JP7158419B2 - ガラスシートの成形方法および装置 - Google Patents

Description

本発明は、ガラスシートを成形する方法およびガラスシートを成形する装置に関する。

車両のフロントガラス用の積層グレージングは通常、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）の少なくとも１つの接着層によって接合された、２つの曲げられたガラスシートを含むことが既知である。当該技術分野において、各ガラスシートを「プライ」と呼ぶことが慣例的である。多くの場合、接着層は「プライ」、すなわちＰＶＢのプライと称される。積層グレージングが設置される車両の内側に面するように構成されたガラスシートはしばしば、「内側プライ」と称される一方で、合わせ板ガラスが設置される車両の外側に面するように構成されたガラスシートはしばしば、「外側プライ」と称される。

車両の積層グレージングに使用される各ガラスシートは、通常、積層グレージングが湾曲するように１つまたは２つの相互に垂直な方向に曲げられ、最初の平らなガラスシートを所望の曲率に曲げるための多くの方法が知られている。

例えば、１つの既知の方法は、一対のガラスシートを同時に曲げ、一方のガラスシートが他方のガラスシートの上になり、かつ炭酸カルシウムなどの好適な「離型粉末」によって分離されるようにすることである。内プライと外プライとは、重力によるたわみ曲げによって同時に曲げられる。

別の方法は、内側プライおよび外側プライを異なる時間、通常順々に曲げ、それにより内側プライおよび外側プライを個々に成形することである。

平坦なガラスシートを個々に曲げる１つのこのような方法は、加熱された平坦なガラスシートを一対の相補的な成形部材間に搬送し、各ガラスシートを別個にプレス曲げすることを伴う。その後、ガラスシートを冷却し、連結し、ＰＶＢなどの好適な接着性中間層を使用して積層することができる。このような方法は、ＥＰ０３９８７５９Ａ２およびＷＯ２００４／０８５３２４Ａ１に記載されている。

先行技術で多くの注目を集めている要因は、モノリスとして使用される場合、または積層グレージングでプライとして使用される場合の個々のガラスシートの応力特性であり、最終ガラスシートの応力特性を変化させる方法は先行技術において既知である。車両用の積層窓では、積層窓の表面の１つが外側の要素に曝されているため、この表面の特性は特に重要である。例えば、窓は石からの十分な衝撃に耐えることができ、フロントガラスの場合はワイパーブレードに起因する可能性のある十分な耐擦傷性を備えている必要がある。

先行技術の解決策では、ガラスシートが成形された後、曲げられたガラスシートの縁部応力を変化させた。ＷＯ９７／０５０７４Ａ１は、曲げられたガラスシートの応力を制御するための冷却リングアセンブリおよび方法を記載している。冷却リングアセンブリには、ガラスシートの縁部を支持する冷却リング、冷却速度を下げるために冷却リングの内側に並置された絶縁体、およびガラスシート縁部の少なくとも１つの局所領域に対して冷却を高める冷却器を含む。

ＵＳ２００５／０２６８６６１Ａ１は、加熱されたガラスシートを上部金型と下部金型との間でプレスすることにより湾曲ガラスシートを製造する方法を記載しており、ここでは成形されたガラスシートは下部金型で冷却される。下部金型のガラスシートを冷却する工程の間、下部金型は加熱されるが、下部金型と接触して置かれたガラスシートの内側部分は強制的に冷却される。

ＵＳ６，３２１，５７０Ｂ１は、成形可能な状態に加熱されたガラスシートを曲げて強化する方法および装置を記載している。

ＥＰ０４３１８９５Ａ２は、ガラスシートを一段階で曲げて強化するためのシートガラス曲げ強化装置に関する。

ＵＳ４，７４９，３９９は、ガラスシートを成形および強化するためのリング金型ユニットを記載している。冷却リングは、ガラスシートが冷却媒体によって急冷され強化されている間に、曲げられたガラスシートを支持するために使用される。

ＵＳ４，８２６，５２２は、ガラスシートの強化、および任意にいわゆる接触プロセスによるそれらの曲げを記載している。

ＷＯ２００６／１１０１４５Ａ１は、所定の温度に達することができる加熱部として定義されたセクションであって、加熱部が入口端部と出口端部とを有する加熱部として定義されたセクションと、冷却部として定義されるセクションであって、冷却部の入口端部から冷却部の出口端部までの温度勾配を有することができ、冷却部の入口端部が、加熱部の出口端部に固定された関係で取り付けられている冷却部として定義されるセクションと、加熱部の出口端部と冷却部の入口端部との間の縁部冷却部として定義されるセクションと、所定の領域に対して縁部冷却部内に位置付けられ、所定の領域の少なくとも選択された周辺部分を、所定の領域の中央部分よりも速い速度で冷却することができる縁部冷却装置と、を含む炉を記載している。ガラスシートが所望の曲率に達するとすぐに、成形されたガラスシートは縁部冷却部に移動される。

「Ｇｌａｓｓ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｄａｙｓ，１３－１５ Ｓｅｐｔ．´９７，ｐａｇｅｓ ３８５－３８９」から、積層プロセス自体により、表面および縁部の応力がフロントガラスに導入され得ることが知られている。この公開公報の図５は、不均一な積層間隙を備えた積層グレージングを示している。積層力は、最終的な積層グレージングに表面張力を導入すると述べられている。

通常、不均一な積層間隙に起因する問題は、内側プライおよび外側プライの各ガラスシートを上記のように適切に曲げることにより、例えば入れ子にされた対を使用するか、または個々のプライごとに適切に制御された曲げプロセスを使用することにより最小限に抑えられる。

しかしながら、特定の積層品では、積層応力が重要にならないように、形状が十分に一致した２つのガラスプライを取得できない場合がある。例えば、２つの異なるプライを使用して積層グレージングを製造する場合、各プライを別々に曲げてもよく、異なる曲げプロセスを用いることが多い。そのような積層グレージングの例は、ＷＯ２０１５／０９２３８５Ａ１に記載されており、そこでは外側プライがプレス曲げされ、内側プライがたわみ曲げされている。

異なる曲げプロセスで曲げられたプライを積層する際に、積層間隙が均一にならないことがあり、その結果、上記および「Ｇｌａｓｓ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｄａｙｓ，１３－１５ Ｓｅｐｔ．´９７，ｐａｇｅｓ ３８５－３８９」に記載される種類の積層応力が増加することが判明している。最終的な積層グレージングに存在する積層応力は望ましくなく、所望の特性を持たない最終的な積層グレージングをもたらす場合がある。

したがって、本発明は、第１の態様から、第１の主表面と第２の対向する主表面とを有するガラスシートを成形する方法を提供し、この方法は、
（ｉ）ガラスシートを支持するための成形支持体を提供する工程と、
（ｉｉ）ガラスシートを成形に適した温度に加熱するための加熱工程と、
（ｉｉｉ）ガラスシートの第１の主表面が成形支持体と接触するように、ガラスシートを成形支持体上に位置付けるための位置付け工程と、
（ｉｖ）ガラスシートを成形支持体上で成形するための成形工程と、を含み、
工程（ｉｖ）中に、ガラスシートの少なくとも１つの（第１の）部分が意図的に冷却される。

ガラスシートを成形する先行技術の方法では、ガラスシートが成形支持体上で成形されるとき、ガラスシートが成形支持体と接触するため、自然冷却があり得る。成形工程中の本発明の意図的な冷却は、成形工程（ｉｖ）中の任意の固有または自然の冷却に追加される。成形工程（ｉｖ）中に開始される冷却工程は、成形工程と同時に終了してもよく、または成形工程（ｉｖ）が完了した後に継続してもよい。

ガラスシートの第１の部分を意図的に冷却することにより、ガラスシートの第１の部分を意図的に冷却するために、工程（ｉｖ）中に冷却工程が開始される。上記で説明したように、工程（ｉｖ）中に開始される冷却工程は、成形工程（ｉｖ）中の任意の固有または自然冷却に追加される。冷却工程は、成形工程の開始と同時に開始してもよい。

成形工程後ではなく、成形工程中にガラスシートの第１の部分を意図的に冷却することにより、ガラスシートの第１の部分の圧縮表面応力は、ガラスシートが成形された後に意図的に冷却することによって生じるものよりも増加し得ることが判明している。成形工程中の意図的な冷却によるガラスシートの第１の部分の圧縮表面応力の増加は、ガラスシートの第１の部分の意図的な冷却がない場合の表面圧縮応力の増加である。例えば、上記の工程（ｉ）～（ｉｖ）を実行することがガラスシートの第１の部分にＣ１の表面圧縮応力を生成する場合、工程（ｉｖ）中にガラスシートの第１の部分を意図的に冷却することにより、Ｃ２の表面圧縮応力がガラスシートの第１の部分に生成され、ここで、Ｃ２＞Ｃ１である。表面圧縮（または圧縮）応力測定は、例えば、Ｓｔｒａｉｎｏｐｔｉｃｓ Ｌａｓｅｒ ＧＡＳＰ－ＣＳ（ｈｔｔｐ：／／ｗｗｗ．ｓｔｒａｉｎｏｐｔｉｃｓ．ｃｏｍ／ｆｉｌｅｓ／Ｌａｓｅｒ％２０ＧＡＳＰ－ＣＳ％２０Ｑｕｉｃｋ－Ｓｔａｒｔ％２０（Ｅｎｇｌｉｓｈ）．ｐｄｆ）を使用して、当業者に既知の技術を使用して行うことができる。このような機器は、Ｓｔｒａｉｎｏｐｔｉｃｓ，Ｉｎｃ．，１０８ Ｗ．Ｍｏｎｔｇｏｍｅｒｙ Ａｖｅｎｕｅ，Ｎｏｒｔｈ Ｗａｌｅｓ，ＰＡ １９４５４ ＵＳＡから入手可能である。

冷却の程度は、意図的に冷却された第１の部分の温度を熱電対または光高温計で測定することで決定することができる。しかしながら、最終冷却された成形ガラスシートの表面圧縮応力を測定して、最終冷却された成形ガラスの第１の部分で所望の表面圧縮応力を達成するために必要な工程（ｉｖ）中の冷却条件を決定することが好ましい。

成形支持体は、ガラスシートの第１の主表面に接触するための成形表面を有する。

工程（ｉｉｉ）中、ガラスシートの第１の主表面の第１の接触部分は、成形支持体の成形表面の第１の部分と接触している。工程（ｉｖ）中、ガラスシートの第１の主表面の第１の接触部分は、成形支持体の成形表面の第１の部分に対して移動しないことが好ましい。

好ましくは、成形支持体は、ガラスシートの第１の主表面に接触するための少なくとも１つの（第１の）成形レールを有する。第１の成形レールは、直線であっても、または曲線でもよい。第１の成形レール体は、ガラスシートの第１の主表面に接触するための成形表面を有する。第１の成形レールの成形表面は、連続していてもよく、または第１の成形レールの成形表面を画定する複数の突起を備えていてもよい。

好ましくは、成形支持体は、ガラスシートの周辺領域でガラスシートと接触するように構成されている。

好ましくは、成形支持体は、ガラスシートの周辺領域でガラスシートに接触するようにリング金型として構成されている。リング金型は、ガラスシートをその上に支持するための上部成形面を有する。リング金型の成形面の内側では、リング金型はガラスシートに接触していない。リング金型は、１つ以上の成形レールを備えている。

好ましくは、ガラスシートの第１の部分が、ガラスシートの第１の主表面の一部である。

好ましくは、ガラスシートの第１の部分は、ガラスシートの第１の主表面の一部であり、ガラスシートの第２の主表面の一部ではない。

好ましくは、ガラスシートの第１の部分は、ガラスシートの周辺部分である。好ましくは、周辺部分は、ガラスシートの周辺端から距離ＤＰまで延び、距離ＤＰは、好ましくは１００ｍｍ～４００ｍｍであり、例えば、距離は１００ｍｍ、または１５０ｍｍ、または２００ｍｍ、または２５０ｍｍ、または３００ｍｍ、または３５０ｍｍ、または４００ｍｍであってもよい。

