JP7089398B2 - 缶体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、飲料等の内容物が充填される金属製の缶体の製造方法に関し、特に開口部側に滑らかに縮径された縮径形状を有する缶体の製造方法に関する。

飲料等の内容物が充填される容器として、有底円筒状の缶体の開口端部に缶蓋が巻き締められてなる２ピース缶や、ボトル形状の缶体（ボトル缶）の開口部に金属製キャップが装着されてなるボトル容器等が知られている。このような容器に用いる缶体は、一般に、開口部側に上方へ向かうに従い漸次縮径する肩部、縮径部（ネック部）が設けられ、底部側よりも開口部側が縮径された形状とされる。

こうした縮径形状を成形する縮径加工として、例えば特許文献１又は特許文献２に記載されているように、複数の成形金型を使用して缶体の胴部を逐次変形させることにより、縮径部を階段状に形成することなくテーパ面状の滑らか形状（スムースネック）に形成する成形方法が提案されている。これらの縮径加工では、缶体と各成形金型との間に缶軸方向に沿う相対移動を生じさせ、各成形金型の成形面を複数回にわたって缶体の胴部外面に押し当てることにより、胴部の開口部側を段階的に縮径して縮径部を成形する。

一方、特許文献３には、缶胴の縮径予定部に複数回の縮径加工を施してテーパ部を成形した後、リフォーム金型により缶胴のテーパ部、テーパ部の缶底側に隣接配置される凸曲面部及びテーパ部の缶底とは反対側に隣接配置される凹曲面部、を再成形することが記載されている。この特許文献３では、縮径加工によりテーパ部に圧痕が形成されたり、テーパ部の缶底側に隣接配置される凸曲面部に尖った部分が形成されたりしても、その後に再成形することにより、テーパ部の表面を平らにならして圧痕を消失させること、凸曲面部の尖った部分を丸めて所期する曲率半径となるように形状を整えることができ、缶体に美麗な外観を付与できることが記載されている。

特開平７‐１８５７０７号公報 特表平３‐５０２５５１号公報 特開２０１６‐１０７３４１号公報

特許文献１～３に記載されるように、従来より、胴部の縮径形状を階段状に形成することなくテーパ面状の滑らかな形状とする成形方法が提案されている。しかし、縮径形状を広い領域（缶軸方向に沿う長い領域）で形成しようとすると、増加した領域の分だけ成形回数を増やす必要があり、製造コストが増加する。そこで、一回の加工量を大きくして成形工程の短縮を図ることも考えられるが、一回の成形における胴部と成形金型との摩擦が大きくなることで成形部分に成形痕が生じ、滑らかな加工面を形成することが難しくなる。また、特許文献３に記載されるように、縮径加工後にテーパ部を再成形し、成形痕を消失させることも考えられるが、広い領域を再成形するためには、必要な成形荷重が大きくなり、胴部の座屈を引き起こすおそれがある。このため、従来の製造方法において成形できる縮径形状は非常に制限されており、缶体をデザインする際の制約となっている。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、缶体の製造工程の短縮を図ることができるとともに、缶軸方向に沿う広い領域に滑らかに接続された縮径形状を安定して形成できる缶体の製造方法を提供することを目的とする。

