JP7097857B2 - プラスチック製の車両付設部材を製造する方法 - Google Patents

Description

本発明は、ポリマ製の車両付設部材を製造する方法と、ポリマ製の車両付設部材と、ポリマ製の車両付設部材の使用とに関する。

自動車の二酸化炭素排出に対する基準値がますます厳しくなるにつれて、車両の重量、ひいては車両の燃費を減じる強い努力がなされている。プラスチック分野における恒常的な発展は、金属製の車両の大部分を、ポリマ材料から成る軽量の相応する構成要素によって置き換えることを可能にした。特に窓領域の複数の部分または窓領域全体がポリマ材料から成る構成要素によって置き換えられ得る。このことは多くの場合、著しく小さな重量で、鋼から成る車体窓部の場合に比類する硬さ、安定性および負荷耐性を示す。さらに、重量削減に基づいて、車両の重心がさらに下方へと移動させられ、このことは、走行挙動に対するポジティブな影響を有している。この場合、ポリマ材料から成る成形部分は、実用において所望されるあらゆる形状および幾何学形状で製造され得る。

プラスチックから成る多くの材料部分は、種々異なる要求および機能に応じる必要がある。この場合に重要なパラメータは、安定性、破断挙動、対傷性、耐衝撃性またはノッチ付きの耐衝撃性である。個別の構成部材の重量および強度のような技術的な重点の他に、形状、幾何学形状および外見もますます重要になっている。とりわけ自動車産業においては、機械的な特性の他に、デザインおよび審美性の分野の特徴も重要である。

視覚的な効果を生ぜしめるための確立された方法は、フィルムインサート成形法（ＦＩＭ－film insert molding）である。この方法では、相応するフィルムが、射出成形工具内に挿入され、適切なプラスチックが背後から射出成形される。この方法によって、ポリマ製の材料の表面特性および幾何学形状に意図的にかつ多様に影響を与えかつ、それらを変更することができる。ポリマ製の付設部材をフィルムインサート成形により製造する方法は、たとえば国際公開第２０１３／０５０２０８号（WO2013/050208）から公知である。フィルムインサート成形法を使用するための重要な前提条件は、温度安定性のフィルムである。さらにフィルム上に位置する印刷は、ポリカーボネートのような液状のポリマを用いた加飾成形に耐えるように、温度耐性でなければならない。フィルムが、完成したワーク上で後の外面上に配置されているように射出成形工具内に位置決めされる場合、フィルムはさらに機械的かつ化学的な影響に対して保護されていない。このことは、長い期間においてフィルムおよび該フィルム上に含まれる印刷の損傷につながることがある。

フィルムインサート成形は、技術的に極めて要求が多く、手間のかかる方法である。さらにフィルムインサート成形により形成された加飾エレメントは、フィルムが着色されたポリマ層の背後に配置されていて、このポリマ層がたとえば車両窓ガラスにおいて頻繁に起こるように単に小さな透過性しか有していない場合、しばしば見づらくなってしまう。

本発明の課題は、加飾エレメントを備えたポリマ製の車両付設部材を製造する別の方法を提供することにある。この場合、加飾エレメントは、外部の影響に対して保護されていて、ウィンドウガラスの視覚的に魅力ある、良好に可視である構成を可能にすることが望ましい。さらに、方法は産業的に簡単に使用可能であることが望ましい。

本発明の課題は、請求項１に記載の方法により解決される。有利な態様は、従属請求項から明らかである。本発明に係るポリマ製の車両付設部材および該車両付設部材の本発明に係る使用は、別の独立請求項から明らかである。有利な態様は、従属請求項から明らかである。

加飾エレメントを備えたポリマ製の車両付設部材を製造する本発明に係る方法は、少なくとも以下の方法ステップを有している。すなわち、
（ａ）ポリマ製の付設部材を準備する、
（ｂ）加飾エレメントをホットスタンプによりスタンプを用いてキャリアフィルムから、付設部材の第１の表面上に転写し、
（ｃ）少なくとも第１の表面に保護コーティングを備える。

本発明に係るポリマ製の付設部材（またはプラスチック付設部材）は、外側の付設部材であり、つまり車両の外側領域用の付設部材であり、車両内室用の付設部材ではない。付設部材は有利には、射出成形された付設部材である。付設部材は、特にウィンドウガラス（特に車両窓ガラス、たとえばルーフガラス、リアガラス、サイドガラス）、ピラーカバー、照明カバー、冷却グリルカバーまたはスポイラである。ウィンドウガラスは、車両内室を外周から分離するために役立つ。

