JP7099290B2 - Reactor manufacturing method - Google Patents

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Description

本発明は、共用ピンを用いたリアクトルの製造方法に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing a reactor using a shared pin.

特許文献１には、コイルを一次モールドした後に、リアクトル全体を射出成形するための二次モールドを行うリアクトルの製造方法が記載されている。 Patent Document 1 describes a method for manufacturing a reactor in which a coil is first molded and then a secondary mold for injection molding the entire reactor is performed.

特開２０１８－１１０１９号公報Japanese Unexamined Patent Publication No. 2018-11019

端子台等を射出成形によって成型しようとすると、ヒケ（成形品の収縮）、ショート（樹脂の不充填）又はボイド（樹脂内の気泡）等の成型不良が生じる可能性がある。 When an attempt is made to mold a terminal block or the like by injection molding, molding defects such as sink marks (shrinkage of the molded product), short circuits (non-filling of resin) or voids (air bubbles in the resin) may occur.

本発明は、端子台を備えるリアクトルの製造方法において、金型の複雑な形状を減らして成型不良を抑制することを目的とする。 An object of the present invention is to reduce complicated shapes of molds and suppress molding defects in a method for manufacturing a reactor provided with a terminal block.

本発明の一態様に係るリアクトルの製造方法は、コイル及びコアをインサート部品として型内に配置して、リアクトルの端子台を含む樹脂部をインサート成形する工程を備え、前記工程において、前記端子台の形成位置に位置するように前記型に設けられたピンによって前記コアを押さえて前記樹脂部を形成する。 The method for manufacturing a reactor according to one aspect of the present invention includes a step of arranging a coil and a core as insert parts in a mold and insert molding a resin portion including a terminal block of the reactor. The core is pressed by a pin provided in the mold so as to be located at the forming position of the resin portion.

組立体の概略分解斜視図。Schematic exploded perspective view of the assembly. リアクトルの概略斜視図。Schematic perspective view of the reactor. リアクトルの概略側面図。Schematic side view of the reactor. リアクトルの概略断面図。Schematic cross-sectional view of the reactor. 水平方向における型構造の概略断面図。Schematic cross-sectional view of the mold structure in the horizontal direction. 垂直方向における型構造の概略断面図。Schematic cross-sectional view of the mold structure in the vertical direction. 比較例のリアクトルの概略側面図。Schematic side view of the reactor of the comparative example. 比較例における型構造の概略断面図。Schematic cross-sectional view of the mold structure in the comparative example. 比較例における型構造の概略断面図。Schematic cross-sectional view of the mold structure in the comparative example.

以下、本発明を実施するための例示的な実施形態を、図面を参照して詳細に説明する。ただし、以下の実施形態において説明する寸法、材料、形状及び構成要素の相対的な位置は任意に設定でき、本発明が適用される装置の構成又は様々な条件に応じて変更できる。また、特別な記載がない限り、本発明の範囲は、以下に具体的に記載された実施形態に限定されない。 Hereinafter, exemplary embodiments for carrying out the present invention will be described in detail with reference to the drawings. However, the dimensions, materials, shapes and relative positions of the components described in the following embodiments can be arbitrarily set and can be changed according to the configuration of the apparatus to which the present invention is applied or various conditions. Further, unless otherwise specified, the scope of the present invention is not limited to the embodiments specifically described below.

図１から図４を参照して本実施形態に係るリアクトル１０について説明する。図１はリアクトル１０内の組立体２０の概略分解斜視図であり、図２はリアクトル１０の概略斜視図である。また、図３はリアクトル１０の概略側面図であり、図４は図３のIV-IV線に沿ったリアクトル１０の概略断面図である。 The reactor 10 according to the present embodiment will be described with reference to FIGS. 1 to 4. FIG. 1 is a schematic exploded perspective view of the assembly 20 in the reactor 10, and FIG. 2 is a schematic perspective view of the reactor 10. Further, FIG. 3 is a schematic side view of the reactor 10, and FIG. 4 is a schematic cross-sectional view of the reactor 10 along the IV-IV line of FIG.

