JP7138036B2

JP7138036B2 - 管継手および管の接合方法

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Publication number: JP7138036B2
Application number: JP2018237820A
Authority: JP
Inventors: 一也伊東; 正蔵岸; 維斗小丸
Original assignee: Kubota Corp
Current assignee: Kubota Corp
Priority date: 2018-12-20
Filing date: 2018-12-20
Publication date: 2022-09-15
Anticipated expiration: 2038-12-20
Also published as: JP2020101194A

Description

本発明は、受口に挿し口が挿入された管継手および管の接合方法に関する。

従来、この種の管継手としては、例えば図２８，図２９に示すように、一方の管１０１の受口１０２に他方の管１０３の挿し口１０４が挿入され、受口１０２の内周と挿し口１０４の外周との間に環状のシール部材収容空間が形成され、シール部材収容空間に、受口１０２の内周と挿し口１０４の外周との間をシールする円環状のゴム製のシール部材１０６が収容されているものがある。このような管継手１００の受口１０２の内部には、割輪１０７を介して、シール部材１０６をシール部材収容空間に押圧して圧縮状態に保つ押輪１０８が設けられている。

押輪１０８と受口１０２の奥端面１１０との間には、ボルト１１１と継ぎ棒１１２とが管周方向において複数本ずつ設けられている。ボルト１１１は押輪１０８に螺合しており、押輪１０８からのボルト１１１のねじ出しにともなって、継ぎ棒１１２が受口１０２の奥端面１１０を押圧することで、その反力により押輪１０８が割輪１０７を介してシール部材１０６をシール部材収容空間に押し込み、シール部材１０６が圧縮状態に保たれて所定のシール機能を発揮する。

また、押輪１０８と受口１０２の奥端面１１０との間の空間はモルタル材１２１で埋められている。

これによると、管軸方向における押輪１０８と受口１０２の奥端面１１０との間隔１２０はボルト１１１と継ぎ棒１１２とによって所定の間隔に保たれている。また、図２９に示すように、ボルト１１１と継ぎ棒１１２とはモルタル材１２１の内部に埋め込まれるため、継ぎ棒１１２がボルト１１１と受口１０２の奥端面１１０との間から脱落するのを防止することができる。

尚、上記のような管継手は例えば下記特許文献１に記載されている。

特開２００６－７０９９４

しかしながら上記の従来形式では、継ぎ棒１１２の脱落防止のために継ぎ棒１１２をモルタル材１２１の内部に埋め込んでしまう必要があり、モルタル材１２１の塗布作業に手間を要し、管の接合に時間と労力を要した。

本発明は、スペーサの脱落を防止し、管の接合に要する手間を軽減することが可能な管継手および管の接合方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本第１発明は、シール部材と押輪とスペーサとを管の内部から装着する管継手であって、
一方の管の受口に他方の管の挿し口が挿入され、
受口の内周と挿し口の外周との間に、環状の収容空間が形成され、
収容空間内に、受口と挿し口との間をシールするシール部材と、シール部材を押圧して圧縮状態に保つ押輪と、管軸方向における押輪と受口の奥端との間隔を保つスペーサとが収容され、
スペーサは押輪と受口の奥端との間に挟まれて収容空間内に保持され、
スペーサの脱落を防止する脱落防止部材がスペーサに設けられて収容空間内に収容されており、
押輪とスペーサと脱落防止部材とはそれぞれ挿し口の外周よりも管径方向における外側に配置されているものである。

これによると、脱落防止部材によって、スペーサが押輪と受口の奥端との間から脱落するのを防止することができる。従って、スペーサの脱落を防止するためにスペーサをモルタル材の内部に埋め込む必要は無く、管の接合に要する手間を軽減することができる。

本第２発明における管継手は、スペーサは管周方向において所定間隔をあけて複数設けられているものである。

本第３発明における管継手は、脱落防止部材は、弾性体からなり、少なくともスペーサが脱落しかけた時に押輪に当接する一方の当接部と、少なくともスペーサが脱落しかけた時に受口の奥端に当接する他方の当接部と、一方の当接部と他方の当接部との間に設けられた連設部とを有し、
連設部が管軸方向において変形自在であるものである。