本発明の缶体の製造方法は、円筒状の胴部を備える筒体の該胴部の縮径予定部に、缶軸方向に沿って前記胴部の下部側から開口端部側に配置される上部側に向かうに従い漸次縮径された縮径部を形成する縮径部成形工程を備え、前記縮径部成形工程は、前記筒体と縮径用金型とを缶軸方向に相対移動させることにより、前記縮径予定部の外面に前記縮径用金型の成形面を押し付けて前記胴部の前記開口端部から前記縮径予定部までの領域全体を縮径する縮径加工を、前記縮径用金型の成形面の加工径を段階的に小さくしながら複数回に分けて行い、前記縮径加工を施す度に、各縮径用金型により成形される局部縮径部を下部側から上部側にかけて位置をずらしながら形成し、各局部縮径部が間隔をおいて形成された予備縮径部を形成する予備形成工程と、前記予備形成工程後に、前記予備縮径部が形成された前記筒体と再成形用金型とを缶軸方向に相対移動させることにより、前記予備縮径部の外面に前記再成形用金型の成形面を押し付けて再成形する再成形加工を、前記再成形用金型の成形面の加工径を段階的に小さくしながら又は段階的に大きくしながら複数回に分けて行い、前記再成形加工を施す度に、各再成形用金型により各局部縮径部の間隔よりも広い領域を缶軸方向下方に向けて押し潰すようにして順次再成形し、滑らかに連続した外面を有する前記縮径部を形成する再成形工程と、を備え、前記再成形工程において複数回行われる前記再成形加工のうち、先行の再成形加工の後に行われる少なくとも１回の後行の再成形加工では、新たに前記予備縮径部の一部を再成形するとともに、前記先行の再成形加工において再成形された先行の再成形部を前記縮径部に沿った前記再成形用金型の成形面で押圧し、前記先行の再成形部から前記後行の再成形加工において再成形される後行の再成形部までを連続して加工する。

本発明の缶体の製造方法では、縮径部成形工程を予備形成工程と再成形工程とに分けて行う。そして、予備成形工程では、各縮径加工において敢えて間隔をあけて局部縮径部を形成することにより予備縮径部を形成する。このように、予備成形工程では、予備縮径部に成形痕（凹凸面）が形成されることを許容するので、各縮径加工における一回の加工量を大きくでき、缶軸方向に沿う広い領域に縮径形状を形成する際に、缶体の製造工程の短縮を図ることができる。また、再成形工程では、成形痕が残る予備縮径部に複数回に分けて再成形加工を施し、予備縮径部を順に再成形（リフォーム）して、滑らかに連続した外面を有する縮径部を形成する。このように、再成形工程では、再成形加工を複数回に分けて段階的に行うので、一回の再成形加工における再成形範囲を小さくでき、一回の再成形加工に必要な成形荷重を小さく（低く）抑えることができる。
この場合、後行の再成形加工では、新たに予備縮径部の一部を再成形するとともに、その前に先行して再成形された先行の再成形部も併せて再成形用金型の成形面で押圧して整形するので、各再成形部の間を滑らかに接続でき、縮径部に成形痕（圧痕）が残されることを防止できる。なお、先行の再成形部の整形は、後行の再成形加工の最後、すなわち、再成形用金型の下死点で行われるので、一回の再成形加工に必要な成形荷重において、先行の再成形部の整形と後行の再成形部の成形とを円滑に行うことができる。

本発明の缶体の製造方法の好ましい実施態様として、前記再成形工程における各再成形加工は、各再成形用金型の成形面の加工径を段階的に小さくしながら行い、前記再成形加工を施す度に、前記予備縮径部を下部側から上部側にかけて順次再成形するとよい。

各再成形加工は、予備縮径部の下部側から上部側にかけて順に行うので、上部側を再成形する時点では既に再成形された下部側部分について真円度が高められている。したがって、各再成形加工時において胴部に生じる座屈を防止でき、缶軸方向に沿う広い領域に滑らかに接続された縮径部（縮径形状）を安定して形成できる。

本発明の缶体の製造方法の好ましい実施態様として、前記再成形用金型の先端部に、前記胴部の円筒状の外面と係合するガイド面を設けておき、前記再成形工程において複数回行われる前記再成形加工時に、前記ガイド面により前記胴部の外面を拘束するとよい。

各再成形用金型のそれぞれについてガイド面を設けておくことで、これらのガイド面と再成形加工が施されない胴部の下部側とにおいて位置合わせを行うことができ、繰り返し行われる複数回の再成形加工において、高精度な加工を施すことができる。また、各再成形加工時に、ガイド面により胴部の外面を拘束した状態が維持されることで、缶軸方向に成形荷重が作用した際に、胴部の径方向外方への変形を抑制できる。なお、胴部の全周を拘束することが最も望ましいが、部分的に拘束する場合であっても、変形を十分に抑制できる。