図１に示すように、組立体２０は、一対のＷ字状のコア２２と、一次モールド樹脂２１に少なくとも一部が覆われた一対のコイル２３とを備えている。コア２２同士はその先端同士が対向するように突き合わされ、一対のコイル２３がコア２２に嵌め合わされることにより、組立体２０が構成されている。コア２２は、三つの突出部を有しており、コイル２３の内側に位置する中央の突出部は、両端の突出部よりも幅広に構成されている。一例として、コア２２は、金属軟磁性粉末、電磁鋼板、又はフェライトによって形成される。 As shown in FIG. 1, the assembly 20 includes a pair of W-shaped cores 22 and a pair of coils 23 whose primary mold resin 21 is at least partially covered. The cores 22 are butted against each other so that their tips face each other, and a pair of coils 23 are fitted to the core 22 to form an assembly 20. The core 22 has three protrusions, and the central protrusion located inside the coil 23 is wider than the protrusions at both ends. As an example, the core 22 is formed of metal soft magnetic powder, electrical steel sheet, or ferrite.

コア２２の周囲には、ボビン２６の中空上の筒部を介して一対のコイル２３が巻き回されている。コア２２の中央の突出部は、当該筒部に挿入される。一例として、コイル２３は、絶縁被膜によってコーティングされている銅の平角線を巻回して形成される。そして、射出成形によって形成される一次モールド樹脂２１は、コイル２３の一部を露出させている。具体的に、一次モールド樹脂２１は、コイル２３の下面と上面の一部を露出させている。図１においては、一次モールド樹脂２１に形成された上側窓２４から、コイル２３の上面の一部が露出している。また、コイル２３からは、接続用の端子部２５が引き出されている。 A pair of coils 23 are wound around the core 22 via a tubular portion on the hollow of the bobbin 26. The central protrusion of the core 22 is inserted into the cylinder. As an example, the coil 23 is formed by winding a flat copper wire coated with an insulating coating. The primary mold resin 21 formed by injection molding exposes a part of the coil 23. Specifically, the primary mold resin 21 exposes a part of the lower surface and the upper surface of the coil 23. In FIG. 1, a part of the upper surface of the coil 23 is exposed from the upper window 24 formed of the primary mold resin 21. Further, a terminal portion 25 for connection is pulled out from the coil 23.

図２に示すように、リアクトル１０は、組立体２０の少なくとも一部を覆う二次モールド樹脂１１と、端子締結用のナットを取り付ける穴２８を有する端子台１２（ナット取付ボス）とを含む樹脂部を備えている。インサート成形によって形成される二次モールド樹脂１１は、コア２２の少なくとも一部を覆っている。また、端子台１２には、一例として電流が流れるバスバーが締結される。そのため、端子台１２は、リアクトル１０の側面から側方に突出するボスとして形成されており、ナットを取り付けるための穴２８が形成された複雑な形状を有している。 As shown in FIG. 2, the reactor 10 is a resin including a secondary mold resin 11 that covers at least a part of the assembly 20, and a terminal block 12 (nut mounting boss) having a hole 28 for mounting a nut for fastening terminals. It has a part. The secondary mold resin 11 formed by insert molding covers at least a part of the core 22. Further, a bus bar through which an electric current flows is fastened to the terminal block 12 as an example. Therefore, the terminal block 12 is formed as a boss projecting laterally from the side surface of the reactor 10, and has a complicated shape in which a hole 28 for attaching a nut is formed.

二次モールド樹脂１１には、コア２２を押さえるための位置決めピン６５（図５）によって、二次モールド工程において窓２７が形成されている。この窓２７は、リアクトル１０の対向する一対の側面のそれぞれに形成されている。すなわち、二次モールド樹脂１１には、位置決めピン６５の数に対応して、四つの窓２７が形成されている。代替的に、位置決めピン６５の数は三つ以下又は五つ以上であってもよい。例えば、リアクトル１０の端子台１２の形成面に対向する側面に一つ又は二つの窓２７が形成されていてもよい。この場合、一つ又は二つの位置決めピン６５が、当該側面側においても、コア２２を位置決めするように配置される。 In the secondary mold resin 11, a window 27 is formed in the secondary mold process by a positioning pin 65 (FIG. 5) for holding the core 22. The window 27 is formed on each of the pair of opposite side surfaces of the reactor 10. That is, four windows 27 are formed in the secondary mold resin 11 according to the number of positioning pins 65. Alternatively, the number of positioning pins 65 may be three or less or five or more. For example, one or two windows 27 may be formed on the side surface of the reactor 10 facing the forming surface of the terminal block 12. In this case, one or two positioning pins 65 are arranged so as to position the core 22 also on the side surface side.

