工程において、粒子の凝集体をなるべく少なくするのが、目的とする表面状態を安定して得る上で好ましいが、混合工程以降の二軸配向ポリエステルフィルムの製膜工程の条件を調整することにより、その影響を少なくできる。

また、本発明におけるポリエステル樹脂組成物中には本発明の目的を損なわない範囲において、少量の他の重合体や酸化防止剤、熱安定剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤、可塑剤、顔料またはその他の添加剤等が含有されていてもよい。

上記のようにして得られる二軸配向ポリエステルフィルムにメカニカルリサイクルポリエステル樹脂を用いる場合は、フィルム中の全ジカルボン酸成分１００モル％に対するイソフタル酸成分の含有率が０．０１モル％以上２．０モル％以下の範囲で含まれることが好ましい。一般にペットボトルに使用されているポリエステルにはボトル外観を良好にするため、結晶性の制御が行われており、その手段として、１０モル％以下のイソフタル酸成分を含むポリエステルが用いられていることがある。
このため本発明の二軸配向ポリエステルフィルムにおいて、ペットボトルからリサイクルされたメカニカルリサイクルポリエステル樹脂を用いる場合には、イソフタル酸成分を含む材料が一定量含まれることとなる。

フィルム中に含まれるポリエステル樹脂を構成する全ジカルボン酸成分に占めるイソフタル酸成分の量の下限は好ましくは０．０１モル％であり、より好ましくは０．０５モル％であり、さらに好ましくは０．１モル％であり、特に好ましくは０．１５モル％である。先に述べたようにペットボトルを含む、市場や社会からリサイクルされたポリエステル樹脂は、イソフタル酸成分を多く含むものがあるため、フィルム中のポリエステル樹脂を構成するイソフタル酸成分が０．０１モル％未満であることは、リサイクル樹脂の比率の高いポリエステルフィルムの製造が結果として困難になり、あまり好ましくない。フィルム中に含まれるポリエステル樹脂を構成する全ジカルボン酸成分に占めるイソフタル酸成分の量の上限は好ましくは２．０モル％であり、より好ましくは１．５モル％であり、さらに好ましくは１．０モル％である。２．０モル％を超えると結晶性が低下するため、フィルムとしての力学強度が低下することがあり、あまり好ましくない。また、イソフタル酸成分の含有率を上記範囲とすることでラミネート強度、熱収縮率、厚みムラに優れたフィルムの作成が容易となり好ましい。

ペットボトルを含む、市場や社会からリサイクルされたポリエステル樹脂の極限粘度の上限は好ましくは０．９０ｄｌ／ｇであり、より好ましくは０．８０ｄｌ／ｇでり、さらに好ましくは０．７５ｄｌ／ｇであり、特に好ましくは０．６９ｄｌ／ｇである。０．９０ｄｌ／ｇを超えると押出機からの樹脂が吐出しにくくなって生産性が低下することがあり、あまり好ましくない。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムにおいて、フィルムを構成するポリエステル樹脂全量に対するペットボトルを含む、市場や社会からリサイクルされたポリエステル樹脂の含有率の下限は好ましくは５０重量％であり、より好ましくは７０重量％であり、さらに好ましくは９０質量％であり、特に好ましくは１００重量％である。５０重量％未満であるとリサイクル樹脂の活用としては、含有率に乏しく、環境保護への貢献の点であまり好ましくない。なお、フィルムとして機能向上のために無機粒子などの滑剤や添加剤を添加する場合に用いるマスターバッチ（高濃度含有樹脂）としてペットボトルを含む、市場や社会からリサイクルされたポリエステル樹脂を用いることもできる。

［二軸配向ポリエステルフィルム及びフィルムロールの製造方法］
本発明の二軸配向ポリエステルフィルムは、例えば上記のペットボトルを含む、市場や社会からリサイクルされたポリエステル樹脂チップと、ポリエステル樹脂を主成分とするポリエステル樹脂組成物のチップとをホッパーに備えた押出機に供給及び混合し、押出機により溶融押し出しして未延伸シートを形成し、その未延伸シートを延伸することによって得ることができる。
下記に好適な例を述べるが、これらに制限されものではない。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムは、単層、２層、３層、あるいは４層以上の積層構造であってもよい。２層構造以上の場合においては、各層は上述のようにポリエステル系樹脂、及び無機粒子、さらにはポリエステル系樹脂以外の樹脂を構成成分とするが、互いに隣接する各層のいずれかの構成成分の種類又は含有量は異なるものとする。
単層構造の場合には、本発明における表面層（Ａ）は二軸配向ポリエステルフィルム全体となる。
２層構造の場合には、本発明における表面層（Ａ）はいずれか一方あるいは両方の層となる。３層構造の場合には、本発明における表面層（Ａ）はいずれか一方あるいは両側の層となる。

３層構造の場合、フィルムを構成する組成をＡ、Ａ´、Ｂ、Ｃと表せば、例えばＡ／Ｂ／Ｃ、Ａ／Ｂ／Ａ、あるいはＡ／Ｂ／Ａ´の構成を取ることができるが、特に両面の表面特性を変える必要のない場合は、両側の層を同じ組成に設計としたＡ／Ｂ／Ａの構成とする方が、製造が容易であり好ましい。ここで、Ａ、Ａ´は組成が同一でないものである。

特に、３層構造の場合は、基層（Ｂ）に無機粒子がなくても、表面層（Ａ）のみの添加粒子量を制御することでフィルムの表面粗さを制御することができ、フィルム中に無機粒子の含有量をより少なくすることができ、好ましい。これは、無機粒子とポリエステル樹脂との境界に出来るボイド（空隙）を介して、におい成分が抜け、保香性が低下する点を改善することにもつながるためである。
さらに基層（Ｂ）にフィルム表面の特性に悪影響を与えない範囲で、製膜工程で発生するエッジ部分の回収原料、あるいは他の製膜工程のリサイクル原料などを適時混合して使用することが容易となり、コスト的にも優位である。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムの表面層（Ａ）における粒子の含有量の下限は６００重量ｐｐｍであり、より好ましくは７００重量ｐｐｍであり、特に好ましくは８００質量ｐｐｍである。粒子の含有量が６００重量ｐｐｍ未満であるとフィルム表面の算術平均高さＳａが小さくなり易く、滑り性が低下することがあり、あまり好ましくない。また、フィルム表面の最大突起高さＳｐも小さくなり易く、ロールに巻取る際に巻込まれる空気が均一に抜けず、シワや気泡上のニキビといった外観不良が生じやすくなり、巻取り性が悪化し易い。

原料となる樹脂チップの混合に際しては、ホッパーに上方からペットボトルを含む、市場や社会からリサイクルされたポリエステル樹脂チップを供給すると共に、ホッパー内であって押出機直上に出口を有する配管（以下、インナーパイプと称する場合がある）を通じて前記ポリエステル樹脂組成物のチップを供給して、両チップを混合し、溶融押し出しする事が好ましい。ペットボトルを含む、市場や社会からリサイクルされたポリエステル樹脂チップとポリエステル樹脂組成物のチップとを混合した状態で押出し機の上のホッパーに入れると、比重やチップの形状の異なる樹脂チップがホッパー内で原料偏析を起こす可能性があり、特にホッパーの内壁が鉛直でない箇所（斜めになっている部分）で原料偏析を起こす心配が高いが、インナーパイプを通じてホッパー内の押出機直上部にポリエステル樹脂組成物をダイレクトに供給すると、比重やチップ形状が異なっていっても、原料偏析を低減でき、ポリエステルフィルムを安定して工業生産することができる。