これによると、少なくともスペーサが脱落しかけた時に、脱落防止部材の一方の当接部が押輪に当接するとともに、他方の当接部が受口の奥端に当接することで、スペーサの脱落が防止される。

本第４発明における管継手は、一方の当接部は一方の当接部材に設けられ、
他方の当接部は他方の当接部材に設けられ、
連設部は一方の当接部材と他方の当接部材との間に設けられ、
一方および他方の当接部材は、スペーサに外嵌され、スペーサに対して管軸方向に摺動自在であるものである。

本第５発明における管継手は、管径方向における脱落防止部材の内面側の形状と外面側の形状とが異なっているものである。

これによると、スペーサを管の内部から装着する際、脱落防止部材を管径方向において誤って逆向きに取り付けてしまうのを防止することができる。

本第６発明は、上記第４発明に記載の管継手を用いた管の接合方法であって、
受口に挿し口を挿入した状態で、挿し口の先端と受口の奥端との間に開口部を形成し、
シール部材と押輪とを、管の内部から、管径方向における挿し口の外側にセットし、
スペーサに取り付けた脱落防止部材の一方の当接部材と他方の当接部材との間隔を縮小した状態で、スペーサを押輪と受口の奥端との間に挟み、
少なくともスペーサが脱落しかけた時に一方の当接部が押輪に当接するとともに他方の当接部が受口の奥端に当接するように、脱落防止部材の一方の当接部材と他方の当接部材との間隔を拡げ、
挿し口を受口にさらに挿入して、開口部を管軸方向において短縮することで、受口の内周と挿し口の外周との間に形成された収容空間に、シール部材と押輪とスペーサと脱落防止部材とを収容するものである。

以上のように本発明によると、脱落防止部材によって、スペーサが押輪と受口の奥端との間から脱落するのを防止することができるため、スペーサの脱落を防止するためにスペーサをモルタル材の内部に埋め込む必要は無く、管の接合に要する手間を軽減することができる。

また、脱落防止部材の連設部が管軸方向において伸縮することにより、押輪と受口の奥端との間隔の僅かな変動を吸収することができるため、スペーサの脱落を確実に防止することができる。

また、確実に脱落防止部材の一方の当接部が押輪に当接するとともに他方の当接部が受口の奥端に当接するため、脱落防止部材の位置が管軸方向においてずれてしまうのを防止することができる。

本発明の実施の形態における管継手の断面図である。同、管継手の受口の断面図である。同、管継手のロックリングの図である。同、管継手のシール部材の図であり、その一部を断面表示したものである。同、管継手の一部拡大断面図である。図５におけるＸ－Ｘ矢視図である。同、管継手の押輪の図である。図７におけるＸ－Ｘ矢視図である。図７におけるＹ－Ｙ矢視図である。同、管継手の脱落防止部材の外面側から見たときの斜視図である。同、管継手の脱落防止部材の内面側から見たときの斜視図である。同、管継手の脱落防止部材を取り付けたスペーサの斜視図である。図１２におけるＸ－Ｘ矢視図である。同、管継手の脱落防止部材を取り付けたスペーサの側面図であって、脱落防止部材を変形させた様子を示す。同、管継手の管の接合方法を示す断面図であり、受口内に押輪とロックリングを挿入した様子を示す。同、管継手の管の接合方法を示す断面図であり、シャコ万力を用いてロックリングを拡径した様子を示す。同、管継手の管の接合方法を示す図であり、シャコ万力を用いてロックリングを拡径した様子を示す。同、管継手の管の接合方法を示す図であり、縮径防止用ストッパをロックリングの分断部分に嵌め込んだ様子を示す。同、管継手の管の接合方法を示す断面図であり、縮径防止用ストッパをロックリングの分断部分に嵌め込んだ様子を示す。同、管継手の管の接合時に使用する縮径防止用ストッパの斜視図である。同、管継手の管の接合方法を示す断面図であり、挿口を受口内に挿入し、シール部材を受口内に預け入れた様子を示す。同、管継手の管の接合方法を示す断面図であり、拡開用治具を用いて押輪と受口の奥端面との間隔を拡開している様子を示す。同、管継手の管の接合方法に用いられる拡開用治具の斜視図である。同、管継手の管の接合方法を示す断面図であり、脱落防止部材を変形した状態で、スペーサを押輪と受口の奥端面との間にセットした様子を示す。同、管継手の管の接合方法を示す断面図であり、脱落防止部材の一方の当接部材と他方の当接部材との間隔を拡げて、一方の当接面を押輪に当接し、他方の当接面を受口の奥端面に当接した様子を示す。同、管継手の管の接合方法を示す断面図であり、挿口を受口内にさらに挿入し、挿口の先端が受口の奥端面に当接した様子を示す。同、管継手の断面図であり、挿し口が受口に対して脱抜方向へ移動した様子を示す。従来の管継手の断面図である。同、管継手の一部拡大断面図であり、ボルトと継ぎ棒とをモルタル内に埋め込んだ様子を示す。