図３に示すように、端子台１２の形成面には、窓２７が形成されていない。代わりに、端子台１２の形成面には、図４に示すように、二次モールド樹脂１１をコア２２まで貫通する穴２８が形成されている。そして、二次モールド工程においては、当該穴２８を形成するようにコア２２を押さえるための共用ピン６４（図５）が配置される。そのため、端子台１２の形成面側には、位置決めピン６５を配置することを要しない。 As shown in FIG. 3, the window 27 is not formed on the forming surface of the terminal block 12. Instead, as shown in FIG. 4, a hole 28 is formed on the forming surface of the terminal block 12 so as to penetrate the secondary mold resin 11 to the core 22. Then, in the secondary molding step, a common pin 64 (FIG. 5) for holding the core 22 is arranged so as to form the hole 28. Therefore, it is not necessary to arrange the positioning pin 65 on the forming surface side of the terminal block 12.

また、図３に示すように、端子台１２の形成面には、リアクトル１０を外部に固定するためのカラー２９が設けられた突出部が二つ形成されている。さらに、図４に示すように、端子台１２の形成面と対向する面には、リアクトル１０を外部に固定するためのカラー２９が設けられた突出部が一つ形成されている。代替的に、カラー２９が設けられた突出部の数は二つ以下又は四つ以上であってもよい。 Further, as shown in FIG. 3, two protruding portions provided with a collar 29 for fixing the reactor 10 to the outside are formed on the forming surface of the terminal block 12. Further, as shown in FIG. 4, one protruding portion provided with a collar 29 for fixing the reactor 10 to the outside is formed on the surface facing the forming surface of the terminal block 12. Alternatively, the number of protrusions provided with the collar 29 may be two or less or four or more.

続いて、図５及び図６を参照して、リアクトル１０の製造方法について説明する。図５は、インサート成形によって製造されるリアクトル１０と金型との、水平方向に沿った概略断面図である。また、図６は、水平方向に直交する上下方向に沿ったリアクトル１０と金型との概略断面図であり、図５のVI-VI線に沿った断面を示している。 Subsequently, a method for manufacturing the reactor 10 will be described with reference to FIGS. 5 and 6. FIG. 5 is a schematic cross-sectional view of the reactor 10 manufactured by insert molding and the mold along the horizontal direction. Further, FIG. 6 is a schematic cross-sectional view of the reactor 10 and the mold along the vertical direction orthogonal to the horizontal direction, and shows a cross section along the VI-VI line of FIG.

図５に示すように、組立体２０のコア２２は、Ｗ字の先端同士が対向するように配置されている。また、組立体２０のコイル２３は、コア２２の中央の突出部の周りに巻き回されている。そして、インサート部品としての組立体２０は、リアクトル１０を製造するときに、型内に、具体的には上型（不図示）及び下型６０の間に配置される。このような組立体２０は、公知の方法で製造できる。 As shown in FIG. 5, the cores 22 of the assembly 20 are arranged so that the tips of the W-shapes face each other. Also, the coil 23 of the assembly 20 is wound around a central protrusion of the core 22. Then, the assembly 20 as an insert component is arranged in the mold, specifically between the upper mold (not shown) and the lower mold 60, when the reactor 10 is manufactured. Such an assembly 20 can be manufactured by a known method.

