JP7187891B2 - 包装材用シーラントフィルム、包装材及び包装体 - Google Patents
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Description
本発明は、包装材用シーラントフィルム、その包装材用シーラントフィルムを有する包装材及びその包装材からなる包装体に関する。
包装材用シーラントフィルム（以下、単にシーラントフィルムとも記載する）を有する包装材は、例えば、食料品や医療品等を包装する包装袋に使用されている。この包装袋の内容物は、液状、粉末状、ペースト状、固形状など、様々な状態を有している。この包装材に用いられるシーラントフィルムとして、一般には、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－ビニルアルコール共重合体、ポリアミド、ポリエステル等のフィルムが利用され、そのフィルムを利用したプラスチックフィルム製包装体がよく利用されている。包装材料に求められる物性としては、通常、内容物充填時の充填適性、包装材料に外力が加わった際に袋の破損がないこと、包装材料を開封する際の開封性、内容物が見える透明性等の物性、ならびに製造時の生産性が良いことが求められる。
前述の生産性においては、シーラントフィルム同士のブロッキングによるブロッキング跡の顕在化や、印刷やラミネート工程におけるフィルム破断やテンション変動が発生せず、フィルムが安定して搬送できることが重要である。すなわち、滑り性が安定していることが重要である。この滑り性については、摩擦係数を適性範囲とするために包装材の最表面の表面層を構成するポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂などに対し滑剤や、アンチブロッキング剤を混合させる方法が用いられている。
例えば、特許文献１では、シーラントフィルムに配合する滑剤とアンチブロッキング剤を規定することで滑り性の最適化が図られている。具体的には、シーラントフィルムに対し、定形の有機物よりなるフィラー及び脂肪酸アミド系の滑剤を適宜配合している。
例えば、特許文献１では、シーラントフィルムに配合する滑剤とアンチブロッキング剤を規定することで滑り性の最適化が図られている。具体的には、シーラントフィルムに対し、定形の有機物よりなるフィラー及び脂肪酸アミド系の滑剤を適宜配合している。
しかし、特許文献１では、滑剤が低分子量であるため、シーラントフィルム単体及びシーラントフィルムを基材と貼り合わせて包装材とした際に、脂肪酸アミドのフィルム表面へのブリードアウト量の変化や、各層への脂肪酸アミドの吸着により、滑り性が変動する。このため、包装材の安定した生産性を維持することが難しいといった課題がある。
また、特許文献１では、低分子量の滑剤の表面へのブリードアウト、各層への吸着などにおける、フィルム内での滑剤の移動速度は、熱可塑性樹脂の種類、接着剤の有無・種類、温度条件、フィルム成形後における経時的な温度変更後によって変化する。そのため、保管条件や製品加工条件により滑り性の変化を引き起こす原因となる。
また、特許文献１では、低分子量の滑剤の表面へのブリードアウト、各層への吸着などにおける、フィルム内での滑剤の移動速度は、熱可塑性樹脂の種類、接着剤の有無・種類、温度条件、フィルム成形後における経時的な温度変更後によって変化する。そのため、保管条件や製品加工条件により滑り性の変化を引き起こす原因となる。
また、特許文献１では、滑剤のほかに定形有機系粒子及び不定形無機系粒子をシーラントフィルムに添加することで、加工性を得ている。しかし、シーラントフィルムの内部に分散している粒子は、フィルム表面の滑り性に寄与することは低く、プロセス上でフィルムから欠落し、装置の汚染に繋がる恐れがある。
本発明は、上記のような点に着目してなされたもので、滑剤のブリードアウトや基材面への移行を抑え、保管環境によらず良好な滑り性を有する包装材用シーラントフィルム、包装材及びその包装材を使用した包装体を提供することを目的とする。
本発明は、上記のような点に着目してなされたもので、滑剤のブリードアウトや基材面への移行を抑え、保管環境によらず良好な滑り性を有する包装材用シーラントフィルム、包装材及びその包装材を使用した包装体を提供することを目的とする。
課題を解決するために、本発明の一態様は、それぞれの樹脂成分が熱可塑性樹脂からなる１層又は２層以上の樹脂層からなる包装材用シーラントフィルムであって、上記包装材用シーラントフィルムを構成する樹脂層のうち、最表面を構成する樹脂層である表面層には、滑剤としてポリシロキサンを主骨格に持つシリコーンガムを含有すると共に、上記表面層の表面には凹凸が形成され、上記表面層に含まれるシリコーンガムは、表面層を構成する樹脂成分に対し、０．２５重量％以上３．０重量％以下の割合で添加され、上記凹凸による表面層の表面は、ＪＩＳ Ｂ ０６０１で規定される算術平均粗さＲａが、１．０μｍ以上４．５μｍ以下の範囲であり、０．３ＭＰａでの加圧状態且つ－２０℃の温度雰囲気で保管１ヶ月間後、ならびに０．３ＭＰａでの加圧状態且つ５０℃の温度雰囲気で保管１ヶ月間後における、ＪＩＳ Ｋ ７１２５の測定方法に準じたシーラントフィルム表面同士の静摩擦係数が、それぞれ０．２０以上０．５０以下の範囲であることを要旨とする。
また、上記一態様の包装材用シーラントフィルムの裏面に基材を設けて包装材を構成し、また、その包装材を用いて包装体を構成すると良い。
また、上記一態様の包装材用シーラントフィルムの裏面に基材を設けて包装材を構成し、また、その包装材を用いて包装体を構成すると良い。
本発明の態様の包装材用シーラントフィルム又は包装材によれば、シーラントフィルムの表面側に、滑剤としてポリシロキサンを主骨格に持つシリコーンガムが配合されている。したがって、本発明の態様によれば、シーラントフィルムの表面層において、表面自由エネルギーが低減し、脂肪酸アミドと異なり、主要な樹脂であるポリオレフィン樹脂や、他基材との貼り合せ時に塗布される接着剤への吸着が起こらない。この結果、シーラントフィルムの製造時や包装資材として使用する際に、接触する他基材や金属ロールに対する付着エネルギーの低減、安定化による良好な滑り適性を付与することが可能となる。
また、本発明の態様によれば、アンチブロッキング剤である有機系および無機系の粒子ではなく、賦形などによりシーラントフィルム表面に凹凸が設けられているため、当該フィルムを積層体として利用した場合、工程中での有機系および無機系粒子の欠落による製造装置の汚染を防止することが可能となる。
また、本発明の態様によれば、アンチブロッキング剤である有機系および無機系の粒子ではなく、賦形などによりシーラントフィルム表面に凹凸が設けられているため、当該フィルムを積層体として利用した場合、工程中での有機系および無機系粒子の欠落による製造装置の汚染を防止することが可能となる。
以下、本発明の実施形態について図面を参照して説明する。
ここで、各図は模式的に示した図であり、各部の大きさや形状等は理解を容易にするために適宜誇張して示したものである。また、以下に示す各実施形態は、本発明の技術的思想を具体化するための構成を例示されたものであって、本発明の技術的思想は構成部品の材質、形状、構造等が下記のものに特定するものでない。したがって、本発明の技術的思想は、特許請求の範囲に記載された請求項が規定する技術的範囲内において、種々の変更を加えることができる。
ここで、各図は模式的に示した図であり、各部の大きさや形状等は理解を容易にするために適宜誇張して示したものである。また、以下に示す各実施形態は、本発明の技術的思想を具体化するための構成を例示されたものであって、本発明の技術的思想は構成部品の材質、形状、構造等が下記のものに特定するものでない。したがって、本発明の技術的思想は、特許請求の範囲に記載された請求項が規定する技術的範囲内において、種々の変更を加えることができる。
本実施形態における包装材用シーラントフィルム１は、図１に示すように、その包装材用シーラントフィルム１の裏面に基材８が貼り付けられて包装材を構成する。更に、例えば、包装材を袋状として包装体が構成される。
基材８としては、ポリエチレンテレフタレートや６ナイロン、６６ナイロン等のポリアミド等のフィルムを使用する。厚さは１０μｍ以上３０μｍ以下が好適である。
図１では、包装材用シーラントフィルム１が１層の樹脂層（表面層５）から構成されている場合を例示している。
包装材用シーラントフィルム１は、図１に示されるように、熱可塑性樹脂２に滑剤３が配合され、かつ一方のフィルム表面（表面層５の表面）は、賦形処理により凹凸４が形成されている。図１では、断面三角形状の複数の凸形状を付与する場合を例示しているが、凹凸４の形状はこれに限定されない。
