JP7215097B2 - 液体吐出装置の制御方法 - Google Patents

Description

本発明は、例えば、ノズルから液体を吐出するインクジェット記録ヘッド等の液体吐出ヘッドを備える液体吐出装置の制御方法に関し、特に、液体吐出動作を終了した後の液体吐出装置の制御方法に関する。

液体吐出ヘッドは、液体貯留部材から液体の供給を受け、圧電素子や発熱素子等の圧力発生素子の駆動によりノズルから液体を吐出するように構成されている。この液体吐出ヘッドを備える液体吐出装置では、例えば媒体に対する画像の印刷・記録に係る動作命令に応じた液体吐出動作の後、次に動作命令を受信するまでの間の待機状態となる前又は液体吐出装置の電源が切断される前に所定の制御（以下においては、シーケンスと言う）が行われる。このシーケンスでは、液体吐出ヘッドのノズルが形成された面であるノズル形成面と、当該ノズル形成面を封止可能なキャップとを対向させるために、液体吐出ヘッドとキャップとを相対移動させる動作、液体が正常に吐出されていないノズルを検出する検出動作（例えば、特許文献１参照）等が行われる。また、従来では、検出動作の前に、検出精度を高めるために液体吐出ヘッドのノズル形成面と上述したキャップとを対向させた状態でノズルから液体を吐出（換言すると、捨て撃ち）させる所謂空吐出動作が実行される。このようなシーケンスが行われている間、液体吐出ヘッドのノズルが大気に曝された状態となるため、増粘した液体によりノズルが塞がれることを防止するべく、液体が吐出されない程度にノズル内の液体を振動させて撹拌する振動動作が行われる（例えば、特許文献２参照）。

特開２０１６－０２００８８号公報 特開２００５－３０５８６９号公報

上記振動動作が継続して行われると、液体の増粘が進行するため、上記のシーケンスが行われた後、次に動作命令を受けて液体吐出動作が実行されるまでの間に、増粘した液体を排出する必要がある。この増粘した液体を排出する動作としては、上記空吐出動作、又は、この空吐出動作よりも液体吐出ヘッド内の液体流路により高い流速の流れを生じさせてノズルから液体を排出するクリーニング動作が実行される。そして、振動動作がより長期に行われた場合には液体の増粘がより進行するため、その分、排出動作において排出する液体の量を増加させる必要があった。

本発明の液体吐出装置の制御方法は、上記課題に鑑み提案されたものであり、液体を吐出するノズルが形成されたノズル形成面と、前記ノズルから液体を吐出させるための圧力を発生する圧力発生素子と、を有し、前記圧力発生素子の駆動により前記ノズルから媒体に対して液体を吐出する液体吐出動作を行う液体吐出ヘッドと、
前記圧力発生素子を駆動する駆動波形を前記圧力発生素子に印加する印加回路と、
前記ノズル形成面を封止可能なキャップと、
前記印加回路によって前記圧力発生素子に前記駆動波形を印加した後の当該圧力発生素子の残留振動に基づいて前記ノズルの吐出不良を検出する検出動作を行う吐出不良検出部と、
を備える液体吐出装置の制御方法であって、
前記液体吐出動作の終了後、前記圧力発生素子に対して前記ノズル内の液体を振動させる駆動波形を連続的に印加する振動動作を開始し、
前記液体吐出ヘッドと前記キャップとを対向させるように相対移動させる相対移動動作が終了する前に前記検出動作を開始し、
前記検出動作の後に前記振動動作を停止する。

液体吐出装置の一形態の構成を説明する側面図である。 液体吐出装置の一形態の構成を説明する側面図である。 液体吐出装置の一形態の構成を説明する側面図である。 ヘッドユニットの一形態の構成を説明する断面図である。 液体吐出装置の電気的な構成を説明するブロック図である。 駆動信号の一例を説明する波形図である。 第１振動駆動パルスの一例を説明する波形図である。 印字外振動駆動信号の一例を説明する波形図である。 第２振動駆動パルスの一例を説明する波形図である。 印刷動作終了後に行われる従来のシーケンスについて説明するフローチャートである。 印刷動作終了後に行われる本発明に係るシーケンスについて説明するフローチャートである。 第２の実施形態における液体吐出装置の構成を説明する正面図である。 第２の実施形態における液体吐出装置の構成を説明する正面図である。

以下、本発明を実施するための形態を、添付図面を参照して説明する。なお、以下に述べる実施形態では、本発明の好適な具体例として種々の限定がされているが、本発明の範囲は、以下の説明において特に本発明を限定する旨の記載がない限り、これらの態様に限られるものではない。また、以下の説明は、液体吐出装置１として、液体吐出ヘッド３の一種であるインクジェット式記録ヘッド（以下、記録ヘッド）を搭載したインクジェット式プリンターを例に挙げて行う。

図１～図３は、液体吐出装置１の一形態の構成を示す側面図である。なお、図１では媒体２に対して液体吐出動作の一例である印刷動作が行われている状態、図２では印刷動作の終了後、支持体５が退避されると共に液体吐出ヘッド３のノズル形成面とメンテナンスユニット６のキャップ３５とが相対移動している状態、図３では液体吐出ヘッド３のノズル形成面とメンテナンスユニット６のキャップ３５とが対向配置された状態、がそれぞれ示されている。

本実施形態における液体吐出装置１は、記録用紙、布、あるいは樹脂フィルム等の媒体２の表面に液体吐出ヘッド３のノズル１４（図４参照）から液体状のインク（本発明における液体の一種）を吐出させて画像やテキスト等の記録を行う装置である。この液体吐出装置１は、媒体２を搬送する搬送機構４、液体吐出ヘッド３、支持体５、及び、メンテナンスユニット６等を備えている。

本実施形態における液体吐出ヘッド３としては、媒体２の搬送方向に交差（本実施形態においては直交）する方向に後述するヘッドユニット７が複数配列され、この複数のヘッドユニット７によって形成されるノズル群の全長が媒体２の最大記録幅に対応した所謂ライン型液体吐出ヘッドが採用されている。この液体吐出ヘッド３には、液体の一種であるインクを貯留した液体貯留部材であるインクカートリッジ１３（図５参照）からインクが供給される。なお、インクカートリッジ１３を液体吐出ヘッド３の上面に装着する構成を採用することもできる。また、液体貯留部材としては、インクを貯留したインクボトルからインクを再充填可能な注入口が設けられたインクタンクを採用しても良い。

図４は、液体吐出ヘッド３が備えるヘッドユニット７の構成の一例を説明する断面図である。本実施形態におけるヘッドユニット７は、ノズルプレート８、連通板９、アクチュエーター基板１０、コンプライアンス基板１１、及びケース１２等の複数の構成部材が積層されて接着剤等によって接合されてユニット化されている。

本実施形態におけるアクチュエーター基板１０は、ノズルプレート８に形成された複数のノズル１４とそれぞれ連通する複数の圧力室１５と、各圧力室１５内のインクに圧力変動を生じさせる圧力発生素子である複数の圧電素子１６とを有している。圧力室１５と圧電素子１６との間には、振動板１７が設けられており、この振動板１７によって圧力室１５の上部開口が封止されて当該圧力室１５の一部が区画されている。この振動板１７上における各圧力室１５に対応する領域に圧電素子１６がそれぞれ積層されている。本実施形態における圧電素子１６は、例えば、振動板１７上に、下電極層、圧電体層及び上電極層（何れも図示せず）が順次積層されてなる。このように構成された圧電素子１６は、下電極層と上電極層との間に両電極の電位差に応じた電界が付与されると撓み変形する。

アクチュエーター基板１０の下面には、基板積層方向から見た平面視においてアクチュエーター基板１０よりも広い面積を有する連通板９が接合される。本実施形態における連通板９には、圧力室１５とノズル１４とを連通するノズル連通口１８と、各圧力室１５に共通に設けられた共通液室２０と、この共通液室２０と圧力室１５とを連通する個別連通口１９と、が形成されている。共通液室２０は、ノズル１４が並設された方向に沿って延在する空部である。本実施形態においては、ノズルプレート８に設けられた２つのノズル１４の列にそれぞれ対応して２つの共通液室２０が形成されている。個別連通口１９は、各圧力室１５にそれぞれ対応してノズル列方向に沿って複数形成されている。この個別連通口１９は、圧力室１５のノズル連通口１８と連通する部分とは反対側の端部と連通する。