具体的な混合手順の一例を図１に示す。図１は、ホッパー１を備えた押出機２と、インナーパイプ３との関係の一例を示す概略図である。図１に示す様に、本発明のポリエステルフィルムの主原料であるペットボトルを含む、市場や社会からリサイクルされたポリエステル樹脂チップ以外の樹脂はインナーパイプ３を通じて供給され、ポリエステル樹脂組成物のチップはホッパー１の上部から供給される。そしてインナーパイプ３の出口４が押出機直上（正確には押出機２の樹脂供給口５の直上）になっているため、原料の混合比率を一定に保つことができる。
このインナーパイプを通じてホッパー内の押出機直上部にポリエステル樹脂組成物をダイレクトに供給する手段を採用することにより、表面粗さのバラつきを抑制する効果を得ることができる。

ペットボトルを含む、市場や社会からリサイクルされたポリエステル樹脂とポリエステル樹脂組成物を溶融押し出しする際には、ホッパードライヤー、パドルドライヤー等の乾燥機、または真空乾燥機を用いて乾燥するのが好ましい。そのようにペットボトルを含む、市場や社会からリサイクルされたポリエステル樹脂とポリエステル樹脂組成物を乾燥させた後に、押出機を利用して、ポリエステル樹脂の融点以上となり、かつ２００～３００℃の温度で溶融しフィルム状に押し出す。あるいは、ポリエステル樹脂、粒子及び必要に応じて添加物を別々の押出機で送り出し、合流させた後に混合溶融しシート状に押し出してもよい。
溶融樹脂組成物の押し出しに際しては、Ｔダイ法、チューブラー法等、既存の任意の方法を採用することができる。

そして、押し出し後のシート状の溶融ポリエステル樹脂を急冷することによって、その未延伸シートを得ることができる。なお、溶融ポリエステル樹脂を急冷する方法としては、溶融ポリエステル樹脂を口金より回転ドラム上にキャストして急冷固化することにより実質的に未配向の樹脂シートを得る方法を好適に採用することができる。回転ドラムの温度は４０℃以下に設定するのが好ましい。

さらに、得られた未延伸シートを、以下のような長手方向および幅方向の二軸延伸工程、熱固定工程、熱弛緩工程等の工程を組み合わせることで、本発明の二軸配向ポリエステルフィルムを得ることが可能となる。
以下に詳細に説明する。長手方向とは、未延伸シートを走行させる方向を、幅方向とはそれと直角方向を意味する。

延伸方法は長手方向と幅方向の延伸を同時に行う同時二軸延伸でも、長手方向と幅方向の延伸をどちらか一方を先に行う逐次二軸延伸でも可能であるが、製膜速度が速く生産性が高いという点と最終的に得られる二軸配向ポリエステルフィルムの厚み均一性が優れるという点から逐次二軸延伸が最も好ましい。
ここでいう製膜速度とは、延伸工程を経てマスターロールに巻き取られる際の二軸配向ポリエステルフィルムの走行速度（ｍ／分）を意味する。

未延伸シートの長手方向への延伸時温度としては、ポリエステル樹脂のガラス転移点温度（以下、Ｔｇ）を指標として、（Ｔｇ＋１５）～（Ｔｇ＋５５）℃の範囲、延伸倍率としては４．２～４．７倍の範囲とすることが好ましい。
延伸時温度が（Ｔｇ＋５５）℃以下であり、さらに４．２倍以上である場合、最大突起高さＳｐを上記（１）の上限値以下としやすく、また長手方向と幅方向の分子配向のバランスがよく、長手方向と幅方向の物性差が小さく好ましい。また、得られる二軸延伸ポリエステルフィルムの平面性も良く好ましい。
一方、長手方向の延伸温度が（Ｔｇ＋１５）℃以上であり、さらに延伸倍率が４．７倍以下の場合、最大突起高さＳｐを上記（１）の上限値以下としやすい。熱弛緩工程におけるフィルムの走行方向とは逆方向に生じる引張応力（ボーイング現象）が大きくなり過ぎず好ましい。

また、長手方向の延伸において、一段階での延伸でなく、複数のロール間で２段、３段若しくは４段以上の段階に分けて延伸する方法では、延伸速度をあまり大きくしないで、長手方向の延伸倍率を大きくできるため、フィルム幅方向での物性差をより低減させることができるという点から好ましい。効果や設備面、コストの点からは二段又は三段延伸が好ましい。
また、長手方向の延伸において、１段目、２段目を低倍延伸することで、結晶化せずに長手方向に弱く配向したポリマー構造を多数形成することが出来き、さらにそのフィルムを３段目で高倍率延伸することで、長手方向に強く配向され延伸時の延伸応力が高くなることで、粒子の凝集による粗大突起の発生を制御し易く、フィルム面の最大突起高さＳｐを上記の上限値以下としやすい。

未延伸シートを長手方向に延伸して得られたフィルムに、必要に応じてコロナ処理やプラズマ処理などの表面処理を施した後、易滑性、易接着性、帯電防止性などの機能を付与するためにフィルムの少なくとも一方の面に樹脂分散液又は樹脂溶解液を塗布することもできる。

未延伸シートを長手方向に延伸して得られたフィルムを幅方向に延伸する場合、テンター装置に導き、未延伸シートを長手方向に延伸したフィルムの両端をクリップで把持して、熱風によりフィルムを所定の温度まで加熱した後、長手方向に搬送しながらクリップ間の距離を広げることでフィルムを幅方向に延伸することができる。
幅方向の延伸時温度がＴｇ＋５℃以上であると、延伸時に破断が生じにくくなり、好ましい。
また延伸時温度がＴｇ＋４０℃以下であると、均一な幅方向の延伸がしやすくなり、幅方向の厚み斑が大きくなりにくいため、フィルムロール表面の巻硬度の幅方向のバラつきが大きくなりにくく好ましい。
より好ましくはＴｇ＋８℃以上Ｔｇ＋３７℃以下であり、更に好ましくはＴｇ＋１１℃以上Ｔｇ＋３４℃以下である。
未延伸シートを長手方向に延伸して得られたフィルムの幅方向への延伸倍率は４．０倍以上６倍以下が好ましい。
幅方向延伸倍率が４．０倍以上であると、物質収支的に高い収率が得られやすい上に、力学強度が低下しないほか、幅方向の厚み斑が大きくなりにくく、フィルムロールの幅方向の巻硬さのバラつきが生じにくく好ましい。幅方向延伸倍率は４．１倍以上がより好ましく、４．２倍以上がさらに好ましい。
また幅方向延伸倍率が６．０倍以下であると、延伸製膜時に破断しにくくなり好ましい。