本発明は、ホットスタンプ法が車両の外側領域の付設部材に使用可能であるという知識に基づいている。外側領域の付設部材は、内装部材に比べて明らかに高い負荷にさらされている。この負荷は特にたとえば飛び石、摩滅および降雨・降雪のような機械的な負荷である。これまで、外側に被着された加飾エレメントは、これらの負荷に長期に耐えるために十分に安定的でないという考えが主流を占めていた。発明者は、意想外にも、保護コーティング（またはハードコート）によって、付設部材と加飾エレメントとに、外側領域において使用するために、十分な安定性および強度が備えられることを突き止めた。

本発明は、とりわけ、プラスチック製の車両ウィンドウガラスの可視の面の視覚的な価値の向上および洗練、（テキストまたは符号の形態の）情報の挿入、多様な視覚効果の表示および付設部材の色構成の自由度を、使用可能な多数のホットスタンプフィルムによって可能にする。

付設部材は、典型的にはほぼ平面状またはそれどころかプレート状に構成されており、２つの主要面と、環状に延びる側方エッジとを有している。主要面のうちの一方は、付設部材の本発明による第１の表面であり、この面に加飾エレメントが被着させられる。この第１の主要面は、特に、付設部材の外側面として規定されている面である。外側面とは、この場合、組込み位置において、車両の外周に面している面である。

本発明によれば、加飾エレメントは、ホットスタンプにより付設部材上に被着させられる。ホットスタンプはしばしば、「バーチカルスタンピング」または英語の概念で「Ｈｏｔ Ｓｔａｍｐｉｎｇ」とも呼ばれる。この場合、加飾エレメントを備えたキャリアフィルムは、加飾エレメントが付設部材に面しているように配置される。次いで、スタンプが、キャリアフィルムの、加飾エレメントとは反対に向けられた表面上に作用するので、加飾エレメントは第１の表面に対して押し当てられる。次いで、キャリアフィルムが引き剥がされ、この場合に加飾エレメントは第１の表面上に残る。加飾エレメントは有利には付設部材の第１の表面の局所的な部分領域のみを占める。

有利には、キャリアフィルムはロール上に位置するフィルムウェブとして形成されていて、複数の加飾エレメントを支持している。この場合、ホットスタンプ時にそれぞれ１つの加飾エレメントがスタンプの下（つまりスタンプと付設部材との間）に配置されている。ローラによりフィルムウェブが引き続き搬送され得るので、次の加飾エレメントがスタンプの下に搬送されかつ次の付設部材上に被着させられ得る。したがって、経済的で産業的な大量生産が達成され得る。実際には、キャリアフィルム全体が一貫した単層または複層の加飾コーティングを備えていてよく、この場合、個別の加飾エレメントは互いに分離されていない。個別の加飾エレメントはホットスタンプ中にようやく、付設部材における接着作用によって残りのコーティングから解離され、これにより個別化される。加飾エレメントの形状はこの場合、スタンプの接触面の形状により決定される。しかし加飾エレメントが既にキャリアフィルム上で、全体コーティングに設けられた切取り点線または切込みによって個別化されていてもよく、これにより剥離が容易にされる。

スタンプは上昇させられた温度を有している。この温度は、キャリアフィルムおよび加飾エレメントに伝達され、これにより付設部材における加飾エレメントの接着が促進させられる。スタンプは、有利には１２０℃～２５０℃、特に有利には１４０℃～２００℃の温度を有している。これにより特に良好な結果が達成される。正確な温度は、使用されるフィルムに依存し、当業者によりメーカデータが取り出されるか、または繰り返される予備実験により求められ得る。

スタンプの接触面は、有利にはシリコーンを含んでいるか、またはシリコーンから形成されている。しかし接触面は、天然ゴムまたは合成ゴムまたは別のエラストマを含むか、それらから形成されていてもよい。接触面の軟らかい構成は有利であり、これにより付設部材における損傷は阻止され得る。しかし接触面は金属から製造されていてもよい。

スタンプの接触面は、当然ながら付設部材の第１の表面よりも明らかに小さく形成されており、第１の表面の局所的な部分領域にのみ作用する。

有利な態様では、スタンプは１５ｋｇ／ｃｍ^２～５０ｋｇ／ｃｍ^２、有利には２０ｋｇ／ｃｍ^２～４０ｋｇ／ｃｍ^２、特に有利には２５ｋｇ／ｃｍ^２～３５ｋｇ／ｃｍ^２の圧力で第一の表面に作用する。これにより、加飾エレメントの特に良好な接着が達成されるにもかかわらず、付設部材は傷められない。