上記の連通板９の下面の略中央部分には、複数のノズル１４が形成されたノズルプレート８が接合される。本実施形態におけるノズルプレート８は、平面視で連通板９よりも小さい外形の板材である。このノズルプレート８は、連通板９の下面において、共通液室２０の開口から外れた位置であって、ノズル連通口１８が開口した領域に、これらのノズル連通口１８と複数のノズル１４とがそれぞれ連通する状態で接着剤等により接合される。本実施形態におけるノズルプレート８には、複数のノズル１４が列設されてなるノズル列が合計２条形成されている。また、連通板９の下面において、ノズルプレート８から外れた位置にコンプライアンス基板１１が接合される。このコンプライアンス基板１１は、連通板９の下面に位置決めされて接合された状態で、連通板９の下面における共通液室２０の開口を封止している。このコンプライアンス基板１１は、インク流路内、特に共通液室２０内の圧力変動を緩和する機能を有する。

アクチュエーター基板１０及び連通板９は、ケース１２に固定されている。このケース１２の内部において、アクチュエーター基板１０を間に挟んだ両側には、連通板９の共通液室２０と連通する導入液室２１が形成されている。また、ケース１２の上面には、各導入液室２１と連通する導入口２２がそれぞれ開設されている。そして、インクカートリッジ１３側から送られてきたインクは、導入口２２、導入液室２１、及び共通液室２０へと導入され、共通液室２０から個別連通口１９を通じて各圧力室１５に供給される。そして、上記構成のヘッドユニット７では、導入液室２１から共通液室２０及び圧力室１５を通ってノズル１４に至るまでの流路内がインクで満たされた状態で、圧電素子１６が駆動されることにより、圧力室１５内のインクに圧力変動が生じ、この圧力変動（換言すると、圧力振動）によって所定のノズル１４からインクが吐出される。なお、液体吐出ヘッド３及びヘッドユニット７としては、例示した構成には限られず、周知の種々の構成のものを採用することができる。

搬送機構４は、図示しない媒体供給部からの媒体２を、液体吐出ヘッド３と支持体５との間を通過させて排出側に搬送する機構である。本実施形態における搬送機構４には、支持体５も含まれている。支持体５は、媒体２の搬送方向に間を空けて並設された一対のローラー２４ａ，２４ｂに架け渡された搬送ベルト２５の駆動により媒体２を搬送方向下流側に搬送する。本実施形態において搬送方向における上流側のローラー２４ａが、図示しない駆動源により回転する駆動ローラー２４ａであり、搬送方向における下流側のローラー２４ｂが、搬送ベルト２５の回動に従って回転する従動ローラー２４ｂである。また、支持体５は、液体吐出ヘッド３による印刷動作の際、媒体２の印刷面、即ち、ノズル１４から吐出されたインクが着弾する面とは反対側の面を支持する。そして、支持体５により支持された媒体２の印刷面は、液体吐出ヘッド３のノズル１４が形成されたノズル形成面と対向し、所定のノズル１４からインクが吐出されることにより、媒体２の印刷面に記録が行われる。また、支持体５は、媒体２を下方から支持することにより、媒体２の印刷面とヘッドユニット７のヘッド面との間の距離（換言すると、ギャップ）を規定する。この支持体５は、支持体移動機構２８によって、液体吐出ヘッド３のノズル形成面に対向した第１の位置（図１参照）と、この第１の位置から外れた第２の位置（図２及び図３参照）との間で移動可能に構成されている。

支持体移動機構２８は、回動可能に連結された第１アーム２９及び第２アーム３０を備えている。第１アーム２９の第２アーム３０側とは反対側の端部は、支持体５に揺動可能に取り付けられている。また、第２アーム３０における第１アーム２９側とは反対側の端部は揺動軸３１に連結されている。この揺動軸３１には、揺動ギア３２が取り付けられている。揺動ギア３２は、図示しない駆動モーターによって駆動される駆動ギア３３に伴って回動する。揺動ギア３２が回動することによって揺動軸３１が回転し、これに伴って、揺動軸３１に連結された第２アーム３０が揺動する。図１に示されるように、支持体５が第１の位置に配置された状態において、後述する制御回路１７の制御により、駆動モーターが駆動されて揺動ギア３２が、同図において時計回りに回動されると、第２アーム３０も時計回り方向に揺動する。そして、第１アーム２９は、第２アーム３０の時計回り方向への揺動により、当該第２アーム３０との連結部を揺動中心として反時計回り方向に揺動する。これに伴い、支持体５が駆動ローラー２４ａを揺動支点として反時計回り方向に揺動する。これにより、図２に示されるように、従動ローラー２４ｂが駆動ローラー２４ａの下方まで移動し、支持体５は第１の位置から外れた第２の位置に退避した姿勢となる。また、支持体５が第２の位置に退避した状態から揺動ギア３２を反時計回り方向に揺動させることにより、支持体５が駆動ローラー２４ａを揺動中心として時計回り方向に揺動し、支持体５が第２の位置から第１の位置まで移動する。なお、支持体５としては、例示した構成には限られず、周知の種々の構成のものを採用することができる。例えば、媒体２を搬送する構造を有しないものであっても良い。また、支持体移動機構２８に関し、例示した構成には限られず、周知の種々の構成のものを採用することができる。

本実施形態におけるメンテナンスユニット６は、図３に示されるように、キャップ３５と、移動台３６と、リンク機構３７と、ガイド部材３８と、ベース部材３９とを備えている。ベース部材３９は、メンテナンスユニット６の底部となる部材であり、媒体２の幅方向に延設されている。このベース部材３９の媒体幅方向における両端部には一対のガイド部材３８がそれぞれ取り付けられている。移動台３６は、図示しない移動台駆動部によってベース部材３９に対して媒体２の搬送方向に往復移動可能に構成されている。この移動台３６の媒体幅方向における両端部にはリンク機構３７が取り付けられている。リンク機構３７は、第１リンク部材３７ａと第２リンク部材３７ｂとから構成されている。第１リンク部材３７ａは、合計３つの頂点を有する略三角形状を呈している。この第１リンク部材３７ａの第１の頂点に対応する部分は移動台３６に対して回動可能に支持されている。また、第１リンク部材３７ａの第２の頂点に対応する部分はキャップ３５に回動可能に連結されている。さらに、第１リンク部材３７ａの第３の頂点に対応する部分にはカムフォロワ―４０が設けられている。第２リンク部材３７ｂは、一端が移動台３６に回動可能に連結され、他端がキャップ３５に回動可能に連結されている。

ガイド部材３８には、ガイド溝４１が設けられている。ガイド溝４１にはリンク機構３７のカムフォロワ―４０が係合されており、ガイド溝４１はカムフォロワ―４０の移動方向をガイドする。本実施形態におけるガイド溝４１は、媒体２の搬送方向に沿って延びる第１領域４１ａと、当該第１領域４１ａと斜めに交差して媒体２の搬送方向上流側に向かうほどベース部材３９側に下り傾斜した第２領域４１ｂとを備えている。

キャップ３５は、液体吐出ヘッド３のノズル形成面を封止する部材である。このキャップ３５は、図１に示されるように、ガイド部材３８で囲まれた範囲内に退避した位置である退避位置と、ガイド部材３８よりも液体吐出ヘッド３側に持ち上げられて液体吐出ヘッド３のノズル形成面と対向した状態となるメンテナンス位置と、の間を移動可能に構成されている。図１に示されるように、キャップ３５が退避位置にある状態で、制御回路１７の制御により移動台３６が媒体２の搬送方向下流側から上流側に向けて移動すると、図２に示されるように、リンク機構３７のカムフォロワ―４０がガイド溝４１の第１領域４１ａに案内されながら、搬送方向下流側から上流側に向けて移動する。これにより、移動台３６に連結されているリンク機構３７及びキャップ３５が搬送方向上流側に移動する。

移動台３６がさらに搬送方向上流側に移動すると、カムフォロワ―４０がガイド溝４１の第１領域４１ａから第２領域４１ｂに移動する。カムフォロワ―４０が第１領域４１ａから第２領域４１ｂに移動することにより、リンク機構３７は、移動台３６との連結部を支点として反時計回り方向に揺動する。これにより、キャップ３５が液体吐出ヘッド３側に向けて持ち上げられる。移動台３６をさらに搬送方向上流側に移動させて、カムフォロワ―４０が第２領域４１ｂのガイド形状に沿って第２領域４１ｂの搬送方向上流側の端部近くまで移動すると、リンク機構３７も反時計回り方向へさらに回動する。これにより、キャップ３５はさらに上昇して液体吐出ヘッド３のノズル形成面に対向する。メンテナンス動作の一種である空吐出動作においては、キャップ３５は、液体吐出ヘッド３のノズル形成面との間に間隔を空けた状態で、且つ、ノズル形成面と対向する位置まで移動される。この状態において、制御回路１７は液体吐出ヘッド３の各ノズル１４からインクをキャップ３５に向けて吐出させることにより空吐出動作を行う。これにより、ノズル１４内の増粘したインクが排出される。キャップ３５内に吐出されたインクは、何れも図示しないが廃インクチューブを介して廃インクタンクに排出される。なお、廃インクチューブの途中には図示しない吸引ポンプが設けられており、当該吸引ポンプが駆動することにより、キャップ３５内の廃インクが廃インクタンクに排出される。