幅方向の延伸工程に続いて熱固定工程を行うが、未延伸シートを長手方向に延伸して得られたフィルムを幅方向に延伸したフィルムの熱固定温度は２４０℃以上２５０℃以下が好ましい。
熱固定温度が２４０℃以上の場合、長手方向および幅方向ともに熱収縮率が高くなりすぎず、二次加工時の熱寸法安定性が良くなるため好ましい。
一方、熱固定温度が２５０℃以下の場合、ボーイングが増加しにくく好ましい。

さらに熱弛緩処理工程を行うが、熱固定工程の後に熱固定工程と別々に行ってもよく、熱固定工程と同時に行っても良い。熱弛緩処理工程におけるフィルム幅方向の弛緩率としては、４％以上８％以下が好ましい。
弛緩率が４％以上の場合、得られる二軸配向ポリエステルフィルムの幅方向の熱収縮率が高くなりすぎず、二次加工時の寸法安定性が良きなるため好ましい。
一方、弛緩率が８％以下の場合、フィルムの幅方向中央部のフィルムの走行方向とは逆方向に生じる引張応力（ボーイング現象）が大きくなり過ぎず、幅方向のフィルム厚み変動率が大きくならず好ましい。

熱弛緩処理工程では、未延伸シートを長手方向に延伸して得られたフィルムを幅方向に延伸されたフィルムが熱緩和により収縮されるまでの間、幅方向の拘束力が減少して自重により弛んでしまったり、また、フィルム上下に設置されたノズルから吹き出す熱風の随伴気流によってフィルムが膨らんでしまうことがあるため、フィルムが非常に上下に変動し易い状況下にあり、得られる二軸延伸ポリエステルフィルムの配向角や斜め熱収縮率差の変化量が大きく変動しやすい。
これらを軽減させる方法としては、例えば、上下部のノズルから吹き出す熱風の風速を調整することで、フィルムが平行になるように保つことが挙げられる。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムには、本発明の目的を損なわない限りにおいて、コロナ放電処理、グロー放電処理、火炎処理、表面粗面化処理が施されてもよく、また、公知のアンカーコート処理、印刷、装飾などが施されてもよい。

上記の方法で延伸製膜された幅広の二軸配向ポリエステルフィルムは、ワインダー装置により巻き取られ、マスターロールが作製される。マスターロールの幅は５０００ｍｍ以上１００００ｍｍ以下が好ましい。ロールの幅が５０００ｍｍ以上であると、その後スリット工程、蒸着加工や印刷加工においてフィルム面積あたりのコストが低くなり好ましい。
マスターロールの巻長は１００００ｍ以上１０００００ｍ以下が好ましい。ロールの巻長が５０００ｍ以上であると、その後スリット工程、蒸着加工や印刷加工などの二次加工においてフィルム面積あたりのコストが低くなり好ましい。
また、マスターロールよりスリットしたフィルムロールの巻幅は４００ｍｍ以上３０００ｍｍ以下であることが好ましい。巻幅が４００ｍｍ以上であると、印刷工程において頻繁にフィルムロールを交換する手間が少なくなり、コストの面で好ましい。また、巻幅は長い方が好ましいが、３０００ｍｍ以下であるとロール幅が大きくなりすぎない他、ロール重量が重くなりすぎず、ハンドリング性が低下せず好ましい。
フィルムロールの巻長は２０００ｍ以上６５０００ｍ以下であることが好ましい。巻長が２０００ｍ以上であると、印刷工程において頻繁にフィルムロールを交換する手間が少なくなり、コストの面で好ましい。また、巻長は長い方が好ましいが、６５０００ｍ以下であるとロール径が大きくなりすぎない他、ロール重量が重くなりすぎず、ハンドリング性が低下せず好ましい。
フィルムロールに用いる巻芯は、特に限定されるものではなく、通常、直径３インチ（３７．６ｍｍ）、６インチ（１５２．２ｍｍ）、８インチ（２０３．２ｍｍ）等のサイズのプラスチック製、金属製、あるいは紙管製の筒状の巻芯を使用することができる。

［二軸配向ポリエステルフィルム及びフィルムロールの特性］
本発明のペットボトルを含む、市場や社会からリサイクルされたポリエステル樹脂と粒子を含むポリエステル樹脂組成物からなる二軸配向ポリエステルフィルムを巻き取ってなるフィルムロールは、下記要件（１）～（４）をすべて満たすのが好ましい。それぞれについて詳細に説明する。
（１）少なくとも一方のフィルム面の最大突起高さＳｐが３．０μｍ以下である。
（２）フィルム厚み１２μｍでのヘイズが１０％以下である。
（３）フィルム表裏面同士での空気抜け時間が１４秒以下である。
（４）フィルム長手方向にフィルムロールの表層から巻き芯まで１０００ｍ毎にサンプリングした時の算術平均高さＳａ及び最大突起高さＳｐのバラつきがいずれも４０％以下である。
（バラつきは、最大値をＸｍａｘ、最小値をＸｍｉｎ、平均値をＸａｖｅとしたときの、下記式［１］で表される。
バラつき（％）＝１００ｘ（Ｘｍａｘ－Ｘｍｉｎ）／Ｘａｖｅ・・・［１］）

（最大突起高さＳｐ）
本発明の二軸配向ポリエステルフィルムの少なくとも一方の面の最大突起高さＳｐは、３．０μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは２．５μｍ以下であり、さらに好ましくは２．０μｍ以下である。最大突起高さＳｐが３．０μｍ以下であると粗大突起の形成による印刷抜けなどにより、印刷外観不良や意匠性が悪いなどフィルム品質を損ないにくくなり、好ましい。
フィルムロールの長手方向算術平均高さＳａ及び最大突起高さＳｐのバラつきが４０％を超えると、二軸配向ポリエステルフィルムロールを二次加工して製造された包装材料に品質のばらつきが生じる恐れがある。
本発明の二軸配向ポリエステルフィルムの少なくとも一方の面の算術平均高さＳａは、０．１０μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．０７μｍ以下であり、さらに好ましくは０．０５μｍ以下である。算術平均高さＳａが０．１０μｍ以下を超えると印刷抜けなどにより、印刷外観不良や意匠性が悪くなるなどフィルム品質を損なう恐れがある。

（ヘイズ）
本発明の二軸配向ポリエステルフィルムのフィルム厚み１２μｍでのヘイズは１０％以下であり、より好ましくは５％以下であり、さらに好ましくは４％以下である。フィルム厚み１２μｍでのヘイズが１０％を超える場合、印刷外観が低下することや、高速での加工が進む中で異物検知がしにくくなり、十分な品質を得ることが困難になりやすい。

（空気抜け時間）
本発明の二軸配向ポリエステルフィルムの表裏面同士での空気抜け時間は、１４秒以下であることが好ましく、より好ましくは１３秒以下であり、さらに好ましくは１２秒以下であり、特に好ましくは１０秒以下である。空気抜け時間が１４秒を超える場合、製造工程中および巻返し、スリット等でフィルムがロール状に巻取られる際に、ロールに巻込まれる空気が均一に均一に抜けず、シワや気泡状のニキビといった外観不良を生じる原因となりやすい。