以下、本発明における実施の形態を、図面を参照して説明する。

水道管路の配管方法として、シールド内配管を行ったり、推進工法を採用したりする手法が用いられている。このようなシールド内配管や推進工法に用いることができるダクタイル鉄管の管継手として、例えば図１に示した離脱防止機能を有する管継手１の構造を以下に説明する。

互いに接合される一方の管２の受口３に他方の管４の挿し口５が挿入され、挿し口５の先端が受口３の奥端面１９に当接している。また、挿し口５の先端から管軸方向７に距離を置いた位置における挿し口５の外周には、管径方向８の外向きに突出する外周突部６が全周にわたり形成されている。尚、外周突部６は、挿し口５の外周に直接立ち上がり（突部）を形成した形態や、挿し口５の外周に溝を形成し、溝に別部材を嵌め込むことによって立ち上がり（突部）を形成した形態、或いは、挿し口５の外周に溝を形成し、挿し口５の先端と溝との間を外周突部として機能させる形態等を含む。また、これらの形態に限定されるものではない。

図１，図２に示すように、受口３の内周には、管径方向８における内向きに突出した環状突部９と、環状突部９と受口３の開口端部１０との間に位置するロックリング収容溝１１とが形成されている。

ロックリング収容溝１１には、挿し口５に外嵌可能なロックリング１３と、ロックリング１３を管径方向内向き１７に押圧する押圧部材１４とが収容されている。図３に示すように、ロックリング１３は一箇所に分断部分１５を有する一つ割構造の円環状のリングであり、これによって、ロックリング１３の直径を僅かに拡縮することができる。

また、押圧部材１４は、複数の板形状（又は柱形状）の押圧体（図示省略）を円環状に接合したものであり、ロックリング１３の外周面とロックリング収容溝１１の底面との間に設けられている。外周突部６は、管軸方向７において環状突部９とロックリング１３との間にあり、挿し口５の脱抜方向１２からロックリング１３に係合可能である。

管軸方向７における環状突部９と受口３の奥端面１９との間で、且つ、受口３の内周と挿し口５の外周との間には、円環状の収容空間２５が全周にわたり形成されている。収容空間２５内には、受口３の内周と挿し口５の外周との間をシールするシール部材２６と、シール部材２６を押圧して圧縮状態に保つ押輪２９と、管軸方向７における押輪２９と受口３の奥端面１９との間隔を所定の間隔３１に保つ複数のスペーサ３０とが収容されている。尚、所定の間隔３１とは、シール部材２６がシールに必要な圧縮量まで圧縮されるように設計で定められた正規の間隔である。

受口３の内周で且つ管軸方向７における環状突部９と受口３の奥端面１９との間には、シール材圧接面２０が全周にわたり形成されている。シール材圧接面２０は、収容空間２５に面しており、受口３の奥側から環状突部９に向かって縮径するテーパ部２１と、テーパ部２１から環状突部９に達するストレート部２２とを有している。

図４に示すように、シール部材２６は、軟質のゴム（弾性体の一例）からなる断面円形状のバルブ部３２と、硬質のゴム（弾性体の一例）からなる断面楔形状のヒール部３３とを有する円環状の部材である。管軸方向７におけるヒール部３３の一端部がバルブ部３２に一体に繋がっている。尚、シール部材２６は、バルブ部３２を先端にして、収容空間２５に挿入されている。