一次モールド工程においては、コイル２３の少なくとも一部を覆うように樹脂モールドをする。一例として、コイル２３をインサート部品として、不図示の金型に収容する。そして、金型内に画定されたキャビティ空間に溶融樹脂を射出し、インサート成形を行う。その後、キャビティ空間に満たされた溶融樹脂が固化することにより、一次モールド樹脂２１が成形される。次に、Ｗ字状の形状を有するコア２２同士を、互いの先端同士が対向するようにコイル２３（ボビン２６）と組み合わせる。このとき、コイル２３が、コア２２の中央の突出部の周りに位置するように、コア２２同士を組み合わせる。 In the primary molding step, resin molding is performed so as to cover at least a part of the coil 23. As an example, the coil 23 is housed as an insert component in a mold (not shown). Then, the molten resin is injected into the cavity space defined in the mold to perform insert molding. After that, the molten resin filled in the cavity space is solidified to form the primary mold resin 21. Next, the cores 22 having a W-shaped shape are combined with the coil 23 (bobbin 26) so that the tips of the cores 22 face each other. At this time, the cores 22 are combined so that the coils 23 are located around the central protrusion of the cores 22.

二次モールド工程においては、コア２２及びコイル２３を有する組立体２０を、下型６０上に配置する。このとき、共用ピン６４及び位置決めピン６５によって、組立体２０を位置決めする。これにより、組立体２０と金型との間には溶融樹脂が流れこむ隙間が生じる。そして、共用ピン６４によってコア２２を押さえて端子台１２を含む樹脂部を形成する。溶融樹脂は、一例としてポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂である。そして、金型によって画定されたキャビティ空間に満たされた溶融樹脂が固化することにより、リアクトル１０の二次モールド樹脂１１と端子台１２とを含む樹脂部が成型される。 In the secondary molding process, the assembly 20 having the core 22 and the coil 23 is arranged on the lower mold 60. At this time, the assembly 20 is positioned by the shared pin 64 and the positioning pin 65. As a result, a gap through which the molten resin flows is created between the assembly 20 and the mold. Then, the core 22 is pressed by the shared pin 64 to form a resin portion including the terminal block 12. The molten resin is, for example, a polyphenylene sulfide (PPS) resin. Then, the molten resin filled in the cavity space defined by the mold is solidified, so that the resin portion including the secondary mold resin 11 of the reactor 10 and the terminal block 12 is molded.

図６に示すように、コア２２を押さえるためのピンとして、共用ピン６４が端子台１２の形成位置に位置するように下型６０に設けられている。また、共用ピン６４の周囲には、端子台１２を形成するための型部分が設けられている。これにより、端子台１２の内面が、端子締結用のナットを取り付けるように形作られる。さらに、二次モールド工程において、共用ピン６４は、コア２２と当接する位置まで延びている。これにより、溶融樹脂が固化すると、コア２２まで貫通する穴２８が端子台１２に形成される。換言すると、ナット取付用の穴２８が形成されるボス（端子台１２）において、当該穴２８がコア２２に至るまで二次モールド樹脂１１を貫通している。 As shown in FIG. 6, as a pin for holding the core 22, a shared pin 64 is provided on the lower mold 60 so as to be located at a position where the terminal block 12 is formed. Further, a mold portion for forming the terminal block 12 is provided around the common pin 64. As a result, the inner surface of the terminal block 12 is shaped so as to attach a nut for fastening the terminal. Further, in the secondary molding process, the common pin 64 extends to a position where it comes into contact with the core 22. As a result, when the molten resin is solidified, a hole 28 penetrating to the core 22 is formed in the terminal block 12. In other words, in the boss (terminal block 12) in which the hole 28 for mounting the nut is formed, the hole 28 penetrates the secondary mold resin 11 up to the core 22.

これにより、樹脂成形型において、ナット取付穴を形成するピンと、コア２２を位置決めするピンとを共用化することができる。その結果、端子台１２の形成面側において、ピンを減らして型構造を簡素化することができる。一例として、ナット取付用の穴を形成する一本のピンと、コア２２を位置決めする二本のピンとを、一方の共用ピン６４で共用することができる。 Thereby, in the resin molding die, the pin forming the nut mounting hole and the pin for positioning the core 22 can be shared. As a result, the number of pins can be reduced on the forming surface side of the terminal block 12 to simplify the mold structure. As an example, one pin forming a hole for mounting a nut and two pins for positioning the core 22 can be shared by one of the common pins 64.