好ましくは、ガラスシートの第１の部分は、ガラスシートの全周囲の周りに延びる。

好ましくは、ガラスシートの第１の部分は、少なくとも１つの（第１の）流体の噴流をガラスシートの第１の部分に向けることにより意図的に冷却される。好ましくは、第１の流体の噴流は空気を含み、より好ましくは圧縮空気を含む。

好ましくは、複数の流体の噴流が、ガラスシートの第１の部分に向けられる。

好ましくは、ガラスシートの第１の部分は、ガラスシートの第１主表面の周辺部分であり、第１の部分は、流体の少なくとも１つの（第１の）噴流を、ガラスシートの第１主表面の周辺部分に向けることにより意図的に冷却される。このような実施形態では、好ましくは、第１の流体の噴流は空気を含み、より好ましくは圧縮空気を含む。

流体、好ましくは空気の少なくとも１つの噴流をガラスシートの第１の部分に向けることによって意図的な冷却が達成される場合、好ましくは、流体の各噴流は、所望の量の冷却を達成するのに十分な温度および／または圧力にある。

適切には、工程（ｉｖ）に続いて、本方法は、成形ガラスの温度を１００℃未満、典型的には周囲温度、すなわち、室温まで下げるための工程（ｉｖ）の後の冷却工程を含む。この冷却工程は、熱強化工程および／または焼鈍し工程を含むことができる。好ましくは、この冷却工程は、成形ガラスシートを熱的に強化しない。こそのような冷却工程に続いて、表面圧縮応力測定が行われ得る。

いくつかの実施形態では、工程（ｉｖ）の前に成形部材が提供され、工程（ｉｖ）中に、ガラスシートを成形支持体と成形部材との間でプレスすることによりガラスシートが成形される。適切には、成形部材は、成形支持体が提供されると同時に提供されるが、成形部材は、工程（ｉ）の前または後に提供されてもよい。

好ましくは、ガラスシートは、成形支持体と成形部材との間にガラスシートをプレスするために、成形支持体および成形部材のうちの少なくとも一方を他方に向かって動かすことにより、成形部材と成形支持体との間で成形される。

成形部材が提供されると、工程（ｉｉｉ）中にガラスシートを成形支持体上に位置付けさせるために、成形部材が成形支持体から十分に離れていることは容易に明らかであろう。

成形部材が提供され、工程（ｉｖ）中に、前記ガラスシートを前記成形支持体と成形部材との間でプレスすることにより前記ガラスシートが成形される実施形態では、成形部材は、工程（ｉｖ）中に、ガラスシートの前記第２の主表面に接触するための成形表面を有する全面成形部材であることが好ましい。全表面成形部材は、全表面成形部材が形状適合性成形部材ではないように成形支持体に対して固定された成形面を含む。多くの場合、先行技術では、全表面成形部材の成形面は剛性であり、すなわち凸状または凹形状に配置されているがそこから変更できないため、全表面成形部材は剛性金型または剛性全表面成形部材として知られている。

工程（ｉｖ）中に全表面成形部材が使用される場合、ガラスシートの第１の主表面の第１の部分を意図的に冷却することが好ましい。容易に明らかなように、全面成形部材はガラスシートの第２の主表面と成形接触するため、このような部分は、接近不能であるため、成形工程中にガラスシートの第２の主表面の特定の部分を意図的に冷却することは困難である。しかしながら、その成形面に少なくとも１つの開口部を有する成形部材を提供することは、本発明の範囲内であり、必要な場合、成形工程（ｉｖ）中に、この開口部を通して冷却流体がガラスシートの第２の主表面の一部を意図的に冷却するように方向付けることができる。

好ましくは、成形部材は、少なくとも２つの（第１および第２の）可動成形部材を備える。第１の可動成形部材は、第２の可動成形部材に対して移動可能である。少なくとも２つの可動成形部材を有する適切な成形部材は、ＵＳ５，１２２，１７７、ＷＯ２０１２／１６６３６５Ａ１およびＵＳ２０１５／０００７６１２Ａ１に記載されている。

成形部材が提供され、工程（ｉｖ）中にガラスシートが成形支持体と成形部材との間でガラスシートをプレスすることにより成形される実施形態では、他の好ましい特徴がある。

好適には、ガラスシートは、成形支持体と成形部材との間で巻かれていない。

好ましくは、成形支持体および／または成形部材は、形状適合性のあるプレス要素ではない。形状適合性のあるプレス要素は、それとのガラス接触のための少なくとも１つの表面を有し、それは、加圧表面、例えば加圧可撓性膜である。

好ましくは、成形部材および成形支持体はそれぞれ、剛性の成形面を有する。

好ましくは、成形部材は、成形支持体に対して垂直に配設される。

好ましくは、成形部材および成形支持体は、曲げのための軸に沿って位置し、工程（ｉｖ）の前に、成形部材は成形支持体から離間し、成形部材および成形支持体のうちの少なくとも一方を軸に沿って移動させる際に、その分離が減少するように他方に向かって曲げるために、成形支持体に支持されたガラスシートは、成形支持体と成形部材との間で所望の曲率にプレス曲げされる。成形部材は、曲げ軸に対して平行または実質的に平行な方向に、成形支持体に対して移動することが好ましい。特に、成形支持体上に支持されたガラスシートは、成形部材に対して巻かれていない。

好ましくは、成形支持体は凹状の成形面を有し、成形部材は成形支持体の凹状の成形面と相補的な凸状の成形面を有する。

好ましくは、成形部材は、成形支持体上に支持されたときにガラスシートの第２の主表面に接触するための凸状成形表面を有する。

好ましくは、成形部材は、１つ以上の開口部を中に有する成形面を有する。成形部材の成形面の１つ以上の開口部のうちの少なくとも１つは、真空源などの低圧源と流体連通していてもよい。

好ましくは、成形部材には、保護カバーが設けられており、これにより、成形部材の保護カバーは、工程（ｉｖ）中にガラスシートに接触する。成形部材が保護カバーを備える場合、成形部材のガラスシートとの成形接触は、保護カバーを介して行われる。好ましくは、成形部材の保護カバーは、例えば、ステンレス鋼、ガラス繊維、ポリフェニレンテレフタルアミド繊維（例えば、Ｋｅｖｌａｒ（商標））、Ｋｅｖｌａｒ（商標）をブレンドした材料、グラファイトを含有するポリベンゾオキサール（ＰＢＯ）繊維（例えば、Ｚｙｌｏｎ（商標））、またはこれらの繊維の様々な織物で作製された布を含む。

成形部材が提供され、工程（ｉｖ）中に、ガラスシートを前記成形支持体と成形部材との間でプレスすることによりガラスシートが成形される他の実施形態では、成形支持体は、ガラスシートの第１の主表面に接触する成形面を有する全面成形支持体であり、成形部材は、ガラスシートの第２の主表面に接触する成形レールを有する少なくとも１つの成形レールを備えることが好ましい。

いくつかの実施形態では、工程（ｉｖ）中に、重力の影響下で熱軟化したガラスシートをたわませることにより、ガラスシートが成形される。

本発明の第１の態様のいくつかの実施形態では、ガラスシートの第１の部分から熱を抽出するように構成された熱交換装置によって意図的な冷却が提供される。

好ましくは、熱交換装置は、ガラスシートの部分とは直接接触しない。

好ましくは、熱交換装置は、冷却流体を運ぶための少なくとも１つの（第１の）パイプを含む冷却回路を備える。

好ましくは、熱交換装置はカバーを含む。好ましくは、熱交換装置用のカバーは、例えば、ステンレス鋼、ガラス繊維、ポリフェニレンテレフタルアミド繊維（例えば、Ｋｅｖｌａｒ（商標））、Ｋｅｖｌａｒ（商標）をブレンドした材料、グラファイトを含有するポリベンゾオキサール（ＰＢＯ）繊維（例えば、Ｚｙｌｏｎ（商標））、またはこれらの繊維の様々な織物で作製された布を含む。

いくつかの実施形態では、ガラスシートの第２の部分は、工程（ｉｖ）中に意図的に冷却される。

ガラスシートの第２の部分は、ガラスシートの第１の主表面または第２の主表面の一部であってもよい。

ガラスシートの第２の部分は、ガラスシートの第１の主表面の周辺部分であってもよい。

好ましくは、第１の部分は、ガラスシートの第１の主表面の一部であり、第２の部分は、ガラスシートの第１の主表面の一部である。

好ましくは、ガラスシートの第１の部分およびガラスシートの第２の部分は、ガラスシートの離隔された領域である。ガラスシートの領域は、工程（ｉｖ）中に意図的に冷却されていないガラスシートの第１の部分と第２の部分との間に、ガラスシートの少なくとも一部があるときに離隔される。

好ましくは、ガラスシートの第２の部分は、ガラスシートの第１の部分が意図的に冷却されているときに、意図的に冷却される。

好ましくは、ガラスシートの第２の部分は、ガラスシートの第１の部分を意図的に冷却するために使用されるのと同じ冷却手段を使用して、意図的に冷却される。好適には、ガラスシートの第２の部分は、少なくとも１つの（第１の）流体の噴流をガラスシートの第２の部分に向けることにより意図的に冷却され、好ましくは、ガラスシートの第２の部分に向かう方向にある第１の流体の噴流は、空気、特に圧縮空気を含む。

誤解を避けるために、本発明の第１の態様の好ましい実施形態では、第１の主表面と第２の対向する主表面とを有するガラスシートを成形する方法が提供され、本方法は、（ｉ）成形部材を提供し、かつ前記ガラスシートをその上に支持するための成形支持体を提供する工程と、（ｉｉ）ガラスシートを、成形に好適な温度に加熱する工程と、（ｉｉｉ）ガラスシートの第１の主表面が成形支持体と接触するように、ガラスシートを前記成形支持体上に位置付けるための位置付ける工程と、（ｉｖ）成形部材とガラスシートの第２の主表面との間の成形接触を行うことにより、成形支持体上でガラスシートを成形し、それにより成形支持体と成形部材との間でガラスシートを成形する成形工程と、を含み、工程（ｉｖ）中に、ガラスシートの第１の主表面の少なくとも一部が、流体、好ましくは空気の少なくとも１つの噴流を第１の主表面の第１の部分に向けることにより意図的に冷却され、さらに、成形工程（ｉｖ）中に、ガラスシートが前記成形支持体上にあるとき、ガラスシートの前記第２の主表面に流体、好ましくは空気の噴流が向けられない。

本発明の第１の態様の他の実施形態は、他の好ましい特徴を有する。

第１の部分がガラスシートの周辺部分、特にガラスシートの第１の主表面の周辺部分である実施形態では、工程（ｉｖ）に続いて、本方法は、成形ガラスの温度を１００℃未満、典型的には周囲温度、すなわち室温まで下げるための焼鈍し工程または冷却工程を含み、好ましくは焼鈍し工程または冷却工程に続いて、周辺部にＣＳ ＭＰａ以下の表面圧縮応力があり、ＣＳは、４０、または３０、または２５、または２０、または１５であり、すなわち、周辺部分の表面圧縮応力は４０ＭＰａ以下、または周辺部分の表面圧縮応力は３０ＭＰａ以下、または周辺部分の表面圧縮応力は２５ＭＰａ以下、または周辺部の表面圧縮応力は２０ＭＰａ以下、または周辺部の表面圧縮応力は１５ＭＰａ以下である。