（動摩擦係数）
本発明の二軸配向ポリエステルフィルムの一方の面とその反対面の間の動摩擦係数は０．２０以上０．６０以下であることが好ましい。
０．２０以上であるとフィルム同士が滑りすぎず、フィルム製造時あるいはスリット時にワインダー装置によりフィルムロールを巻き取る時に、フィルムロールにシワが生じにくく、二次加工性が低下しにくい。さらに好ましくは０．３０以上である。
また、０．６０以下であるとフィルム同士が滑るので、フィルム製造時あるいはスリット時にワインダー装置によりフィルムロールを巻き取る時に、フィルムロールに巻ズレが生じにくく、二次加工性が低下しにくい。さらに好ましくは０．５０以下であり、最も好ましくは０．４５以下である。

（静止摩擦係数）
本発明の二軸配向ポリエステルフィルムの一方の面とその反対面の間の静止摩擦係数は０．２０以上０．６０以下であることが好ましい。
０．２０以上であるとフィルム同士が滑りすぎず、フィルム製造時あるいはスリット時にワインダー装置によりフィルムロールを巻き取る時に、フィルムロールにシワが生じにくく、二次加工性が低下しにくい。さらに好ましくは０．３０以上である。
また、０．６０以下であると、フィルム同士が滑るので、フィルム製造時あるいはスリット時にワインダー装置によりフィルムロールを巻き取る時に、フィルムロールに巻ズレが生じにくく、二次加工性が低下しにくい。さらに好ましくは０．５０以下であり、最も好ましくは０．４５以下である。

（無機粒子の含有量）
本発明の二軸配向ポリエステルフィルム全層中の無機粒子の含有量は１００ｐｐｍ以上１０００ｐｐｍ以下であることが好ましく、より好ましくは８００ｐｐｍ以下である。無機粒子の含有量が１００ｐｐｍ未満である滑り性が低下してフィルムの製造工程中のロール走行時や巻取り、巻返し、スリット等で支障を及ぼし、フィルム表面にすり傷が入ったり、巻きシワの発生や静電気が発生する原因となりやすい。無機粒子の含有量が１０００ｐｐｍを超える場合、フィルム表面の算術平均高さＳａや最大突起高さＳｐが高くなる傾向にあり注意が必要である。また、フィルム中のボイドが多くなり、透明性が低下する原因となりやすい。

（フィルム厚み）
本発明の二軸配向ポリエステルフィルムのフィルム厚みは、５～４０μｍが好ましい。５μｍ以上であるとフィルムとしての強度やコシ感が低下せず、ワインダー装置により巻き取る際、フィルムロールにシワが入りにくく好ましい。一方、フィルム厚みは４０μｍ以下の範囲であれば強度やコシ感は十分に得られ、コストの観点から薄肉化することが好ましい。フィルムの厚みは８～３０μｍがより好ましく、９μｍ～２０μｍが特に好ましい。

（欠点数）
本発明の二軸配向ポリエステルフィルムは、フィルム１００ｍ^２当たり１ｍｍ以上の異物が２０個未満であることがフィルム品位の観点から好ましく、ポリエステル再生原料を用いながらも品位のよいフィルムであると言える。

Ａ．ポリエステル樹脂の評価方法は下記の通りである。
［ガラス転移転（Ｔｇ）］
示差走査熱量分析装置（エスアイアイ・ナノテクノロジー株式会社製ＤＳＣ６２２０型）を用いて、樹脂試料５ｍｇを窒素雰囲気下にて２８０℃まで溶融し、５分間保持した後、液体窒素にて急冷し、室温より昇温速度２０℃／分の条件にて測定した。

［固有粘度（ＩＶ）］
ポリエステル樹脂０．２ｇをフェノール／１，１，２，２－テトラクロルエタン（６０／４０（重量比））の混合溶媒５０ｍｌ中に溶解し、３０℃でオストワルド粘度計を用いて測定した。単位はｄｌ／ｇ。

[原料ポリエステル及びフィルムを構成するポリエステル中に含まれるテレフタル酸及びイソフタル酸成分の含有率]
クロロホルムＤ（ユーリソップ社製）とトリフルオロ酢酸Ｄ１（ユーリソップ社製）を１０：１（体積比）で混合した溶媒に溶解させて、試料溶液を調製し、ＮＭＲ（「ＧＥＭＩＮＩ－２００」；Ｖａｒｉａｎ社製）を用いて、温度２３℃、積算回数６４回の測定条件で試料溶液のプロトンのＮＭＲを測定した。ＮＭＲ測定では、所定のプロトンのピーク強度を算出して、酸成分１００モル％中のテレフタル酸成分およびイソフタル酸成分の含有率（モル％）を算出した。

Ｂ．ポリエステルフィルムの評価方法は下記の通りである。
下記に示すフィルム中の異物（欠点数）およびフィルムロールのシワ評価および算術平均高さＳａと最大突起高さＳｐのバラつき（％）以外の特性の評価用フィルムのサンプリングは、本発明の二軸配向ポリエステルフィルムロール表層より行った。

［フィルムの厚み］
ＪＩＳ Ｋ７１３０－１９９９ Ａ法に準拠し、ダイアルゲージを用いて測定した。

［ヘイズ］
ＪＩＳ－Ｋ７１３６に準拠し、得られたフィルムから長手方向５ｃｍ×幅方向５ｃｍの面積に切り出し、日本電色工業株式会社製のヘイズメーター（ＮＤＨ５０００）を用いて、ヘイズを測定した。測定は、３回行い、その平均値を求めた。

［算術平均高さＳａ、最大高さＳｐ］
ＩＳＯ２５１７８に準拠し、得られたフィルムから長手方向１０ｃｍ×幅方向１０ｃｍの面積に切り出し、Ｚｙｇｏ社製の白色レーザー干渉計（ＮＥＷ ＶＩＥＷ８３００）を用い、下記の観察条件にて走査を行い、算術平均高さＳａ（μｍ）と最大突起高さＳｐ（μｍ）を測定した。測定は、未溶融物や埃等の異物を除く表面を対象とした。
測定箇所は１０ｃｍ×１０ｃｍのサンプルの任意の箇所１０点で測定し、その平均値をそれぞれ算術平均高さＳａ、最大突起高さＳｐとした。
算術平均高さＳａと最大突起高さＳｐのバラつき（％）は、得られたポリエステルフィルムロール（幅８００ｍｍ、巻長３０，０００ｍ）について、長手方向にフィルムロールの表層から巻き芯まで１０００ｍ毎にサンプリングした。サンプリングした各フィルムについて、上記の条件にて測定を行った。得られた算術平均高さＳａの最大値をＸｍａｘ（Ｎ）、最小値をＸｍｉｎ（Ｎ）、平均値をＸａｖｅとし、式［１］で表される長手方向のバラつきを求めた。
（観察条件）
・対物レンズ：１０倍
・ズームレンズ：1倍
・視野：０．８２×０．８２ｍｍ
・サンプリング間隔：０．８０３μｍ
・想定測定時間：４秒
・タイプ：Ｓｕｒｆａｃｅ
・モード：ＣＳＩ
・Ｚ解像度：Ｈｉｇｈ
・スキャン長：２０μｍ
・カメラモード：１０２４×１０２４＠１００Ｈｚ
・シャッター速度：１００％
・光量：１．３％
・オプション：ＳｕｒｅＳｃａｎ Ｏｆｆ
ＳｍａｒｔＰｓｉ Ａｖｅｒａｇｅｓ ４
ノイズ低減
・信号処理オプション：フリンジ次数解析 Ａｄｖａｎｃｅｄ
フリンジ除去ＯＮ