基材８としては、ポリエチレンテレフタレートや６ナイロン、６６ナイロン等のポリアミド等のフィルムを使用する。厚さは１０μｍ以上３０μｍ以下が好適である。
図１では、包装材用シーラントフィルム１が１層の樹脂層（表面層５）から構成されている場合を例示している。
包装材用シーラントフィルム１は、図１に示されるように、熱可塑性樹脂２に滑剤３が配合され、かつ一方のフィルム表面（表面層５の表面）は、賦形処理により凹凸４が形成されている。図１では、断面三角形状の複数の凸形状を付与する場合を例示しているが、凹凸４の形状はこれに限定されない。
樹脂層（表面層５）は高温に加温可能な押出成形機により製膜される。このため、熱可塑性樹脂２の主材料としては、一般的な熱可塑性樹脂であれば使用することが可能である。ただし、包装材用シーラントフィルム１は、包装材料として好適に使用されるためには、適度な柔軟性を持ち、加工性が良い必要がある。このことから熱可塑性樹脂２として、例えば、オレフィンをベースとした、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、α－オレフィンとエチレンを共重合した直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）及びホモポリマー、ランダムコポリマー、ブロックコポリマー等を持つポリプロピレン及びシクロオレフィンポリマー、シクロオレフィンとオレフィンを共重合したシクロオレフィンコポリマー及び、上記オレフィンと酢酸ビニルを共重合して得られるエチレン酢酸ビニルコポリマーやオレフィンの側鎖を変性して得られる、エチレン－メチルアクリレート共重合（ＥＭＡ）、エチレン－エチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレン－ブチルアクリレート共重合体（ＥＢＡ）、エチレン－メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）等のうち単体並びに複数を選択し適宜使用することができる。
熱可塑性樹脂２には、包装材用シーラントフィルムの要求特性である、内容物充填時の充填適性、包装材料に外力が加わった際の袋の破損がなく、包装材料を開封する開封性等を満たす特性が求められる。具体的には、シーラントフィルム単体または基材８と適宜積層して使用される際に、熱可塑性樹脂２は、袋状に加工するために適当な融点ならびに融解熱量を持つことが必要となる。これらの要求特性から、熱可塑性樹脂２として、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、α－オレフィンとエチレンを共重合した直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、ホモポリマー、ランダムコポリマー、ブロックコポリマー等を持つポリプロピレン系の樹脂等、ポリオレフィン系樹脂を選択し、単一または複合して使用することが好ましい。
熱可塑性樹脂２は、良好な耐衝撃性や低温ヒートシール性を備える材料であって、滑りにくい材料である。一方で、包装材用シーラントフィルム１に含まれる滑剤３として、本実施形態では、ポリシロキサンを主骨格に持つシリコーンガムを使用する。この滑剤３は、表面自由エネルギーが小さく、熱可塑性樹脂２に比べて滑りやすい材料であり、シロキサンを主体とした原料である。中でも、滑剤３として、ジメチルポリシロキサン、変性シリコーンである、メチルフェニル、メチルハイドロジェン、メチルビニル、メチルフロロアルキルを骨格に持つポリシロキサン等を適宜使用することが可能である。
また、包装材用シーラントフィルム１には、滑剤３以外にもその他各種の添加剤が含まれていても良い。例えば、加工安定性を付与するための酸化防止剤などを適宜添加することが可能である。
滑剤３には、上記のポリシロキサンを使用することが可能であるが、シロキサン重合度が小さく、重合度２０００以下である場合、流動性や、反対面へのポリシロキサンの移行による他基材との接着不良等の不具合が起こりやすいため、適用することが難しい。そのため、包装材用シーラントフィルム１の用途に好適なポリシロキサンは、重合度５０００以上であり、平均分子量が４０万以上であることが好ましい。また、重合方法としては、シラノールからの重合や、ポリシロキサン末端を適宜触媒で付加重合、脱水縮合する方法等が挙げられるが、特に制限されるものではない。
滑剤３には、上記のポリシロキサンを使用することが可能であるが、シロキサン重合度が小さく、重合度２０００以下である場合、流動性や、反対面へのポリシロキサンの移行による他基材との接着不良等の不具合が起こりやすいため、適用することが難しい。そのため、包装材用シーラントフィルム１の用途に好適なポリシロキサンは、重合度５０００以上であり、平均分子量が４０万以上であることが好ましい。また、重合方法としては、シラノールからの重合や、ポリシロキサン末端を適宜触媒で付加重合、脱水縮合する方法等が挙げられるが、特に制限されるものではない。
滑剤３の添加量は、フィルム搬送性等の製造上求められる物性以外に影響が出ない限り、特に制限されることはない。ただし、ポリシロキサンの重量濃度が樹脂分に対し２．０％を超える場合、ヒートシールに寄与する熱可塑性樹脂２の比率が減少して、ヒートシール性が低下するおそれがある。そのため、実用性の面からポリシロキサンの重量濃度は樹脂分に対し３．０％以下であることが好ましい。また、ポリシロキサン重量濃度が樹脂分に対し０．２５％未満の場合では、ヒートシール性は十分であるが、滑り適性を付与することが難しいおそれがある。そのため、樹脂分に対するポリシロキサン重量濃度の範囲は０．２５％以上３．０％以下の範囲であることが好ましい。
図１では、包装材用シーラントフィルム１が単層の樹脂層（表面層５）で構成されている場合を例示しているが、これに限定されない。包装材用シーラントフィルム１は、図２に示すような、２層以上の樹脂層で構成されていても良い。例えば、包装材用シーラントフィルム１を、共押出法を用いて、図２に示すように、表面層５の裏面に裏面層７を積層して構成しても良い。更に、包装材用シーラントフィルム１として、別途、中間層を設けて、３層構造としてもよい。
図２の場合、基材８と貼り合わされる裏面層６に滑剤３は含まれていない。このため包装材用シーラントフィルム１の巻取り時や、基材８と接着させ包装材として使用するときに、裏面層６同士がすり合わさることはない。つまり、裏面層６は包装材用シーラントフィルム１の巻取り時に、滑剤３が配合されている層である表面層５とすり合わされ、包装材用シーラントフィルム１を包装材に使用したときに、裏面層６は基材８または接着剤層７と接着することになる。そのため、裏面層６に滑剤３は含まれていなくとも、加工する上で適正な滑り性を得ることができる。更に、裏面層６に滑剤３を添加しないことで、滑剤３の使用量削減によるコストダウンを図ることができる。
包装材用シーラントフィルム１は、積層する場合、厚さ範囲は特に制限されることはないが、十分な滑り性を付与し、他の包装資材の要求物性を満たすためには、包装材用シーラントフィルム１の層厚は２０μｍ以上２００μｍ以下の範囲であることが好ましい。総厚が２０μｍ未満の場合、包装資材として使用する際に十分な衝撃耐性や剛性を付与することが難しい。また、また２００μｍより厚い場合には、引裂き性の低下が起こり、包装資材として好適に使用することが難しくなる。
包装材用シーラントフィルム１の表面層５の平面内に凹凸４を形成することで、滑剤３のシリコーンガムの配合量を抑えることができる。この場合、フィルム１同士やフィルム１と搬送ロールとの摩擦係数を適度な値にすることができ、良好な滑性を得ることができる。
包装材用シーラントフィルム１の表面層５の平面内に凹凸４を形成することで、滑剤３のシリコーンガムの配合量を抑えることができる。この場合、フィルム１同士やフィルム１と搬送ロールとの摩擦係数を適度な値にすることができ、良好な滑性を得ることができる。
一方、アンチブロッキング剤としてフィラー等の粒子を添加し、シーラントフィルム１の平滑面に凹凸４を形成し、当該シーラントフィルム１を積層体として利用する場合、工程中での粒子の欠落による装置汚染が生じる。また、シーラントフィルム内部に存在するフィラー等の粒子は、摩擦係数の改善について寄与せず、製品価格において不利になる。そのため、凹凸４は賦形により成形されることが好ましい。さらに、包装材用シーラントフィルム１表面の凹凸が大きなものであると、基材８と貼り合わせた後にロール状に巻取り、長期間保管した際に、背面の凹凸表面形状が被着体表面に打痕として転写されてしまい、欠陥となる問題が生じる。そのため、凹凸４が形成される包装材用シーラントフィルム１の表面層５の表面は、ＪＩＳ Ｂ ０６０１－２００１における表面算術平均粗さＲａが、１．０μｍ以上４．５μｍ以下であることが好ましい。