第１の部分がガラスシートの周辺部分、特にガラスシートの第１の主表面の周辺部分である実施形態では、工程（ｉｖ）に続いて、本方法は、成形ガラスの温度を１００℃未満、典型的には周囲温度、すなわち室温まで下げるための焼鈍し工程または冷却工程を含み、好ましくは焼鈍し工程または冷却工程に続いて、周辺部分の表面圧縮応力を、工程（ｉｖ）中に意図的な冷却がない場合の周辺部の表面圧縮応力と比較して、５ＭＰａ～２５ＭＰａ、好ましくは５ＭＰａ～２０ＭＰａ、より好ましくは５ＭＰａ～１５ＭＰａ増加する。例えば、このような実施形態では、意図的な冷却は、少なくとも１つの空気噴流をガラスシートの周辺部分に向けることを含むことができ、空気が周辺部分に向けられない場合、周辺部分の表面圧縮応力はベースラインレベルであり、工程（ｉｖ）中に空気が周辺部分に向けられると、周辺部分の表面圧縮応力は、ベースラインレベルと比較して５ＭＰａ～２５ＭＰａだけ増加する。

第１の部分がガラスシートの周辺部分、特にガラスシートの第１の主表面の周辺部分である実施形態では、工程（ｉｖ）に続いて、本方法は、成形ガラスの温度を１００℃未満、典型的には周囲温度、すなわち室温まで下げるための熱強化を含むことが好ましく、これにより、熱強化工程に続いて、周辺部分に少なくとも５０ＭＰａ、または少なくとも５５ＭＰａ、または少なくとも６０ＭＰａ、または少なくとも６５ＭＰａ、または少なくとも７０ＭＰａ、または少なくとも７５ＭＰａ、または少なくとも８０ＭＰａ、または少なくとも８５ＭＰａ、または少なくとも９０ＭＰａの表面圧縮応力（ＣＳ３）があるようになる。好ましくは、ＣＳ３は２００ＭＰａ未満である。

本発明の第１の態様の他の実施形態は、他の好ましい特徴を有する。

好ましくは、成形支持体は、成形支持体を加熱するための加熱手段を含む。加熱手段を有することにより、成形支持体を曲げに適した温度に設定することができる。

好ましくは、工程（ｉｖ）に続いて、成形ガラスシートを適切に熱処理または冷却して、温度を周囲温度、典型的には５０℃未満かつ０℃を超える温度まで低下させる。

好ましくは、工程（ｉｖ）に続いて、ＣＳ ＭＰａ以下の表面圧縮応力が第１の部分に存在し、ＣＳは４０、または３０、または２５、または２０、または１５である。

好ましくは、工程（ｉｖ）に続いて、ＣＳ１が０、または０．５、または１、または２、または３、または４、または５であるＣＳ１ ＭＰａ以下の表面圧縮応力が第１の部分に存在する。

好ましくは、工程（ｉｖ）に続いて、第１の部分に表面圧縮応力があり、第１の部分の表面圧縮応力が、工程（ｉｖ）中に意図的な冷却がないときの第１の部分の表面圧縮応力に比べて、５ＭＰａ～２５ＭＰａ、好ましくは、５ＭＰａ～２０ＭＰａ、より好ましくは、５ＭＰａ～１５ＭＰａだけ増加する。誤解を避けるために、本発明の第１の態様による方法を実施し、かつ工程（ｉｖ）中に、ガラスシートの第１の部分の意図的な冷却がない、すなわち空気がガラスシートの第１の主表面の第１の部分に向けられない場合、ガラスシートの第１の部分は、ベースラインの表面圧縮応力を有している。本発明の第１の態様に従って別の同一のガラスシートが成形される場合、ガラスシートの第１の部分の表面圧縮応力はベースラインの表面圧縮応力よりも大きく、増加が、５ＭＰａ～２５ＭＰａ、好ましくは５ＭＰａ～２０ＭＰａ、より好ましくは５ＭＰａ～１５ＭＰａであることが好ましい。

好ましくは、工程（ｉｖ）に続いて、成形されたガラスシートは、熱強化（ｔｈｅｒｍａｌｌｙ ｔｏｕｇｈｅｎｅｄ ｏｒ ｔｈｅｒｍａｌｌｙ ｔｅｍｐｅｒｅｄ）されない。

好ましくは、工程（ｉｖ）に続いて、少なくとも５０ＭＰａ、または少なくとも５５ＭＰａ、または少なくとも６０ＭＰａ、または少なくとも６５ＭＰａ、または少なくとも７０ＭＰａ、または少なくとも７５ＭＰａ、または少なくとも８０ＭＰａ、または少なくとも８５ＭＰａ、または少なくとも９０ＭＰａの第１の部分における表面圧縮応力（ＣＳ２）があり、さらに好ましくは、ＣＳ２は２００ＭＰａ未満である。

成形工程（ｉｖ）は、ｔ１～ｔ２の持続時間を有し、ガラスシートの第１の部分の意図的な冷却は、ｔ３～ｔ４の持続時間を有する。

好ましくは、ガラスシートの第１の部分の意図的な冷却の持続時間は、成形工程（ｉｖ）の持続時間と同じである。すなわち、ｔ２－ｔ１＝ｔ４－ｔ３が好ましい。

好ましくは、ガラスシートの第１の部分の意図的な冷却は、成形工程（ｉｖ）が始まると同時に開始する。すなわち、ｔ１＝ｔ３が好ましい。

好ましくは、成形工程が開始した後、成形工程が終了する前に、意図的な冷却が開始される。すなわち、ｔ３＞ｔ１およびｔ３＜ｔ４であることが好ましい。

好ましくは、ガラスシートの第１の部分の意図的な冷却は、ガラスが成形された後も継続する。すなわち、ｔ４＞ｔ２が好ましい。

好ましくは、ガラスシートはソーダ石灰シリカガラス組成である。典型的なソーダ石灰シリカガラス組成（重量での）は、ＳｉＯ_２ ６９～７４％；Ａｌ_２Ｏ_３ ０～３％；Ｎａ_２Ｏ １０～１６％；Ｋ_２Ｏ ０～５％；ＭｇＯ ０～６％；ＣａＯ ５～１４％；ＳＯ３ ０～２％、およびＦｅ_２Ｏ_３ ０．００５～２％である。ガラス組成はまた、他の添加物、例えば精製補助剤を含有することもでき、これは、通常、最高２％の量で存在するであろう。透過したガラスの色は、ＢＳＥＮ４１０などの認められた標準に関して測定することができる。

好ましくは、ガラスシートは、１ｍｍ～１０ｍｍ、より好ましくは１．２ｍｍ～４ｍｍ、さらにより好ましくは１．２ｍｍ～２．４ｍｍの厚さを有する。

好ましくは、ガラスシートは１．５ｍｍ～２．５ｍｍ、より好ましくは１．６ｍｍ～２．３ｍｍの厚さを有する。

好ましくは、工程（ｉｖ）に続いて、成形ガラスシートは、車両、特に自動車の窓ガラスの一部として使用される。適切には、車両の窓ガラスは、フロントガラス、サンルーフ、リアウィンドウ、またはサイドウィンドウである。

好ましくは、工程（ｉｉ）中に、ガラスは５８０℃～６８０℃の温度に加熱される。

好ましくは、工程（ｉｉ）中に、ガラスシートは均一に加熱される。

好ましくは、成形支持体は、工程（ｉｉｉ）において成形支持体の保護カバーがガラスシートに接触するように保護カバーが設けられている。成形支持体が保護カバーを含む場合、成形支持体のガラスシートとの成形接触は、成形支持体の保護カバーを介して行われる。好ましくは、成形支持体の保護カバーは、例えば、ステンレス鋼、ガラス繊維、ポリフェニレンテレフタルアミド繊維（例えば、Ｋｅｖｌａｒ（商標））、Ｋｅｖｌａｒ（商標）をブレンドした材料、グラファイトを含有するポリベンゾオキサール（ＰＢＯ）繊維（例えば、Ｚｙｌｏｎ（商標））、またはこれらの繊維の様々な織物で作製された布を含む。

いくつかの実施形態では、工程（ｉｖ）に続いて、成形ガラスシートは、積層グレージングの第１ガラスプライとして使用され、積層グレージングは、少なくとも１つの接着性中間層材料のシートによって第２のガラスプライに接合された第１のガラスプライを備える。

好ましくは、第２のガラスプライは、第１のガラスプライを成形するために使用される成形プロセスとは異なる成形プロセスで成形される。

好ましくは、工程（ｉｖ）中に意図的に冷却された第１のガラスプライの第１の部分が積層グレージングの表面１の一部であるように、第１のガラスプライは積層グレージングの外側プライである。好ましくは、積層グレージングの表面１は凸面を有する。

好ましくは、第１のガラスプライはソーダ石灰シリカ組成を有し、第２のガラスプライは、第１のガラスプライに接合される前に化学的に強化されている。

好ましくは、第２のガラスプライは、６６～７２ｍｏｌ％のＳｉＯ_２、１～４ｍｏｌ％のＡｌ_２Ｏ_３、８～１５ｍｏｌ％のＭｇＯ、１～８ｍｏｌ％のＣａＯ、１２～１６ｍｏｌ％のＮａ_２Ｏ、好ましくはＭｇＯ＋ＣａＯは１２～１７Ｍｏｌ％であり、ＣａＯ（ＭｇＯ＋ＣａＯ）は０．１～０．４の範囲である。

好ましくは、第２のガラスプライは、（重量で）５８％～７０％のＳｉＯ_２、５％～１５％のＡｌ_２Ｏ_３、１２％～１８％のＮａ_２Ｏ、０．１％～５％のＫ_２Ｏ、４％～１０％のＭｇＯ、および０％～１％のＣａＯを含み、但しＡｌ_２Ｏ_３とＭｇＯとの合計が１３％を超え、Ａｌ_２Ｏ_３の量とＭｇＯの量との合計をＫ_２Ｏの量で割ったものが３を超え、かつＮａ_２ＯとＫ_２ＯとＭｇＯとの合計が、２２％を超える組成を有する。

好ましくは、第２のガラスプライが、アルカリアルミノケイ酸塩ガラス組成を有し、好ましくはこのアルカリアルミノケイ酸塩ガラス組成が、少なくとも約６重量％の酸化アルミニウムを含む。

好ましくは、第２のガラスプライは、第１のガラスプライよりも薄い。

好ましくは、第２のガラスプライは、０．５ｍｍ～２．１ｍｍの厚さを有する。

好ましくは、意図的に冷却された第１のガラスプライの第１の部分が積層グレージングの表面１の一部であるように、第１のガラスプライは積層グレージングの外側プライである。従来の命名法を使用すると、積層グレージングの表面１は積層グレージングの最も外側の表面であり、積層グレージングが設置場所にあるとき、例えば車両にフロントガラスとして設置されているときに、太陽光線が当たる最初の表面である。

好ましくは、接着性中間層材料の少なくとも１つのプライは、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）を含む。

好ましくは、接着性中間層材料の少なくとも１つのプライは、音響変性ＰＶＢを含む。

好ましくは、接着性中間層材料の少なくとも１つのプライは、エチレン酢酸ビニル（ＥＶＡ）などのエチレンのコポリマーを含む。

好ましくは、接着性中間層材料の少なくとも１つのプライは、ポリウレタン、特に熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）を含む。

工程（ｉｖ）に続いて、成形ガラスシートが続いて積層グレージングの第１のガラスプライとして使用される実施形態では、接着性中間層材料の少なくとも１つのシートによって第２のガラスプライに接合された第１のガラスプライを含む積層グレージングは、誤解を避けるために、このような実施形態では、工程（ｉｖ）に続いて、接着性中間層材料の少なくとも１つのシートを含む中間層構造を使用して、少なくとも別のガラスシートに積層される。

好ましくは、中間層材料は、ポリビニルブチラール、エチレン酢酸ビニルコポリマー、ポリウレタン、ポリカーボネート、ポリ塩化ビニル、またはエチレンとメタクリル酸とのコポリマーである。

好ましくは、少なくとも別のガラスシートは、成形ガラスシートを成形するために使用される成形プロセスとは異なる成形プロセスで成形される。

好ましくは、工程（ｉｖ）中に意図的に冷却された成形ガラスプライの第１の部分が積層グレージングの表面１の一部であるように、成形ガラスシートは積層グレージングの外側プライである。