［動摩擦係数、静止摩擦係数、］
得られたフィルムから長手方向４００ｍｍ×幅方向１００ｍｍの面積に切り出し、試料フィルムを作製した。これを２３℃、６５％ＲＨの雰囲気下で１２時間エージングし、試験テーブル用として長手方向３００ｍｍ×幅方向１００ｍｍの試験片、滑り片用に長手方向１００ｍｍ×幅方向１００ｍｍの試験片に分けた。
試験テーブル用試験片を試験テーブルにセットし、滑り片用試験片は、金属製の荷重が１．５ｋｇの滑り片の底面（面積の大きさが３９．７ｍｍ²、正方形）に、それぞれの面が反対となって接するように貼りつけた。
ＪＩＳ Ｋ－７１２５に準拠し、引張試験機（Ａ＆Ｄ社製テンシロンＲＴＧ－１２１０）を用い、試験片の滑り速度を２００ｍｍ／分、２３℃、６５％ＲＨ条件下で動摩擦係数と静止摩擦係数とをそれぞれ測定し、３回の測定の平均を用いた。

［フィルム中の異物（欠点数）］
幅８００ｍｍ、巻長１００００ｍ（８０００平方メートル）で巻き取ったフィルムロールを、巻返し機を用いて巻返した。巻返す際 ＦＵＴＥＣ社製の欠点検知機（型式 Ｆ ＭＡＸ ＭＲ）を用いて欠点数を調査した。そしてタテ方向 または ヨコ方向のどちらか１つの方向で１ｍｍ以上のサイズの欠点数を求めた。全ての欠点数から下記式［３］により、１０００平方メートル当りの欠点数を求めた。
１００平方メートル当りの欠点数＝全ての欠点数÷８０・・・・・［３］
測定したフィルム中の異物の数により以下の判定基準で評価した。
○：フィルム中の異物の数２０個／１００ｍ^２未満
×：フィルム中の異物の数２０個／１００ｍ^２以上

［フィルム全層中の無機粒子の含有量］
得られたフィルムを蛍光Ｘ線分析装置（リガク社製、Ｓｕｐｅｒｍｉｎｉ２００型）で、予め求めた検量線により求めた。

［空気抜け時間］
図３に示すように、台盤１の上にフィルム４を載せる。次いで、フィルム押え２をフィルム４の上から載せ、固定することによって張力を与えながらフィルム４を固定する。次いで、フィルム押え２の上に、フィルム５として台盤１の上に載せたフィルム４の上面とは反対の面を下にして載せる。次いでフィルム５の上にフィルム押え８を載せ、更にネジ３を用いてフィルム押え８，２および台盤１を固定する。
次に、フィルム押え２に設けられた空洞２ａと真空ポンプ６とを、フィルム押え２に設けられた細孔２ｃおよびパイプ７を介して接続する。そして、真空ポンプ６を駆動すると、フィルム５には、空洞２ａに吸い付けられることによって張力が加わる。また、同時にフィルム４とフィルム５の重なり合った面もフィルム押え２に円周状に設けられた細孔２ｄを介して減圧され、フィルム４とフィルム５はその重なり合った面において、外周部から密着し始める。
密着する様子は、重なり合った面の上部から干渉縞を観察することによって容易に知ることができる。そして、フィルム４とフィルム５の重合面の外周部に干渉縞が生じてから重なり合った面の前面に干渉縞が拡がり、その動きが止まるまでの時間（秒）を測定し、この時間（秒）を空気抜け時間とする。なお、測定は２枚のフィルムを取り替えて５回繰り返し行い、その平均値を用いる。

［フィルムロールのシワ評価］
製膜した二軸配向ポリエステルフィルムを幅８００ｍｍ、巻長１２０００ｍで巻き取り、下記基準でロール表層にあるシワの評価を目視で行った。判定○、△を合格とした。
○：シワがない
△：弱いシワがあるが、引き出したフィルムに張力２０Ｎ／ｍ程度をかけるとシワが消え
る
×：強いシワがあり、引き出したフィルムに張力２０Ｎ／ｍ程度をかけてもシワが消えな
い

以下に本実施例及び比較例で使用する原料樹脂チップの詳細を示す。
（ポリエステル樹脂Ａ）：メカニカルリサイクルポリエステル樹脂
後述する二軸配向ポリエステルフィルムの作製において使用するペットボトルより再生されたメカニカルリサイクルポリエステル樹脂として、以下の方法を用いて合成したものを用いた。
飲料用ペットボトルから残りの飲料などの異物を洗い流した後、粉砕してフレークを得た。得られたフレークをフレーク濃度１０重量％、８５℃、３０分の条件で３．５重量％の水酸化ナトリウム溶液で攪拌下で洗浄を行った。アルカリ洗浄後、フレークを取り出し、フレーク濃度１０重量％、２５℃、２０分の条件で蒸留水を用いて攪拌下で洗浄を行った。この水洗を蒸留水を交換してさらに２回繰り返し実施した。水洗後、フレークを乾燥した後、押出機で溶融し、順次目開きサイズの細かなものにフィルターを変えて２回更に細かな異物を濾別し、３回目に５０μｍの最も小さな目開きサイズのフィルターで濾別して、固有粘度０．６９ｄｌ／ｇ、イソフタル酸含有率１．５モル％のポリエステル樹脂Ａを得た。

（ポリエステル樹脂Ｂ）：メカニカルリサイクルポリエステル樹脂
前記ポリエステル樹脂Ａの製造工程において、アルカリ洗浄を行わなかった以外は、上記ポリエステル樹脂Ａと同様にして、固有粘度０．６９ｄｌ／ｇ、イソフタル酸含有率１．５モル％のポリエステル樹脂Ｂを得た。

（ポリエステル樹脂Ｃ）：ケミカルリサイクルポリエステル樹脂
後述する二軸配向ポリエステルフィルムの作製において使用するペットボトルより再生されたケミカルリサイクルポリエステル樹脂として、以下の方法を用いて合成したものを用いた。
分別収集・回収されたペットボトルベールを湿式粉砕機に投入し、水１，０００リッターに液体台所洗剤５００ｇを加えたものを、上記湿式粉砕機内に循環させながら粉砕を行い、粉砕機に接続している比重分離機によって金属、砂、ガラス等の比重の大きいものを沈殿させ、上層部からフレークを取り出した。このフレークを純水で濯ぎ、遠心脱水して回収フレークとした。