また、包装材用シーラントフィルム１の表面の最適摩擦係数の範囲は、ＪＩＳ Ｋ ７１２５記載の方法に準拠し、静摩擦係数が０．２０以上、０．５０以下の範囲であれば好適に使用可能である。例えば、０．３ＭＰａでの加圧状態且つ－２０℃の温度雰囲気で保管１ヶ月間後、ならびに０．３ＭＰａでの加圧状態且つ５０℃の温度雰囲気で保管１ヶ月間後における、ＪＩＳ Ｋ ７１２５の測定方法に準じたシーラントフィルム表面同士の静摩擦係数が、それぞれ０．２０以上０．５０以下の範囲であれば好適に使用できる。
例えば、静摩擦係数が０．２０より小さい場合、フィルムが滑り過ぎてしまうことがあるため、フィルムに蛇行が発生し、製袋工程等において不適となるおそれがある。また、静摩擦係数が０．５０を超える場合には、フィルムの滑りが悪く、製袋品の口開き性不良や製袋工程での送り不良が発生するため好ましくない。
また、シーラントフィルム単体における、上記の－２０℃の温度雰囲気で保管後のシーラントフィルム表面同士の静摩擦係数と、上記の５０℃の温度雰囲気で保管後のシーラントフィルム表面同士の静摩擦係数との差が、０．１未満であることが好ましい。
例えば、静摩擦係数が０．２０より小さい場合、フィルムが滑り過ぎてしまうことがあるため、フィルムに蛇行が発生し、製袋工程等において不適となるおそれがある。また、静摩擦係数が０．５０を超える場合には、フィルムの滑りが悪く、製袋品の口開き性不良や製袋工程での送り不良が発生するため好ましくない。
また、シーラントフィルム単体における、上記の－２０℃の温度雰囲気で保管後のシーラントフィルム表面同士の静摩擦係数と、上記の５０℃の温度雰囲気で保管後のシーラントフィルム表面同士の静摩擦係数との差が、０．１未満であることが好ましい。
さらに、保管環境が相違した場合や、加熱されるエージング工程から取り出した後の経過時間が異なると上記静摩擦係数は変化し、包装材用シーラントフィルム１を他のフィルム等の基材と貼り合せて巻き状態で保管する際に、巻芯に近い巻き位置では外側からの巻き圧力により、基材面への滑剤３の転移が生じて、基材面の静摩擦係数が変化する。また、包装材用シーラントフィルム１の表面の表面凹凸が潰れるなどして包装材用シーラントフィルム１表面の静摩擦係数が上昇する。そのため、包装材用シーラントフィルム１の表面を基材８貼り合せた状態での、包装材用シーラントフィルム１表面の静摩擦係数および、基材面の静摩擦係数は、巻芯部の加圧状態で、かつ、－２０℃以上５０℃以下の保管環境の範囲において、それぞれ０．２０以上、０．５０以下の範囲であることが好ましい。巻芯部の加圧状態は、例えば０．３ＭＰａでの加圧である。例えば、０．３ＭＰａでの加圧状態且つ－２０℃の温度雰囲気で保管１ヶ月間後、ならびに０．３ＭＰａでの加圧状態且つ５０℃の温度雰囲気で保管１ヶ月間後における、ＪＩＳ Ｋ ７１２５の測定方法に準じたシーラントフィルム表面同士の静摩擦係数が、それぞれ０．２０以上０．５０以下の範囲であれば好適に使用できる。
更に、包装材用シーラントフィルム１表面の静摩擦係数および、基材面の静摩擦係数は、それぞれ上記温度差による静摩擦係数の差が０．１未満の範囲内であることが好ましい。
このとき、基材面については滑剤３の転移量の変動が２０．０％以内であると、温度差による静摩擦係数の変動を０．２０以下に抑えることができる。温度差による静摩擦係数変化が０．４０よりも大きい場合には、保管環境や工程によって滑り性が変化し、生産設備を運転しながら毎回整する必要があるため、現実的ではない。
このとき、基材面については滑剤３の転移量の変動が２０．０％以内であると、温度差による静摩擦係数の変動を０．２０以下に抑えることができる。温度差による静摩擦係数変化が０．４０よりも大きい場合には、保管環境や工程によって滑り性が変化し、生産設備を運転しながら毎回整する必要があるため、現実的ではない。
本実施形態の包装材用シーラントフィルム１を製作する方法については、特に制限されるものではなく、公知の方法を使用することが可能である。また、包装材用シーラントフィルム１は、熱可塑性樹脂２に滑剤３を分散させ、フィルム化した後、冷却して成形すればよい。
滑剤３の分散方法としては、例えば、単軸スクリュー押出機、２軸スクリュー押出機、多軸スクリュー押出機等の一般的な混和機を用いた溶融混練方法、各成分を溶解又は分散混合後、溶剤を加熱除去する方法等を用いることが出来る。作業性を考慮した場合、単軸スクリュー押出機または２軸スクリュー押出機を使用することが特に好ましい。単軸押出機を用いる場合には、フルフライトスクリュー、ミキシングエレメントを持つスクリュー、バリアフライトスクリュー、フルーテッドスクリュー等特に制限されることなく、使用することが可能である。２軸混練装置については、同方向回転２軸スクリュー押出機、異方向回転２軸スクリュー押出機、また、スクリュー形状もフルフライトスクリュー、ニーディングディスクタイプなどが挙げられるが、特に限定されるものではない。
滑剤３の分散方法としては、例えば、単軸スクリュー押出機、２軸スクリュー押出機、多軸スクリュー押出機等の一般的な混和機を用いた溶融混練方法、各成分を溶解又は分散混合後、溶剤を加熱除去する方法等を用いることが出来る。作業性を考慮した場合、単軸スクリュー押出機または２軸スクリュー押出機を使用することが特に好ましい。単軸押出機を用いる場合には、フルフライトスクリュー、ミキシングエレメントを持つスクリュー、バリアフライトスクリュー、フルーテッドスクリュー等特に制限されることなく、使用することが可能である。２軸混練装置については、同方向回転２軸スクリュー押出機、異方向回転２軸スクリュー押出機、また、スクリュー形状もフルフライトスクリュー、ニーディングディスクタイプなどが挙げられるが、特に限定されるものではない。
フィルム化の方法としては、押出成形機、ならびにフィードブロック、またはマルチマニホールドを介してＴダイで製膜する方法や、インフレーション法を用いた製膜方法を用いることが可能である。このとき、複数の押出成形機を使用し、滑剤３を分散させた層と滑剤３を含んでいない層を共押出することにより、２層以上の層構成である包装材用シーラントフィルム１を得ることができる。
フィルムの冷却方法に関しては、上述の成形機に準じて使用することが可能である。例えばＴダイ法では、エアーチャンバー、バキュームチャンバー、エアナイフ等の空冷方式、冷水パンへ冷却ロールをディッピングする等の水冷方式等、特に制限されることはないが、賦形による表面凹凸を付与する場合には、シリコーンゴム、ＮＢＲゴム、ならびにテフロン（登録商標）等を加工したニップロールならびに金属を切削加工した冷却ロールを０．１ＭＰａ以上の圧力を印加した接触部に溶融樹脂を流入し、冷却する方式が特に好ましい。
フィルムの冷却方法に関しては、上述の成形機に準じて使用することが可能である。例えばＴダイ法では、エアーチャンバー、バキュームチャンバー、エアナイフ等の空冷方式、冷水パンへ冷却ロールをディッピングする等の水冷方式等、特に制限されることはないが、賦形による表面凹凸を付与する場合には、シリコーンゴム、ＮＢＲゴム、ならびにテフロン（登録商標）等を加工したニップロールならびに金属を切削加工した冷却ロールを０．１ＭＰａ以上の圧力を印加した接触部に溶融樹脂を流入し、冷却する方式が特に好ましい。
本実施形態によって得られる包装材用シーラントフィルム１は、単体フィルム及び他の基材と積層して使用され、また、包装材を包装体とする製袋様式に関して、特に制限されるものではない。単体フィルム及び積層して用いられる場合には、表面層５が内容物接触面となって、三方袋、合掌袋、ガゼット袋、スタンディングパウチ、スパウト（注ぎ口）付きパウチ、ビーク（くちばし状突起）付きパウチ等に用いることが可能である。
上述のように、シーラントフィルム１を単体フィルム（単層の樹脂層）とする場合、及びシーラントフィルム１の裏面に基材８を積層する場合のいずれでも、適宜、後工程における適性を向上するために、表面改質処理を実施することが可能である。例えば、単体フィルムとして使用時の印刷適性向上、積層使用時のラミネート適性を向上させるため、基材８と接触する面に対して表面改質処理を行うことが可能である。表面改質処理は、コロナ放電処理、プラズマ処理、フレーム処理等のフィルム表面を酸化させることによって、官能基を発現させる手法や、易接着層のコーティング等のウェットプロセスによる改質を好適に用いることが可能である。