好ましくは、少なくとも別のガラスシートは、積層グレージングの外側プライである。

好ましくは、成形ガラスシートおよび／または少なくとも別のガラスシートは、ソーダ石灰シリカ組成を有する。

好ましくは、少なくとも別のガラスシートは、成形ガラスシートに積層される前に、すなわち、中間層構造を介して成形ガラスシートに接合される前に化学的に強化されている。

好ましくは、成形ガラスシートは、ソーダ石灰シリカ組成を有し、少なくとも別のガラスシートは、成形ガラスシートに積層される前に化学強化されている。好ましくは、少なくとも別のガラスシートは、アルカリアルミノケイ酸塩ガラス組成を有し、より好ましくはアルカリアルミノケイ酸塩ガラス組成は、少なくとも約６重量％の酸化アルミニウムを含む。

好ましくは、少なくとも別のガラスシートは、成形ガラスシートよりも薄い。

好ましくは、ガラスシートは０．５ｍｍ～２．１ｍｍ、より好ましくは０．５ｍｍ～１．０ｍｍの厚さを有する。

第２の態様から、本発明は、ガラスシートを成形するための装置を提供し、本装置は、ガラスシートをその上に支持するための成形支持体と、成形部材であって、ガラスシートを、成形部材と成形支持体との間でプレスすることにより、ガラスシートを成形するための成形部材と、ガラスシートが成形部材と成形支持体との間でプレスされているときに、ガラスシートの主表面に対して流体を向けるための１つ以上のノズルのアセンブリと、を備える。

好ましくは、装置は、本発明の第１の態様による方法を実行するために、１つ以上のノズルのうちの少なくとも１つへの流体の流れを作動させる制御手段を備える。

好ましくは、少なくとも１つのノズルはスロットノズルである。

好ましくは、少なくとも１つのノズルは管状部分を含む。

好ましくは、アセンブリは、入口、出口、および壁を有する管状部分を含み、この壁に少なくとも１つの穴があり、これにより流体が入口と出口との間を通過するとき、流体が、アセンブリの管状部分の壁の穴から放出される。

好ましくは、ノズルの少なくとも１つは、ガラスシートが成形支持体と成形部材との間でプレスされると、成形支持体と接触するガラスシートの主表面に対して流体を向けるように配置されている。

好ましくは、アセンブリは、ガラスシートが成形支持体と成形部材との間にプレスされているときに、成形支持体と接触するガラスシートの主表面に対して流体を向けるように構成され、アセンブリは、ガラスシートが成形支持体と成形部材との間でプレスされたときに、成形支持体と接触していないガラスシートの主表面に対して流体を向けないように構成されている。誤解を避けるために、この好ましい実施形態では、成形されるガラスシートは、第１の主表面と第２の対向する主表面とを有する。ガラスシートが成形支持体と成形部材との間でプレスされると、ガラスシートの第１の主表面は成形支持体と接触し、ガラスシートの第２の主表面は成形部材と接触する。アセンブリは、該プレス中に、流体がガラスシートの第１の主表面にのみに向けられるように構成されている。

本発明の第２の態様の他の実施形態は、他の好ましい特徴を有する。

好ましくは、成形支持体はリング金型である。

好ましくは、成形部材は全表面金型である。

好ましくは、成形部材は、少なくとも２つの金型部材を含み、その各々は互いに対して移動可能である。

好ましくは、成形支持体は凹状の成形面を有し、成形部材は凸状の成形面を有する。好ましくは、成形支持体の凹状成形面は、成形部材の凸状成形面と相補的である。

好ましくは、成形部材および／または成形支持体には、保護カバーが設けられており、これにより、ガラスシートが成形部材と成形支持体との間でプレスされているときに、それぞれの保護カバーがガラスシートと成形接触する。好ましくは、カバーは、例えば、ステンレス鋼、ガラス繊維、ポリフェニレンテレフタルアミド繊維（例えば、Ｋｅｖｌａｒ（商標））、Ｋｅｖｌａｒ（商標）をブレンドした材料、グラファイトを含有するポリベンゾオキサール（ＰＢＯ）繊維（例えば、Ｚｙｌｏｎ（商標））、またはこれらの繊維の様々な織物で作製された布を含む。

第３の態様から、本発明は、少なくとも１つの（第１の）プライの接着性中間層材料を間に挟んだ第１のガラスプライと第２のガラスプライを含む積層グレージングの製造方法を提供し、本方法は、本発明の第１の態様による方法を使用して、第１および第２のガラスプライのうちの少なくとも一方を成形することを含む。

第１のガラスプライは、接着性中間層材料の少なくとも第１のプライによって、第２のガラスプライに接合される。接着性中間層材料の少なくとも第１のプライによって第１のガラスプライを第２のガラスプライに接合するために、任意の適切な積層プロセスを使用することができる。

好ましくは、第１のガラスプライは、本発明の第１の態様に従って成形され、第２のガラスプライは、異なる成形プロセスで成形される。

好ましくは、接着性中間層材料の少なくとも１つのプライは、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）を含む。

好ましくは、接着性中間層材料の少なくとも１つのプライは、音響変性ＰＶＢを含む。

好ましくは、接着性中間層材料の少なくとも１つのプライは、エチレン酢酸ビニル（ＥＶＡ）などのエチレンのコポリマーを含む。

好ましくは、接着性中間層材料の少なくとも１つのプライは、ポリウレタン、特に熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）を含む。

好ましくは、第１のガラスプライは、ソーダ石灰シリカガラスである。

好ましくは、第２のガラスプライは、６６～７２ｍｏｌ％のＳｉＯ_２、１～４ｍｏｌ％のＡｌ_２Ｏ_３、８～１５ｍｏｌ％のＭｇＯ、１～８ｍｏｌ％のＣａＯ、１２～１６ｍｏｌ％のＮａ_２Ｏ、好ましくはＭｇＯ＋ＣａＯは１２～１７Ｍｏｌ％であり、ＣａＯ（ＭｇＯ＋ＣａＯ）は０．１～０．４の範囲である。

好ましくは、第２のガラスプライは、（重量で）５８％～７０％のＳｉＯ_２、５％～１５％のＡｌ_２Ｏ_３、１２％～１８％のＮａ_２Ｏ、０．１％～５％のＫ_２Ｏ、４％～１０％のＭｇＯ、および０％～１％のＣａＯを含み、但しＡｌ_２Ｏ_３とＭｇＯとの合計が１３％を超え、Ａｌ_２Ｏ_３の量とＭｇＯの量との合計をＫ_２Ｏの量で割ったものが３を超え、かつＮａ_２ＯとＫ_２ＯとＭｇＯとの合計が、２２％を超える組成を有する。

好ましくは、第２のガラスプライが、アルカリアルミノケイ酸塩ガラス組成を有し、好ましくはこのアルカリアルミノケイ酸塩ガラス組成が、少なくとも約６重量％の酸化アルミニウムを含む。

好ましくは、第１のガラスプライは、第１のガラスプライを、成形面を有する成形支持体、特にリング金型と、成形部材、特に、成形支持体の成形面と相補的な凸状成形面を有するダイ部材との間でプレスすることにより曲げられる。

好ましくは、第２のガラスプライは、重力たわみ曲げプロセスを使用して曲げられる。

好ましくは、第２のガラスプライは成形され、その後、第２のガラスプライは化学的に強化される。

好ましくは、第２のガラスプライは、第１のガラスプライよりも薄い。

好ましくは、第２のガラスプライは、０．５ｍｍ～２．１ｍｍの厚さを有する。

好ましくは、意図的に冷却された第１のガラスプライの第１の部分が積層グレージングの表面１の一部であるように、第１のガラスプライは積層グレージングの外側プライである。従来の命名法を使用すると、積層グレージングの表面１は積層グレージングの最も外側の表面であり、積層グレージングが設置場所にあるとき、例えば車両にフロントガラスとして設置されているときに、太陽光線が当たる最初の表面である。

本発明の実施形態を、ここで、添付の図面を参照して、ほんの一例として記載する。

既知のプレス曲げステーションの概略断面図を示す。 本発明による方法を実施するためのプレス曲げステーションの概略断面図を示しており、プレス曲げステーションは第１の構成にある。 ノズルのアレイが成形リングの成形面の下にある状態で、ガラスシートを支持するための成形リングの概略平面図を示す。 ノズルのアレイの一部の概略等角図を示す。 図３とは異なるノズルのアレイでガラスシートを支持するための成形リングの概略平面図を示す。 図３とは異なるノズルのアレイでガラスシートを支持するための成形リングの概略平面図を示す。 図７ａ～ｅは、異なるノズル配置の概略等角図を示す。 ガラスシートをプレス曲げする第２の構成にある図２のプレス曲げステーションを示す。 成形シーケンスおよび様々な空気吹込みシーケンスを示すグラフである。 本発明による方法を実施するための別のプレス曲げステーションの概略断面図を示す。 本発明による方法を実施するための重力曲げガラス金型の概略断面図を示す。 ノズルのアレイの代わりに熱交換装置が成形リングの成形面の内側および下に提供されていることを除いては、図３に示される種類の成形リングの等角図を示す。 図２に示す種類のプレス曲げステーションを組み込んだガラス曲げ線の一部の概略断面図を示す。

図１は、自動車の窓などの車両用のガラスシートをプレス曲げするために使用される種類の既知のプレス曲げステーションの概略断面図を示している。このようなプレス曲げステーションは、単一のガラスプライ、または入れ子にされた対としての２つのガラスプライをプレス曲げするために使用されてもよい。

プレス曲げステーション１は、下部３と上部５とを有する。

下部３は、第１および第２の上部支持体１１、１３を有するリング金型９を含む。第１の上部支持体１１は、上部成形面１５を有し、第２の上部支持体１３は、上部成形面１７を有する。ガラスシート（この図には示されていない）は、上部成形面１５、１７上で支持されてもよい。誤解を避けるために、ガラスシートは、第１の主表面と対向する第２の主表面とを有する。ガラスシートが上部成形面１５、１７上に支持されるとき、第１（または第２）の主表面は成形面１５、１７に接触する。

第１および第２の上部支持体１１、１３は、ガラスシートをその上に支持するための連続成形レールの一部であることが好ましい。したがって、成形面１５、１７は、連続成形レールの成形面の一部である。

第１の上部支持体１１は、第１の支持部材１９に取り付けられ、第２の上部支持体１３は、第２の支持部材２１に取り付けられている。第１の支持部材１９は、第１の線形アクチュエータ機構２３に連結され、第２の支持部材２１は、第２の線形アクチュエータ機構２５に連結されている。各線形アクチュエータ機構２３、２５は、基部部材２７に取り付けられている。第１および第２の線形アクチュエータ機構２３、２５を作動させて、第１および第２の支持部材１９、２１を移動させることができ、したがってそれぞれの第１および第２の上部支持体１１、１３を矢印２９の方向に垂直に移動させることができる。

第１および第２の上部支持体１１、１３の位置は、要素１１´および１３´として仮想線で示されている。要素１１´、１３´の位置において、第１および第２の上部支持体は、以下に説明するように成形位置にある。

上部５は、下部成形面３３を有するダイ部材３１を備えている。下部成形面３３は凸状であり、下部リング金型９の上部成形面１１、１３と相補的であるように構成されている。

ダイ部材３１は、第１および第２のダイ支持部材３５、３７に取り付けられている。第１のダイ支持部材３５は、線形アクチュエータ３９に連結され、第２のダイ支持部材３７は、線形アクチュエータ４１に連結されている。線形アクチュエータ３９、４１は、上部ガントリ４３に取り付けられている。上部ガントリは、基部部材２７と固定された空間関係にある。

線形アクチュエータ３９、４１の作動時に、ダイ部材３１は、矢印４５の方向にリング金型９に向かって（またはこれから離れて）垂直に移動可能である。

成形位置にあるダイ部材３１の位置は仮想線で示されており、下部成形面は線３３´の位置に示されている。

図１では、下部リング金型９とダイ部材３１の両方が、それぞれの線形アクチュエータ２３、２５および３９、４１によって互いに向かって移動可能である。

通常、線形アクチュエータ２３、２５は、リング金型９の両側が同じ速度で上方（または下方）に移動するように同期されている。通常、線形アクチュエータ３９、４１は、ダイ部材３１の両側が同じ速度で下方（または上方）に移動するように同期されている。