上記回収フレークを未乾燥の状態で溶融したもの３０ｋｇを攪拌機付きオートクレーブ中で、予め加熱しておいたエチレングリコール１５０ｋｇ、酢酸亜鉛２水和物１５０ｇの混合液中に仕込み、水・酢酸の如きエチレングリコールよりも沸点の低い溜分を除去した後、還流コンデンサーを用いて１９５～２００℃の温度で４時間反応させた。

反応終了後、反応器内容物温度を９７～９８℃まで降温し、フィルターで熱時濾過して浮遊物及び沈殿物を除去した。

熱時濾過後の濾液を更に冷却し、粗製ＢＨＥＴが完全に溶解していることを確認した後、５０～５１℃で活性炭床、次いでアニオン／カチオン交換混合床を３０分間かけて通し、前精製処理を施した。

上記の前精製処理液を再度攪拌式オートクレーブに仕込み、加熱して余剰のエチレングリコールを１９８℃で常圧留出させ、濃縮ＢＨＥＴの溶融液を得た。

得られた濃縮ＢＨＥＴの溶融液を、窒素ガス雰囲気下で攪拌しつつ、自然降温した後、オートクレーブから取り出し、濃縮ＢＨＥＴの細片ブロックを得た。

この細片ブロックを再度１３０℃まで加熱・溶融した後、定量ポンプにて薄膜真空蒸発器に供給し、蒸発、冷却凝縮して精製ＢＨＥＴを得た。

この精製ＢＨＥＴを原料として溶融重合を行い、固有粘度0.696ｄｌ／ｇのケミカルリサイクルポリエステル樹脂Cを得た。

（ポリエステル樹脂Ｄ）
後述する二軸配向ポリエステルフィルムの作製において使用する化石燃料由来ＰＥＴ樹脂として、テレフタル酸／／エチレングリコール＝１００／／１００（モル％）（東洋紡社製、固有粘度０．６２ｄｌ／ｇ）を用いた。

（ポリエステル樹脂Ｅ）
エステル化反応缶を昇温して２００℃に到達した時点で、テレフタル酸［８６．４質量部］及びエチレングリコール［６４．４質量部］からなるスラリーを仕込み、撹拌しながら、触媒として三酸化アンチモン［０．０１７質量部］及びトリエチルアミン［０．１６質量部］を添加した。次いで加熱昇温を行い、ゲージ圧０．３４ＭＰａ、２４０℃の条件で加圧エステル化反応を行った。
その後、エステル化反応缶内を常圧に戻し、酢酸マグネシウム４水塩［０．０７１質量部］、次いでリン酸トリメチル［０．０１４質量部］を添加した。さらに、１５分かけて２６０℃に昇温した後、リン酸トリメチル［０．０１２質量部］、次いで酢酸ナトリウム［０．００３６質量部］を添加した後、１５分後に、高圧分散機で分散処理を行い、さらに平均粒子径２．５μｍの不定形シリカ粒子のエチレングリコールスラリーを粒子含有量を基準として０．７重量部添加した。このシリカ粒子は、エチレングリコールスラリーを予め調製し、これを遠心分離処理して粗粒部を３５％カットし、その後、目開き５μｍの金属フィルターでろ過処理を行って得られた粒子である。１５分後に、得られたエステル化反応生成物を重縮合反応缶に移送し、２８０℃で減圧下重縮合反応を行い、極限粘度０.６２ｄｌ／ｇのポリエステル樹脂Ｅを得た。

（ポリエステル樹脂Ｆ、Ｇ、Ｈ、Ｉ、Ｊ）
シリカ粒子の重量平均粒径及び粒子含有量を変更した以外はポリエステル樹脂Ｄと同様の方法でポリエステル樹脂Ｆ、Ｇ、Ｈ、Ｉ、Ｊを得た。

原料樹脂チップは、表１に示した通りである。なお、表中の略号は以下の通りである。
ＴＰＡ：テレフタル酸
ＥＧ：エチレングリコール

［実施例１］
３台の押出し機を用いて３層構成のフィルムを製膜した。基層（Ｂ）はポリエステル樹脂Ａを９５．０質量％、ポリエステル樹脂Ｄを５．０質量％、表面層（Ａ）はポリエステル樹脂Ａを８７．５質量％、ポリエステル樹脂Ｄを１２．５質量％とした。ここでポリエステル樹脂Ｄは、押出し機に入る前に他原料と混合するように図１に示すようなインナーパイプを用いて入れた。それぞれの原料樹脂を乾燥後、第１、第３の押出機より表面層（Ａ）形成混合樹脂を２８５℃の樹脂温度で溶融押出しし、第２の押出機により基層（Ｂ）形成混合樹脂を２８５℃の樹脂温度にて溶融し、キャススティングドラムに接触する側から表面層（Ａ）／基層（Ｂ）／表面層（Ａ）の順番に、Ｔダイ内にて厚み比が１／１０／１（μｍ）になるように合流積層し、Ｔ字の口金から吐出させ、表面温度が３０℃のキャスティングドラムにて冷却固化させ、未延伸のポリエチレンテレフタレートシートを得た。
その際、直径０．１５ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し、冷却ドラムに密着させて３層未延伸フィルムを得た。
得られた未延伸フィルムを１１５℃に加熱し、一段目を１．２４倍、二段目を１．４倍、３段目を２．６倍とした三段延伸にて、全延伸倍率４．５倍で長手方向に延伸した。
引き続き、温度１４０℃、延伸倍率４．３倍にて幅方向に延伸し、２４５℃で熱固定し、幅方向に５％熱弛緩処理を行い、チルロールに接触した側の表面層（Ａ）に４０Ｗ・ｍｉｎ／ｍ^２の条件でコロナ処理を行い、ワインダーでロール状に巻取ることで、厚み１２μｍの二軸配向ポリエステルフィルムのマスターロール（巻長３００００ｍ、幅８０００ｍｍ）を作製した。
得られたマスターロールから二軸配向ポリエステルフィルムを巻出し、直径６インチ（１５２．２ｍｍ）の巻芯に、８００ｍｍ幅でスリットしながら、コンタクトロールでフィルムロールに面圧と、２軸ターレットワインダーでフィルムに張力をかけながら、フィルムロールを巻き取った。
得られたフィルムの原料組成および製膜条件、得られたフィルムの物性及び評価結果を表２に示す。フィルムの評価はチルロールに接触した側の表面層（Ａ）で行った。

［実施例２］
原料として、表面層（Ａ）のポリエステル樹脂Ａを６４．０質量％、ポリエステル樹脂Ｅを３６．０質量％、基層（Ｂ）のポリエステル樹脂Ａを６４．０質量％、ポリエステル樹脂Ｅを３６．０質量％、Ｔダイ内の厚み比を３／６／３（μｍ）に変更した以外は、実施例１と同様に二軸延伸フィルムを製膜して、厚さ１２μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの原料組成および製膜条件、得られたフィルムの物性及び評価結果を表２に示す。フィルムの評価はチルロールに接触した側の表面層（Ａ）で行った。