また、メンテナンス動作の一種であるクリーニング動作においては、キャップ３５は、上記状態からさらに上昇してノズル形成面に当接し、ノズル１４を開口とする閉空間を形成するように当該ノズル形成面を封止した状態（換言すると、キャッピング状態）とする。この状態で、上述した吸引ポンプが駆動されることにより、キャップ３５の閉空間が負圧化されることで、液体吐出ヘッド３のノズル１４からインクと共に増粘したインクや気泡等をキャップ３５内に排出させる。このクリーニング動作としては、ノズル１４よりも外側、即ち、キャッピング状態にあるキャップ２５の内部を減圧してノズル１４からインクを吸引する吸引クリーニング動作と、ノズル１４よりも上流側の液体流路を圧電素子１６とは異なる図示しない加圧機構で加圧することによりノズル１４からインクを排出させる加圧クリーニング動作との２種類のクリーニング方法があるが、本実施形態では、前者の吸引クリーニングが採用されている。何れのクリーニング動作においても、上記の空吐出動作と比較して、液体吐出ヘッド３の内部の液体流路により高い流速のインクの流れが生じ、より多くのインクがノズル１４から排出される。なお、液体吐出ヘッド３とキャップ３５とを相対移動させる機構としては、例示した構成には限られず、周知の種々の構成のものを採用することができる。本実施形態では、支持体５およびキャップ３５が移動することで、キャップ３５が液体吐出ヘッド３のノズル形成面に対向する位置に移動する構成であるが、例えば、液体吐出ヘッド３が移動することで、ノズル形成面がキャップ３５に対向する位置に移動させるような構成でもよい。また、液体吐出ヘッド３およびキャップ３５の双方が移動することで、ノズル形成面がキャップ３５に対向する位置に移動させるような構成でもよい。
また、加圧機構は、例えば、圧力室１５よりも上流に設けられた流路の一部を構成するダイアフラムを空気加圧することで撓み変形させ、流路内のインクを加圧する構成や、インクカートリッジ１３などの液体貯留部材を加圧する構成などが採用される。

図５は、液体吐出装置１の電気的な構成を説明するブロック図である。本実施形態における液体吐出装置１は、上述した搬送機構４、支持体移動機構２８、メンテナンスユニット６、液体吐出ヘッド３の他、センサー部４４、インク残量検出機構４５、及び、これらの各部を制御するプリンターコントローラー４６等を備えている。センサー部４４は、液体吐出装置１が設置された環境における温度（即ち、環境温度）を検出する温度センサーや湿度（即ち、環境湿度）を検出する湿度センサー等を含む。このセンサー部４４は、液体吐出装置１の内部、特に、液体吐出ヘッド３の近傍の温度や湿度を検出して制御回路４３に出力する。インク残量検出機構４５は、インクカートリッジ１３に貯留されているインクの量、即ち、残量を検出して制御回路４３に出力する。

プリンターコントローラー４６は、制御回路４３及び駆動信号生成回路４７等を備えている。制御回路４３は、プリンター全体の制御を行うための演算処理装置であり、図示しないＣＰＵや記憶装置等から構成されている。制御回路４３は、記憶装置に記憶されているプログラム等に従って、液体吐出装置１における各部を制御する。また、本実施形態における制御回路４３は、外部機器等から受信した動作命令及び印刷データに基づき、印刷動作の際、液体吐出ヘッド３のノズル１４からインクを吐出させるための吐出データを生成し、当該吐出データを液体吐出ヘッド３のヘッド制御回路４８に送信する。さらに、制御回路４３は、計時手段としても機能し、例えば、空吐出動作やクリーニング動作等のメンテナンス動作を完了した時点からの経過時間等を計時することができる。駆動信号生成回路４７は、駆動信号の波形に関する波形データに基づいて、アナログの電圧信号を生成し、これを図示しない増幅回路により増幅して駆動信号を生成する。駆動信号生成回路４７により発生された駆動信号は、液体吐出ヘッド３のヘッド制御回路４８に送信される。ヘッド制御回路４８は、制御回路４３からの吐出データに基づき、駆動信号生成回路４７からの駆動信号に含まれる駆動波形（後述する駆動パルス）を圧電素子１６に印加するか否かを切り替えるスイッチ回路であり、ノズル１４からインクを吐出させる印刷動作（換言すると、印刷ジョブ）を制御する。即ち、本実施形態におけるヘッド制御回路４８は、本発明における印加回路として機能する。

液体吐出ヘッド３は、ヘッド制御回路４８と、圧電素子１６と、吐出不良検出部４９と、を備える。吐出不良検出部４９は、液体吐出ヘッド３の各ノズル１４の吐出不良を検出する機構である。本実施形態における吐出不良検出部４９は、駆動波形により圧電素子１６が駆動された際の圧力室１５内のインクに生じる残留振動に基づく当該圧電素子１６の起電力信号を検出信号として制御回路４３に出力するように構成されている。制御回路４３は、吐出不良検出部４９から出力される検出信号に基づき当該ノズル１４からのインクの吐出について異常の有無を検出する検出動作を行うことができる。ノズル１４からインクが吐出されないノズル抜けの場合や、ノズル１４からインクが吐出されるとしても正常なノズル１４と比較してインクの量や飛翔速度（初速）が極端に低下している場合などの吐出不良が生じている状態では、上記の検出信号の周期、振幅の減衰比等が、予め取得されている正常時のものと異なる。この検出信号、即ち、起電力信号に基づく吐出異常の検出は周知であるため詳細な説明は省略するが、この検出方法により各ノズル１４の吐出異常を検出することが可能である。なお、吐出異常の検出方法としては、例示したような圧電素子１６の起電力によるものには限られず、例えば、ノズル１４から吐出されるインク滴を光学的に検出することによる方法等、周知の種々の方法を採用することができる。

図６は、駆動信号生成回路４７が発生する印刷動作用（換言すると、液体吐出動作用）駆動信号の一例を説明する波形図である。本実施形態における駆動信号生成回路４７は、第１印刷用駆動信号ＣＯＭ１及び第２印刷用駆動信号ＣＯＭ２を、所定の印刷周期Ｔで繰り返し発生する。本実施形態における第１印刷用駆動信号ＣＯＭ１に関し、印刷周期Ｔ内に吐出用駆動パルスＤＰが発生される。第２印刷用駆動信号ＣＯＭ２に関し、印刷周期Ｔ内に第１振動駆動パルスＶＰ１が発生される。そして、印刷動作中において各圧電素子１６には、これらの駆動パルスＤＰ，ＶＰ１が選択的に印加される。即ち、所定の印刷周期Ｔでインクの吐出が行われるノズル１４に対応する圧電素子１６には吐出用駆動パルスＤＰが印加され、所定の印刷周期Ｔでインクの吐出が行われないノズル１４に対応する圧電素子１６には第１振動駆動パルスＶＰ１が印加される。なお、駆動信号の構成は、例示したものには限られず、周知の種々の態様を採用することができる。例えば、ノズル１４から吐出されるインクの量が異なる複数種類の吐出駆動パルスが印刷用駆動信号に含まれる構成を採用することができる。

図７は、第１振動駆動パルスＶＰ１の波形の一例を示す図である。第１振動駆動パルスＶＰ１は、ノズル１４からインクが吐出されない程度に圧力室１５内のインクに圧力変動を生じさせることにより、圧力室１５及びノズル１４の内部におけるインクを振動（即ち、所謂微振動）させる駆動波形である。この第１振動駆動パルスＶＰ１により振動動作、換言すると、印字内振動動作を行うことにより、圧力室１５及びノズル１４の内部におけるインクが撹拌される。即ち、ノズル１４内に留まったインクが長期間に亘って大気に触れ続けることが低減される。これにより、増粘したインクによってノズル１４が塞がれることが抑制され、当該増粘インクによる吐出不良が発生することが抑制される。