本発明によれば、缶体の製造工程の短縮を図ることができ、缶軸方向に沿う広い領域に滑らかに接続された縮径形状を安定して形成できる。

本発明の実施形態に係るボトル缶の製造方法により製造されるボトル缶を用いた容器の右半分を缶軸を通る断面にした正面図である。 本実施形態のボトル缶の製造方法のうち、カップを形成して筒体を形成するまでの工程を順に表す模式図であり、右半分については缶軸を通る断面にした正面図である。 図２以降の工程のうち、肩部、変曲部、縮径部からなる縮径形状を形成する工程を説明する模式図であり、右半分については缶軸を通る断面にした正面図である。 図３以降の工程のうち、小径筒部を形成してカール部を形成するまでの工程を順に表す模式図であり、右半分については缶軸を通る断面にした正面図である。 予備形成工程における１回目の縮径加工の縮径用金型と筒体及び中間成形体との関係を説明する缶軸を通る断面図である。 予備形成工程における中間成形体の要部を拡大した缶軸を通る断面図であり、（ａ）～（ｃ）はそれぞれ段階的に縮径工程を施した中間成形体を示した図である。 予備形成工程後の中間成形体の要部を拡大した缶軸を通る断面図であり、予備形成工程における１回目～４回目の縮径加工の縮径用金型と中間成形体との関係を説明する図である。 再成形工程における中間成形体の要部を拡大した缶軸を通る断面図であり、再成形工程における１回目の再成形加工の再成形用金型と中間成形体との関係を説明する図である。 １回目の再成形加工において図８に示す状態から再成形用金型を中間成形体に押し当てた状態を示す図である。 再成形工程における中間成形体の要部を拡大した缶軸を通る断面図であり、２回目の再成形加工において再成形用金型を中間成形体に押し当てた状態を示す図である。 再成形工程における中間成形体の要部を拡大した缶軸を通る断面図であり、３回目の再成形加工において再成形用金型を中間成形体に押し当てた状態を示す図である。 ボトル缶製造装置の正面図である。 図１２のＡ‐Ａ線に沿う断面図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。
本発明の実施形態に係る缶体の製造方法において製造される缶体は、飲料等の内容物が充填、密封される２ピース缶やボトル容器等の缶体に用いられるものである。本実施形態では、図１に示すように、ボトル容器３０１に用いられるボトル缶（缶体）１０１を例にして説明を行う。

図１は、本発明の実施形態に係る缶体の製造方法により製造されるボトル缶１０１と、ボトル缶１０１の開口端部１０ａに装着されるキャップ２０１と、を備えるボトル容器３０１の正面図であり、右半分を缶軸Ｃを通る断面にして示した正面図である。図２～図４は、実施形態のボトル缶１０１の製造方法の各工程を示す説明図であり、各工程で成形されるカップ４０、筒体４１、中間成形体４２の要部の断面を示している。このうち、図２は、カップ４０を成形して筒体４１を形成するまでの工程を表す。また、図３は、肩部１２、変曲部１４、縮径部１３を成形する工程を表す。図４は、縮径部１３の上方に口部１５を形成してボトル缶１０１を製造するまでの工程を順に示している。

ボトル缶１０１は、アルミニウム又はアルミニウム合金等の薄板金属からなり、図１に示すように、円筒状をなす胴部（ウォール）１０と、円板状をなす底部（ボトム）２０と、を備える有底円筒状に形成されている。
図１に示すように、胴部１０及び底部２０は互いに同軸に配置されており、本実施形態において、これらの共通軸を缶軸Ｃと称して説明を行う。また、缶軸Ｃに沿う方向（缶軸Ｃ方向）のうち、胴部１０の開口端部１０ａから底部２０側へ向かう方向を下方、底部２０から開口端部１０ａ側へ向かう方向を上方とし、以下の説明においては、図１に示す向きと同様に上下方向を定めるものとする。また、缶軸Ｃに直交する方向を径方向といい、径方向のうち、缶軸Ｃに接近する向きを径方向の内側（内方）、缶軸Ｃから離間する向きを径方向の外側（外方）とする。また、缶軸Ｃ回りに周回する方向を周方向とする。