［実施例３］
原料として、表面層（Ａ）のポリエステル樹脂Ａを７８．０質量％、ポリエステル樹脂Ｆを２２．０質量％、基層（Ｂ）のポリエステル樹脂Ａを９８．０質量％、ポリエステル樹脂Ｆを２．０質量％に変更した以外は、実施例１と同様に二軸延伸フィルムを製膜して、厚さ１２μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの原料組成および製膜条件、得られたフィルムの物性及び評価結果を表２に示す。フィルムの評価はチルロールに接触した側の表面層（Ａ）で行った。

［実施例４］
原料として、表面層（Ａ）のポリエステル樹脂Ａを８３．５質量％、ポリエステル樹脂Ｇを１６．５質量％、基層（Ｂ）のポリエステル樹脂Ａを１００．０質量％に変更した以外は、実施例１と同様に二軸延伸フィルムを製膜して、厚さ１２μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの原料組成および製膜条件、得られたフィルムの物性及び評価結果を表２に示す。フィルムの評価はチルロールに接触した側の表面層（Ａ）で行った。

［実施例５］
原料として、表面層（Ａ）のポリエステル樹脂をポリエステル樹脂Ｂに変更した以外は、実施例１と同様に二軸延伸フィルムを製膜して、厚さ１２μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの原料組成および製膜条件、得られたフィルムの物性及び評価結果を表２に示す。フィルムの評価はチルロールに接触した側の表面層（Ａ）で行った。

［実施例６］
原料として、実施例１において表面層（Ａ）及び基層（Ｂ）に用いたポリエステル樹脂Ａをポリエステル樹脂Ｃに変更した以外は、実施例１と同様に二軸延伸フィルムを製膜して、厚さ１２μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの原料組成および製膜条件、得られたフィルムの物性及び評価結果を表２に示す。フィルムの評価はチルロールに接触した側の表面層（Ａ）で行った。

［実施例７］
原料として、実施例１において表面層（Ａ）及び基層（Ｂ）に用いたポリエステル樹脂Ａをポリエステル樹脂Ａ/ポリエステル樹脂Ｃ＝５０/５０の比率に変更した以外は、実施例１と同様に二軸延伸フィルムを製膜して、厚さ１２μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの原料組成および製膜条件、得られたフィルムの物性及び評価結果を表２に示す。フィルムの評価はチルロールに接触した側の表面層（Ａ）で行った。

［実施例８］
実施例１において表面層（Ａ）及び基層（Ｂ）に用いたポリエステル樹脂Ａをポリエステル樹脂Ａ/ポリエステル樹脂Ｃ＝１０/９０の比率に変更した以外は、実施例１と同様に二軸延伸フィルムを製膜して、厚さ１２μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの原料組成および製膜条件、得られたフィルムの物性及び評価結果を表２に示す。フィルムの評価はチルロールに接触した側の表面層（Ａ）で行った。

［実施例９］
原料として、表面層（Ａ）及び基層（Ｂ）のポリエステル樹脂をポリエステル樹脂Ｃ/ポリエステル樹脂Ｄ＝５０／５０の比率に変更した以外は、実施例１と同様に二軸延伸フィルムを製膜して、厚さ１２μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの原料組成および製膜条件、得られたフィルムの物性及び評価結果を表２に示す。フィルムの評価はチルロールに接触した側の表面層（Ａ）で行った。

［実施例１０］
原料として、表面層（Ａ）のポリエステル樹脂をポリエステル樹脂Ｃ：９０重量％とポリエステル樹脂Ｄ：１０重量％の混合物に変更した以外は、実施例１と同様に二軸延伸フィルムを製膜して、厚さ１２μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの原料組成および製膜条件、得られたフィルムの物性及び評価結果を表２に示す。フィルムの評価はチルロールに接触した側の表面層（Ａ）で行った。

［比較例１］
原料として、表面層（Ａ）のポリエステル樹脂をポリエステル樹脂Ｄに変更した以外は、実施例１と同様に二軸延伸フィルムを製膜して、厚さ１２μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの原料組成および製膜条件、得られたフィルムの物性及び評価結果を表２に示す。フィルムの評価はチルロールに接触した側の表面層（Ａ）で行った。

［比較例２］
原料として、表面層（Ａ）のポリエステル樹脂Ａを８２．０質量％、ポリエステル樹脂Ｉを１８．０質量％、基層（Ｂ）のポリエステル樹脂Ａを９８．６質量％、ポリエステル樹脂Ｉを１．４質量％に変更した以外は、実施例１と同様に二軸延伸フィルムを製膜して、厚さ１２μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの原料組成および製膜条件、得られたフィルムの物性及び評価結果を表２に示す。フィルムの評価はチルロールに接触した側の表面層（Ａ）で行った。

［比較例３］
原料として、表面層（Ａ）および基層（Ｂ）のポリエステル樹脂Ａを９６．０質量％、ポリエステル樹脂Ｊを４．０質量％に変更した以外は、実施例１と同様に二軸延伸フィルムを製膜して、厚さ１２μｍの二軸配向ポリエステルフィルムを得た。得られたフィルムの原料組成および製膜条件、得られたフィルムの物性及び評価結果を表２に示す。フィルムの評価はチルロールに接触した側の表面層（Ａ）で行った。

［比較例４］
実施例１と同じように、３台の押出し機を用いて３層構成のフィルムを製膜した。基層（Ｂ）はポリエステル樹脂Ａを９５．０質量％、ポリエステル樹脂Ｅを５．０質量％、表面層（Ａ）はポリエステル樹脂Ａを８７．５質量％、ポリエステル樹脂Ｅを１２．５質量％とした。しかし、ポリエステル樹脂Ａ、ポリエステル樹脂Ｅは全て混合された状態で押出し機に入れた。つまり、ポリエステル樹脂Ｅははインナーパイプを用いずに、ホッパー上部で混合した状態で押出し機に入った。それぞれの原料樹脂を乾燥後、第１、第３の押出機より表面層（Ａ）形成混合樹脂を２８５℃の樹脂温度で溶融押出しし、第２の押出機により基層（Ｂ）形成混合樹脂を２８５℃の樹脂温度にて溶融し、キャススティングドラムに接触する側から表面層（Ａ）／基層（Ｂ）／表面層（Ａ）の順番に、Ｔダイ内にて厚み比が１／１０／１（μｍ）になるように合流積層し、Ｔ字の口金から吐出させ、表面温度が３０℃のキャスティングドラムにて冷却固化させ、未延伸のポリエチレンテレフタレートシートを得た。その際、直径０．１５ｍｍのワイヤー状電極を使用して静電印加し、冷却ドラムに密着させて３層未延伸フィルムを得た。
得られた未延伸フィルムを１１５℃に加熱し、一段目を１．２４倍、二段目を１．４倍、３段目を２．６倍とした三段延伸にて、全延伸倍率４．５倍で長手方向に延伸した。
引き続き、温度１４０℃、延伸倍率４．３倍にて幅方向に延伸し、２４５℃で熱固定し、幅方向に５％熱弛緩処理を行い、チルロールに接触した側の表面層（Ａ）に４０Ｗ・ｍｉｎ／ｍ^２の条件でコロナ処理を行い、ワインダーでロール状に巻取ることで、厚み１２μｍの二軸配向ポリエステルフィルムのマスターロール（巻長３００００ｍ、幅８０００ｍｍ）を作製した。
得られたマスターロールから二軸配向ポリエステルフィルムを巻出し、直径６インチ（１５２．２ｍｍ）の巻芯に、８００ｍｍ幅でスリットしながら、コンタクトロールでフィルムロールに面圧と、２軸ターレットワインダーでフィルムに張力をかけながら、フィルムロールを巻き取った。
得られたフィルムの原料組成および製膜条件、得られたフィルムの物性及び評価結果を表２に示す。フィルムの評価はチルロールに接触した側の表面層（Ａ）で行った。