上述のように、シーラントフィルム１を単体フィルム（単層の樹脂層）とする場合、及びシーラントフィルム１の裏面に基材８を積層する場合のいずれでも、適宜、後工程における適性を向上するために、表面改質処理を実施することが可能である。例えば、単体フィルムとして使用時の印刷適性向上、積層使用時のラミネート適性を向上させるため、基材８と接触する面に対して表面改質処理を行うことが可能である。表面改質処理は、コロナ放電処理、プラズマ処理、フレーム処理等のフィルム表面を酸化させることによって、官能基を発現させる手法や、易接着層のコーティング等のウェットプロセスによる改質を好適に用いることが可能である。
以下、本発明の実施例について詳細に説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。
＜実施例１＞
包装材用シーラントフィルム１は、図２に示すような、表面層５の裏面に裏面層６を積層した２層構成のフィルムとした。
熱可塑性樹脂として、表面層５は、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９１８ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ（ＭｅｌｔＦｌｏｗ Ｒａｔｅ、メルトフローレート）３．８）及び低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９２４ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ１．０）を９５：５の割合で混合したものを使用し、滑剤としてポリジメチルシロキサンを主骨格とする数平均分子量が６０万であるポリシロキサンを樹脂層を構成する樹脂成分に対し重量濃度で３％添加した。
＜実施例１＞
包装材用シーラントフィルム１は、図２に示すような、表面層５の裏面に裏面層６を積層した２層構成のフィルムとした。
熱可塑性樹脂として、表面層５は、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９１８ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ（ＭｅｌｔＦｌｏｗ Ｒａｔｅ、メルトフローレート）３．８）及び低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９２４ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ１．０）を９５：５の割合で混合したものを使用し、滑剤としてポリジメチルシロキサンを主骨格とする数平均分子量が６０万であるポリシロキサンを樹脂層を構成する樹脂成分に対し重量濃度で３％添加した。
また、裏面層６は、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９２４ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ４．０）及び低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９２４ｇ／ｃｍ３、ＭＦＲ１．０）を９５：５の割合で混合したものを使用し、表面層５のようにアンチブロッキング剤のような粒子を添加していない。
これら表面層５、裏面層６を単軸共押出機により、それぞれ２６０℃に加熱溶融し、Ｔダイキャスト法にて、表面層５の厚さを１５μｍ、裏面層の厚さを８５μｍとし、総厚１００μｍの包装材用シーラントフィルム１を製膜した。冷却は、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝１．０μｍのロール及びテフロン処理加工されたロール間で冷却し、包装材用シーラントフィルム１を得た。
これら表面層５、裏面層６を単軸共押出機により、それぞれ２６０℃に加熱溶融し、Ｔダイキャスト法にて、表面層５の厚さを１５μｍ、裏面層の厚さを８５μｍとし、総厚１００μｍの包装材用シーラントフィルム１を製膜した。冷却は、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝１．０μｍのロール及びテフロン処理加工されたロール間で冷却し、包装材用シーラントフィルム１を得た。
＜実施例２＞
実施例１と同様の作製方法において、層構成は同様に、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝２．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、実施例２のシーラントフィルム１を得た。
＜実施例３＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で２．０％に調整し、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝３．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、実施例３のシーラントフィルム１を得た。
実施例１と同様の作製方法において、層構成は同様に、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝２．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、実施例２のシーラントフィルム１を得た。
＜実施例３＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で２．０％に調整し、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝３．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、実施例３のシーラントフィルム１を得た。
＜実施例４＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で３．０％に調整し、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝３．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、実施例４のシーラントフィルム１を得た。
＜実施例５＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で１．０％に調整し、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝４．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、実施例５のシーラントフィルム１を得た。
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で３．０％に調整し、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝３．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、実施例４のシーラントフィルム１を得た。
＜実施例５＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で１．０％に調整し、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝４．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、実施例５のシーラントフィルム１を得た。
＜実施例６＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で２．０％に調整し、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝４．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、実施例６のシーラントフィルム１を得た。
＜実施例７＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で３．０％に調整し、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝４．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、実施例７のシーラントフィルム１を得た。