図５～図９に示すように、押輪２９は一箇所に分断部分４０を有する一つ割構造の円環状のリングであり、これによって、押輪２９を僅かに縮径することができる。また、押輪２９は、シール部材２６を受口３の奥から開口端部１０に向かって押圧する押圧面４１と、管軸方向７において押圧面４１の反対側に形成されて受口３の奥端面１９に対向する対向面４２とを有している。

対向面４２には、押圧面４１に向かって陥没した複数の嵌込部４３が形成されている。これら嵌込部４３は押輪２９の周方向３５において所定間隔４４をあけて形成されている。

図５～図７および図１２に示すように、スペーサ３０は、金属製の四角形の板であり、シール部材２６の反発力により、押輪２９と受口３の奥端面１９との間に挟まれて収容空間２５内に保持される。この際、各スペーサ３０の一端部が各嵌込部４３に嵌め込まれ、他端部が受口３の奥端面１９に当接している。各スペーサ３０は、各嵌込部４３と同様に、管周方向３８において所定間隔４４をあけて複数配置されている。

各スペーサ３０には、スペーサ３０の脱落を防止する脱落防止部材５０が着脱自在に設けられて、収容空間２５内に収容されている。図５，図６，図１０，図１１に示すように、脱落防止部材５０は、ゴム（弾性体の一例）からなり、一方の当接部材５１と、他方の当接部材５２と、一方の当接部材５１と他方の当接部材５２との間に設けられた連設部５３とを有している。

一方の当接部材５１は、管軸方向７に貫通する長方形の一方の孔５５と、管径方向８における外向きに突出した一方の突部５６と、押輪２９の対向面４２に当接する一方の当接面５７（一方の当接部の一例）とを有している。また、他方の当接部材５２も同様に、管軸方向７に貫通する長方形の他方の孔６０と、管径方向８における外向きに突出した他方の突部６１と、受口３の奥端面１９に当接する他方の当接面６２（他方の当接部の一例）とを有している。尚、一方の当接部材５１と他方の当接部材５２とは同形状である。

連設部５３は一対の平板状の内側連設部６５と外側連設部６６とを有している。内側連設部６５と外側連設部６６とは管径方向８において相対向しており、内側連設部６５と外側連設部６６との間には、スペーサ３０の厚さに相当する挿入空間６７が形成されている。

図１３に示すように、管径方向８における内側および外側連設部６５，６６のそれぞれの厚さＴ１は一方および他方の当接部材５１，５２のそれぞれの厚さＴ２よりも薄い。また、図１４に示すように、内側連設部６５と外側連設部６６とは、管径方向８においてＵ形状に変形することにより、管軸方向７において伸縮（変形の一例）自在である。

図１２に示すように、スペーサ３０を脱落防止部材５０の一方の孔５５と挿入空間６７と他方の孔６０とに挿入することにより、一方および他方の当接部材５１，５２がスペーサ３０に外嵌されて、脱落防止部材５０がスペーサ３０に取り付けられる。尚、一方および他方の当接部材５１，５２はスペーサ３０に対して管軸方向７に摺動自在である。

また、図１０に示すように、スペーサ３０から取り外された脱落防止部材５０の全長Ｌは図５に示す所定の間隔３１（設計で定められた正規の間隔）よりも僅かに長く製作されている。

また、図１０，図１１に示すように、管径方向８における脱落防止部材５０の内面側６９の形状と外面側７０の形状とが異なっている。すなわち、図１０に示すように、脱落防止部材５０の外面側７０は一方および他方の突部５６，６１を有する凹凸形状であり、これに対して、図１１に示すように、脱落防止部材５０の内面側６９は突部５６，６１を有していない平坦な形状である。

尚、図５に示すように、管径方向８における脱落防止部材５０の外面と受口３の内周面との間には隙間７１が形成され、また、管径方向８における脱落防止部材５０の内面と挿し口５の外周面との間には隙間７２が形成されている。