本実施形態における第１振動駆動パルスＶＰ１は、第１膨張要素ｐ１と、第１ホールド要素ｐ２と、第１収縮要素ｐ３とを有する逆台形状の電圧波形となっている。第１膨張要素ｐ１は、基準電位ＶＢから当該基準電位ＶＢよりも低い第１振動電位Ｖｖ１まで電位が降下する波形要素である。第１ホールド要素ｐ２は、第１膨張要素ｐ１の終端電位である第１振動電位Ｖｖ１を一定時間維持する波形要素である。第１収縮要素ｐ３は、第１振動電位Ｖｖ１から基準電位ＶＢまで電位が上昇する波形要素である。この第１振動駆動パルスＶＰ１が圧電素子１６に印加されると、まず、第１膨張要素ｐ１により圧電素子１６が基準電位ＶＢに対応する基準状態（換言すると初期状態）から圧力室１５の外側（換言するとノズルプレート８から離れる側）に撓み、圧力室１５が基準電位ＶＢに対応する基準容積から第１振動電位Ｖｖ１に対応する第１微振動膨張容積まで膨張する。この圧力室１５の膨張状態は、第１ホールド要素ｐ２の印加期間中に亘って維持される。続いて、第１収縮要素ｐ３により圧電素子１６が圧力室１５の内側（換言するとノズルプレート８に近づく側）に撓み、圧力室１５が第１振動電位Ｖｖ１に対応する第１微振動膨張容積から基準容積まで復帰する。このように、第１膨張要素ｐ１による圧力室１５の膨張、及び、第１収縮要素ｐ３による圧力室１５の収縮により、圧力室１５内のインクには圧力振動が生じ、これにより圧力室１５内及びノズル１４内のインクが攪拌される。

ここで、振動駆動パルスを用いた微振動動作としては、一般的には上記の印字内振動動作の他に、液体吐出装置１の電源が投入されている場合において印刷動作が行われていない状態で行われる所謂印字外振動動作とに大別することができる。前者の印字内振動動作では、印字安定性が重視されるため、振動駆動パルスの全体の電圧や電位変化の傾きがより小さく、或は圧電素子１６に印加される周波数（以下、印加周波数）がより低く抑えられて、微振動動作後の残留振動が可及的に低く抑えられている。これに対し、後者の印字外振動動作では、印字安定性よりも撹拌効果が重視されるため、印字内振動動作と比較して振動駆動パルスの全体の電圧や電位変化の傾きがより大きく、或は印加周波数がより高く設定されている。

図８は、駆動信号生成回路４７が発生する印字外振動駆動信号ＣＯＭｖの一例を説明する波形図である。本実施形態における駆動信号生成回路４７は、上記第１印刷用駆動信号ＣＯＭ１及び第２印刷用駆動信号ＣＯＭ２の他に、印刷動作が行われていない期間において印字外振動駆動信号ＣＯＭｖを発生するように構成されている。この印字外振動駆動信号ＣＯＭｖは、第２振動駆動パルスＶＰ２（本発明における駆動波形の一種）が発生される駆動信号である。駆動信号生成回路４７は、印字外振動動作において印字外振動駆動信号ＣＯＭｖを所定の駆動周期Ｔｖで繰り返し発生する。この駆動周期Ｔｖは、上記印刷用駆動信号ＣＯＭ１，ＣＯＭ２の印刷周期Ｔよりも短く、即ち、印加周波数がより高く設定されている。

図９は、第２振動駆動パルスＶＰ２の波形の一例を示す図である。なお、同図において、比較のために上記第１振動駆動パルスＶＰ１を破線で示している。第２振動駆動パルスＶＰ２は、ノズル１４からインクが吐出されない程度に圧力室１５内のインクに圧力変動を生じさせることにより、圧力室１５及びノズル１４の内部におけるインクを振動させて撹拌させる駆動パルスである。本実施形態における第２振動駆動パルスＶＰ２は、第２膨張要素ｐ４と、第２ホールド要素ｐ５と、第２収縮要素ｐ６とを有する。第２膨張要素ｐ４は、基準電位ＶＢから当該基準電位ＶＢ及び第１振動電位Ｖｖ１よりも低い第２振動電位Ｖｖ２まで電位が降下する波形要素である。第２ホールド要素ｐ５は、第２膨張要素ｐ４の終端電位である第２振動電位Ｖｖ２を一定時間維持する波形要素である。第２収縮要素ｐ６は、第２振動電位Ｖｖ２から基準電位ＶＢまで電位が上昇する波形要素である。

第２振動駆動パルスＶＰ２が圧電素子１６に印加されると、まず、第２膨張要素ｐ４により圧電素子１６が基準電位ＶＢに対応する基準状態から圧力室１５の外側に撓み、圧力室１５が基準電位ＶＢに対応する基準容積から第２振動電位Ｖｖ２に対応する第２微振動膨張容積まで膨張する。この第２微振動膨張容積は上記第１微振動膨張容積よりも大きくなる。圧力室１５の膨張状態は、第２ホールド要素ｐ５の印加期間中に亘って維持される。続いて、第２収縮要素ｐ６により圧電素子１６が圧力室１５の内側に撓み、圧力室１５が第２振動電位Ｖｖ２に対応する第２微振動膨張容積から基準容積まで復帰する。このように、第２膨張要素ｐ４による圧力室１５の膨張、及び、第２収縮要素ｐ６による圧力室１５の収縮により、圧力室１５内のインクには圧力振動が生じ、圧力室１５内及びノズル１４内のインクが攪拌される。そして、印字外振動動作では、この第２振動駆動パルスＶＰ２が、印字内振動動作の場合よりも短い駆動周期Ｔｖで圧電素子１６に連続して印加されることで、インクが振動して撹拌される。

本実施形態における第２振動駆動パルスＶＰ２に関し、当該第２振動駆動パルスＶＰ２の波高である第２振動駆動電圧（即ち、基準電位ＶＢと第２振動電位Ｖｖ２との電位差）Ｖ２が、上記第１振動駆動パルスＶＰ１の波高である第１振動駆動電圧（即ち、基準電位ＶＢと第１振動電位Ｖｖ１との電位差）Ｖ１より大きく設定され、また、電位が変化する波形要素である第２膨張要素ｐ４及び第２収縮要素ｐ６の傾き（即ち、単位時間当たりの電位変化率）も第１振動駆動パルスＶＰ１の第１膨張要素ｐ１及び第１収縮要素ｐ３の傾きよりも大きく（即ち、急峻に）設定されている。これらの第２振動駆動パルスＶＰ２に関するパラメーターは、ノズル１４からインクが吐出されない範囲内となるように定められている。

なお、印字外振動動作における第２振動駆動パルスＶＰ２に関するパラメーターは、センサー部４４により検出される温度や湿度、或は、最後に行われた空吐出動作からの経過時間の何れか又はこれらの組み合わせに応じて変更しても良い。例えば、センサー部４４に検出される温度が高いほど、或は、環境湿度が低いほど、又は、最後に行われた空吐出動作やクリーニング動作からの経過時間が長いほど、ノズル１４内のインクがより増粘するため、印字外振動動作における第２振動駆動パルスＶＰ２の波高（第１振動駆動電圧Ｖ２）をより高く設定し、又は、当該第２振動駆動パルスＶＰ２の圧電素子１６への印加周波数をより高く設定しても良い。これにより、ノズル１４における増粘インクをより大きく撹拌することができる。また、例えば、センサー部４４に検出される温度が低いほど、或は、環境湿度が高いほど、又は、最後に行われた空吐出動作等からの経過時間が短いほど、ノズル１４内のインクの増粘の進行は遅いため、印字外振動動作における第２振動駆動パルスＶＰ２の波高をより低く設定し、又は、当該第２振動駆動パルスＶＰ２の圧電素子１６への印加周波数をより低く設定しても良い。これにより、印字外振動動作による増粘の進行や圧電素子１６の発熱を抑えることができる。この場合、印字外振動動作において、第２振動駆動パルスＶＰ２の替わりに、印字内振動動作で用いられる第１振動駆動パルスＶＰ１を使用しても良い。このように、第２振動駆動パルスＶＰ２に関するパラメーターを変更することにより、状況に応じてより適切な印字外振動動作を行うことが可能となる。

このような印字外振動動作は、印字内振動動作と比較して、圧力室１５内及びノズル１４内のインクがより大きく攪拌されると共に圧電素子１６の発熱もより大きくなる。このため、印字外振動動作がより長期に亘って継続して行われると、インクの増粘が圧力室１５側に進行するという面も有している。このため、印字外振動動作の後、次に動作命令を受けて印刷動作が実行されるまでの間に、増粘した液体を排出する必要がある。即ち、メンテナンス動作として、空吐出動作又はクリーニング動作が行われる。そして、印字内振動動作がより長時間に亘って行われた場合、その分、メンテナンス動作において排出するインクの量を増加させる必要がある。本発明に係る液体吐出装置１では、印刷動作の終了後のシーケンスを工夫することで、上記メンテナンス動作におけるインクの排出量を削減するようにしている。以下、この点について説明する。