加飾エレメントを被着させるための、付設部材の第１の表面へのスタンプの作用時間は、有利には少なくとも１秒、特に有利には少なくとも２秒である。作用時間はたとえば１秒～１０秒、有利には２秒～４秒であってよい。このことは一方では良好な接着作用に関して、他方では短いサイクル時間に関して有利である。

加飾エレメントは有利にはフィルム状に形成されている。加飾エレメントは特に有利には多層のフィルムとして形成されている。特に有利な態様では、加飾エレメントは少なくとも１つの装飾層と接着層とを有している。これらの層はキャリアフィルムに対する間隔が増す方向で、記載された順序でキャリアフィルム上に配置されている。加飾エレメントは接着層を介して付設部材に接触する。加飾エレメントが付設部材に転写させられている場合、順序は、第１の表面に対する間隔が増す方向で接着層－装飾層となる。

接着層は、加飾エレメントと付設部材との間で接着を生ぜしめる。これにより、加飾エレメントと付設部材との間の接着は、加飾エレメントとキャリアフィルムとの間におけるよりも強くなり、これにより加飾エレメントはキャリアフィルムから離れる。接着層により、加飾エレメントは持続的に安定的に付設部材の表面上に位置固定される。接着層は、有利な態様ではアクリルベースの接着剤を含んでいる。この接着剤は、共有結合およびファンデルワールス力の形成により特に良好な接着を生ぜしめる。この効果は、付設部材がポリカーボネートを含んでいる場合に特に顕著である。しかし接着層は択一的に、接着を促進する、たとえばポリウレタンまたはエポキシ樹脂のような別の適した材料を含んでいてもよい。接着層は、有利には０．１μｍ～５．０μｍの厚さを有している。これにより良好な接着作用が、視覚的な印象が損なわれるように加飾エレメントの厚みを過剰に高めてしまうことなしに、達成される。接着層は有利には透明であり、これにより、付設部材への視界は接着層により妨げられない。

装飾層は、加飾エレメントの実際の視覚効果を担う。装飾層は、したがってカラー層とも呼ばれ得る。装飾層は、ポリマ製の層であり、つまりポリマを含んでいる。たとえばポリメチルメタクリレートのような多数のポリマが装飾層用のベース材料として適している。装飾層は有利には１．０μｍ～１０．０μｍの厚さを有している。加飾エレメントの視覚的な印象を生ぜしめるために、装飾層はたとえば印刷を備えていてよく、または分散された色素を含んでいてよい。色素は顔料または染料であり、無機または有機の性質でカラフルまたは白黒であってよい。印刷インクまたは分散物として適しているのは、温度安定製の有機顔料または染料（ウレタン－アクリレートポリマ、アゾ染料または多環式化合物）または無機顔料（炭素、酸化チタン、煤、辰砂、ビスマス（ビスマスバナジン酸塩）、スピネル顔料、鉛顔料、水銀顔料、ジルコン顔料、鉄顔料、カドミウム顔料、銅顔料、コバルト顔料、ニッケル顔料、クロム顔料；アルミニウムケイ素（ウルトラマリン））である。装飾層は単色または多色であってよく、種々異なる陰影を含んでいてよく（たとえば種々異なるグレースケール）、全面的または部分的な表面効果を備えて形成されている、かつ／またはメタリック効果として形成されていてよい。

本発明の一態様では、装飾層が加飾エレメントの最上位の層であり、直接に保護コーティングに接触している。保護コーティングが液状に被着される場合、装飾層は膨脹しかつ保護コーティングの材料は部分的に侵入拡散することができる。このことは、装飾層が強化され、破損しにくくなるという利点を有している。

別の態様では、複数層の加飾エレメントが、接着層および装飾層の他に保護層を含んでいる。加飾エレメントは、したがって少なくとも装飾層、接着層および保護層を含み、これらの層は、キャリアフィルムに対する間隔が増す方向で記載された順序で、キャリアフィルム上に配置されている。加飾エレメントが付設部材上に転写されている場合、この順番は、第１の表面に対する間隔が増す方向で接着層－装飾層－保護層となる。

最終状態で付設部材において装飾層の上方に位置決めされている保護層は、装飾層を機械的な作用に対して保護する。保護層は、有利には保護ラッカである。保護層は有利にはアクリルポリマ、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）またはポリウレタン（ＰＵ）を含んでいる。保護層は、有利には０．５μｍ～５．０μｍの厚さを有しており、これにより特に良好な結果が得られる。