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で２．０％に調整し、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝４．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、実施例６のシーラントフィルム１を得た。
＜実施例７＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で３．０％に調整し、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝４．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、実施例７のシーラントフィルム１を得た。
＜比較例１＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンを配合せず、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝０．１μｍ以下の冷却ロールを用いて製膜し、比較例１のシーラントフィルム１を得た。
＜比較例２＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で１．０％に調整し、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝０．１μｍ以下の冷却ロールを用いて製膜し、比較例２のシーラントフィルム１を得た。
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンを配合せず、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝０．１μｍ以下の冷却ロールを用いて製膜し、比較例１のシーラントフィルム１を得た。
＜比較例２＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で１．０％に調整し、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝０．１μｍ以下の冷却ロールを用いて製膜し、比較例２のシーラントフィルム１を得た。
＜比較例３＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で２．０％に調整し、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝０．１μｍ以下の冷却ロールを用いて製膜し、比較例３のシーラントフィルム１を得た。
＜比較例４＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で３．０％に調整し、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝０．１μｍ以下の冷却ロールを用いて製膜し、比較例４のシーラントフィルム１を得た。
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で２．０％に調整し、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝０．１μｍ以下の冷却ロールを用いて製膜し、比較例３のシーラントフィルム１を得た。
＜比較例４＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で３．０％に調整し、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝０．１μｍ以下の冷却ロールを用いて製膜し、比較例４のシーラントフィルム１を得た。
＜比較例５＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンを配合せず、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝１．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、比較例５のシーラントフィルム１を得た。
＜比較例６＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で１．０％に調整し、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝１．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、比較例６のシーラントフィルム１を得た。
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンを配合せず、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝１．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、比較例５のシーラントフィルム１を得た。
＜比較例６＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で１．０％に調整し、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝１．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、比較例６のシーラントフィルム１を得た。
＜比較例７＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で２．０％に調整し、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝１．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、比較例７のシーラントフィルム１を得た。
＜比較例８＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンを配合せず、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝２．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、比較例８のシーラントフィルム１を得た。
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で２．０％に調整し、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝１．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、比較例７のシーラントフィルム１を得た。
＜比較例８＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンを配合せず、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝２．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、比較例８のシーラントフィルム１を得た。
＜比較例９＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で１．０％に調整し、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝２．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、比較例９のシーラントフィルム１を得た。
＜比較例１０＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で２．０％に調整し、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝２．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、比較例１０のシーラントフィルム１を得た。
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で１．０％に調整し、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝２．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、比較例９のシーラントフィルム１を得た。