図１０は、印刷動作終了後に行われる従来のシーケンス（本発明における第２のシーケンスに相当）について説明するフローチャートである。
まず、従来行われていた印刷動作終了後のシーケンスについて説明する。動作命令に基づく一連の印刷動作が終了すると（ステップＳ１）、振動動作である印字外振動動作が開始される（ステップＳ２）。即ち、ヘッド制御回路４８は、駆動信号生成回路４７からの印字外振動駆動信号ＣＯＭｖの第２振動駆動パルスＶＰ２を各圧電素子１６に駆動周期Ｔｖで連続的に印加することで、圧力室１５内及びノズル１４内のインクの攪拌を開始する。以下において、印字外振動動作は継続される。続いて、支持体５の退避動作が行われる（ステップＳ３）。上述したように、制御回路１７が支持体移動機構２８を制御することにより、支持体５が液体吐出ヘッド３のノズル形成面に対向した第１の位置から第２の位置まで退避される。次に、キャップ３５と液体吐出ヘッド３のノズル形成面とを対向させる相対移動動作が行われる（ステップＳ４）。即ち、制御回路１７がメンテナンスユニット６を制御することにより、退避位置にあるキャップ３５が液体吐出ヘッド３に向けて迫り上げられて、液体吐出ヘッド３のノズル形成面と対向する位置に配置される。そして、この状態で、空吐出動作が行われる（ステップＳ５）。これにより、ノズル１４の近傍の増粘したインクが排出される。

続いて、制御回路４３は、吐出不良検出部４９から出力される起電力信号に基づき当該ノズル１４からのインクの吐出について異常の有無を検出する検出動作を行う（ステップＳ６）。検出動作で圧電素子１６に印加される駆動波形としては、印字外振動動作における第２振動駆動パルスＶＰ２を用いることもできるし、或は、検出動作用の専用の駆動波形を用いることもできる。検出動作の結果、吐出不良が検出された場合には、例えば、吐出不良が検出されたノズル１４についての情報が記憶部等に記憶される。また、吐出不良が検出された旨を表示装置等に表示してユーザーに報知しても良い。そして、吐出不良の検出動作が行われたならば、続いて、印字外振動動作が停止される（ステップＳ７）。その後、ノズル形成面がキャップ３５により封止されて、次に印刷ジョブ等の命令があるまで待機状態とされ、或は、液体吐出装置１の電源がオフとされる。そして、次に外部機器等から動作命令を受けて印刷動作が実行されるまでの間にメンテナンス動作として、空吐出動作又はクリーニング動作が行われ、上記シーケンス、待機状態、又は電源オフの間に増粘したインクが各ノズル１４から排出される。

この従来のシーケンスでは、ステップＳ２からステップＳ４の範囲で印字外振動動作が継続されるため、この間、圧電素子１６を駆動することによる発熱、及び、ノズル１４から圧力室１５側への増粘が進行することになる。特に、支持体５の退避動作と、ノズル形成面とキャップ３５とを対向させる相対移動動作とが行われる構成では、印字外振動動作がより長くなり、ステップ５で排出する空吐出動作において排出するインクの量を増加させる必要がある。また、ステップ５の空吐出動作後からステップ７の印字街微振動動作が終了するまでの間までにおいても印字街微振動が継続されているため、その分、次に動作命令を受けて印刷動作が実行されるまでの間に行われるメンテナンス動作において排出するインクの量を増加させる必要がある。

図１１は、本発明に係る印刷動作終了後のシーケンス（本発明における第１のシーケンスに相当）について説明するフローチャートである。動作命令に基づく一連の印刷動作が終了すると（ステップＳ１１）、従来のシーケンスと同様に、振動動作である印字外振動動作が開始される（ステップＳ１２）。続いて、各ノズル１４について吐出異常の検出動作が行われる（ステップＳ１３）。従来のシーケンスと同様、検出動作の結果、吐出不良が検出された場合には、例えば、吐出不良が検出されたノズル１４についての情報が記憶部等に記憶される。また、吐出不良が検出された旨を表示装置等に表示してユーザーに報知しても良い。なお、吐出不良が検出された場合、空吐出動作又はクリーニング動作が行われた後、検出動作が再度行われても良い。これにより、検出動作における吐出不良の検出精度をより高めることができる。そして、検出動作の後、印字外振動動作が停止される（ステップＳ１４）。即ち、印刷動作の終了後であって、吐出不良の検出動作が行われた後は、次回に動作命令を受けるまで各ノズル１４の吐出状態の良し悪しは一旦不問となるため、以降において印字外振動動作を行う必要が無くなる。なお、検出動作後の印字外振動動作の停止に関し、検出動作が終了したノズル１４から順に印字外振動動作を停止するようにしても良いし、或は、全てのノズル１４の検出動作が終了した後に印字外振動動作を停止するようにすることもできる。前者の方が、無駄な印字外振動動作を抑制することができる。

次に、支持体５の退避動作が行われる（ステップＳ１５）。上述したように、制御回路１７が支持体移動機構２８を制御することにより、支持体５が液体吐出ヘッド３のノズル形成面に対向した第１の位置から第２の位置まで移動される。続いて、キャップ３５と液体吐出ヘッド３のノズル形成面とを対向させる相対移動動作が行われる（ステップＳ１６）。即ち、制御回路１７がメンテナンスユニット６を制御することにより、退避位置にあるキャップ３５が液体吐出ヘッド３に向けて迫り上げられて、液体吐出ヘッド３のノズル形成面と対向する位置に配置される。そして、この状態で、空吐出動作が行われる（ステップＳ１７）。これにより、印字外振動動作により増粘したインクを排出することができる。ここで、上述したように、印字外振動動作における第２振動駆動パルスＶＰ２に関するパラメーターが環境温度等により変更された場合、これに応じて空吐出動作におけるインクの排出量を変更しても良い。例えば、第２振動駆動パルスＶＰ２の波高がより高く設定され、又は、当該第２振動駆動パルスＶＰ２の圧電素子１６への印加周波数がより高く設定された場合、より増粘が進むため、空吐出動作におけるインクの排出量をより増加させることが望ましい。また、第２振動駆動パルスＶＰ２の波高がより低く設定され、又は、当該第２振動駆動パルスＶＰ２の圧電素子１６への印加周波数がより低く設定された場合、増粘の進行は比較的穏やかとなるため、空吐出動作におけるインクの排出量を削減させることが望ましい。これにより、空吐出動作におけるインクの排出量の過不足をより低減することが可能となる。

その後、ノズル形成面がキャップ３５により封止されて、次に印刷ジョブ等の命令があるまで待機状態とされ、或は、液体吐出装置１の電源がオフとされる。そして、次に外部機器等から動作命令を受けて印刷動作が実行されるまでの間にメンテナンス動作として空吐出動作又はクリーニング動作が行われ、増粘したインクが各ノズル１４から排出される。

このように、本発明に係る第１のシーケンスでは、液体吐出ヘッド３とキャップ３５との相対移動動作が終了する前、より具体的には、相対移動動作が開始される前に検出動作が開始され、検出動作の後に印字外振動動作が停止される。したがって、印字外振動動作が継続される範囲は、ステップＳ１２からステップＳ１４の間であり、上記第２のシーケンス、即ち、退避動作、相対移動動作、空吐出動作の後に検出動作が行われる場合と比較して、液体吐出動作が終了した後の振動動作である印字外振動動作の継続時間が短縮される。このため圧電素子１６を駆動することによる発熱、及び、ノズル１４から圧力室１５側への増粘の進行を抑制することができる。その結果、増粘したインクの排出動作（例えば、空吐出動作又はクリーニング動作等）において、当該増粘インクを排出するのに必要なインクの排出量（即ち、排出動作で排出される液体の総量）を削減することが可能となる。特に、本実施形態における液体吐出ヘッド３のように所謂ライン型液体吐出ヘッドを搭載し、印刷動作の終了後であって相対移動動作の前に支持体５の退避動作が行われる構成では、本発明に係る第１のシーケンスによれば、退避動作が終了する前に検出動作が開始されるので、印字外振動動作の継続時間をより効果的に削減することが可能となる。これにより、圧電素子１６を駆動することによる発熱、及び、増粘の進行を抑制することができ、排出動作（即ち、メンテナンス動作）において排出されるインクの量をより削減することが可能となる。

ここで、吐出不良の検出動作が行われるタイミングに関し、本実施形態においては、液体吐出ヘッド３とキャップ３５との相対移動動作が開始される前に吐出不良の検出動作が行われる例を示したが、相対移動動作が終了する前であれば、これには限られない。例えば、支持体５の退避動作が行われない構成（後述する、所謂シリアルプリンターのような液体吐出装置）では、液体吐出ヘッド３とキャップ３５との相対移動動作が開始するのと同時に検出動作が開始されるようにしても良い。即ち、この場合、検出動作と相対移動動作とが並行して行われる。この場合においても、相対移動動作の後に検出動作が行われる場合と比較して、印字外振動動作が継続される時間を短縮することができる。これにより、排出動作において排出されるインクの量を削減することが可能となる。また、検出動作と相対移動動作とが並行して行われることで、印刷動作終了後のシーケンス全体の処理時間を短縮することができる。