保護層の材料は、有利には後から被着される保護コーティングの材料に適合されている。保護コーティングが多層に形成されている場合、この適合は直接に保護層に接触する層の材料に関し、つまりたとえばプライマ（下塗剤）に関する。たとえばかつ有利には、加飾エレメントの保護層と保護コーティング（もしくは保護コーティングの最下位の層、つまり保護コーティングの、付設部材に対して最小の間隔を有している層）は、アクリルベースで形成されており、つまりポリアクリレートを含んでいる。このことは、共有結合およびファンデルワールス力の形成ならびにポリマチェーンの相互拡散により、保護コーティングの接着に関して極めて有利である。

加飾エレメントの総厚は、有利には１００μｍまで、特に有利には２μｍ～２０μｍ、極めて特に有利には４μｍ～１０μｍである。これにより、はっきりとした視覚効果が達成される。それにもかかわらず加飾エレメントは、邪魔な***部として目立たないように十分に薄く形成されている。

加飾エレメントのサイズおよび構成は、個別の要望に相応して自由に選択され得る。

キャリアフィルムは典型的には、１０μｍ～５００μｍ、有利には１０μｍ～５０μｍ、特に有利には１５μｍ～３０μｍの厚さを有している。しかしキャリアフィルムは原理的にはより厚く形成されていてもよく（しかしこれによりキャリアフィルムは高価になる）、または（十分な安定性が保証されている限り）より薄く形成されていてもよい。キャリアフィルムは、有利にはポリエチレン－テレフタレート（ＰＥＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、スチレン・アクリロニトリル（ＳＡＮ）またはこれらの混合物または共重合体を含んでいる。これにより十分な安定性が達成される。

１つの有利な態様では、キャリアフィルムと加飾エレメントとの間に分離層が配置されている。分離層は、ホットスタンプ後のキャリアフィルムからの加飾エレメントの剥離を容易にする。分離層は、たとえば０．１μｍ～５．０μｍの厚さを有している。

最終的な加飾エレメントが複数回のホットスタンプにより付設部材上に形成されると有利であり得る。つまり、付設部材の同一の箇所において、同一に成形された複数の加飾エレメントが、そのキャリアフィルムから互いに重なって付設部材の表面上に転写されることを意味している。これにより、加飾エレメントの著しく改善された不透明度およびシャープさが達成されてよく、改善された色印象が達成され得る。しかし頻繁すぎるホットスタンプは、加飾エレメントの不鮮明な輪郭をもたらし得る。理想的にはホットスタンプは２または３回実施され、特に２回実施される。

本発明によれば、少なくとも付設部材の第１表面に加飾エレメントの被着後に保護コーティングが備えられる。有利には、付設部材の表面全体に保護コーティングが備えられる。有利な態様では、保護コーティングは、フローコーティング（flow coating）により被着される。これにより均質なコーティングが短いサイクル時間で達成され得る。しかし択一的には別のコーティング法も使用可能であり、たとえば浸漬コーティング、スプレーコーティングまたはインモールドコーティング法が使用可能である。

保護コーティングはしばしば、耐傷性コーティングまたは英語の概念で「ハードコート」と呼ばれる。有利には、特にポリシロキサン、ポリアクリレート、ポリメタクリレート、ポリウレタンまたはこれらの混合物または共重合体をベースとした熱硬化型またはＵＶ硬化型のラッカが保護コーティングとして使用される。保護コーティングは、１つまたは複数の別個に被着された層を有していてよく、有利には１μｍ～５０μｍ、特に有利には２μｍ～２５μｍの全体層厚を有している。保護コーティングは、付設部材に良好な耐傷性、耐候性ならびに化学的な耐性を付与する。特に加飾エレメントが保護される。保護コーティングは、ＵＶブロッカー、防食剤ならびに耐傷性を高める成分、たとえばナノ粒子を含んでいてもよい。付加的に保護コーティングは、さらに光沢効果、パール効果のような装飾機能を引き受けることができる。保護コーティングは、被着後に有利には加熱および／またはＵＶ照射により硬化される。

保護コーティングは、１つの個別の層により形成されていてよい。しかし保護コーティングは、複数の個別の層を有していてもよい。このような多層の保護コーティングは、実際のハードコートの下方に、有利には接着をもたらすコーティング、いわゆるプライマを含んでいる。「下方」とはプライマが付設部材と実際のハードコートとの間に配置されていることを意味している。プライマは有利にはポリメチルメタクリレート、ＵＶ吸収体およびアルコール溶剤を含んでいる。プライマの層厚はたとえば０．２μｍ～８．０μｍ、有利には１．０μｍ～４．０μｍである。