＜比較例１０＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で２．０％に調整し、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝２．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、比較例１０のシーラントフィルム１を得た。
＜比較例１１＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンを配合せず、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝３．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、比較例１１のシーラントフィルム１を得た。
＜比較例１２＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で１．０％に調整し、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝３．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、比較例１２のシーラントフィルム１を得た。
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンを配合せず、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝３．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、比較例１１のシーラントフィルム１を得た。
＜比較例１２＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で１．０％に調整し、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝３．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、比較例１２のシーラントフィルム１を得た。
＜比較例１３＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンを配合せず、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝４．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、比較例１３のシーラントフィルム１を得た。
＜比較例１４＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンを配合せず、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝５．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、比較例１４のシーラントフィルム１を得た。
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンを配合せず、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝４．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、比較例１３のシーラントフィルム１を得た。
＜比較例１４＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンを配合せず、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝５．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、比較例１４のシーラントフィルム１を得た。
＜比較例１５＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で１．０％に調整し、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝５．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、比較例１５のシーラントフィルム１を得た。
＜比較例１６＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で２．０％に調整し、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝５．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、比較例１６のシーラントフィルム１を得た。
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で１．０％に調整し、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝５．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、比較例１５のシーラントフィルム１を得た。
＜比較例１６＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で２．０％に調整し、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝５．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、比較例１６のシーラントフィルム１を得た。
＜比較例１７＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で３．０％に調整し、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝５．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、比較例１７のシーラントフィルム１を得た。
＜比較例１８＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に滑剤３のポリシロキサンを配合せず、エルカ酸アミドを重量濃度で３００ｐｐｍに調整し、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝１．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、比較例１８のシーラントフィルム１を得た。
実施例１と同様の作製方法において、表面層に添加する滑剤３のポリシロキサンの配合濃度を重量濃度で３．０％に調整し、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝５．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、比較例１７のシーラントフィルム１を得た。
＜比較例１８＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に滑剤３のポリシロキサンを配合せず、エルカ酸アミドを重量濃度で３００ｐｐｍに調整し、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝１．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、比較例１８のシーラントフィルム１を得た。
＜比較例１９＞
実施例１と同様の作製方法において、表面層に滑剤３のポリシロキサンを配合せず、エルカ酸アミドを重量濃度で３００ｐｐｍに調整し、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝３．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、比較例１９のシーラントフィルム１を得た。
上記各実施例及び各比較例によって得られた包装材用シーラントフィルム１単体の、算術平均粗さＲａと表面摩擦係数を測定した。表面摩擦係数は、枚葉形態で０．３ＭＰａの圧力で加圧して１ヶ月間保管し、保管温度として、－２０℃の温度雰囲気と、５０℃の温度雰囲気で保管させたものについて測定したものである。