また、本実施形態においては、液体吐出ヘッド３とキャップ３５との相対移動動作の前に支持体５の退避動作が行われる構成であって、この退避動作が開始される前に吐出不良の検出動作が行われる例を示したが、退避動作が終了する前であれば、これには限られず、例えば、退避動作が開始するのと同時に検出動作が開始されるようにしても良い。即ち、この場合、検出動作と退避動作とが並行して行われる。この場合においても、退避動作及び相対移動動作の後に検出動作が行われる場合と比較して、印字外振動動作が継続される時間を短縮することができる。これにより、また、検出動作と退避動作とが並行して行われることで、印刷動作終了後のシーケンス全体の処理時間を短縮することができる。

ここで、印刷動作終了後のシーケンスとしては、必ずしも第１のシーケンスを実行しなくても良く、状況に応じて第１のシーケンスと第２のシーケンスとを切り替えるようにしても良い。例えば、印刷動作終了の時点でノズル１４が塞がれるほどに増粘が既に進行しているような状況では、印字外振動動作をより長く行って撹拌する方が好ましいため、第２のシーケンスに切り替えても良い。また、例えば、インク残量検出機構４５によって検出されるインクカートリッジ１３内のインクの量に応じて第１のシーケンスと第２のシーケンスとを切り替えるようにしても良い。即ち、インクカートリッジ１３内のインクの量が比較的多い（例えば、所定の閾値よりも多い）場合には、インクの量に余裕があるため、第２のシーケンスに切り替えても良い。第２のシーケンスでは、空吐出動作が行われた後に吐出不良の検出動作が行われるので、第１のシーケンスと比較して検出精度が高いという利点がある。その一方、インクカートリッジ１３内のインクの量が比較的少ない（例えば、所定の閾値よりも少ない）場合には、インクの増粘の進行をできるだけ抑えて排出動作におけるインクの排出量を削減するために、第１のシーケンスに切り替えることが望ましい。これにより、インクカートリッジ１３内のインクの残量が少ない場合に、印刷動作が可能な時間をできるだけ延ばすことができる。

なお、第１のシーケンスとは、要するに、液体吐出動作の終了後に振動動作が開始され、相対移動動作が終了される前に検出動作が開始され、検出動作の後に、相対移動動作が終了しているか否かに拘わらず振動動作が停止されるシーケンスを含むものであり、支持体の退避動作が入る場合には、当該退避動作が終了する前に検出動作が開始されるものを意味する。また、第２のシーケンスとは、要するに、液体吐出動作の終了後に振動動作が開始され、相対移動動作及び空吐出動作が行われた後に検出動作が行われ、検出動作の後に振動動作が停止されるシーケンスを含むものであり、支持体の退避動作が入る場合には、当該退避動作、相対移動動作、及び、空吐出動作が終了された後に検出動作が行われるものを意味する。

図１２及び図１３は、第２の実施形態における液体吐出装置５１の構成を説明する正面図であり、図１２は、本実施形態で例示した液体吐出装置５１は、液体吐出ヘッド５２を媒体の幅方向に沿って走査させつつ印刷を行う所謂シリアルプリンターである。本実施形態における液体吐出ヘッド５２は、液体貯留部材であるインクカートリッジ５４を搭載したキャリッジ５５の底面側に取り付けられている。そして、当該キャリッジ５５は、図示しないキャリッジ移動機構によってガイドロッド５６に沿って往復移動可能に構成されている。本実施形態における液体吐出装置５１も第１の実施形態における液体吐出装置１と同様に、外部機器等から受けた動作命令に基づき液体吐出動作である印刷動作を行う。即ち、図示しない搬送機構によって媒体５３を支持体の一形態であるプラテン５７上に順次搬送すると共に、液体吐出ヘッド５２を媒体５３の幅方向（主走査方向）に相対移動させながら当該液体吐出ヘッド５２のノズルから液体の一種であるインクを吐出させて、媒体５３の記録面に着弾させることにより画像等を記録・印刷する。なお、本実施形態における支持体であるプラテン５７は、媒体５３を支持するが、当該媒体５３を搬送する構造を有さず、また、退避動作が行われない構成となっている。

液体吐出装置５１の内部において、プラテン５７に対して主走査方向の一端側（図１２及び図１３中、右側）に外れた位置には、液体吐出ヘッド５２の待機位置であるホームポジションが設定されている。このホームポジションには、キャッピング機構５９が設けられている。キャッピング機構５９は、例えば、エラストマー等の弾性部材からなるキャップ６０（封止部材の一種）を有しており、当該キャップ６０を液体吐出ヘッド５２のノズルが形成されたノズル形成面に対して当接させて封止した状態（キャッピング状態）あるいは当該ノズル形成面から離隔した待避状態に変換可能に構成されている。そして、キャッピング機構５９は、液体吐出ヘッド５２のノズル形成面をキャッピングした状態で図示しない吸引ポンプを駆動させることによりノズルからインク等を強制的に排出させるクリーニング動作を実行することができる。また、図１３に示されるように、液体吐出ヘッド５２のノズル形成面とキャップ６０とを対向させた状態で空吐出動作を行うことができる。

本実施形態においても、動作命令に基づく印刷動作が終了した後のシーケンスとして、上記第１のシーケンスを適用することができるが、本実施形態では、支持体の退避動作（ステップＳ１５）は行われない。本実施形態における液体吐出装置５１に適用した場合の第１のシーケンスを図１１に基づき簡単に説明すると、動作命令に基づく一連の印刷動作が終了すると（ステップＳ１１）、印字外振動動作が開始され（ステップＳ１２）、続いて、吐出異常の検出動作が行われる（ステップＳ１３）。検出動作の後、印字外振動動作が停止され（ステップＳ１４）、その後、キャップ６０と液体吐出ヘッド５２のノズル形成面とを対向させる相対移動動作が行われる（ステップＳ１６）。即ち、キャリッジ５５がプラテン５７上の印刷領域からホームポジションへ移動され、キャッピング機構５９のキャップ６０上に液体吐出ヘッド５２のノズル形成面が位置づけられる。この状態で、空吐出動作が行われる（ステップＳ１７）。

このように、本実施形態においても液体吐出ヘッド５２とキャップ６０との相対移動動作が開始される前に検出動作が開始され、検出動作の後に印字外振動動作が停止されるので、印字外振動動作が継続される時間が短縮され、その結果、インクの排出動作において排出されるインクの量を削減することが可能となる。なお、吐出不良の検出動作が行われるタイミングに関し、本実施形態においても、液体吐出ヘッド５２とキャップ６０との相対移動動作が開始するのと同時に検出動作が開始されるようにしても良い。即ち、この場合、検出動作と相対移動動作とが並行して行われる。この場合においても、相対移動動作の後に検出動作が行われる場合と比較して、印字外振動動作が継続される時間を短縮することができる。また、検出動作と相対移動動作とが並行して行われることで、印刷動作終了後のシーケンス全体の処理時間を短縮することができる。

また、本実施形態においても、印刷動作終了後のシーケンスとしては、必ずしも第１のシーケンスを実行しなくても良く、上記第１の実施形態と同様に、環境温度やインクカートリッジ５４におけるインクの残量等の状況に応じて第１のシーケンスと第２のシーケンスとを切り替えるようにしても良い。この場合、本実施形態では、図１０に示される第２のシーケンスのうち、ステップＳ３の支持体の退避動作（ステップＳ３）は行われない。

なお、上記各実施形態においては、液体吐出動作が終了する場合として、動作命令に基づく一連の印刷動作が全て終了した場合を例示したが、これには限られない。例えば、動作命令に基づく一連の印刷動作の途中で、印刷する画像が切り替わるタイミング、或は、印刷対象の媒体が枚葉状の記録用紙等である場合であって、記録用紙が切り替わるタイミング（両面印刷の場合、印刷面が切り替わるタイミングを含む）等で行われるシーケンスとして上記第１のシーケンスを適用し、或は、第１のシーケンスと第２のシーケンスとを切り替えるようにすることもできる。つまり、動作命令に基づく一連の印刷動作の途中で上記第１のシーケンスや第２のシーケンスが行われても良い。この場合、液体吐出動作である印刷動作の終了とは、動作命令に基づく一連の印刷動作が終了したか否かに拘わらず、画像毎や媒体毎の印刷動作が終了したことを意味する。又は、上記第２の実施形態のようなシリアルプリンターでは、液体吐出ヘッド５２の走査単位であるパスの間で行われるシーケンスとして上記第１のシーケンスを適用し、或は、第１のシーケンスと第２のシーケンスとを切り替えるようにすることもできる。この場合、液体吐出動作である印刷動作の終了とは、所定のパスの印刷動作が終了したことを意味する。このような場合に本発明を適用した場合においても、印字外振動動作の継続時間を短縮することができるので、増粘の進行を抑制することができ、その結果、排出動作における液体の排出量を削減することが可能となる。