ポリマ製の付設部材は、有利には射出成形により製造される。ポリマ製の付設部材は、唯１つの均質な材料成分（材料相）から形成されていてよい。材料相はこの場合、（窓ガラスのように）透明であるか、または（ピラーカバーにおけるように）不透明に形成されていてよい。しかし、付設部材はしばしば複数の材料相、特に２つの材料相を有している。この場合、１つの材料相は透明に、他方の材料相は不透明に形成されている。付設部材の、加飾エレメントが備えられかつ組込み位置において外周に面している第１の表面は、典型的には透明な材料相の表面である。透明な材料相および不透明な材料相は、実質的に整合していてよい。したがって、全体的な付設部材は不透明であり、この場合、透明な材料相によりガラス状の視覚的な印象が形成される。しかし、不透明の成分は、付設部材の部分領域にのみ存在していてもよい。このことは、たとえば、不透明の成分が典型的には周囲に延びる縁部領域に配置されている窓ガラスの場合であり、これにより、ウィンドウガラスは観察者にとって見えないように車両車体に接着され得る。本発明に係る加飾エレメントはこの場合、ウィンドウガラスの不透明な領域または透明な領域に配置され得る。「不透明」とは本発明の主旨において、観察者が成分を通して見ることができないことを意味している。つまり可視のスペクトル領域の透明率は著しく減じられ、１０％未満、有利には５％以下、特に約０％である。「透明」とは本発明の主旨において、観察者が成分を通して見ることができ、観察者から見て成分の背後に位置している対象物を認識できることを意味している。この場合透過率は、可視のスペクトル領域（４００ｎｍ～８００ｎｍ）において少なくとも１０％である。

複数の材料相から成る付設部材は、有利には多成分射出成形法または多成分射出圧縮成形法において、特に有利にはインサート技術、ロータリーテーブル技術および／またはインデックスプレート技術との組み合わせにおいて製造される。択一的には、プラスチック車両付設部材は、インサート技術、ロータリーテーブル技術および／またはインデックスプレート技術のみを介しても製造され得る。

付設部材は、原理的には、十分な安定性を保証するあらゆるポリマから製造されていてよい。有利には付設部材は、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン、ポリブタジエン、ポリニトリル、ポリエステル、ポリウレタン、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリアクリレート、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン（ＡＢＳ）、アクリル酸エステル・スチレン・アクリロニトリル（ＡＳＡ）、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン／ポリカーボネート（ＡＢＳ／ＰＣ）、ＰＥＴ／ＰＣ、ＰＢＴ／ＰＣまたはこれらの共重合体または混合物を含んでいる。ＰＣ、ＰＭＭＡ、ＳＡＮ、ＡＳＡ、ＰＥＴまたはこれらの共重合体または混合物が特に有利である。

ポリマ製の付設部材は、無機的なまたは有機的なフィラーを含んでいてよく、有利にはＳｉＯ_２、Ａｌ_２Ｏ_３、ＴｉＯ_２、粘土鉱物、ケイ酸塩、ゼオライト、ガラス繊維、炭素繊維、ガラス球、有機繊維および／またはこれらの混合物を含んでいてよい。フィラーは付設部材の安定性をさらに高めることができる。さらに、フィラーはポリマ材料の割合を減じ、これにより製造コストを減じることができる。

付設部材の厚さ（または材料厚さ）は、特に付設部材がピラーカバーまたはウィンドウガラスである場合、典型的には１ｍｍ～２０ｍｍ、特に２ｍｍ～１０ｍｍである。

本発明はさらに、加飾エレメントを備えるポリマ製の車両付設部材を含み、該車両付設部材は少なくとも、
－ポリマ製の付設部材と、
－付設部材の第１の表面上にホットスタンプにより被着された加飾エレメントと、
－少なくとも加飾エレメントを備えた第１の表面上の保護コーティングと
を備えている。

上記で方法に関して説明された有利な態様は、同様に本発明に係る車両付設部材にも該当する。

本発明はさらに、本発明に係るポリマ製の車両付設部材の、車両の外部用途のための、つまり車両用の外側付設部材としての、有利には車両ウィンドウガラス、特に窓ガラス、ピラーカバー、照明カバー、冷却グリルカバーまたはスポイラとしての使用を含む。

本発明を図面および実施の形態につき詳しく説明する。図面は概略的な図であり、縮尺は正しくない。図面は本発明をいかなる形式でも制限しない。

本発明に係る方法の最中のポリマ製の付設部材の横断面を示す図である。 加飾エレメントを備えたキャリアフィルムの構成の横断面である。 加飾エレメントを備えた本発明に係るポリマ製の付設部材の構成の横断面である。 本発明に係る方法の実施の形態をフローチャートに付き示す図である。