上記管継手１の管２，４の接合方法について以下に説明する。

先ず、図１５に示すように、押輪２９を、縮径させて、この状態で受口３の開口端部１０から受口３内の奥に挿入する。

次に、押圧部材１４をロックリング収容溝１１に収容し、その後、ロックリング１３に外力をかけて、ロックリング１３を、縮径させ、この縮径状態で受口３の開口端部１０からロックリング収容溝１１に嵌め込む。この際、ロックリング１３の分断部分１５が管底部に向くようにする。その後、外力を開放することにより、ロックリング１３は、その直径が元に戻り、分断部分１５を下にしてロックリング収容溝１１に収容される。これにより、図１５に示すように、ロックリング収容溝１１内の押圧部材１４がロックリング１３の外周面とロックリング収容溝１１の底面との間に設けられる。

次に、図１６，図１７に示すように、シャコ万力７６を受口３の開口端部１０に掛け合わせて、ロックリング１３を拡径させる。このとき、図２１および図２２に示すように、ロックリング１３の内周面が受口３の内周面と面一になる程度まで、このロックリング１３の拡径を行う。尚、シャコ万力７６はロックリング１３の周方向に沿った複数位置においてセットする。

このようにシャコ万力７６を用いてロックリング１３を拡径させると、それにともなって分断部分１５も周方向に拡大するため、図１８の実線および図１９の実線で示すようにその拡大した分断部分１５に縮径防止用ストッパ７７をはめ込む。これにより、ロックリング１３の縮径が防止され、ロックリング１３は拡径状態に保たれる。

縮径防止用ストッパ７７は、図２０に示すような板状体により形成され、ロックリング１３の分断部分１５に嵌め込まれる広幅の嵌め込み体７８と、外部突出片７９とを一体に有する。尚、外部突出片７９は、ロックリング収容溝１１の位置から挿し口５の外周と受口３の内周との隙間を通って、受口３の開口端部１０の手前外方へ突出する。また、外部突出片７９には、離脱用ワイヤー８０が接続されている。

図１８，図１９に示すように、縮径防止用ストッパ７７をセットした後、全てのシャコ万力７６を受口３の開口端部１０から取り外す。尚、この際、縮径防止用ストッパ７７の離脱用ワイヤー８０を他方の管４の挿し口５とは反対の受口側（図示省略）から他方の管４内に導入しておく。

そして、図１９の仮想線に示すように、挿し口５を受口３の開口端部１０から受口３の内部に挿入する。この際、ロックリング１３は縮径防止用ストッパ７７によって拡径状態に保たれているため、挿し口５の外周突部６はロックリング１３の内側を受口３の開口端部１０側から受口３の奥側へ通過することができる。

この際、図２１に示すように、挿し口５の先端を、受口３の奥端面１９まで到達させず、奥端面１９よりも手前側で停止させる。これにより、挿し口５の先端と受口３の奥端面１９との間に、開口部８２を全周にわたって形成する。

その後、シール部材２６を、管２，４の内部から、開口部８２を通して、管径方向８における挿し口５の外側にセットし、受口３のシール材圧接面２０と挿し口５の外周との間に預け入れる。この際、押輪２９をシール部材２６と受口３の奥端面１９との間にセットしておく。

次に、図２２に示すように、複数台の拡開用治具８４を用いて、押輪２９と受口３の奥端面１９との間隔を拡開することにより、押輪２９がシール部材２６を押圧し、シール部材２６が受口３のシール材圧接面２０と挿し口５の外周との間に押し込まれて圧縮状態に保たれる。

尚、図２３に示すように、拡開用治具８４は、油圧式のピストンシリンダ装置８６を有し、ピストン８７の先端にブラケット８８が設けられ、このブラケット８８にピストン８７を受容するシリンダ８９のガイド部材９０が両側に設けられている。

このガイド部材９０の互いに向き合う側面には蟻溝９１が設けられ、シリンダ８９の側面には蟻溝９１に嵌合し、長さ方向に摺動移動可能に突条９２が形成され、シリンダ８９に連通されたパイプ９３からの油圧の増減によって、シリンダ８９がガイド部材９０に沿って往復摺動するように構成されている。