図１に示す例の代替では、リング金型９は静止しており、ダイ部材３１のみがリング金型に対して移動可能である。このような実施形態では、支持部材１９、２１は、それぞれの線形アクチュエータ２３、２５に連結されるのではなく、基部２７に直接取り付けられている。

図１に示す例の別の代替では、ダイ金型３１は静止しており、リング金型９のみがリダイ部材３１に対して移動可能である。このような実施形態では、ダイ支持部材３５、３７は、それぞれの線形アクチュエータ３９、４１に連結されるのではなく、上部ガントリ４２に直接取り付けられている。

リング金型およびダイ部材の移動のこのような代替構成は、当技術分野において周知である。

第１および第２の上部支持体が要素１１´および１３´で示される位置にあり、ダイ部材３１がリング金型９に向かって下方に移動することで、ダイ部材３１の成形面が線３３´で示される位置にあるとき、下部支持体上に支持されたガラスシートは、下部リング金型９と上部ダイ部材３１との間で最終的な所望の形状に曲げることができる。

当技術分野において既知であるように、上部ダイ部材３１は、例えばＷＯ２００５／０３３０２６Ａ１に記載されているように、その成形面に真空をかけるための少なくとも１つの開口部を有してもよい。

図２は、本発明を実施するのに使用される種類のプレス曲げステーション５１の概略断面図を示している。

プレス曲げステーション５１は、リング金型９に関連付けられたノズルのアレイ５３の追加を除いて、プレス曲げステーション１と同様である（および同じ部品をラベル付けするために同じラベルが使用されている）。この例では、以下でより詳細に説明するように、ノズルのアレイ５３は、リング金型９と機械的に連通している。

ノズルのアレイ５３は、それぞれの細長い部材５５、５７によって支持部材１９、２１に取り付けられている。各細長い部材５５、５７は、ノズルのアレイ５３とそれぞれの支持部材１９、２１との間に強固な接続を提供する鋼ストリップである。

図２、３および４をさらに参照すると、ノズルのアレイ５３は、それと流体連通する複数のノズル６１を有する管状部５９を備える。２つのこのようなノズル６１および６１´が図２に示されており、２つのこのようなノズル６１＊および６１＊＊が図４に示される（図４は図３のセクションＡを示す）。

各ノズル６１、６１´は、それぞれの円錐部分６３、６３´と、出口オリフィスを有するそれぞれの円筒部分６５、６５´とを備える。この例におけるノズル６１は、管状部５９の長さに沿って均一に間隔を空けられているが、そうでなくてもよい。流体、すなわち空気、特に圧縮空気を管状部５９に矢印６０の方向に向けると、流体の噴流が各ノズル６１からそれぞれのオリフィス６７を介して矢印６９の方向に放出される。図４には、２つのノズル６１＊、６１＊＊が示されているため、それぞれの出口オリフィス６７から直接放出される流体の２つの噴流６９がある。

図３に関連して、ノズルのアレイ５３は、下部リング金型９の内周部に従い、リング金型９の開口部の内側に間隔を空けて、一方の側で細長い部材５５、５５´によって、および他方の側で細長い部材５７、５７´によってそれに接続されている。

図３には、図４を参照して説明した種類の複数のノズルがある。管状部５９は、入力部７１を有する連続リングの形態である。入力部７１は、可撓性パイプ７３を介してバルブ７５に接続され、バルブは、ファンまたは圧縮ガス（すなわち、空気）シリンダーなどの流体源７７と流体連通している。バルブ７５は、入口部７１を介してノズル５３のアレイへの流体の流れを制御するために、コンピュータなどの制御手段（図示せず）を介して制御可能である。

図２によく示されているように、ノズル６１の場合、円筒部分６５の出口端は上部成形面１５の下にあり、ノズル６１´の場合、円筒部分６５´の出口端もまた、上部成形面１７の下にある。

ガラスのシートがリング金型９上に支持されるとき、流体の噴流は、成形面１５、１７と接触するガラスのシートの表面に対して向けられ得る。

図５は、この例では異なるノズルのアレイ１５３が設けられていることを除いて、リング金型９の平面図を示している。ノズルのアレイは、４つの細長いスロットノズル１５４、１５５、１５６、および１５７を含む。各スロットノズルは、上記のように流体源に適切に接続されてもよい。ノズルのアレイ１５９は、リング金型９の壁の内側に位置し、その形状に従う。図５に示すように、スロットノズル１５４および１５６は、リング金型９の曲率に一致するように湾曲し、スロットノズル１５５、１５７は、これらの領域のリング金型９の周辺部に一致するように真っ直ぐである。加熱されたリング金型９を提供するために、リング金型９の外周に隣接して線形ヒーター素子１２、１４も示されている。線形ヒーター素子１２２、１２４は、リング金型９の上部湾曲部分の外周付近に示されている。仮想線で示されているのは、リング金型９の上部成形面の下に位置付けられた線形ヒーター素子１２２´であり、このような線形ヒーター素子１２２´は、線形ヒーター素子１２２の代わりに、またはそれに加えてよい。ヒーター素子１２、１４および１２４の同様の位置決めも採用され得る。

図６は、この例では異なるノズルアレイ２５３が使用されるリング金型９の平面図を示す。ノズルアレイ２５３は、ノズル６１の代わりに、複数の穴２６１が管状部の壁に直接設けられていることを除いて、上述のような管状リング部を備える。これは、管状部２５９の一部を示す図７ａにさらに示されている。この例では、線形加熱素子１２、１４と湾曲した加熱素子２２２、２２３の両方を使用して、リング金型９を加熱する。上述のように、加熱素子は、リング金型９の上部成形面の下にあるように位置付けられてもよい。

一例では、図７ａに示すように、管状部２５９の穴２６１は、管状部の長さに沿って直線的に配置される。図７ａは、管状部２５９の一部を示している。管状部２５９は、その長さに沿って円形断面を有する。線Ｘ－Ｘ´は、管状部２５９の中心に沿っている。管状部２５９の壁には７つの円形の穴２６１ａ、２６１ｂ、２６１ｃ、２６１ｄ、２６１ｅ、２６１ｆ、２６１ｇ、および２６１ｈがあり、各穴２６１ａ～ｈの中心は線Ｘ－Ｘ´と整列している。流体が管状部２５９を通過すると（例えば、線Ｘ→Ｘ´の方向に）、流体は穴２６１ａ～ｈから放出される。

あるいは、図７ｂに示されるように、穴は管状部の長さに沿って互い違いに配置されてもよい。図７ｂは、管状部２５９の一部を示している。管状部２５９は、その長さに沿って円形断面を有する。線Ｘ－Ｘ´は、管状部２５９の中心に沿って並んでいる。管状部２５９の壁には、７つの円形穴２６１ａ´、２６１ｂ´、２６１ｃ´、２６１ｄ´、２６１ｅ´、２６１ｆ´、２６１ｇ´および２６１ｈ´がある。穴２６１ａ´の中心は線Ｘ－Ｘ´の一方の側にあり、穴２６１ｂ´の中心は線Ｘ－Ｘ´の他方の側にあり、以下同様である。

別の例では、管状部の壁の複数の穴２６１は、図７ｃに示されるように「ドミノファイブ」パターンで配置される。

図７ｄに示される別の例では、管状部２５９は、上記の複数の穴の代わりに、その長さに沿ってスロット２７１を有する。流体が管状部２５９の長さに沿って通過すると、流体、例えば圧縮空気がスロットから流出することができる。

さらに別の例では、管状部２５９は、その表面から延びる複数の管状ノズル２８１を有し、その一部が図７ｅに示されている。図７ｅでは、管状部２５９の表面から延びる７つの管状ノズル２８１ａ、２８１ｂ、２８１ｃ、２８１ｄ、２８１ｅ、２８１ｆ、２８１ｇおよび２８１ｈがある。すべてのノズル２８１は、管状部２５９の長さに沿って円筒軸に対して同じ方向に配置されるが、各ノズルは、例えば図７ｂに示されるように互い違いに整列されてもよい。各ノズル２８１は、一端に出口オリフィス２８２を有し、各ノズル２８１の他端は、管状部２５９の壁の穴に接続され、すなわち本質的に図７ａに示すように、管状ノズル２８１ａ～ｈがそれぞれの穴２６１ａ～ｈから延びるように接続される。流体が管状部２５９の長さに沿って通過すると、流体はノズル２８１から放出され得る。ノズル２８１ａを参照すると、オリフィス２８２からの流体の噴流は、方向２６９に放出され、この方向は、管状部２５９の円筒軸に垂直であり得る。

これらの例では、管状部は円形断面を有するが、異なる断面、例えば長方形または正方形断面を有する管状部が使用されてもよい。

ノズル配置の選択は、成形段階中に必要な冷却の程度に基づいて行われる。例えば、図７ａを参照すると、管状部２５９は、１５ｍｍ～３０ｍｍの内径を有し得る。各穴２６１ａ～ｈは、１ｍｍ～１０ｍｍ、特に１ｍｍ～５ｍｍの直径を有し得る。隣接する穴２６１ａ～ｈ間の間隔は、５ｍｍ～２０ｍｍであってもよく、その間隔は均一であり得る。図７ａ～７ｅに示されているノズル配置のいずれも、ノズルのアレイ５３の代わりに使用することができる。そのようなノズル配置に供給される典型的な空気圧は、１００ｐｓｉ未満、例えば１０ｐｓｉ～８０ｐｓｉであり得る。

ノズルのアレイで使用されるノズルの種類に関係なく、ノズルのアレイは、後述するように、プレス曲げプロセス中に熱軟化ガラスシートの下面に直接衝突するために、空気、特に圧縮空気などの冷却流体を上向きに（すなわち、図２を参照すると、ダイ部材３１に向かう矢印６９、６９´の方向に）向けるように構成されている。

図８は、第２の構成（成形構成＿上部成形ダイ部材３１と下部リング金型９が互いに向かって移動し、リング金型９の上部成形面１５、１７に支持されたガラス１００の熱軟化シートをプレスしている）のプレス曲げステーション５１を示している。この構成では、リング金型９およびダイ部材３１は、しばしば閉位置にあると称される。

ガラスのシート１００は、ソーダ石灰シリカガラス組成を有している。典型的なソーダ石灰シリカガラス組成（重量での）は、ＳｉＯ_２ ６９～７４％；Ａｌ_２Ｏ_３ ０～３％；Ｎａ_２Ｏ １０～１６％；Ｋ_２Ｏ ０～５％；ＭｇＯ ０～６％；ＣａＯ ５～１４％；ＳＯ３ ０～２％、およびＦｅ_２Ｏ_３ ０．００５～２％である。ガラス組成はまた、他の添加物、例えば精製補助剤および他の着色料を含有することもでき、これらは、通常、最高２％の量で存在するであろう。透過したガラスの色は、ＢＳ ＥＮ４１０などの認められた標準に関して測定することができる当該技術分野においては、ソーダ石灰シリカガラスは、ソーダ石灰ケイ酸塩ガラスと称されることもある。

好ましくは、ガラスシート１００は、１ｍｍ～１０ｍｍ、より好ましくは１．５ｍｍ～４ｍｍ、さらにより好ましくは１．５ｍｍ～２．５ｍｍ、さらにより好ましくは１．６ｍｍ～２．３ｍｍの厚さを有する。

上部ダイ部材３１は、線形アクチュエータ３９、４１を作動させることによりリング金型９に向かって下方に移動した位置で示され、ダイ部材は、それぞれの線形アクチュエータ３９、４１に連結された第１および第２のダイ支持部材３５、３７に取り付けられている。