図１は、本発明に係る方法の種々異なる時点：すなわち、（ａ）ホットスタンピング前、（ｂ）ホットスタンピング中、（ｃ）ホットスタンピング後および（ｄ）保護コーティングの被着後の、ポリマ製の付設部材の横断面を示している。ポリマ製の付設部材１は、たとえば自動車のためのプラスチック窓、たとえばリアサイドガラスである。しかしポリマ製の付設部材１は、車両の別の外側の付設部材であってもよく、たとえばピラーカバー、スポイラまたは照明カバーであってよい。ポリマ製の付設部材１は、たとえばポリカーボネートから成っていて、４ｃｍの厚さを有している。現実には典型的に２つの材料相または材料成分（Material-komponenten）、すなわち全体面を含む透明な材料相と、縁部領域において環状に延びるように透明な材料相に被着された不透明な成分とから成る窓ガラスは、この図面では見やすくするために均質に図示されている。本発明に係る方法は、付設部材のあらゆる箇所においても実施可能であり、すなわち透明な領域においても、不透明な領域においても実施可能であるので、付設部材１の正確な構造は重要ではない。

付設部材１は、スタンプ４の下に位置決めされる（図１（ａ））。この場合、付設部材の、後の組込み位置において外側面として規定されている第１の表面（Ｉ）が、スタンプ４に面している。スタンプ４と付設部材１との間に、キャリアフィルム５上の加飾エレメント２が位置決めされる。キャリアフィルム５は、２つのロール（図示せず）に巻かれた、多数の加飾エレメント２を備えるフィルムウェブである。これによりキャリアフィルム５は引き続き搬送され得るので、別の加飾エレメント２がスタンプ４の下方に搬送され、別の付設部材１上に被着するために準備される。

加飾エレメント２は、多層のフィルムとして形成されている。このフィルムについては下記でより詳しく説明する。より良い理解のために、種々異なる加飾エレメント２は不連続のエレメントとしてキャリアフィルム５上に図示されている。典型的に、現実には多層のフィルムがキャリアフィルムをほぼ全面的に覆っていて、この場合、個別の加飾エレメント２は、付設部材１における接着作用によりフィルム全体から剥がれる。この剥離は、フィルムに設けられた切れ目または切り取り点線（Ｐｅｒｆｏｒａｔｉｏｎ）により容易にされ得る。

スタンプ４は、キャリアフィルム５の、加飾エレメント２とは反対側の表面上に作用するので、加飾エレメント２は付設部材１の第１の表面（Ｉ）に、たとえば３０ｋｇ／ｃｍ^２の圧力で押し当てられる（図１（ｂ））。スタンプ４は、この場合、たとえば約１６０℃の温度を有している。付設部材１の表面（Ｉ）へのスタンプ４の作用時間は、たとえば２．５秒である。スタンプ４の作用は、典型的には付設部材１上への該スタンプ４の降下により達成されるが、択一的または付加的には、スタンプ４に対する付設部材１の上昇によって達成され得る。

次いでスタンプ４と付設部材１とは再び互いから離され、キャリアフィルム５が引き離される。この場合に、加飾エレメント２は付設部材１の表面（Ｉ）上に残る（図１（ｃ））。

次いで、加飾エレメント２を備えた付設部材１に保護コーティング３が備えられる（図１（ｄ））。この保護コーティング３は、たとえば二層に形成されており、アクリルベースのプライマ（下塗剤）と、その上に被着されたポリシロキサンベースのハードコートとを含んでいる。

付設部材１の外側の表面（Ｉ）上に加飾エレメント２が被着されていることにより、付設部材が小さな光透過性を有しているか、または全く光透過性を有していない場合でも、この加飾エレメント２は後の組込み位置において常に良好に認識され得る。これは、視線方向で付設部材１（または付設部材の少なくとも１つの成分）の後方に配置されている、フィルムインサート成形により埋め込まれた幾つかの従来の加飾エレメント２に対する大きな利点である。それにもかかわらず、加飾エレメント２は保護コーティング３により機械的な損傷に対して保護されている。これにより、外側の構成部材のためにホットスタンプ技術が使用可能であり、車両構成部材における高い安定性要求も満たされる（硬質プラスチックから成るウィンドウガラス、ＥＣＥ規格Ｒ４３付録１４、クラスＭ）。この知識は当業者にとって予期せず意想外であった。