実施例１と同様の作製方法において、表面層に滑剤３のポリシロキサンを配合せず、エルカ酸アミドを重量濃度で３００ｐｐｍに調整し、冷却ロールの算術平均粗さＲａ＝３．０μｍの冷却ロールを用いて製膜し、比較例１９のシーラントフィルム１を得た。
上記各実施例及び各比較例によって得られた包装材用シーラントフィルム１単体の、算術平均粗さＲａと表面摩擦係数を測定した。表面摩擦係数は、枚葉形態で０．３ＭＰａの圧力で加圧して１ヶ月間保管し、保管温度として、－２０℃の温度雰囲気と、５０℃の温度雰囲気で保管させたものについて測定したものである。
また、基材８として、ＯＮｙ（延伸ナイロン）エンブレム（登録商標） ＯＮ－１５厚さ１５μｍ（ユニチカ株式会社製）を用意した。
そして、各包装材用シーラントフィルム１を基材８に接着剤にて貼り合わせて包装材とした。具体的には、接着剤に、タケラックＡ６２６／タケラックＡ５０（三井化学株式会社製）を用いて一般的なドライラミネーション法により、ドライ塗布量３．８ｇ／ｍ２となるように調整して貼り合わせ一体とし包装材とした。その包装材を、枚葉形態で０．３ＭＰａの圧力で加圧して１ヶ月間保管した。このとき、保管温度として、－２０℃の温度雰囲気と、５０℃の温度雰囲気で保管させたものについて、包装材用シーラントフィルム１の表面の静摩擦係数、基材面の静摩擦係数、基材面の滑剤存在量、ブロッキング強度を測定した。
そして、各包装材用シーラントフィルム１を基材８に接着剤にて貼り合わせて包装材とした。具体的には、接着剤に、タケラックＡ６２６／タケラックＡ５０（三井化学株式会社製）を用いて一般的なドライラミネーション法により、ドライ塗布量３．８ｇ／ｍ２となるように調整して貼り合わせ一体とし包装材とした。その包装材を、枚葉形態で０．３ＭＰａの圧力で加圧して１ヶ月間保管した。このとき、保管温度として、－２０℃の温度雰囲気と、５０℃の温度雰囲気で保管させたものについて、包装材用シーラントフィルム１の表面の静摩擦係数、基材面の静摩擦係数、基材面の滑剤存在量、ブロッキング強度を測定した。
（静摩擦係数）
静摩擦係数測定は、ＪＩＳ Ｋ ７１２５に準じて、株式会社東洋精機製作所製の摩擦試験機（型番ＴＲ－２）を用いて、－２０℃保管、５０℃環境室で０．３ＭＰａで加圧させた状態で１ヶ月間保管し２種類のフィルムについて包装材用シーラントフィルム１の表面面同士の静摩擦係数と、包装材用フィルムと一体となった基材面表面同士の静摩擦係数の測定を行った。
評価結果は、包装材用シーラントフィルム１単体での静摩擦係数及び包装材における静摩擦係数について、０．２～０．５の範囲内に入っているものは「〇」、それ以外のものを「×」とした。なお、フィルム表面が滑らず測定ができなかったものに関しては、「測定不可」と記載している。
静摩擦係数測定は、ＪＩＳ Ｋ ７１２５に準じて、株式会社東洋精機製作所製の摩擦試験機（型番ＴＲ－２）を用いて、－２０℃保管、５０℃環境室で０．３ＭＰａで加圧させた状態で１ヶ月間保管し２種類のフィルムについて包装材用シーラントフィルム１の表面面同士の静摩擦係数と、包装材用フィルムと一体となった基材面表面同士の静摩擦係数の測定を行った。
評価結果は、包装材用シーラントフィルム１単体での静摩擦係数及び包装材における静摩擦係数について、０．２～０．５の範囲内に入っているものは「〇」、それ以外のものを「×」とした。なお、フィルム表面が滑らず測定ができなかったものに関しては、「測定不可」と記載している。
また、環境によらず滑り性は変化しないことが望ましいため、－２０℃及び５０℃の静摩擦係数の差分が０．１未満のものを「〇」、それ以上のものを「×」とした。
摩擦係数測定速度は、一般的なプラスチック用途である１００ｍｍ／ｍｉｎ、法線加重１．９６Ｎ、接触面積４０ｃｍ２となる様にフィルムをセットし、測定距離６０ｍｍの間の最大力から静摩擦係数を算出した結果をｎ＝５で測定し、その平均値をそれぞれ記録した。
摩擦係数測定速度は、一般的なプラスチック用途である１００ｍｍ／ｍｉｎ、法線加重１．９６Ｎ、接触面積４０ｃｍ２となる様にフィルムをセットし、測定距離６０ｍｍの間の最大力から静摩擦係数を算出した結果をｎ＝５で測定し、その平均値をそれぞれ記録した。
（算術平均粗さＲａ）
算術平均粗さＲａは、キーエンス社製のレーザーマイクロスコープ（型番ＶＫ－Ｘ２００）を用いて、表面の算術平均粗さＲａを算出した。表面の算術平均粗さＲａは、１ｍｍ２の測定範囲内においてＪＩＳ Ｂ ０６０１－２００１に準拠し、算出した。
評価結果は適正な滑り性を付与することができる１．０μｍ以上４．５μｍ以下の範囲に入っているものを「○」、それ以外のものを「×」とした。
算術平均粗さＲａは、キーエンス社製のレーザーマイクロスコープ（型番ＶＫ－Ｘ２００）を用いて、表面の算術平均粗さＲａを算出した。表面の算術平均粗さＲａは、１ｍｍ２の測定範囲内においてＪＩＳ Ｂ ０６０１－２００１に準拠し、算出した。
評価結果は適正な滑り性を付与することができる１．０μｍ以上４．５μｍ以下の範囲に入っているものを「○」、それ以外のものを「×」とした。
（ブロッキング強度）
包装材用シーラントフィルム１に関する耐ブロッキング性評価は、包装材用シーラントフィルム１を８枚重ね、テスター産業製の圧縮試験装置にて０．３ＭＰａの荷重をかけた状態で２日保持した後に、－２０℃および５０℃の保管環境下でそれぞれ１ヶ月間保管し、ブロッキング強度の測定をした。ブロッキング強度の測定は、ブロッキングしたフィルムを３０ｍｍ×３０ｍｍの範囲のみブロッキングされているように３０ｍｍ幅×１００ｍｍ長に切出し、チャック間距離を５０ｍｍ、引張り速度を３００ｍｍ／ｍｉｎとして島津製作所株式会社製引張試験機（型番ＡＧＳ－５００ＮＸ）を用いて、せん断剥離強度を測定し、ブロッキング強度とした。
ブロッキング強度が１０［Ｎ／３０ｍｍ］以下のものを「○」、１０［Ｎ／３０ｍｍ］以上のものを「×」とした。
包装材用シーラントフィルム１に関する耐ブロッキング性評価は、包装材用シーラントフィルム１を８枚重ね、テスター産業製の圧縮試験装置にて０．３ＭＰａの荷重をかけた状態で２日保持した後に、－２０℃および５０℃の保管環境下でそれぞれ１ヶ月間保管し、ブロッキング強度の測定をした。ブロッキング強度の測定は、ブロッキングしたフィルムを３０ｍｍ×３０ｍｍの範囲のみブロッキングされているように３０ｍｍ幅×１００ｍｍ長に切出し、チャック間距離を５０ｍｍ、引張り速度を３００ｍｍ／ｍｉｎとして島津製作所株式会社製引張試験機（型番ＡＧＳ－５００ＮＸ）を用いて、せん断剥離強度を測定し、ブロッキング強度とした。
ブロッキング強度が１０［Ｎ／３０ｍｍ］以下のものを「○」、１０［Ｎ／３０ｍｍ］以上のものを「×」とした。
（滑剤移行量）
包装材用シーラントフィルム１に関する滑剤移行量評価は、滑剤の種類と評価装置の相性があるため、滑剤の種類によって評価手法を分けて実施した。
（シリコーン評価表面存在量方法）
シリコーンの基材表面存在量については、アルバック・ファイ株式会社製のＸ線光電子分光分析装置（型番 Ｑｕａｎｔｕｍ２０００）を用いて－２０℃保管、５０℃保管の各環境室で０．３ＭＰａで加圧した状態で１ヶ月間保管し、２種類のフィルムについて包装材用シーラントフィルム１と一体となった基材面表面の炭素（以下、Ｃと表記）と酸素（以下、Ｏと表記）と窒素（以下、Ｎと表記）とケイ素（以下、Ｓｉと表記）の相対元素濃度を算出した。
包装材用シーラントフィルム１に関する滑剤移行量評価は、滑剤の種類と評価装置の相性があるため、滑剤の種類によって評価手法を分けて実施した。
（シリコーン評価表面存在量方法）
シリコーンの基材表面存在量については、アルバック・ファイ株式会社製のＸ線光電子分光分析装置（型番 Ｑｕａｎｔｕｍ２０００）を用いて－２０℃保管、５０℃保管の各環境室で０．３ＭＰａで加圧した状態で１ヶ月間保管し、２種類のフィルムについて包装材用シーラントフィルム１と一体となった基材面表面の炭素（以下、Ｃと表記）と酸素（以下、Ｏと表記）と窒素（以下、Ｎと表記）とケイ素（以下、Ｓｉと表記）の相対元素濃度を算出した。
（エルカ酸アミド表面存在量評価方法）