実施例１～１０のフィルムは、表２の結果のように、最大突起高さＳｐ、ヘイズ、空気抜け時間、長手方法のバラつきが規定の範囲内となるため、優れた透明性、機械特性を有するとともに、フィルムの製造工程中の滑り性や巻取り性にも優れており、且つペットボトルを含む、市場や社会からリサイクルされたポリエステル樹脂を用いることにより環境配慮されたポリエステルフィルムであり、異物が少なく、巻長の長い長尺のフィルムロールであっても長手方向の物性のバラつきが少ないものであった。

比較例１は、得られたフィルムの最大突起高さＳｐ、ヘイズ、空気抜け時間、長手方向のバラつきが規定の範囲内であるため、優れた透明性、機械特性を有するとともに、フィルムの製造工程中の滑り性や巻取り性にも優れているが、従来の化石燃料由来のポリエステル樹脂であるため、環境配慮されたポリエステルフィルムとしては劣るものであった。

比較例２は、得られたフィルムのヘイズ、空気抜け時間、長手方向のバラつきは範囲内であるものの、最大突起高さＳｐが大きいため、フィルムの平滑性に劣るものであった。

比較例３は、得られたフィルムの最大突起高さＳｐ、ヘイズ、空気抜け時間、長手方向のバラつきは範囲内であるものの、空気抜け時間が長いため、ロールに巻込まれる空気が均一に均一に抜けず、ロールシワ評価が不良であった。

実施例５は、得られたフィルムの最大突起高さＳｐ、ヘイズ、空気抜け時間、長手方向のバラつきが規定の範囲内であるため、優れた透明性、機械特性を有するとともに、フィルムの製造工程中の滑り性や巻取り性にも優れているが、アルカリ洗浄を行っていないペットボトルを含む、市場や社会からリサイクルされたポリエステル樹脂を用いたため、フィルム中の異物が多く、工業的に連続生産されるフィルムとしてはやや劣るものであった。

比較例４は、原料の供給にインナーパイプを用いておらず、原料の偏析のために長手方向で原料比率の変動が大きくなるため、得られたフィルムロールの算術平均高さＳａ、最大突起高さＳｐの長手方向のバラつきが大きく、フィルムロール中で部分的に実施例１～４と同等の物性を有する良好なフィルムを得ることができるものの、工業的に連続生産されるフィルムロールとしては劣るものであった。

本発明の二軸配向ポリエステルフィルムロールは、優れた透明性、機械特性を有するとともに、フィルムの製造工程中の滑り性や巻取り性にも優れており、ペットボトルを含む、市場や社会からリサイクルされたポリエステル樹脂を用いることにより、環境配慮されたポリエステルフィルムからなり、異物が少なく、巻長の長い長尺のフィルムロールであっても長手方向の物性のバラつきが少ない二軸配向ポリエステルフィルムロール及びその製造方法を提供することが可能となった。
食品包装用、ガスバリアフィルム用途の包装用フィルムの分野において広く適用でき、昨今環境負荷低減が強く望まれることから、産業界に大きく寄与することが期待される。

Claims (8)

1. ペットボトルをリサイクル使用したポリエステル樹脂と粒子を含むポリエステル樹脂組成物からなる二軸配向ポリエステルフィルムを巻き取ってなる二軸配向ポリエステルフィルムロールであって、下記要件（１）～（４）をすべて満たす二軸配向ポリエステルフィルムロール。
   （１）少なくとも一方のフィルム面の最大突起高さＳｐが３．０μｍ以下である。
   （２）フィルム厚み１２μｍでのヘイズが１０％以下である。
   （３）フィルム表裏面同士での空気抜け時間が１４秒以下である。
   （４）フィルム長手方向にフィルムロールの表層から巻き芯まで１０００ｍ毎にサンプリングした時の算術平均高さＳａ及び最大突起高さＳｐのバラつきがいずれも４０％以下である。
   （バラつきは、最大値をＸｍａｘ、最小値をＸｍｉｎ、平均値をＸａｖｅとしたときの、下記式［１］で表される
   バラつき（％）＝１００ｘ（Ｘｍａｘ－Ｘｍｉｎ）／Ｘａｖｅ・・・［１］）
2. 請求項１に記載のペットボトルをリサイクル使用したポリエステル樹脂が、メカニカルリサイクルポリエステル樹脂及び/またはケミカルリサイクルポリエステル樹脂であることを特徴とする請求項１に記載の二軸配向ポリエステルフィルム。
3. 前記二軸配向ポリエステルフィルムを構成するポリエステル樹脂組成物中の全ジカルボン酸成分１００モル％に対するイソフタル酸成分の含有率が０．０１モル％以上２．０モル％以下であることを特徴とする、前記請求項１又は２に記載の二軸配向ポリエステルフィルムロール。
4. フィルム１００ｍ^２当たり１ｍｍ以上の欠点数が２０個未満であることを特徴とする、請求項１～３のいずれかに記載の二軸配向ポリエステルフィルムロール。
5. 前記二軸配向ポリエステルフィルムの片面とその反対面の動摩擦係数が０．２０以上０．６０以下である請求項１～４のいずれかに記載の二軸配向ポリエステルフィルムロール。
6. 前記二軸配向ポリエステルフィルム全層中の無機粒子の含有量が１００ｐｐｍ以上１０００ｐｐｍ以下である請求項１～５のいずれかに記載の二軸配向ポリエステルフィルムロール。
7. 前記ペットボトルをリサイクル使用したポリエステル樹脂が、少なくとも１度のアルカリ洗浄が施されてなるペットボトルをリサイクル使用したポリエステル樹脂であることを特徴とする請求項１～６のいずれかに記載の二軸配向ポリエステルフィルムロール。
8. 二軸配向ポリエステルフィルムロールの製造方法であって、ポリエステル原料樹脂溶融押出し工程、二軸延伸工程、及び二軸延伸後のフィルムをロール状に巻き取る工程を含んでなり、前記ポリエステル原料樹脂の溶融押出し工程において、ホッパーに上方から前記ペットボトルをリサイクル使用したポリエステル樹脂の原料樹脂チップを供給すると共に、ホッパー内であって押出機直上に出口を有する配管を通じて前記粒子を含むポリステル樹脂組成物の原料樹脂チップを供給して、両チップを混合し、溶融押し出しする工程を有することを特徴とする請求項１～７のいずれかに記載の二軸配向ポリエステルフィルムロールの製造方法。

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