そして、ガイド部材９０とシリンダ８９とに、それぞれ押輪２９と受口３の奥端面１９とに係合する爪９４，９５が突設されている。図２２に示すように、一方の爪９４を受口３の奥端面１９に、他方の爪９５を押輪２９に係合させ、シリンダ８９内に油圧を供給すれば、ピストン８７がシリンダ８９から伸びて、他方の爪９５が一方の爪９４に対して受口３の奥から開口端部１０に向かって移動する。これにより、押輪２９と受口３の奥端面１９との間隔が拡開され、押輪２９がシール部材２６を受口３の奥から開口端部１０に向かって押圧する。

尚、拡開用治具８４は管周方向３８において複数箇所にセットされ、複数台の拡開用治具８４を用いて上記のように押輪２９を押圧する。

図１２の実線で示すように、スペーサ３０を脱落防止部材５０の一方の孔５５と挿入空間６７と他方の孔６０とに挿入して、脱落防止部材５０をスペーサ３０に取り付ける。そして、図１４に示すように、脱落防止部材５０の一方および他方の当接部材５１，５２をスペーサ３０に対して摺動させて互いに接近させ、一方の当接部材５１と他方の当接部材５２との間隔を縮小する。これにより、内側連設部６５と外側連設部６６とが管径方向８においてＵ形状に変形し、一方の当接部材５１と他方の当接部材５２とがスペーサ３０の両端部から中央部分に寄せられる。

このようにして変形した脱落防止部材５０を取り付けたスペーサ３０を、図２４に示すように、管２，４の内部から、開口部８２を通して、管径方向８における挿し口５の外側にセットする。この際、先ず、スペーサ３０の一端を押輪２９の嵌込部４３に嵌め込み、その後、スペーサ３０の他端を受口３の奥端面１９に当接させる。この時、内側連設部６５と外側連設部６６とが変形して、一方の当接部材５１と他方の当接部材５２とがスペーサ３０の中央部分に寄せられているため、他方の当接部材５２が受口３の奥端面１９に接触しない状態で、スペーサ３０の他端が受口３の奥端面１９に当接する。

これにより、脱落防止部材５０を取り付けたスペーサ３０を、押輪２９と受口３の奥端面１９との間に容易に挿入して、拡開用治具８４がセットされていない箇所に、所定間隔４４をあけて均等にセットすることができる。

このようにスペーサ３０をセットした際、Ｕ形状に変形していた外側連設部６６が、受口３の内周面に当接し、受口３の内周面によって管径方向８における内向き１７に相対的に押されることになるため、内側連設部６５と外側連設部６６とがＵ形状態から管軸方向７に伸長し、一方の当接部材５１と他方の当接部材５２との間隔が拡大される。

さらに、図２５に示すように、作業者が、手作業にて、管２，４の内部から一方の当接部材５１と他方の当接部材５２との間隔を管軸方向７に拡げて、一方の当接面５７を押輪２９の対向面４２に確実に当接させ、他方の当接面６２を受口３の奥端面１９に確実に当接させる。

このようにして取り付けられたスペーサ３０は、シール部材２６の反発力によって、押輪２９と受口３の奥端面１９との間に挟まれ、管軸方向７における押輪２９と受口３の奥端面１９との間が所定の間隔３１に保たれる。

次に、拡開用治具８４を取り外し、図２６に示すように挿し口５の先端が受口３の奥端面１９に当接するまで挿し口５を受口３に挿入する。これにより、挿し口５の先端と受口３の奥端面１９との間の開口部８２が閉じられ、収容空間２５が受口３の内周と挿し口５の外周との間に形成され、収容空間２５にシール部材２６と押輪２９とスペーサ３０と脱落防止部材５０とが収容される。

この際、脱落防止部材５０の内面と挿し口５の外周面との間には隙間７２が形成されるため、挿し口５を受口３に挿入している時に挿し口５が脱落防止部材５０に接触することは無い。これにより、挿し口５を受口３に挿入する際の抵抗が減少し、必要な挿入力が低減される。

その後、図１８の仮想線および図１９の仮想線で示すように、他方の管４内において離脱用ワイヤー８０を引っ張り、縮径防止用ストッパ７７をロックリング１３の分断部分１５から取り外す。これにより、図１に示すように、ロックリング１３は、押圧部材１４によって管径方向内向き１７に押圧されるため、自身の弾性力と押圧部材１４からの押圧力とによって縮径し、挿し口５の外周に全周にわたって抱き付く。これにより、管２，４の接合作業が完了する。