ノズルのアレイ５３は、それぞれの細長い部材５５、５７を介して支持体１９、２１に連結されているため、線形アクチュエータ２３、２５を作動させて第１および第２の支持部材を動かし、それによってリング金型９を動かし、また、ノズルのアレイ５３も同時に動かす。示された実施形態の代替案では、ノズルのアレイ５３は、基部部材２７に固定されてもよい。別の代替案では、ノズルのアレイ５３に別個のアクチュエータ機構を設けて、リング金型９の上下運動とは無関係にノズルのアレイを上下に（すなわち、矢印２９の方向に）動かすことができる。

ガラスシート１００は、リング金型９と上部ダイ部材３１との間でプレス曲げされると、ガラスシート１００は、ガラスシート１００に所望の曲率を獲得させるプレス動作に固有のいずれかの動き以外の成形支持体上のガラスシート１００の動きがないように、下部支持体１１、１３の成形面１５、１７上にそのまま残る。例えば、図２に示す構成で、リング金型９上のガラスシート、すなわち下部支持体１１、１３の成形面１５、１７と接触する状態で開始する場合、リング金型９を上部ダイ部材３１に向かって分離することが、図８に示す構成に到達するために削減される。図８を参照すると、リング金型は矢印２９の方向にダイ部材３１に向かって移動し、ダイ部材は矢印４５の方向に（方向２９、４５は垂直に対して平行である）リング金型９に向かって移動して、ガラスシート１００をプレス曲げする。。

数秒間、すなわち最長で１０秒間続く図８に示す第２の構成の間、バルブ７５は、流体源７７からの冷却空気が、可撓性パイプ７３を介してノズルのアレイ５３に提供されるように、制御手段（図示せず）によって作動される。

図８には２つのノズル６１、６１´が示されており、バルブ７５が作動すると、ガラスシートがリング金型９とダイ部材３１との間でプレス曲げされている間、冷却空気がガラスシート１００の下面に向けられる。ガラスシート１００の下面は、リング金型９の成形面と接触するガラスシート１００の主表面である。ガラスシート１００は、ガラスシートの上面と呼ばれることがある対向する主表面を有する。ガラスシート１００の上面は、プレス曲げ工程中に、成形ダイ３１の成形面３３と接触している。

図示のように、ノズルはガラスシートの下面から十分に間隔を空けて配置されているため、ノズルはガラスシートの下面に接触しない。ノズル６１、６１´の出口端は、プレス曲げ工程中にガラスシートの下面から１０ｍｍ～１００ｍｍにあってもよい。ノズルが熱で軟化したガラスシートの下面に接触する場合、光学的歪みは、成形ガラスシートをもたらすことができる。

プレス曲げ工程中にガラスシートの下面のみに冷却空気を吹き付けることにより、ガラスシートを室温まで冷却すると、プレス曲げ工程中にガラスシートの下面に冷却空気を吹き付けない同じ曲げプロセスと比べて、ガラスシートの下面の圧縮応力が増加することがわかった。表面圧縮（または圧縮）応力測定は、Ｓｔｒａｉｎｏｐｔｉｃｓ Ｌａｓｅｒ ＧＡＳＰ－ＣＳを用いて行うことができる（ｈｔｔｐ：／／ｗｗｗ．ｓｔｒａｉｎｏｐｔｉｃｓ．ｃｏｍ／ｆｉｌｅｓ／Ｌａｓｅｒ％２０ＧＡＳＰ－ＣＳ％２０Ｑｕｉｃｋ－Ｓｔａｒｔ％２０（Ｅｎｇｌｉｓｈ）．ｐｄｆ）。このような機器は、Ｓｔｒａｉｎｏｐｔｉｃｓ，Ｉｎｃ．，１０８ Ｗ．Ｍｏｎｔｇｏｍｅｒｙ Ａｖｅｎｕｅ，Ｎｏｒｔｈ Ｗａｌｅｓ，ＰＡ １９４５４ ＵＳＡから入手可能である。

例えば、プレス曲げ工程中にガラスシートの下面に冷却空気を吹き付けないと、ガラスを室温まで冷却するアニール工程の後、曲げられたガラスシートの縁部の７５ｍｍ内側の周辺領域の表面圧縮応力が、１０ＭＰａ以下、すなわち５ＭＰａ～９ＭＰａであることが分かった。

同じ曲げプロセスを使用する際に、プレス曲げ工程中にガラスシートの下面のみに冷却空気を向けることにより、曲げられたガラスシートの縁部の７５ｍｍ内側の周辺領域の表面圧縮応力を増加させることが可能であることが分かった。ガラスを室温まで冷却するための同じアニーリング工程に続いて、曲げられたガラスシートの縁部の７５ｍｍ内側の周辺領域の表面圧縮応力は、最大約２５ＭＰａ、例えば、５ＭＰａ～２５ＭＰａだけ増加することが分かった。

曲げられたガラスシートの縁部の７５ｍｍ内側の周辺領域における表面圧縮応力を、５ＭＰａ～２５ＭＰａだけ、好ましくは５ＭＰａ～１５ＭＰａだけ、より好ましくは７ＭＰａ～１５ＭＰａだけ増加させることが好ましい。

曲げられたガラスシートの例の縁部の７５ｍｍ内側の周辺領域の表面圧縮応力は、ガラスシートを成形するために使用される成形プロセスの種類によって影響を受ける可能性がある。例えば、図２および８に示されているものと同様の構成のプレス曲げステーションを使用すると、曲げられたガラスシートの縁部の７５ｍｍ内側の周辺領域の表面圧縮応力は、最大２０ＭＰａ、例えば、２ＭＰａ～２０ＭＰａであり得る。この特定のプレス曲げステーションで本発明を使用することにより、曲げられたガラスシートの縁部の７５ｍｍ内側の周辺領域の表面圧縮応力を、例えば約２５ＭＰａだけ増加させる、すなわち５ＭＰａ～２５ＭＰａだけ増加させることが予想されるであろう。

曲げられたガラスシートの縁部の７５ｍｍ内側の周辺領域の表面圧縮応力の増加は、ノズルのアレイに供給される空気圧によっても影響を受ける可能性がある。例えば、プレス曲げ工程中に一定時間ノズルアレイ５３に冷却空気を供給すると、ノズルアレイ５３に供給される高い空気圧を使用することが、曲げられたガラスシートの縁部の７５ｍｍ内側の周辺領域におけるより高い表面圧縮応力をもたらすことが分かった。

さらに、ノズルのアレイを備える装置をプレス曲げステーションに組み込むことにより、必要な場合にのみプレス曲げ中に冷却を作動させることが可能であり、すなわち、プレス曲げステーション１の代わりに同じプレス曲げステーション５１を使用することができる。

本発明の一実施形態によれば、ガラスシートが成形されているとき、冷却空気はガラスシートの下面のみに向けられる。

冷却空気は、成形中のガラスシートの選択領域、特にその周辺領域を冷却するように向けられる。冷却空気は、ガラスシートが成形されるときに発生し得るいかなる自然冷却にも追加の冷却を提供する。

一旦冷却されると、曲げられたガラスシート１００は、モノリスとして使用され得るか、または例えば車両のフロントガラスまたはサイドウィンドウを作製するために別のガラスシートに積層され得る。本発明に従って曲げられたガラスシートは、このような積層体の外側プライであることが好ましい。本発明に従って曲げられたガラスシートが、積層グレージング、特に車両のフロントガラスの外側プライである場合、従来の命名法を使用して、冷却空気が、積層グレージングの表面１となるガラス表面に向けられることが好ましい。

積層グレージングのもう一方の（第２の）ガラスシートは、異なる組成を有し、かつ／または異なる曲げプロセス、例えば重力たわみ曲げプロセスを使用して曲げられていてもよい。

周辺領域の表面圧縮応力を増加させることにより、積層グレージングの外側プライとして一度積層された曲げガラスシートは、積層応力により変更された表面圧縮応力を有する場合があり、すなわち積層前に内側プライと外側プライが入れ子になった対を形成しない。表面圧縮応力の増加は、積層応力のバランスをとり、適切な応力特性を備えた積層グレージングを提供する。

図９は、成形シーケンスと成形シーケンス中の様々な空気吹込みシーケンスを示すグラフである。軸５００は秒単位の時間を表し、この軸の各主要単位は１秒である。この例では、成形シーケンスは、前の図を参照して説明したプレス曲げ操作である。

線５０２は、その間にガラスシートを成形するときの一対の相補的なプレス曲げ部材の位置の時間変化を示す。プレス曲げ部材は、図８を参照して説明したようなもの、例えば、上部ダイ部材３１および下部リング金型９であり得る。

時間ｔ＝ｔ１で、プレス曲げ部材が閉じられ、成形構成に到達する（図８を参照）。各プレス曲げ部材は、熱軟化ガラスシートが２つのプレス曲げ部材の間でプレス曲げされるように成形位置にある。

時間ｔ＝ｔ４において、プレス曲げ部材は、ガラスシートがプレス曲げ部材間でもはやプレスされないように離れる（すなわち、開く）ように移動される。例えば、リング金型９および成形ダイ３１は、図２に示される位置に移動されてもよい。プレス曲げ工程に続いて上部ダイ部材３１がリング金型９から離れるとき、成形面３３の開口部を通して真空を提供することにより、曲げられたガラスをダイ部材３１の成形面３３上に支持することができる。

したがって、成形工程、すなわち、プレス曲げ工程の持続時間は、（ｔ４－ｔ１）秒である。

線５０４は、一実施形態において、成形またはプレス工程の全持続時間中にノズルのアレイを使用して冷却空気を下部ガラス表面に向ける方法を示している。すなわち、図８を参照すると、バルブ７５は、バルブ７５の適切な作動により空気供給がオフに切り替えられると、ノズルのアレイがガラス表面に冷却空気を向けることを、時間ｔ＝ｔ１で始まり、時間ｔ＝ｔ４で終わるように作動される。この例では、冷却空気がガラス表面に向けられている持続時間、すなわち、時間ｔ１～ｔ４の間に、ノズルのアレイへの空気圧は一定に保たれた。

線５０６は、別の実施形態において、冷却空気がガラス表面に向けられることが時間ｔ＝ｔ２（ｔ２＞ ｔ１）で始まるように、ノズルのアレイが適切に切り替えられる方法を示している。冷却空気は、次いで、バルブ７５の適切な作動により、時間ｔ＝ｔ４でオフに切り替えられる。そのため、プレス曲げ部材が成形位置に達した後、冷却空気をオンに切り替えるのに遅れが生じる。この例でも、空気圧は、空気パルスの持続時間、すなわち、ｔ２～ｔ４の間、一定であった。冷却空気は、（ｔ４－ｔ２）秒の持続時間、ガラス表面に向けられた。

線５０８は、別の実施形態において、冷却空気が、時刻ｔ＝ｔ１でオンに切り替えられ、次いで時刻ｔ＝ｔ３（ｔ３＜ｔ４）でオフに切り替えられる方法を示している。したがって、冷却空気パルスは、プレス曲げ工程が終了する前にオフに切り替えられる。冷却空気は、冷却空気がガラス表面に向けられている間、すなわちｔ１～ｔ３の間、同じ圧力に保たれた。冷却空気は、（ｔ３－ｔ１）秒の持続時間中に、ガラス表面上に向けられた。

線５１０は、別の実施形態において、冷却空気が、時間ｔ＝ｔ２（ｔ２＞ｔ１）でオンに切り替えられ、次いで、時刻ｔ＝ｔ３（ｔ３＜ｔ４）でオフに切り替えられる方法を示している。そのため、成形部材が成形位置に達した後、冷却空気をオンに切り替えるのに遅れが生じ、成形工程の終了前に冷却空気がオフに切り替えられる。この例でも、冷却空気がガラス表面に向けられている持続時間、すなわちｔ２～ｔ３の間、空気圧は一定に保たれた。冷却空気は、（ｔ３－ｔ２）秒の持続時間、ガラス表面に向けられた。