胴部１０は、図１に示されるように、底部２０側において円筒状に形成された円筒部１１と、円筒部１１の上端で径方向内方に屈曲するように縮径された肩部１２と、缶軸Ｃ方向の上方（開口端部１０ａ側）に向けて漸次縮径する縮径部１３と、これらの肩部１２と縮径部１３との間を接続する変曲部１４と、縮径部１３の上端に接続された口部１５と、を備える。図１に示すように、縮径部１３と缶軸Ｃとがなす角度（傾斜角度）をαとすると、傾斜角度αは例えば６°以上２４°以下に設けられており、縮径部１３が缶軸Ｃ方向に立った形状に形成されている。なお、円筒部１１、肩部１２、変曲部１４、縮径部１３は、それぞれ胴部１０の周方向全周にわたって延びる環状をなしている。

また、これら円筒部１１と、肩部１２と、変曲部１４と、縮径部１３とは、互いに滑らかに連なって形成されており、互いの間に段差を形成することなく滑らかに接続されている。具体的には、図１に示される縦断面視において、肩部１２が胴部１０の外側（径方向の外側）かつ上側へ向けて凸となる凸曲面状に形成されており、この肩部１２の下端と円筒部１１の上端とが接して設けられ、円筒部１１が肩部１２の接線とされ、下方に向かって直線状に設けられている。変曲部１４は、胴部１０の内側（径方向の内側）かつ下側へ向けて凹となる凹曲面状に形成されており、変曲部１４の下端と肩部１２の上端とが接して設けられ、これら肩部１２の上端と変曲部１４の下端とが共通の接線を有するように形成されている。また、変曲部１４の上端と縮径部１３の下端とは接して設けられ、縮径部１３が変曲部１４の接線となっている。

また、胴部１０の上部に配置された口部１５は、縮径部１３の上端で一旦拡径された大径部３１と、大径部３１の上端で再度縮径された小径部３２と、小径部３２の上端の開口端部１０ａに形成されたカール部３３とを有している。このように、口部１５は開口端部１０ａにより外部に開口しており、飲料等の内容物は口部１５を通じてボトル缶１０１の内部に充填される。また、図１に示すように、口部１５にキャップ２０１を装着することにより、ボトル缶１０１の内部に充填された内容物が密封されるようになっている。

なお、ボトル缶１０１の底部２０は、缶軸Ｃ上に位置するとともに、上方（胴部１０の内部）に向けて膨出するように形成されたドーム部２１と、該ドーム部２１の外周縁部と胴部１０の下端部とを接続するヒール部２２とを備えている。また、ドーム部２１とヒール部２２との接続部分は、ボトル缶１０１が正立姿勢（図１に示される、胴部１０の開口端部１０ａが上方を向く姿勢）となるように接地面（載置面）上に載置されたときに、接地面に接する接地部２３となっている。接地部２３は、底部２０において最も下方に向けて突出しているとともに、周方向に沿って延びる環状をなしている。

このように構成されるボトル缶１０１のその他の諸寸法について一例を挙げると、ボトル缶１０１の板厚は、成形前の元板厚が０．２５０ｍｍ～０．５００ｍｍである。また、図１に示されるボトル缶１０１の缶軸Ｃを通る縦断面視において、製品となる円筒部１１の外径Ｄｂが５２ｍｍ～６８ｍｍ、肩部１２の曲率半径Ｒ１１（肩部１２の外面における曲率半径）が１２ｍｍ～３０ｍｍ、変曲部１４の曲率半径Ｒ１２（変曲部１４の外面における曲率半径）が１０ｍｍ～２４ｍｍとされる。なお、縮径部１３の下端の外径Ｄｓ１（縮径部１３と変曲部１４との接点）は例えば３０ｍｍ～４５ｍｍの範囲内とされ、縮径部１３の上端の外径Ｄｓ２（縮径部１３と口部１５との接点）は例えば２２ｍｍ～３０ｍｍの範囲内とされる。ただし、上記寸法は、上記数値範囲に限られるものではない。