上記のような管２，４の接合方法では、図１０，図１１に示すように脱落防止部材５０の内面側６９の形状と外面側７０の形状とが異なっているため、図２４，図２５に示すように、スペーサ３０を管２，４の内部から装着する際、脱落防止部材５０を管径方向８において誤って逆向きに取り付けてしまうのを防止することができる。

また、脱落防止部材５０の一方の当接部材５１と他方の当接部材５２とは同形状であるため、図１２で示すように、スペーサ３０を脱落防止部材５０の一方の孔５５と挿入空間６７と他方の孔６０とに挿入して、脱落防止部材５０をスペーサ３０に取り付ける際、管軸方向７において一方の当接部材５１と他方の当接部材５２とが逆向きであっても支障は無い。

上記のようにして接合された管２，４の管継手１の作用および効果を以下に説明する。

図５に示すように、各部品の製作時の誤差や管２，４の接合作業時の誤差等によって管軸方向７における押輪２９と受口３の奥端面１９との間隔が所定の間隔３１（設計で定められた正規の間隔）に対して僅かに変動することがあり、押輪２９と受口３の奥端面１９との間隔が所定の間隔３１よりも僅かに大きくなっても、脱落防止部材５０の内側連設部６５と外側連設部６６（連設部５３）とが管軸方向７に伸長することにより、確実に一方の当接面５７が押輪２９の対向面４２に当接するとともに他方の当接面６２が受口３の奥端面１９に当接する。また、押輪２９と受口３の奥端面１９との間隔が所定の間隔３１よりも僅かに小さくなっても、内側連設部６５と外側連設部６６とが管軸方向７に短縮することにより、確実に一方の当接面５７が押輪２９の対向面４２に当接するとともに他方の当接面６２が受口３の奥端面１９に当接する。

このように、内側および外側連設部６５，６６が管軸方向７において伸縮することにより、押輪２９と受口３の奥端面１９との間隔の僅かな変動を吸収することができ、脱落防止部材５０の位置が管軸方向７においてずれてしまうのを防止することができる。

また、地震等によって挿し口５に離脱力が作用して、挿し口５が受口３に対して脱抜方向１２へ移動した場合、図２７に示すように、外周突部６がロックリング１３に係合し、これにより、挿し口５が受口３から脱抜されるのを防止することができる。この際、挿し口５の先端が受口３の奥端面１９から脱抜方向１２へ離間し、挿し口５の先端と受口３の奥端面１９との間に開口部８２が形成される。

この際、脱落防止部材５０の一方の当接面５７が押輪２９の対向面４２に当接するとともに他方の当接面６２が受口３の奥端面１９に当接しているため、スペーサ３０の他端が受口３の奥端面１９から外れてスペーサ３０が押輪２９と受口３の奥端面１９との間から開口部８２を通って管２の内部に脱落するのを防止することができる。このように、スペーサ３０に脱落防止部材５０を設けることによって、スペーサ３０の脱落を防止するためにスペーサ３０をモルタル材の内部に埋め込む必要は無く、管２，４の接合に要する手間を軽減することができる。

上記実施の形態では、管２，４を接合する際、図１に示すように、挿し口５を受口３に挿入して、挿し口５の先端を受口３の奥端面１９に当接させているが、挿し口５の先端と受口３の奥端面１９との間に隙間が形成されていてもよい。

上記実施の形態では、管２，４の接合する際、図２４に示すように、脱落防止部材５０のＵ形状に変形した外側連設部６６が受口３の内周面に当接することで、内側連設部６５と外側連設部６６とがＵ形状態から管軸方向７に伸長し、一方の当接部材５１と他方の当接部材５２との間隔が拡大され、その後、図２５に示すように、作業者が手作業にて一方の当接部材５１と他方の当接部材５２との間隔を管軸方向７へさらに拡げて、一方の当接面５７を押輪２９の対向面４２に確実に当接させるとともに、他方の当接面６２を受口３の奥端面１９に確実に当接させているが、Ｕ形状に変形した外側連設部６６が受口３の内周面に当接することで、内側連設部６５と外側連設部６６とがＵ形状態から管軸方向７に伸長し、一方の当接部材５１と他方の当接部材５２との間隔が管軸方向７に拡大され、自動的に、一方の当接面５７が押輪２９の対向面４２に当接するとともに他方の当接面６２が受口３の奥端面１９に当接するように構成してもよい。この場合、作業者が手作業で一方の当接部材５１と他方の当接部材５２との間隔を管軸方向７に拡げる操作を省くことができるため、管２，４の接合の作業効率が向上する。