そして、以上では、液体吐出ヘッドの一例としてインクジェット式液体吐出ヘッドを例に挙げて説明したが、本発明は、動作命令に基づく液体吐出動作の終了後に振動動作が行われる他の液体吐出ヘッド及びこれを備える液体吐出装置にも適用することができる。例えば、液晶ディスプレイ等のカラーフィルターの製造に用いられる色材吐出ヘッド、有機ＥＬ（Electro Luminescence）ディスプレイ、ＦＥＤ（面発光ディスプレイ）等の電極形成に用いられる電極材吐出ヘッド、バイオチップ（生物化学素子）の製造に用いられる生体有機物吐出ヘッド等を複数備える液体吐出ヘッド、及び、これを備える液体吐出装置にも本発明を適用することができる。

以下に、上述した実施形態及び変更例から把握される技術的思想及びその作用効果を記載する。

本発明の液体吐出装置は、上記目的を達成するために提案されたものであり、液体を吐出するノズルが形成されたノズル形成面と、前記ノズルから液体を吐出させるための圧力を発生する圧力発生素子と、を有し、前記圧力発生素子の駆動により前記ノズルから媒体に対して液体を吐出する液体吐出動作を行う液体吐出ヘッドと、
前記圧力発生素子を駆動する駆動波形を前記圧力発生素子に印加する印加回路と、
前記ノズル形成面を封止可能なキャップと、
前記印加回路によって前記圧力発生素子に前記駆動波形を印加した後の当該圧力発生素子の残留振動に基づいて前記ノズルの吐出不良を検出する検出動作を行う吐出不良検出部と、
を備える液体吐出装置の制御方法であって、
前記液体吐出動作の終了後、前記圧力発生素子に対して前記ノズル内の液体を振動させる駆動波形を連続的に印加する振動動作を開始し、
前記液体吐出ヘッドと前記キャップとを対向させるように相対移動させる相対移動動作が終了する前に前記検出動作を開始し、
前記検出動作の後に前記振動動作を停止する（第１の制御方法）。

本発明の液体吐出装置によれば、液体吐出動作が行われていない状態で行われる振動動作が継続される時間が短縮される。このため圧力発生素子を駆動することによる発熱、及び、液体の増粘の進行を抑制することができる。その結果、その分、増粘した液体を排出するための排出動作において排出される液体の総量を削減することが可能となる。

上記第１の制御方法において、前記相対移動動作が開始するのと同時、又は、前記相対移動動作が開始する前に前記検出動作が開始されるようにすることができる（第２の制御方法）。

この制御方法によれば、相対移動動作の後に検出動作が行われる場合と比較して、振動動作の継続時間をより短縮することができる。

上記第１又は２の制御方法において、前記検出動作と前記相対移動動作とを並行して行うことができる（第３の制御方法）。

この制御方法によれば、、検出動作と相対移動動作とが並行して行われることで、液体吐出動作終了後の制御の処理時間を短縮することができる。

また、上記第１～３の何れか一の制御方法において、前記ノズルから吐出された液体の着弾対象を支持する支持体を前記ノズル形成面に対向させた位置から退避させる退避動作を行う支持体移動機構を備え、
前記相対移動動作よりも前に前記退避動作を開始し、
前記退避動作が終了する前に前記検出動作を開始することが望ましい（第４の制御方法）。

この制御方法によれば、退避動作の後に検出動作が行われる場合と比較して、振動動作の継続時間を短縮することができる。

さらに、上記第４の制御方法において、前記相対移動動作よりも前に前記退避動作を開始し、
前記退避動作が開始するのと同時に、又は、前記退避動作が開始する前に前記検出動作を開始することが望ましい（第５の制御方法）。

この制御方法によれば、退避動作が開始するのと同時に、又は、退避動作が開始する前に前記検出動作を開始するため、振動動作の継続時間をより短縮することができる。これにより、排出動作において排出される液体の総量をより削減することが可能となる。

また、上記第５の制御方法において、前記検出動作と前記退避動作とを並行して行うことができる（第６の制御方法）。

この制御方法によれば、検出動作と退避動作とが並行して行われることで、液体吐出動作終了後の制御の処理時間を短縮することができる。

また、上記第１～６の何れか一の制御方法において、前記ノズルから液体を吐出させることで当該ノズル内の液体を排出する空吐出動作を実行可能であり、
前記振動動作の後に、前記空吐出動作を行うことができる（第７の制御方法）。

この制御方法によれば、振動動作で増粘した液体を排出することができる。

さらに、上記第７の制御方法において、液体吐出装置が設置されている環境の温度、湿度、最後に行われた前記空吐出動作からの経過時間の何れか又はこれらの組み合わせに応じて、前記振動動作における前記駆動波形を変化させることができる（第８の制御方法）。

この制御方法によれば、環境の温度、湿度、最後に行われた前記空吐出動作からの経過時間の何れか又はこれらの組み合わせに応じてより適切な振動動作を行うことが可能となる。

また、上記第８の制御方法において、環境温度が高いほど、環境湿度が低いほど、又は、最後に行われた前記空吐出動作からの経過時間が長いほど、前記振動動作における前記駆動波形の波高をより高く設定し、又は、当該駆動波形の前記圧力発生素子へ印加する周波数をより高くすることが望ましい（第９の制御方法）。

この制御方法によれば、液体がより増粘した状況に応じてより適切な印字外振動動作を行うことが可能となる。

さらに、上記第８の制御方法又は第９の制御方法において、前記振動動作における前記駆動波形に応じて、前記空吐出動作において排出される液体の量を変化させることが望ましい（第１０の制御方法）。

この制御方法によれば、空吐出動作における液体の排出量の過不足をより低減することが可能となる。

また、上記第７～１０の何れか一の制御方法において、前記液体吐出ヘッドに液体を貯留する液体貯留部材を備え、
上記第１～１０の何れか一の制御方法が適用された第１のシーケンスと、前記相対移動動作及び前記空吐出動作の後に前記検出動作が実行される第２のシーケンスと、を切り替え可能であり、
液体貯留部材に貯留されている液体の量に応じて、前記第１のシーケンスと前記第２のシーケンスとを切り替えることができる（第１１の制御方法）。

この制御方法によれば、液体貯留部材に貯留されている液体の量が比較的多い場合には、第２のシーケンスに切り替えることで、第１のシーケンスと比較して検出精度を高めることができ、また、液体貯留部材に貯留されている液体の量が比較的少ない場合には、第１のシーケンスに切り替えることで、液体の増粘の進行を抑えて、液体吐出動作が可能な時間をできるだけ延ばすことができる。

上記第１～１１の何れか一の制御方法において、前記ノズルよりも上流側を加圧して、又は、前記ノズルよりも外側を減圧して、当該ノズルから液体を排出させるクリーニング動作を実行可能であり、
前記検出動作で前記ノズルの吐出不良が検出された場合、前記空吐出動作又は前記クリーニング動作を行ってから前記検出動作を再度行うことが望ましい（第１２の制御方法）。

この制御方法によれば、検出動作における吐出不良の検出精度をより高めることができる。

１…液体吐出装置，２…媒体，３…液体吐出ヘッド，４…搬送機構，５…支持体，６…メンテナンスユニット，７…ヘッドユニット，８…ノズルプレート，９…連通板，１０…アクチュエーター基板，１１…コンプライアンス基板，１２…ケース，１３…インクカートリッジ，１４…ノズル，１５…圧力室，１６…圧電素子，１７…振動板，１８…ノズル連通口，１９…個別連通口，２０…共通液室，２１…導入液室，２２…導入口，２４…ベルト駆動ローラー，２５…搬送ベルト，２８…支持体移動機構，２９…第１アーム，３０…第２アーム，３１…揺動軸，３２…揺動ギア，３３…駆動ギア，３５…キャップ，３６…移動台，３７…リンク機構，３８…ガイド部材，３９…ベース部材，４０…カムフォロワー，４１…ガイド溝，４３…制御回路，４４…センサー部，４５…インク残量検出機構，４６…プリンターコントローラー，４７…駆動信号生成回路，４８…ヘッド制御回路，４９…吐出不良検出部，５１…液体吐出装置，５２…液体吐出ヘッド，５３…媒体，５４…インクカートリッジ，５５…キャリッジ，５６…ガイドロッド，５７…プラテン，５９…キャッピング機構