図２は、加飾エレメント２を備えた適切なキャリアフィルム５の構造を例示的に示している。キャリアフィルム５はＰＥＴから成っており、２０μｍの厚さを有している。加飾エレメント２は、３つの層から成っており、すなわちキャリアフィルム５からの間隔が大きくなる方向で、保護層２ａ、装飾層２ｂ、接着層２ｃから成っている。加飾エレメント２は、接着層２ｃを介して付設部材１に接触する。接着層２ｃは、加飾エレメント２と付設部材１との間で強力な接着を生ぜしめる。接着層２ｃは、たとえば１．０μｍの厚さを有するアクリルベースの接着剤の層である。装飾層２ｂは、加飾エレメント２の実際の視覚的な印象を生ぜしめる。装飾層２ｂは、たとえばポリアクリレートをベースとする５．０μｍの厚さを有する層である。この層は、堆積または印刷された顔料または染料により所望の装飾の形態で着色されている。保護層２ａは、たとえば１．０μｍの厚さを有するアクリルベースのポリマ層である。保護層は、加飾エレメント２が付設部材１上に被着されている場合に、装飾層を機械的な損傷に対して保護する。

キャリアフィルム５と加飾エレメント２との間には、分離層６が配置されている。分離層６は、キャリアフィルム５からの加飾エレメント２の剥離を促進する。分離層はたとえば０．５μｍの厚さを有している。

図３は、加飾エレメント２を備えた本発明に係る付設部材１の横断面を示している。付設部材１は、透明な材料相１ａと、不透明な材料相１ｂとから成っている。このような構造はたとえば、たとえば窓ガラスの縁部領域において、またはピラーカバーにおいて全面的に生じる。後者の場合、透明な相は、不透明な相の表面上で立体感を有するガラス状の印象を生ぜしめ、このことは、視覚的に極めて魅力的である。透明な材料相１ａは、たとえばポリカーボネート（ＰＣ）から成っていて、４ｍｍの厚さを有している。不透明な材料相１ｂは、たとえばＰＣ／ＡＢＳ混合物から成っていて、２．５ｍｍの厚さを有している。組込み位置において外周に面していることが望ましい透明な材料相１ａは、透き通っていてかつ無色であってよく、しかしたとえばプライバシ保護ガラスの場合のように色調を付けられているかまたは着色されていてもよい。それにもかかわらず加飾エレメント２は外側の表面（Ｉ）において良好に認識され得る。

加飾エレメント２を備える付設部材１は、保護コーティング３を備えている。これにより、付設部材１と特に加飾エレメント２も、機械的な損傷に対して保護される。保護コーティング３なしでは、加飾エレメント２は過度に摩滅しやすく、これにより外側の付設部材としての、つまり車両の外側領域における付設部材１の使用は排除されるであろう。保護コーティング３と加飾エレメント２の保護層２ａとは、有利には互いに対して適合されている。アクリルベースの保護層２ａを備える図２に示した加飾エレメント２が使用される場合、保護コーティング３として有利にはアクリルベースのプライマがポリシロキサン－ハードコートと組み合わせて使用される。これにより、加飾エレメント２への保護コーティング３の接着に有利な影響が与えられる。

保護コーティングは、ＵＶブロッカーも含んでおり、これにより加飾エレメント２は紫外線照射による色あせに対して保護される。

保護コーティング３の厚さは、たとえば約２０μｍである。保護コーティング３の厚さは、付設部材全体にわたって一定であってよい。しかし保護コーティング３の厚さは、図面に概略的に示されているように、加飾エレメント２の領域において幾らか薄くてもよく、これにより保護コーティング３と加飾エレメント２との総厚は、加飾エレメント２を有しない第１の表面（Ｉ）の領域における保護コーティング３の厚さにほぼ一致する。これにより、邪魔な***部を有しない均質な表面が形成される。

図４は、加飾エレメントを備えたポリマ製の車両付設部材を製造する本発明に係る方法の１つの実施の形態のフローチャートを示している。

加飾エレメントを備えた、本発明により製造された付設部材の接着結合部の強度は、ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ２４０９による試験法、ならびに多くの車両製造会社により要求されるような試験法、たとえばＨ_２Ｏ高圧噴射により試験される。耐傷性もしくは耐摩耗性は、クロックメータテストおよび車両洗浄装置のブラシを用いた処理により検査された。層構造は、この場合、外側の車両付設部材の外側面で使用されるように、十分に接着安定性、耐摩耗性かつ耐傷性であることが判った。さらにＵＶ耐性が強力な紫外線照射により検査された。この場合、変色、黄ばみ、色あせ、微細亀裂または層間剥離のような放射線による劣化は観察することができなかった。