図１に示される第１実施形態のボトル缶１０１の場合、円筒部１１の外径Ｄｂが６６ｍｍ、肩部１２の曲率半径Ｒ１１が２４ｍｍ、変曲部１４の曲率半径Ｒ１２が１８ｍｍ、縮径部１３の傾斜角度αが１０°とされる。

このように、縮径部１３を有するボトル缶１０１を製造するには、まず、アルミニウム合金等のアルミニウム板材を打ち抜いて絞り加工することにより、図２（ａ）に示すように比較的大径で浅いカップ４０を成形する。そして、このカップ４０に再度の絞り加工及びしごき加工（ＤＩ加工）を加えて、図２（ｂ）に示すように所定高さの有底円筒状の筒体４１を成形し、その上端をトリミングにより切り揃える。このＤＩ加工により、筒体４１の底部は最終のボトル缶１０１としての底部２０の形状に成形される。

次いで、例えば図１２及び図１３に示すボトル缶製造装置５０１により、ボトル缶１０１を製造する。このボトル缶製造装置５０１について次に説明する。なお、このボトル缶製造装置５０１は、前述のようにして形成した筒体４１を最終形状のボトル缶１０１に加工するためのものであり、加工の進捗に応じて缶の形状が変化していくが、以下では、この筒体４１からボトル缶１０１に至るまでの間で有底円筒状の缶（本発明における胴部を備える筒体）の形状を特に限定しない場合は、中間成形体４２として説明する。また、以下では、中間成形体４２の胴部と底部とに、ボトル缶１０１の胴部１０及び底部２０と共通の符号を用いて説明する。

このボトル缶製造装置５０１は、複数の中間成形体４２を、その缶軸Ｃ方向を水平に配置して保持するワーク保持部５１１と、これら中間成形体４２に各種成形加工を施す複数の成形ツール５１２を保持するツール保持部５１３と、両保持部５１１，５１３を駆動する駆動部５１４とを備えている。中間成形体４２を保持するワーク保持部５１１のワーク保持側と、成形ツール５１２を保持するツール保持部５１３のツール保持側とが対向して配置されている。

図１３に示すように、ワーク保持部５１１は、支持軸５１５に支持された円盤５１６におけるツール保持部５１３と対向する表面に、中間成形体４２を保持する複数の保持装置５１７が周方向に沿う環状に配列された構成とされている。この円盤５１６が駆動部５１４によって支持軸５１５を中心として間欠的に回転されることにより、供給部５１８から供給側スターホイール５１９を介して供給された中間成形体４２の底部が保持装置５１７に１個ずつ保持されて円盤５１６の周方向に搬送される。中間成形体４２は、円盤５１６による搬送中にツール保持部５１３の各成形ツール５１２によって成形された後、成形後のボトル缶１０１として排出側スターホイール６０１を介して排出部６１１に順次排出される。

ツール保持部５１３は、支持軸６１２に支持された円盤６１３におけるワーク保持部５１１と対向する表面に、複数の各種成形ツール５１２が周方向に沿う環状に配列され、駆動部５１４によって円盤６１３が支持軸６１２の軸方向に進退する構成とされている。支持軸６１２は支持軸５１５の内部において支持軸５１５と同軸上に設けられる。

このツール保持部５１３には、中間成形体４２の開口部を縮径加工（ネックイン加工）するための複数の縮径用金型、及びカール部３３を形成するためのカール部成形ツール等の、各加工段階に応じた加工を行うための成形ツール５１２が複数備えられている。これらの成形ツール５１２は、工程順に円盤６１３上に周方向に並んで環状に配置されている。

支持軸５１５の軸線を回転中心とするワーク保持部５１１（円盤５１６）の間欠的な回転停止位置は、開口部をツール保持部５１３側に向けた各中間成形体４２の缶軸Ｃが各成形ツール５１２の中心軸にそれぞれ一致するように設定される。そして、駆動部５１４による円盤５１６の間欠的回転によって、各中間成形体４２は次工程用の各成形ツール５１２に対向する位置に回転移動されて、次の段階の加工が施される。