線５１２は、別の実施形態において、冷却空気が、時間ｔ＝ｔ２（ｔ２＞ｔ１でオンに切り替えられる方法を示している。冷却空気は、次いで、時間ｔ＝ｔ５（ｔ５＞ｔ４）でオフに切り替えられる。したがって、冷却空気は、プレス曲げ工程の完了後もガラス表面に向けられたままである。ここでも、冷却空気がガラス表面に向けられている持続時間、すなわちｔ２～ｔ５の間、空気圧は同一に保たれた。冷却空気は、（ｔ５－ｔ２）秒の持続時間中に、ガラス表面上に向けられた。例えば、線５１２で表される冷却シーケンスを使用すると、曲げられたガラスシートの縁部の７５ｍｍ内側の周辺領域で、表面圧縮応力を冷却なしのベース線レベルから最大１５ＭＰａ、例えば７ＭＰａ～１２ＭＰａだけ増加させることができる。対照的に、同じ成形条件を使用するが、線５０４で示される冷却シーケンスを使用すると、表面圧縮応力を、冷却なしのベース線から最大２５ＭＰａ、例えば、１０ＭＰａ～２０ＭＰａだけ増加させることができる。

空気圧が、冷却空気パルスのオンに切り替える時間とオフに切り替える時間の間で変化し得ることもまた、本発明の範囲内である。例えば、線５０４を参照すると、冷却空気は、時間ｔ＝ｔ４に比べて時間ｔ＝ｔ１において異なる圧力を有してもよい（冷却空気は、時間＝ｔ４に比べて時間ｔ＝ｔ１においてより高い圧力またはより低い圧力のいずれかでノズルのアレイに提供される）。

図１０は、ガラスシート２００をプレス曲げするための別のプレス曲げステーション１５１を示している。

この例では、下部成形支持体１７９は、凸状成形表面を有する。熱軟化されたガラスシート２００は、凸状成形面上でたわむようにされ、上部プレスリング１８１によって凸状成形面にプレスされている。上部プレスリング１８１は、例えば、ガントリに固定されているそれぞれの線形アクチュエータ１８９、１９１に連結された適切な支持体１８５、１８７にプレスリングを取り付けることにより、上部プレスリングがガントリに対して移動できるように、固定上部ガントリ１８３と機械的に連通している。この例では、下部成形支持体１７９はガントリに対して固定位置にあるが、ガントリに対して移動可能であってもよい。上部成形リング１８１は、ガントリに対して移動可能である。上部プレスリング１８１は、図１を参照して説明した下部リング金型９と同様である。

ノズル５３のアレイは、上部成形リングと共に移動するために支持体１８５、１８７に取り付けられている。ノズル５３のアレイは、図２を参照して説明した通りであるが、冷却空気の噴流を上方に向ける代わりに、冷却空気の噴流は下方に向けられる。この実施形態では、プレス曲げ工程中に、冷却空気は、下部成形支持体１７９と接触していないガラスシート２００の主表面、すなわちノズル５３のアレイに面する主表面にのみ向けられる。

図１０には示されていないが、ノズルのアレイは、図２を参照して前述した方法で適切なバルブおよび流体供給部と流体連通している。

図１１は、重力の影響下でガラスシートを曲げるための装置３５１を示し、しばしば「たわみ曲げ」、「重力たわみ曲げ」または「重力曲げ」と称される。本発明のこの実施形態では、平坦なガラスシートがリング金型上に位置付けられ、軟化温度に加熱され、重力の影響下でその上にたわませることができる。

リング金型３０９は、ガラス成形中にガラスシートの主表面に接触するための上部成形面を有するという点で、図１に関連して説明したリング金型９と同様である。しかし、この例では、リング金型３０９は基部３０７に直接固定されており、基部３０７に対して移動可能ではない。通常、リング金型３０９はコンベヤシステム上の位置にあり、その上に平坦なガラスシートを備えたリング金型３０９を適切な加熱炉に通して、リング金型上での重力たわみ曲げを可能にするのに十分なレベルまでガラスの温度を上昇させる。

リング金型は、関節部分を有することも知られており、これは、それぞれの関節部分が初期位置から最終位置に移動すると、ガラスの特定の部分に追加の曲率を付与するためのものである。

ガラスシートは、熱の影響下で軟化し、リング金型３０９にぴったりと一致するようにたわむ。重力曲げを支援するために、追加の上部ダイ（図示せず）を使用してもよい。図２で使用されたものと同じノズルのアレイ５３、可撓性パイプ７３、バルブ７５、および流体供給部７７も、この実施形態で使用される。曲げられたガラスシート３００が、図に示されている。

プレス曲げ部材が「閉じた」とき、すなわち、成形位置にあるときに始まるものとしてプレス曲げ工程を定義することが可能であるプレス工程中とは異なり、重力曲げ工程では、成形工程の実際の開始を定義することはより困難である。しかし、本発明の目的のために、たわみ曲げプロセスは、ソーダ石灰シリカガラス組成について、ガラスシートが５５０℃の温度に達したときに開始したと定義される。

前の例は、曲げ工程中にガラス表面の一部に冷却流体を供給するためのノズルのアレイに関して説明されたが、ガラス成形中に熱軟化ガラスシートから熱を抽出するために熱交換装置が使用されてもよい。

このような熱交換装置の例として、図１２は、このような熱交換装置を組み込んだ成形リング６０９を示している。成形リング６０９は、図１を参照して説明したリング金型９に類似している。

成形リング６０９は、４つの壁６１１、６１２、６１３、および６１４を有し、平面図において、成形リング６０９が、図３に示されるリング金型９と同じ構成を有するように配置される。成形リング６０９は、ガラスシートをその上に支持するための上部成形面６１７を有する。成形リング６０９は、プレス曲げ操作で使用されてもよく、その場合、相補的な成形面を有する上部雄型ダイ部材も提供される。

成形リングの４つの壁６１１、６１２、６１３、６１４は、熱交換装置６５３が位置している開口部を画定する。熱交換装置６５３は、入口６６０および出口６６１を有する環状構成に管６５９を含む。入口６６０は入口管６６２と流体連通しており、出口６６１は出口管６６３と流体連通している。管に適した材料には、ステンレス鋼が挙げられる。

熱交換装置の管６５９は、８つのマウントによって成形リングの壁の内面に取り付けられるが、わかりやすくするために、そのうちの４つだけ６５４、６５５、６５６、および６５７のラベル付けされている。管６５９の表面は、ガラスシートが成形リング上で曲げられたときにガラスシートが管６５９に接触しないように、成形リングの成形面６１７より下にある。成形プロセス中にガラスシートに接触する他の適切に構成された熱交換装置を使用してもよい。

入口管６６２において、冷却流体、すなわち水または油などの液体が導入され、矢印６６７の方向に流れる。液体は熱交換チューブの周りを流れ、次いでに出口管６６３から矢印６６９の方向に流出する。冷却液により、成形工程中にガラスシートから熱を抽出させることができる。熱交換装置は、前述のノズルのアレイの代わりに、またはそれに加えて使用することができる。

図１３は、図２に示す種類のプレス曲げステーション５１を組み込んだガラス曲げ線７０１の一部の概略断面図を示している。

ガラス曲げ線７０１は、加熱炉７０２、プレス曲げ炉７０４、および焼鈍炉７０６を含む。

ローラーコンベアベッド７０８は、加熱炉７０２、プレス曲げ炉７０４、および焼鈍炉７０６を通って延び、ガラスシート７００の搬送経路を画定する。ローラーコンベアベッドは、ガラスシート７００を矢印７１２の方向に搬送するように構成された複数のローラー７１０を備える。この例では、ガラスシート７００はローラー７１と接触しているように示されているが、ガラスシート７００は可動台上に位置付けられてもよく、可動台はローラー７１０と接触している。ローラー７１０の代替として、またはローラー７１０に加えて、空気浮上装置を使用して、ガラスシートを矢印７１２の方向に搬送することができる。

加熱炉７０２では、ガラスシート７００は、成形または曲げに適切な温度に加熱される。この炉には、必要に応じて電気／ガス加熱および対流加熱を組み込むことができる。

プレス曲げ炉７０４の内部には、前述のようにプレス曲げステーション５１がある。ガラスシート７００が下部リング金型９とダイ部材３１との間に搬送されると、ガラスシートは、その後のプレス曲げのためにリング金型９上に位置付けられる。ガラスシートをコンベヤーローラー７１０からリング金型９に移すための方法は先行技術において既知であり、例えば、コンベヤーローラーのいくつかはドロップローラーとして構成されてもよく、または好適に構成されたリング金型９に堆積させるために、真空プラテンを使用してコンベヤーローラーから熱軟化ガラスを持ち上げてもよい。

上部ダイ部材３１および／または線形アクチュエータ３９、４１は、線形アクチュエータ３９、４１の適切な作動によりダイ部材３１の動きを制御するために、コンピュータなどの制御手段７１４と電気通信している。制御手段７１４は、ガラスの曲げ線７０１の他の部品、例えば、ローラーの速度を制御するためのコンベヤーローラーベッド７０８と電気通信していてもよい。

ガラスシート７００がリング金型９上に位置付けられた状態で、ガラスシート７００をプレス曲げするために、リング金型９と上部ダイ３１が互いに向かって（矢印４５の方向に）移動する。

ダイ部材３１および下部リング金型９が成形位置にあるとき（図８を参照）、制御手段７１４は信号をバルブ７５に送る。次いで、バルブ７５が開き、流体供給源７７からの空気が、バルブ７５および可撓性パイプ７３と流体連通している連結パイプ７３´を通過する。次いで、冷却空気は、前述のように、成形操作（プレス曲げ工程）中に、曲げられたガラスシートの下面のみに向かってノズルを通って流れることができる。

バルブ７５は、適切なケーブル７８を介して制御手段７１４と電気通信している。流体源７７は、適切なケーブル７６を介して制御手段７１４と電気通信することができる。

ガラスシートがリング金型９上にあり、プレス曲げされている場合、ガラスシートは、リング金型およびダイ部材の成形面にぴったり一致する以外は、リング金型に対して移動しないことが好ましい。例えば、プレス曲げ部材が「閉じる」プレス曲げプロセスの開始時において、リング金型９に面するガラス表面上の点ｐ１は、リング金型９上の点ｐ２と一致する。プレス曲げ工程全体（すなわち、図９のｔ１～ｔ２の間）において、点ｐ１とｐ２とは一致し、それらの間には相対運動がないことが好ましい。

担体リング７１８は、プレス曲げ炉７０４と焼鈍炉７０６との間に示されており、適切なアクチュエータ（図示せず）によって図１３に示す位置からダイ部材３１とリング金型９との間の位置まで移動可能である（すなわち、矢印７２０の方向に移動することによる）。担体リング７１８の動きを制御するアクチュエータは、制御手段７１４によって制御されてもよい。

ガラスシートがダイ部材３１とリング金型９との間で成形されると、真空がダイ部材３１の成形面の開口部に提供され、ガラスシートをダイ部材３１の凸状成形面に対して保持することができる。次いで、リング金型９を矢印２９の方向に下げ、ダイ部材を矢印４５の方向に上げることができる。担体リング７１８は、ダイ部材３１の成形面３３に支持されたガラスシートとリング金型９との間に移動する。次いで、ダイ部材３１の成形面の開口部にもたされた真空を除去し、おそらくダイ部材の成形面の同じ開口部に空気の後続の噴流を適用して、そこから曲げられたガラスシートを押し出す。次いで、曲げられたガラスシートは、適切に位置付けられた担体リング７１８上に落下して支持され、担体リングは図１３に示す位置に戻り、曲げられたガラスシートをコンベア部７０８´に置き、その後矢印７１２の方向に搬送して、焼鈍炉７０６に入れる。