ホットスタンプにより被着された加飾エレメントが車両付設部材の外側面上で使用され得ることは当業者にとっては予期せず、意想外であった。従来、これによっては十分な耐摩耗性および機械的な耐久性は保証され得ないと考えられていた。

（１） ポリマ製の車両付設部材
（１ａ） １の透明な材料相
（１ｂ） １の不透明な材料相
（２） 加飾エレメント
（２ａ） ２の保護層
（２ｂ） ２の装飾層
（２ｃ） ２の接着層
（３） 保護コーティング
（４） スタンプ
（５） キャリアフィルム
（６） 分離層
（Ｉ） １の第１の表面

Claims (12)

1. 加飾エレメントを備えたポリマ製の車両付設部材を製造する方法であって、
   （ａ）車両ウィンドウガラス、ピラーカバー、照明カバー、冷却グリルカバーまたはスポイラを成すポリマ製の射出成形された付設部材（１）を準備し、
   （ｂ）加飾エレメント（２）をホットスタンプによりスタンプ（４）を用いてキャリアフィルム（５）から前記付設部材（１）の第１の表面（Ｉ）上に転写し、この際に、複数回のホットスタンプにより、前記付設部材（１）の同一の箇所において、同一に成形された複数の加飾エレメント（２）を互いに重ねて転写し、
   （ｃ）少なくとも前記第１の表面（Ｉ）に保護コーティング（３）を備付け、
   前記保護コーティング（３）が、アクリルベースのプライマと、該プライマの上に被着された、熱硬化型またはＵＶ硬化型のラッカとしてのポリシロキサンベースのハードコートとを含んでいる、
   ポリマ製の車両付設部材を製造する方法。
2. 方法ステップ（ｂ）において、
   －前記加飾エレメント（２）が前記付設部材（１）に面しているように、前記加飾エレメント（２）を備えた前記キャリアフィルム（５）を配置し、
   －前記スタンプ（４）を、前記キャリアフィルム（５）の、前記加飾エレメント（２）とは反対側の表面上に作用させ、これにより前記加飾エレメント（２）を前記第１の表面（Ｉ）に対して押し当て、
   －前記キャリアフィルム（５）を引き剥がし、この場合に前記加飾エレメント（２）は前記第１の表面（Ｉ）上に残る、
   請求項１記載の方法。
3. 前記加飾エレメント（２）が少なくとも１つの装飾層（２ｂ）と、接着層（２ｃ）とを有し、前記装飾層（２ｂ）と前記接着層（２ｃ）とはこの記載順で前記キャリアフィルム（５）上に配置されている、請求項１または２記載の方法。
4. 前記接着層（２ｃ）が、アクリルベースの接着剤を含んでいる、請求項３記載の方法。
5. 前記加飾エレメント（２）は、さらに保護層（２ａ）を有しており、これにより前記装飾層（２ｂ）は前記保護層（２ａ）と前記接着層（２ｃ）との間に配置されている、請求項３または４記載の方法。
6. 前記加飾エレメントの厚さが、１００μｍまで、有利には２μｍ～２０μｍである、請求項１から５までのいずれか１項記載の方法。
7. 前記キャリアフィルム（５）と前記加飾エレメント（２）との間に分離層（６）が配置されている、請求項１から６までのいずれか１項記載の方法。
8. 方法ステップ（ｂ）において、前記スタンプ（４）が１２０℃～２５０℃、有利には１４０℃～２００℃の間の温度を有している、請求項１から７までのいずれか１項記載の方法。
9. 前記スタンプは、１５ｋｇ／ｃｍ^２～５０ｋｇ／ｃｍ^２、有利には２０ｋｇ／ｃｍ^２～４０ｋｇ／ｃｍ^２、特に有利には２５ｋｇ／ｃｍ^２～３５ｋｇ／ｃｍ^２の圧力で、少なくとも１秒、有利には１秒～１０秒、特に有利には２秒～４秒の作用時間で前記第１の表面（Ｉ）上に作用する、請求項１から８までのいずれか１項記載の方法。
10. 前記保護コーティング（３）を、フローコーティングにより被着する、請求項１から９までのいずれか１項記載の方法。
11. 前記付設部材（１）は、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、スチレン・アクリロニトリル（ＳＡＮ）、アクリル酸エステル・スチレン・アクリロニトリル（ＡＳＡ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、またはこれらの共重合体または混合物を含んでいる、請求項１から１０までのいずれか１項記載の方法。
12. 前記付設部材（１）は、１ｍｍ～２０ｍｍ、有利には２ｍｍ～１０ｍｍの厚さを有している、請求項１から１１までのいずれか１項記載の方法。

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