さらに、共用ピン６４が二次モールド樹脂１１を貫通するため、端子台１２の肉厚Ｔを薄くすることができる。すなわち、穴２８には、肉厚が厚くなってしまう底がない。そのため、端子台１２の冷却効率が向上して、ヒケ、ショート又はボイド等の成型不良の発生を抑制できる。その結果、リアクトル１０の成形性を向上させることができる。また、共用ピン６４の径は位置決めピン６５よりも大きいため、熱衝撃時の応力を緩和して、耐クラック性を向上させることができる。また、コア２２を位置決めする共用ピン６４をコア２２の重心近くに配置することができる。これにより、コア２２の位置決め精度を向上させることができる。 Further, since the common pin 64 penetrates the secondary mold resin 11, the wall thickness T of the terminal block 12 can be reduced. That is, the hole 28 does not have a bottom that increases the wall thickness. Therefore, the cooling efficiency of the terminal block 12 is improved, and the occurrence of molding defects such as sink marks, short circuits, and voids can be suppressed. As a result, the moldability of the reactor 10 can be improved. Further, since the diameter of the common pin 64 is larger than that of the positioning pin 65, the stress at the time of thermal shock can be relaxed and the crack resistance can be improved. Further, the shared pin 64 for positioning the core 22 can be arranged near the center of gravity of the core 22. This makes it possible to improve the positioning accuracy of the core 22.

溶融樹脂を固化した後は、成形されたリアクトル１０を金型から離型する。具体的には、閉じた金型の一方を他方から離間させて金型を開いた後に、払い出し用のスライドコアを突き出す。これにより、成形されたリアクトル１０を押し上げて金型から離型する。このようにして、成形体としてのリアクトル１０を製造することができる。 After solidifying the molten resin, the molded reactor 10 is released from the mold. Specifically, after opening the mold by separating one of the closed molds from the other, the slide core for payout is projected. As a result, the molded reactor 10 is pushed up and released from the mold. In this way, the reactor 10 as a molded product can be manufactured.

［比較例］
図７から図９を参照して、比較例について説明する。図７は比較例に係るリアクトル２１０の概略側面図である。図８はリアクトル２１０の位置決めピン２６５の概略断面図であり、図７のVIII-VIII線に沿った断面を示している。図９はリアクトル２１０のナット取付用の穴２２８を形成するピン２６４の概略断面図であり、図７のIX- IX線に沿った断面を示している。 [Comparison example]
A comparative example will be described with reference to FIGS. 7 to 9. FIG. 7 is a schematic side view of the reactor 210 according to the comparative example. FIG. 8 is a schematic cross-sectional view of the positioning pin 265 of the reactor 210, showing a cross section taken along line VIII-VIII of FIG. FIG. 9 is a schematic cross-sectional view of the pin 264 forming the nut mounting hole 228 of the reactor 210, showing a cross section along the IX-IX line of FIG.

比較例のリアクトル２１０も、コア２２２及びコイル２２３を備えており（図８）、図７に示すようにコイル２２３からは端子部２２５が引き出されている。また、リアクトル２１０には端子台２１２が形成されている。そして、端子台２１２の形成面には、ナット取付用の穴２２８と、コア２２２を押さえるための位置決めピン２６５によって形成された窓２２７とが形成されている。この窓２２７が形成されている点で、比較例のリアクトル２１０は、上記実施形態とは異なる。比較例のリアクトル２１０においても、端子台２１２は、リアクトル２１０と一体的に形成されている。これにより、リアクトル２１０が端子台機能を有している。 The reactor 210 of the comparative example also includes a core 222 and a coil 223 (FIG. 8), and as shown in FIG. 7, a terminal portion 225 is pulled out from the coil 223. Further, a terminal block 212 is formed on the reactor 210. A hole 228 for mounting a nut and a window 227 formed by a positioning pin 265 for holding the core 222 are formed on the forming surface of the terminal block 212. The reactor 210 of the comparative example is different from the above embodiment in that the window 227 is formed. Also in the reactor 210 of the comparative example, the terminal block 212 is integrally formed with the reactor 210. As a result, the reactor 210 has a terminal block function.