すなわち、ツール保持部５１３が前進してワーク保持部５１１とツール保持部５１３とが互いに接近したときに、各成形ツール５１２が各工程に応じた加工を中間成形体４２に施し、両保持部５１１，５１３が互いに離間した状態のときに各中間成形体４２に次工程の成形ツール５１２が対向するようにワーク保持部５１１が回転移動される。このように、両保持部５１１，５１３が接近して加工を行い、離間及び回転するという動作が繰り返されることにより、中間成形体４２に肩部１２、変曲部１４、縮径部１３、口部１５が順次形成されてボトル缶１０１が形成される。

次に、このボトル缶製造装置５０１を用いてボトル缶１０１を製造する方法について工程順に詳細を説明する。
アルミニウム合金等の薄板の絞り加工及びしごき加工（ＤＩ成形）により図２（ｂ）に示す状態まで形成した筒体４１の上端部に対して、ツール保持部５１３の周方向に並ぶ複数の成形ツール５１２を順次使用しながら、この成形ツール５１２を缶軸Ｃ方向に沿って移動してダイネッキング加工を施す。これにより、図３（ａ）に示すように、筒体４１の高さ方向の途中位置から上部を縮径して肩部１２及び変曲部１４を順に形成した後、図３（ｃ）に示すように、変曲部１４の上方部分を上部側に向かうに従い漸次縮径されたテーパ状の縮径部１３を形成する。

このうち、縮径部１３を成形する縮径部成形工程では、図５に示すように、肩部１２と変曲部１４とが成形された中間成形体４２の胴部１０のうち、底部２０側に配置された下部４３（円筒部１１、肩部１２、変曲部１３）よりも上側の部分４４，４５に加工を施す。そして、下部４３と開口端部４２ａ側に配置された上部４５との間に位置する縮径予定部４４に、缶軸Ｃ方向に沿って下部側から上部側に向かうに従い漸次縮径された、すなわち漸次小径となる縮径部１３を成形するとともに、縮径部１３に隣接配置される上部４５に、その上部４５よりも小径の円筒状の円筒上部１７を成形する。なお、図５に二点鎖線で示した形状が、縮径部１３と円筒上部１７とを形成した中間成形体４２である。

このような縮径部１３を形成する縮径部成形工程は、予備形成工程と再成形工程とを備え、予備形成工程後に再成形工程を実施する構成とされる。予備形成工程では、図３（ｂ）に示すように、下部側から上部側にかけて段階的に縮径された凹凸面を有する予備縮径部１６を形成する。そして、再成形工程では、予備形成工程において形成した予備縮径部１６を再成形し、図３（ｃ）に示すように、下部側から上部側にかけてテーパ状の滑らかに連続した外面を有する縮径部１３を形成する。

［予備形成工程］
予備形成工程では、胴部１０の下部４３と上部４５との間を接続する広い領域の縮径予定部４４（缶軸Ｃ方向に沿う長い領域）を加工するため、中間成形体４２の上部４５及び縮径予定部４４の外面に加工径の異なる複数個の縮径用金型（ダイネッキング金型）を、加工径の大きい側から順に嵌合させて複数回の縮径加工を施す。本実施形態の予備形成工程では、図７等に示すように、各縮径加工における１回の加工量（図７では、符号ｇ１１～ｇ１４で表す。）を大きくし、敢えて間隔をあけて加工する。これにより、図７及び図８等に示すように、各縮径加工において下部側から上部側にかけて段階的に縮径された局部縮径部４６ａ～４６ｉが形成され、凹凸面を有する予備縮径部１６が形成される。このように、予備成形工程では、予備縮径部１６に縮径加工に伴う成形痕（凹凸面）が形成されることを許容する。