Claims (17)

1. 液体を吐出するノズルが形成されたノズル形成面と、前記ノズルから液体を吐出させる
   ための圧力を発生する圧力発生素子と、を有し、前記圧力発生素子の駆動により前記ノズ
   ルから媒体に対して液体を吐出する液体吐出動作を行う液体吐出ヘッドと、
   前記圧力発生素子を駆動する駆動波形を前記圧力発生素子に印加する印加回路と、
   前記ノズル形成面を封止可能なキャップと、
   前記印加回路によって前記圧力発生素子に前記駆動波形を印加した後の当該圧力発生素
   子の残留振動に基づいて前記ノズルの吐出不良を検出する検出動作を行う吐出不良検出部
   と、
   を備える液体吐出装置の制御方法であって、
   前記液体吐出動作の終了後、前記圧力発生素子に対して前記ノズルから液体が吐出され
   ない程度に前記ノズル内の液体を振動させる第１駆動波形を連続的に繰り返し印加する振
   動動作を開始し、
   前記液体吐出ヘッドと前記キャップとを対向させるように相対移動させる相対移動動作
   が終了する前に前記検出動作を開始し、
   前記検出動作の後、且つ、前記相対移動が終了する前に前記振動動作を停止することを
   特徴とする液体吐出装置の制御方法。
2. 前記検出動作の後、且つ、前記相対移動が開始する前に前記振動動作を停止することを
   特徴とする請求項１に記載の液体吐出装置の制御方法。
3. 前記検出動作で前記圧力発生素子に印加する前記駆動波形は、前記第１駆動波形とは異
   なる第２駆動波形であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の液体吐出装置の
   制御方法。
4. 複数の前記ノズルの夫々に前記検出動作を行い、複数の前記ノズルのうち前記検出動作
   が終了したノズルから順に前記振動動作を停止することを特徴とする請求項１から請求項
   ３の何れか一項に記載の液体吐出装置の制御方法。
5. 前記相対移動動作が開始するのと同時、又は、前記相対移動動作が開始する前に前記検
   出動作が開始されることを特徴とする請求項１から請求項４の何れか一項に記載の液体吐
   出装置の制御方法。
6. 前記検出動作と前記相対移動動作とを並行して行うことを特徴とする請求項１から請求
   項５の何れか一項に記載の液体吐出装置の制御方法。
7. 前記ノズルから吐出された液体の着弾対象を支持する支持体を前記ノズル形成面に対向
   させた位置から退避させる退避動作を行う支持体移動機構を備え、
   前記相対移動動作よりも前に前記退避動作を開始し、
   前記退避動作が終了する前に前記検出動作を開始することを特徴とする請求項１から請
   求項６の何れか一項に記載の液体吐出装置の制御方法。
8. 液体を吐出するノズルが形成されたノズル形成面と、前記ノズルから液体を吐出させる
   ための圧力を発生する圧力発生素子と、を有し、前記圧力発生素子の駆動により前記ノズ
   ルから媒体に対して液体を吐出する液体吐出動作を行う液体吐出ヘッドと、
   前記圧力発生素子を駆動する駆動波形を前記圧力発生素子に印加する印加回路と、
   前記ノズル形成面を封止可能なキャップと、
   前記ノズルから吐出された液体の着弾対象を支持する支持体を前記ノズル形成面に対向
   させた位置から退避させる退避動作を行う支持体移動機構と、
   前記印加回路によって前記圧力発生素子に前記駆動波形を印加した後の当該圧力発生素
   子の残留振動に基づいて前記ノズルの吐出不良を検出する検出動作を行う吐出不良検出部
   と、
   を備える液体吐出装置の制御方法であって、
   前記液体吐出動作の終了後、前記圧力発生素子に対して前記ノズル内の液体を振動させ
   る駆動波形を連続的に印加する振動動作を開始し、
   前記液体吐出ヘッドと前記キャップとを対向させるように相対移動させる相対移動動作
   よりも前に前記退避動作を開始し、
   前記相対移動動作が終了する前、且つ、前記退避動作が終了する前に前記検出動作を開
   始し、
   前記検出動作の後に前記振動動作を停止することを特徴とする液体吐出装置の制御方法
   。
9. 前記相対移動動作よりも前に前記退避動作を開始し、
   前記退避動作が開始するのと同時に、又は、前記退避動作が開始する前に前記検出動作
   を開始することを特徴とする請求項７又は請求項８に記載の液体吐出装置の制御方法。
10. 前記検出動作と前記退避動作とを並行して行うことを特徴とする請求項７から請求項９
    の何れか一項に記載の液体吐出装置の制御方法。
11. 前記ノズルから液体を吐出させることで当該ノズル内の液体を排出する空吐出動作を実
    行可能であり、
    前記振動動作の後に、前記空吐出動作を行うことを特徴とする請求項１から請求項１０
    の何れか一項に記載の液体吐出装置の制御方法。
12. 液体吐出装置が設置されている環境の温度、湿度、最後に行われた前記空吐出動作から
    の経過時間の何れか又はこれらの組み合わせに応じて、前記振動動作における前記駆動波
    形を変化させることを特徴とする請求項１１に記載の液体吐出装置の制御方法。
13. 液体を吐出するノズルが形成されたノズル形成面と、前記ノズルから液体を吐出させる
    ための圧力を発生する圧力発生素子と、を有し、前記圧力発生素子の駆動により前記ノズ
    ルから媒体に対して液体を吐出する液体吐出動作を行う液体吐出ヘッドと、
    前記圧力発生素子を駆動する駆動波形を前記圧力発生素子に印加する印加回路と、
    前記ノズル形成面を封止可能なキャップと、
    前記印加回路によって前記圧力発生素子に前記駆動波形を印加した後の当該圧力発生素
    子の残留振動に基づいて前記ノズルの吐出不良を検出する検出動作を行う吐出不良検出部
    と、
    を備える液体吐出装置の制御方法であって、
    前記ノズルから液体を吐出させることで当該ノズル内の液体を排出する空吐出動作を実
    行可能であり、
    前記液体吐出動作の終了後、前記圧力発生素子に対して前記ノズル内の液体を振動させ
    る駆動波形を連続的に印加する振動動作を開始し、
    前記液体吐出ヘッドと前記キャップとを対向させるように相対移動させる相対移動動作
    が終了する前に前記検出動作を開始し、
    前記検出動作の後に前記振動動作を停止し、
    前記振動動作の後に、前記空吐出動作を行い、
    液体吐出装置が設置されている環境の温度、湿度、最後に行われた前記空吐出動作から
    の経過時間の何れか又はこれらの組み合わせに応じて、前記振動動作における前記駆動波
    形を変化させることを特徴とする液体吐出装置の制御方法。
14. 環境温度が高いほど、環境湿度が低いほど、又は、最後に行われた前記空吐出動作から
    の経過時間が長いほど、前記振動動作における前記駆動波形の波高をより高く設定し、又
    は、当該駆動波形の前記圧力発生素子へ印加する周波数をより高くすることを特徴とする
    請求項１２又は請求項１３に記載の液体吐出装置の制御方法。
15. 前記振動動作における前記駆動波形に応じて、前記空吐出動作において排出される液体
    の量を変化させることを特徴とする請求項１２から請求項１４の何れか一項に記載の液体
    吐出装置の制御方法。
16. 前記液体吐出ヘッドに液体を貯留する液体貯留部材を備え、
    前記液体吐出動作の終了後、前記振動動作を開始し、前記相対移動動作が終了する前に
    前記検出動作を開始し、前記検出動作の後に前記振動動作を停止する第１のシーケンスと
    、前記相対移動動作及び前記空吐出動作の後に前記検出動作が実行される第２のシーケン
    スと、を切り替え可能であり、
    液体貯留部材に貯留されている液体の量に応じて、前記第１のシーケンスと前記第２の
    シーケンスとを切り替えることを特徴とする請求項１１から請求項１５の何れか一項に記
    載の液体吐出装置の制御方法。
17. 前記ノズルよりも上流側を加圧して、又は、前記ノズルよりも外側を減圧して、当該ノ
    ズルから液体を排出させるクリーニング動作を実行可能であり、
    前記検出動作で前記ノズルの吐出不良が検出された場合、前記空吐出動作又は前記クリ
    ーニング動作を行ってから前記検出動作を再度行うことを特徴とする請求項１１から請求
    項１６の何れか一項に記載の液体吐出装置の制御方法。

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