比較例に係るリアクトル２１０において、端子台２１２の形成面には二つの窓２２７が形成されている。これらの窓２２７は、位置決めピン２６５によって形成される。すなわち、比較例では、図８に示すように、二次モールド工程において、端子台２１２の形成面側に配置された位置決めピン２６５によってコア２２２を位置決めする。そのため、位置決めピン２６５の周囲において溶融樹脂が固化して、端子台２１２の形成面に二次モールド樹脂２１１を貫通する窓２２７が形成される。 In the reactor 210 according to the comparative example, two windows 227 are formed on the forming surface of the terminal block 212. These windows 227 are formed by positioning pins 265. That is, in the comparative example, as shown in FIG. 8, in the secondary molding step, the core 222 is positioned by the positioning pin 265 arranged on the forming surface side of the terminal block 212. Therefore, the molten resin solidifies around the positioning pin 265, and a window 227 penetrating the secondary mold resin 211 is formed on the forming surface of the terminal block 212.

このように、比較例においては、端子台２１２の形成面に対応して二本の位置決めピン２６５が配置される。そのため、上記実施形態よりも金型の構造が複雑化してしまう。すなわち、端子台２１２の形成面側において、穴２２８を形成するためのピン２６４の他に、コア２２２を位置決めするための位置決めピン２６５を金型に設ける必要がある。そのため、熱衝撃時には、位置決めピン２６５が形成する窓２２７からクラックが発生してしまう可能性がある。すなわち、端子台２１２を避けて設定される位置決めピン２６５の径を比較的小さくしなければならないため、樹脂を冷却する際の低温時に応力が大きくなってしまう。 As described above, in the comparative example, the two positioning pins 265 are arranged corresponding to the forming surface of the terminal block 212. Therefore, the structure of the mold becomes more complicated than that of the above embodiment. That is, on the forming surface side of the terminal block 212, in addition to the pin 264 for forming the hole 228, the positioning pin 265 for positioning the core 222 needs to be provided in the mold. Therefore, at the time of thermal shock, cracks may occur from the window 227 formed by the positioning pin 265. That is, since the diameter of the positioning pin 265 set avoiding the terminal block 212 must be relatively small, the stress becomes large at a low temperature when cooling the resin.

また、図９に示すように、二次モールド工程において、ピン２６４によって端子台２１２にナット取付用の穴２２８が形成される。この穴２２８は、二次モールド樹脂２１１を貫通していない。すなわち、穴２２８には比較的に肉厚が厚い底が形成されている。これにより、冷却が不足するため、端子台２１２において、ヒケ、ショート又はボイド等の成型不良が発生しやすくなってしまう。 Further, as shown in FIG. 9, in the secondary molding process, a hole 228 for attaching a nut is formed in the terminal block 212 by the pin 264. This hole 228 does not penetrate the secondary mold resin 211. That is, a relatively thick bottom is formed in the hole 228. As a result, cooling is insufficient, and molding defects such as sink marks, short circuits, and voids are likely to occur in the terminal block 212.

一方、上記実施形態に係るリアクトル１０の製造方法によれば、共用ピン６４によって、ピンを減らして型構造を簡素化できる。さらに、端子台１２の肉厚Ｔを薄くできるため、端子台１２の冷却効率が向上して成型不良の発生を抑制できる。さらに、共用ピン６４の径が大きいため、熱衝撃時の応力を緩和して、耐クラック性を向上させることができる。また、共用ピン６４をコア２２の重心近くに配置して、コア２２の位置決め精度を向上させることができる。 On the other hand, according to the manufacturing method of the reactor 10 according to the above embodiment, the number of pins can be reduced and the mold structure can be simplified by the shared pin 64. Further, since the wall thickness T of the terminal block 12 can be reduced, the cooling efficiency of the terminal block 12 can be improved and the occurrence of molding defects can be suppressed. Further, since the diameter of the common pin 64 is large, the stress at the time of thermal shock can be relaxed and the crack resistance can be improved. Further, the shared pin 64 can be arranged near the center of gravity of the core 22 to improve the positioning accuracy of the core 22.

以上、各実施形態を参照して本発明について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。本発明に反しない範囲で変更された発明、及び本発明と均等な発明も本発明に含まれる。また、各実施形態及び各変形形態は、本発明に反しない範囲で適宜組み合わせることができる。 Although the present invention has been described above with reference to each embodiment, the present invention is not limited to the above embodiment. The present invention also includes inventions modified to the extent not contrary to the present invention, and inventions equivalent to the present invention. In addition, each embodiment and each modification can be appropriately combined as long as it does not contradict the present invention.