上記実施の形態では、図２５に示すように、スペーサ３０をセットした際、脱落防止部材５０の一方の当接面５７が押輪２９の対向面４２に当接し、他方の当接面６２が受口３の奥端面１９に当接しているが、スペーサ３０をセットした際、一方の当接面５７と押輪２９の対向面４２との間に隙間が形成され、他方の当接面６２と受口３の奥端面１９との間に隙間が形成され、スペーサ３０が脱落しかけた時に、一方の当接面５７が押輪２９の対向面４２に当接し、他方の当接面６２が受口３の奥端面１９に当接して、スペーサ３０の脱落を防止してもよい。

１管継手
２一方の管
３受口
４他方の管
５挿口
７管軸方向
８管径方向
１９受口の奥端面
２５収容空間
２６シール部材
２９押輪
３０スペーサ
３８管周方向
４４所定間隔
５０脱落防止部材
５１一方の当接部材
５２他方の当接部材
５３連設部
５７一方の当接面（一方の当接部）
６２他方の当接面（他方の当接部）
６９内面側
７０外面側
８２開口部

Claims

シール部材と押輪とスペーサとを管の内部から装着する管継手であって、
一方の管の受口に他方の管の挿し口が挿入され、
受口の内周と挿し口の外周との間に、環状の収容空間が形成され、
収容空間内に、受口と挿し口との間をシールするシール部材と、シール部材を押圧して圧縮状態に保つ押輪と、管軸方向における押輪と受口の奥端との間隔を保つスペーサとが収容され、
スペーサは押輪と受口の奥端との間に挟まれて収容空間内に保持され、
スペーサの脱落を防止する脱落防止部材がスペーサに設けられて収容空間内に収容されており、
押輪とスペーサと脱落防止部材とはそれぞれ挿し口の外周よりも管径方向における外側に配置されていることを特徴とする管継手。
スペーサは管周方向において所定間隔をあけて複数設けられていることを特徴とする請求項１記載の管継手。
脱落防止部材は、弾性体からなり、少なくともスペーサが脱落しかけた時に押輪に当接する一方の当接部と、少なくともスペーサが脱落しかけた時に受口の奥端に当接する他方の当接部と、一方の当接部と他方の当接部との間に設けられた連設部とを有し、
連設部が管軸方向において変形自在であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の管継手。
一方の当接部は一方の当接部材に設けられ、
他方の当接部は他方の当接部材に設けられ、
連設部は一方の当接部材と他方の当接部材との間に設けられ、
一方および他方の当接部材は、スペーサに外嵌され、スペーサに対して管軸方向に摺動自在であることを特徴とする請求項３記載の管継手。
管径方向における脱落防止部材の内面側の形状と外面側の形状とが異なっていることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の管継手。
上記請求項４に記載の管継手を用いた管の接合方法であって、
受口に挿し口を挿入した状態で、挿し口の先端と受口の奥端との間に開口部を形成し、
シール部材と押輪とを、管の内部から、管径方向における挿し口の外側にセットし、
スペーサに取り付けた脱落防止部材の一方の当接部材と他方の当接部材との間隔を縮小した状態で、スペーサを押輪と受口の奥端との間に挟み、
少なくともスペーサが脱落しかけた時に一方の当接部が押輪に当接するとともに他方の当接部が受口の奥端に当接するように、脱落防止部材の一方の当接部材と他方の当接部材との間隔を拡げ、
挿し口を受口にさらに挿入して、開口部を管軸方向において短縮することで、受口の内周と挿し口の外周との間に形成された収容空間に、シール部材と押輪とスペーサと脱落防止部材とを収容することを特徴とする管の接合方法。