前の図では、リング金型９とダイ部材３１とはそれぞれ露出した成形面１５、１５、３３を有するように示されているが、好ましい実施形態では、リング金型９とダイ部材３１のいずれかまたは両方に保護カバーを設けて、各金金型部材（複数可）の成形面を覆って、損傷および摩耗から保護することができる。好ましくは、カバーは、例えば、ステンレス鋼、ガラス繊維、ポリフェニレンテレフタルアミド繊維（例えば、Ｋｅｖｌａｒ（商標））、Ｋｅｖｌａｒ（商標）をブレンドした材料、グラファイトを含有するポリベンゾオキサール（ＰＢＯ）繊維（例えば、Ｚｙｌｏｎ（商標））、またはこれらの繊維の様々な織物で作製された布を含む。

プレス曲げステーション５１は、例えば車両のフロントガラスまたはサイドウィンドウなどの車両用の積層グレージングの外側プライを曲げるために使用されてもよい。外側プライは、ソーダ石灰シリカガラス組成を有してもよく、１ｍｍ～１０ｍｍ、特に１．５ｍｍ～２．５ｍｍの厚さを有してもよい。図８および１３から明らかなように、車両用の積層グレージングの外側プライ、例えば、車両のフロントガラスが、従来の命名法を使用してガラス曲げ線７０１を使用して作製されると、積層グレージングの表面１はプレス曲げ工程中に冷却空気を該表面に向けることによって冷却されている。

このような積層グレージングの内側プライは、以下のように製造され得る。

化学的に強化可能なガラスのシートが提供され、積層グレージングの内側プライ、すなわち、車両のフロントガラスに使用されるであろう。適切な化学強化可能なガラス組成としては、ＵＳ７，６６６，５１１Ｂ２に記載されているようなアルカリアルミノケイ酸塩組成が挙げられる。他の適切な化学強化可能なガラス組成は、ＷＯ２０１４／１４８０２０Ａ１およびＷＯ９９／４８８２４Ａ１に記載されている。

内側プライのための具体的な組成は、６８ｍｏｌ％のＳｉＯ_２、２．５ｍｏｌ％のＡｌ_２Ｏ_３、１１モル％のＭｇＯ、３．７ｍｏｌ％のＣａＯ、１４．２ｍｏｌ％のＮａ_２Ｏ、０．６ｍｏｌ％のＫ_２Ｏである。この組成の場合、ＭｇＯ＋ＣａＯは１４．７ｍｏｌ％であり、Ｎａ_２Ｏ＋Ｋ_２Ｏは１４．８ｍｏｌ％である。これは、公開されているＷＯ２０１４／１４８０２０Ａ１の２０ページの表２の組成番号１３である。

化学強化可能なガラスのシートは、１ｍｍの厚さであり、曲げられていない外側プライと同じ周辺部を有するように切断されている（但し、これが内側プライであることを考慮して、寸法がわずかに小さい場合がある）。化学強化可能なガラスのシートは、０．４ｍｍ～１．２ｍｍ、または０．５ｍｍ～１ｍｍの厚さを有することができる。

化学的に強化可能なガラスのシートは、曲げられる前に適切に縁加工し、洗浄してもよい。

化学強化可能なガラスのシートを適切なリング金型の上に置き、化学強化可能なガラスのシートをその周辺部近くで支持する。化学的に強化可能なガラスのシートは、化学的強化可能なガラスシートを重力の影響下で軟化させかつたわませるのに十分な温度まで加熱され、これは通常、たわみ曲げと呼ばれる。ガラスは、本発明の第１の態様による方法を使用して製造された成形外側プライの形状のものに近い形状にたわみ曲がる。しかしながら、内側プライの曲率は外側プライと同じでなくてもよい。

次いで、化学的に強化可能なガラスの曲げられた内側プライは、室温まで温度を下げるために制御された冷却を使用して焼鈍しされる。

化学的に強化可能なガラスの曲げられた内側プライは、イオン交換プロセスを使用して化学的に強化される。通常、ナトリウムイオンは、カリウムイオンに化学的に交換される。化学的に強化可能なガラスの平坦なシートも化学的に強化され得る。

上記の特定の組成では、内側プライを化学的に強化して、４００ＭＰａを超える、通常は４５０ＭＰａ～６７５ＭＰａの表面圧縮応力を有するようにすることが可能である。化学的に強化されたガラスプライの層の厚さ（ＤＯＬ）は、１０μｍ～６０μｍである。

また、１ｍｍ以下の厚さを有するガラスのプライを熱的に強化することは難しいが、曲げられた内側プライは熱的に強化されることが想定される。

一実施形態では、積層グレージングスを製造するために、ソーダ石灰シリカガラス組成を有する曲げられた外側プライと、上述のように曲げられ、かつ化学的に強化されたガラス組成を有する曲げられた内側プライが提供される。

一対の曲げられた内側プライおよび外側プライが洗浄され、０．３ｍｍ～１．５ｍｍの厚さを有する中間層材料のプライが内側プライと外側プライと間に位置付けられる。この特定の例では、中間層材料はＰＶＢの厚さ０．７６ｍｍのプライであったが、他の適切な接着性中間層材料、例えば、エチレン酢酸ビニル（ＥＶＡ）または音響変性ＰＶＢが使用されてもよい。

内側プライと外側プライとの間にＰＶＢ層を有するアセンブリは、ＰＶＢ層を介して内側プライを外側プライに接合するために適切な積層条件を使用して積層される。

このように製造された積層グレージングは、成形工程中に外側プライの選択された領域の意図的冷却を提供することなく外側プライを曲げることと比較して、修正された応力特性を有する。積層後に積層グレージングに導入されるいかなる積層応力も、外側プライが本発明に従って成形されるときに外側プライに生じる修正された圧縮応力によって補償される。

ガラスシートを成形する方法が記載されており、本方法が、（ｉ）ガラスシートを支持するための成形支持体を提供する工程と、（ｉｉ）ガラスシートを成形用の温度まで加熱する工程と、（ｉｉｉ）ガラスシートを成形支持体上に位置付ける工程と、（ｉｖ）ガラスシートを成形支持体上でガラスシートを成形する工程とを含み、工程（ｉｖ）中にガラスシートの少なくとも一部が、意図的に冷却される。好ましい実施形態では、成形工程（ｉｖ）は、下部成形支持体と上部成形部材との間で熱軟化ガラスシートをプレス曲げすることを含み、工程（ｉｖ）中に、下部成形支持体に面するガラスシートの主表面の一部のみが、空気の１つ以上の噴流を該部分に向けることにより冷却される。成形ガラスシートは、積層グレージングで特定の用途を見出す。成形方法を実施するのに有用な装置も記載されている。

本発明は、内側ガラスプライが外側プライと同じ精度で曲げられていない場合に、積層グレージングの外側プライの応力を制御するための特定の利点を提供する。本発明を使用することにより、本発明を使用せずに製造された同じ積層グレージングと比較して、結果として得られる積層グレージングの外側プライは、外側プライの周囲に広がる周辺領域において改善された衝撃性能および耐擦傷性を有し得る。

Claims (15)

1. 第１の主表面と第２の対向する主表面とを有するガラスシートを成形する方法であって、
   （ｉ）前記ガラスシートを支持するための成形支持体を提供する工程と、
   （ｉｉ）前記ガラスシートを、成形用の温度に加熱する工程と、
   （ｉｉｉ）前記ガラスシートの前記第１の主表面が前記成形支持体と接触するように、前記ガラスシートを前記成形支持体上に位置付ける工程と、
   （ｉｖ）前記ガラスシートを前記成形支持体上で成形する工程と、を含み、
   工程（ｉｖ）中に、前記ガラスシートの少なくとも第１の部分が、少なくとも第１の流体の噴流を前記ガラスシートの前記第１の部分に向けることにより意図的に冷却され、
   工程（ｉｖ）の前に成形部材が提供され、工程（ｉｖ）中に、前記ガラスシートが、前記ガラスシートを前記成形支持体と前記成形部材との間でプレスすることにより成形され、
   前記成形部材は、工程（ｉｖ）中に、前記ガラスシートの前記第２の主表面に接触するための成形表面を有する全面成形部材であり、
   さらに、
   工程（ｉｖ）に続いて、前記ガラスシートの前記第１の部分に表面圧縮応力があり、前記第１の部分の表面圧縮応力が、工程（ｉｖ）中に意図的な冷却がないときの前記第１の部分の前記表面圧縮応力に比べて、５ＭＰａ～２５ＭＰａだけ増加する、方法。
2. 前記成形支持体が、前記ガラスシートの前記第１の主表面に接触するための少なくとも１つの成形レールを有する、および／または、前記成形支持体が、前記ガラスシートの周辺領域で前記ガラスシートと接触するように構成されている、請求項１に記載の方法。
3. 前記成形支持体が、前記ガラスシートの周辺領域で前記ガラスシートに接触するようにリング金型として構成されている、請求項１または請求項２に記載の方法。
4. 前記ガラスシートの前記第１の部分が、前記ガラスシートの前記第１の主表面の一部である、および／または、前記第１の部分が、前記ガラスシートの周辺部分である、請求項１～３のいずれか一項に記載の方法。
5. 前記ガラスシートの前記第１の部分が、前記ガラスシートの前記第１の部分から熱を抽出するように構成された熱交換装置を提供することにより意図的に冷却される、請求項１～４のいずれか一項に記載の方法。
6. 前記ガラスシートの前記第１の部分の前記意図的な冷却が、前記成形工程（ｉｖ）が開始するのと同時に開始する、または、前記ガラスシートの前記第１の部分の前記意図的な冷却が、前記成形工程（ｉｖ）が開始した後であるが、前記成形工程（ｉｖ）が終了する前に開始する、請求項１～５のいずれか一項に記載の方法。
7. 前記ガラスシートの前記第１の部分の前記意図的な冷却の持続時間が、前記成形工程（ｉｖ）の持続時間と同じであり、かつ／または前記ガラスシートの前記第１の部分の前記意図的な冷却が、前記ガラスが成形された後も継続される、請求項１～６のいずれか一項に記載の方法。
8. 工程（ｉｖ）中に、前記ガラスシートと前記成形支持体との間に相対運動がない、請求項１～７のいずれか一項に記載の方法。
9. 前記成形工程（ｉｖ）中に、前記ガラスシートが前記成形支持体上にあるとき、前記ガラスシートの前記第２の主表面に流体の噴流が向けられない、請求項１～８のいずれか一項に記載の方法。
10. 工程（ｉｖ）に続いて、ＣＳ ＭＰａ以下の表面圧縮応力が前記第１の部分に存在し、ＣＳが４０である、請求項１～９のいずれか一項に記載の方法。
11. 工程（ｉｖ）に続いて、接着性中間層材料の少なくとも１つのシートを含む中間層構造を使用して、成形された前記ガラスシートが、少なくとも別のガラスシートに積層される、請求項１～１０のいずれか一項に記載の方法。
12. 成形された前記ガラスシートが、積層グレージングの外側プライであり、これにより、工程（ｉｖ）中に意図的に冷却された前記外側プライの前記第１の部分が、前記積層グレージングの表面１の一部である、請求項１１に記載の方法。
13. 成形された前記ガラスシートが、ソーダ石灰シリカ組成を有し、前記少なくとも別のガラスシートが、成形された前記ガラスシートに積層される前に化学強化されている、請求項１１または請求項１２に記載の方法。
14. ガラスシートを成形するための装置であって、ガラスシートをその上に支持するための成形支持体と、成形部材であって、前記ガラスシートを、前記成形部材と前記成形支持体との間でプレスすることにより、前記ガラスシートを成形するための成形部材と、前記ガラスシートが前記成形部材と前記成形支持体との間でプレスされているときに、前記ガラスシートの主表面に対して流体を向けるための１つ以上のノズルのアセンブリと、請求項１～１３のいずれか一項に記載の方法を実行するために、前記１つ以上のノズルの少なくとも１つへの流体の流れを作動させる制御手段と、を備える、装置。
15. 前記ノズルのうちの少なくとも１つが、前記ガラスシートが前記成形支持体と前記成形部材との間にプレスされているときに、前記成形支持体と接触する前記ガラスシートの前記主表面に対して前記流体を向けるように配置される、請求項１４に記載の装置。

Images