例えば、二次モールド工程に使用する金型は、上型および下型に加えて、他の型を用いて３分割以上で構成してもよい。また、コア２２と、当該コア２２に組み付けられたコイル２３とを備える組立体２０を予め準備して、一次モールド工程を省略してもよい。なお、当該コア２２は、Ｕ字状のコアに対してコイルを巻くものであってもよい。この場合であっても、組立体２０を樹脂モールドする工程において、共用ピン６４を用いることによってピンを減らして型構造を簡素化できる。 For example, the mold used in the secondary molding step may be composed of three or more portions using other molds in addition to the upper mold and the lower mold. Further, the assembly 20 including the core 22 and the coil 23 assembled to the core 22 may be prepared in advance, and the primary molding step may be omitted. The core 22 may be a coil wound around a U-shaped core. Even in this case, in the step of resin-molding the assembly 20, the number of pins can be reduced and the mold structure can be simplified by using the shared pins 64.

以下、上述した各実施形態及び各変形例から導き出される各種の態様を記載する。なお、各態様の理解を容易にするため、添付図面に図示された参照符号を付記する。ただし、参照符号は、本発明を図示の形態に限定する意図で付記するものではない。 Hereinafter, various embodiments derived from the above-described embodiments and modifications will be described. In addition, in order to facilitate understanding of each aspect, reference numerals shown in the accompanying drawings are added. However, the reference numerals are not added with the intention of limiting the present invention to the illustrated form.

リアクトル１０の製造方法は、コイル２３及びコア２２をインサート部品として型内に配置して、リアクトル１０の端子台１２を含む樹脂部をインサート成形する工程を備え、前記工程において、前記端子台１２の形成位置に位置するように前記型に設けられたピン６４によって前記コア２２を押さえて前記樹脂部を形成する。このリアクトル１０の製造方法によれば、共用ピン６４によって、ピンを減らして型構造を簡素化できる。 The method for manufacturing the reactor 10 includes a step of arranging the coil 23 and the core 22 as insert parts in the mold and insert molding the resin portion including the terminal block 12 of the reactor 10. In the step, the terminal block 12 is manufactured. The core 22 is pressed by a pin 64 provided in the mold so as to be located at the forming position to form the resin portion. According to the manufacturing method of the reactor 10, the shared pin 64 can reduce the number of pins and simplify the mold structure.

上記の実施形態の一部又は全部は、以下の付記のようにも記載されうるが、以下には限られない。 Some or all of the above embodiments may also be described, but not limited to:

（付記１）
コイルと、前記コイルが組み付けられたコアとを含む組立体をインサート部品として、リアクトルの端子台をインサート成形するための金型であって、
前記コアを押さえ且つ前記端子台を形成するための共用ピンと、
前記コアを位置決めする位置決めピンとを備え、
前記共用ピンは、前記コアに当接する位置まで延びている、金型。 (Appendix 1)
A mold for insert-molding a terminal block of a reactor using an assembly including a coil and a core to which the coil is assembled as an insert component.
A shared pin for holding the core and forming the terminal block,
It is equipped with a positioning pin for positioning the core.
The common pin extends to a position where it abuts on the core, and is a mold.

１０：リアクトル
１２：端子台
２２：コア
２３：コイル
６４：ピン（共用ピン） 10: Reactor 12: Terminal block 22: Core 23: Coil 64: Pin (shared pin)

Claims (1)

コイル及びコアをインサート部品として型内に配置して、リアクトルの端子台を含む樹脂部をインサート成形する工程を備え、
前記工程において、前記端子台の形成位置に位置するように前記型に設けられたピンによって前記コアを押さえて前記樹脂部を形成する、リアクトルの製造方法。 It is equipped with a process of arranging the coil and core as insert parts in the mold and insert molding the resin part including the terminal block of the reactor.
In the step, a method for manufacturing a reactor in which the core is pressed by a pin provided in the mold so as to be located at the formation position of the terminal block to form the resin portion.
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