エルカ酸アミドの基材表面存在量については、－２０℃保管、５０℃環境室で０．３ＭＰａで加圧した状態で１ヶ月間保管し、２種類のフィルムについて、図３のように包装材用シーラントフィルム１の表面に有機滑剤表面抽出用治具４１を固定し、その中に有機溶媒４２としてクロロホルムを注入した。注入後１分経過した時点でクロロホルムを抽出し、アジレントテクノロジー（株）製のガスクロマトグラフ／水素炎イオン化検出器で抽出したクロロホルムを測定することで、有機滑剤の表面５２に存在していたエルカ酸アミドの量を測定した。カラムはＨＰ－５ＭＳを使用した。なお、この測定前に数点の濃度の異なるエルカ酸アミドが溶解したクロロホルム溶液を標準液として測定を行い、ピーク面積と濃度の検量線を引くことで、表面存在量に換算している。上述したように、有機滑剤の表面存在量は、熱可塑性樹脂の種類、接着剤の種類、温度条件などによって変化するため、上記有機滑剤表面存在量の測定は、包装材用シーラントフィルム１と貼り合せた基材面に対して実施した。また、シーラントフィルム裏面におけるエルカ酸アミドの存在量についても同様の手法、手順にて存在量を測定するフィルム面を表面から反転させ、有機滑剤表面抽出用治具４１に固定し、その中に有機溶媒４２としてクロロホルムを注入し、抽出されたクロロホルムを測定することで、シーラントフィルムの裏面層６に存在していたエルカ酸アミドの量を測定した。
エルカ酸アミドの基材表面存在量については、－２０℃保管、５０℃環境室で０．３ＭＰａで加圧した状態で１ヶ月間保管し、２種類のフィルムについて、図３のように包装材用シーラントフィルム１の表面に有機滑剤表面抽出用治具４１を固定し、その中に有機溶媒４２としてクロロホルムを注入した。注入後１分経過した時点でクロロホルムを抽出し、アジレントテクノロジー（株）製のガスクロマトグラフ／水素炎イオン化検出器で抽出したクロロホルムを測定することで、有機滑剤の表面５２に存在していたエルカ酸アミドの量を測定した。カラムはＨＰ－５ＭＳを使用した。なお、この測定前に数点の濃度の異なるエルカ酸アミドが溶解したクロロホルム溶液を標準液として測定を行い、ピーク面積と濃度の検量線を引くことで、表面存在量に換算している。上述したように、有機滑剤の表面存在量は、熱可塑性樹脂の種類、接着剤の種類、温度条件などによって変化するため、上記有機滑剤表面存在量の測定は、包装材用シーラントフィルム１と貼り合せた基材面に対して実施した。また、シーラントフィルム裏面におけるエルカ酸アミドの存在量についても同様の手法、手順にて存在量を測定するフィルム面を表面から反転させ、有機滑剤表面抽出用治具４１に固定し、その中に有機溶媒４２としてクロロホルムを注入し、抽出されたクロロホルムを測定することで、シーラントフィルムの裏面層６に存在していたエルカ酸アミドの量を測定した。
（滑剤移行量の変動割合算出方法）
上記のエルカ酸アミド表面存在量評価方法を用いて評価した包装材用シーラントフィルム１について、－２０℃、及び５０℃環境室で０．３ＭＰａで加圧した状態で１ヶ月間保管した２種類のフィルムの滑剤移行量を、－２０℃保管時の移行量を基準として、５０℃保管時の移行量変動割合を算出した。移行量変動割合が２０．０％以下のものを「○」、それ以外を「×」とした。
上記のエルカ酸アミド表面存在量評価方法を用いて評価した包装材用シーラントフィルム１について、－２０℃、及び５０℃環境室で０．３ＭＰａで加圧した状態で１ヶ月間保管した２種類のフィルムの滑剤移行量を、－２０℃保管時の移行量を基準として、５０℃保管時の移行量変動割合を算出した。移行量変動割合が２０．０％以下のものを「○」、それ以外を「×」とした。
（総合評価）
総合判定として、上記の包装材用シーラントフィルム１に関する評価の全てについて「○」判定であるものを「○」とし、一つでも「×」判定であったものは「×」とした。
上記各実施例及び各比較例のシーラントフィルム１の評価結果を表１に記載する。
総合判定として、上記の包装材用シーラントフィルム１に関する評価の全てについて「○」判定であるものを「○」とし、一つでも「×」判定であったものは「×」とした。
上記各実施例及び各比較例のシーラントフィルム１の評価結果を表１に記載する。
表１に示される結果から、実施例１から７においては、総合判定で「○」となっていた。なお、実施例１から７については、包装材の状態においても総合判定で「○」となっていた。
一方、比較例１から比較例４では、滑剤３のポリシロキサン配合濃度を増加させても、冷却ロール面の算術平均粗さＲａが小さく、フィルムの算術平均粗さＲａが足りず、適正な静摩擦係数が得られていない。このため、比較例１から比較例４では、ブロッキング強度も大きく、総合判定が「×」となっている。
一方、比較例１から比較例４では、滑剤３のポリシロキサン配合濃度を増加させても、冷却ロール面の算術平均粗さＲａが小さく、フィルムの算術平均粗さＲａが足りず、適正な静摩擦係数が得られていない。このため、比較例１から比較例４では、ブロッキング強度も大きく、総合判定が「×」となっている。
比較例５から比較例１３では、算術平均粗さＲａを増加させても、滑剤３のポリシロキサン配合濃度が足りず、適正な静摩擦係数が得られていない。
比較例１４から比較例１７では、冷却ロール面の算術平均粗さＲａが大きいため、適正な静摩擦係数が得られている。しかし、比較例１４から比較例１７では、ロール状に巻取り長期間保管した際に、背面の凹凸表面形状が被着体表面に打痕として転写してしまう恐れのあるフィルム算術平均粗さＲａであるため、総合判定が「×」となった。
比較例１８では、滑剤３として低分子量のエルカ酸アミドを用いており、フィルム内部に存在するエルカ酸アミドの基材面への移行量が保管環境によって増加している。この結果、比較例１８では、基材面の静摩擦係数安定性が良好でないため、判定が「×」となっている。
比較例１４から比較例１７では、冷却ロール面の算術平均粗さＲａが大きいため、適正な静摩擦係数が得られている。しかし、比較例１４から比較例１７では、ロール状に巻取り長期間保管した際に、背面の凹凸表面形状が被着体表面に打痕として転写してしまう恐れのあるフィルム算術平均粗さＲａであるため、総合判定が「×」となった。
比較例１８では、滑剤３として低分子量のエルカ酸アミドを用いており、フィルム内部に存在するエルカ酸アミドの基材面への移行量が保管環境によって増加している。この結果、比較例１８では、基材面の静摩擦係数安定性が良好でないため、判定が「×」となっている。
１ 包装材用シーラントフィルム
２ 熱可塑性樹脂
３ 滑剤
４ 凸型形状
５ 表面層
６ 裏面層
７ 接着剤層
８ 基材
４１ 有機滑剤表面抽出用治具
４２ 有機溶媒
２ 熱可塑性樹脂
３ 滑剤
４ 凸型形状
５ 表面層
６ 裏面層
７ 接着剤層
８ 基材
４１ 有機滑剤表面抽出用治具
４２ 有機溶媒
Claims (7)
- それぞれの樹脂成分が熱可塑性樹脂からなる１層又は２層以上の樹脂層からなる包装材用シーラントフィルムであって、
上記包装材用シーラントフィルムを構成する樹脂層のうち、最表面を構成する樹脂層である表面層には、滑剤としてポリシロキサンを主骨格に持つシリコーンガムを含有すると共に、上記表面層の表面には凹凸が形成され、
上記表面層に含まれるシリコーンガムは、表面層を構成する樹脂成分に対し、１重量％以上３．０重量％以下の割合で添加され、
上記凹凸による表面層の表面は、ＪＩＳ Ｂ ０６０１で規定される算術平均粗さＲａが、１．０μｍ以上４．５μｍ以下の範囲であり、
０．３ＭＰａでの加圧状態且つ－２０℃の温度雰囲気で保管１ヶ月間後、ならびに０．３ＭＰａでの加圧状態且つ５０℃の温度雰囲気で保管１ヶ月間後における、ＪＩＳ Ｋ ７１２５の測定方法に準じたシーラントフィルム表面同士の静摩擦係数が、それぞれ０．２０以上０．５０以下の範囲であることを特徴とする包装材用シーラントフィルム。 - 上記－２０℃の温度雰囲気で保管後のシーラントフィルム表面同士の静摩擦係数と、上記５０℃の温度雰囲気で保管後のシーラントフィルム表面同士の静摩擦係数との差が、０．１未満であることを特徴とする請求項１に記載した包装材用シーラントフィルム。
- 請求項１又は請求項２に記載の包装材用シーラントフィルムの裏面に基材を設けた包装材。
- ０．３ＭＰａでの加圧状態且つ－２０℃の温度雰囲気で保管１ヶ月間後、ならびに０．３ＭＰａでの加圧状態且つ５０℃の温度雰囲気で保管１ヶ月間後における、ＪＩＳ Ｋ ７１２５の測定方法に準じた基材面同士の静摩擦係数が、それぞれ０．２０以上０．５０以下の範囲であることを特徴とする請求項３に記載した包装材。
- 上記－２０℃の温度雰囲気で保管後の基材面同士の静摩擦係数と、上記５０℃の温度雰囲気で保管後の基材面同士の静摩擦係数との差が、０．１未満であることを特徴とする請求項４に記載した包装材。
- ０．３ＭＰａで加圧した状態で－２０℃の温度雰囲気で１ヶ月間保管後における基材表面に存在する滑剤の移行量を基準とした、０．３ＭＰａで加圧した状態で５０℃の温度雰囲気で１ヶ月間保管後における基材表面に存在する滑剤の変動量が２０．０％以内であることを特徴とする請求項３～請求項５のいずれか１項に記載した包装材。
- 請求項３～請求項６のいずれか１項に記載した包装材を用いた包装体。
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