なお、複数回行われる各縮径加工において、それぞれの縮径量（加工量）は次のように算出される。図７に予備縮径部１６の要部拡大図を示したように、１回目の縮径加工の縮径量ｇ１１は、１回目の縮径加工前の中間成形体４２の縮径予定部４４（及び上部４５）の外面の最小径と、１回目に用いる縮径用金型７０１Ａの成形面７２０ａの最小径と、の差分となる。また、２回目の縮径加工の縮径量ｇ１２は、１回目で用いた縮径用金型７０１Ａの成形面７２０ａの最小径と、２回目に用いる縮径用金型７０１Ｂの成形面７２０ｂの最小径と、の差分となる。３回目以降の各縮径加工の縮径量ｇ１３，ｇ１４等は、２回目の縮径量ｇ１２と同様に算出され、それぞれ直前の縮径用金型の成形面の最小径と、それぞれの縮径加工で用いる縮径用金型の成形面の最小径と、の差分となる。なお、これらの縮径量ｇ１１～ｇ１４等（図７では、１回目～４回目までの縮径量ｇ１１～ｇ１４のみ図示）と、成形予定の縮径部１３の角度αとから、各縮径用金型の缶軸Ｃ方向へのずらし量ｓ１１～ｓ１４等を算出することができる。

本実施形態の予備形成工程では、合計９回の縮径加工を経て、図８に示されるように、局部縮径部４６ａ～４６ｉを有する予備縮径部１６を形成する。なお、縮径加工の回数は９回に限定されず、加工領域（縮径予定部４４）の大きさ等に応じて適宜調整される。以下、本実施形態の説明においては、予備形成工程で実施される９回の縮径加工のうち、４回目～９回目の縮径加工の説明を省略し、１回目～３回目の縮径加工を例にして説明を行う。

１回目～３回目の縮径加工に用いる各縮径用金型７０１Ａ～７０１Ｃは、具体的には、図５及び図６（ａ）～（ｃ）に示すように、それぞれ中間成形体４２の内側に配置される内側ダイ７１Ａ～７１Ｃと、中間成形体４２の外側に配置され、環状の成形面７２０ａ～７２０ｃを有する外側ダイ７２Ａ～７２Ｃと、を備える構成とされる。各縮径用金型７０１Ａ～７０１Ｃの各内側ダイ７１Ａ～７１Ｃの中心軸と各外側ダイ７２Ａ～７２Ｃの中心軸とは缶軸Ｃと同軸に配置されており、各内側ダイ７１Ａ～７１Ｃと各外側ダイ７２Ａ～７２Ｃとの間には、中間成形体４２の開口端部４２ａが押し込まれる円筒状の間隙７３ａ～７３ｃが形成されている。

各縮径加工では、図６（ａ）～（ｃ）に示すように、中間成形体４２と各縮径用金型７０１Ａ～７０１Ｃとを缶軸Ｃ方向に相対的に接近移動（相対移動）させ、第１内側ダイ７１Ａと第１外側ダイ７２Ａとの間（図６（ａ））、第２内側ダイ７１Ｂと第２外側ダイ７２Ｂとの間（図６（ｂ））、第３内側ダイ７１Ｃと第３外側ダイ７２Ｃとの間（図６（ｃ））に、順に中間成形体４２の上部４５及び縮径予定部４４を進入させることにより、中間成形体４２の開口端部４２ａから縮径予定部４４までの領域全体（上部４５及び縮径予定部４４）を縮径加工する。また、前述したように、各縮径加工は、縮径用金型７０１Ａ～７０１Ｃの加工径、具体的には、各外側ダイ７２Ａ～７２Ｃの成形面７２０ａ～７２０ｃの加工径を段階的に小さくしながら複数回（この場合は３回、全体で９回）に分けて行い、１回の縮径加工を施す度に、予備縮径部１６の一部となる局部縮径部４６ａ～４６ｃを縮径予定部４４の下部側から上部側にかけて位置をずらしながら成形する。

なお、各外側ダイ７２Ａ～７２Ｃのそれぞれの先端部７４０ａ～７４０ｃには、中間成形体４２の下部４３に形成された円筒部１１の外面と係合する円環状のガイド面７４１ａ～７４１ｃが形成されており、ガイド面７４１ａ～７４１ｃと円筒部１１の外面とを係合させることにより、各縮径用金型７０１Ａ～７０１Ｃと中間成形体４２との位置合わせがなされるようになっている。

成形面７２０ａ～７２０ｃは各外側ダイ７２Ａ～７２Ｃの内周面に形成されており、図６（ａ）～（ｃ）の縦断面視に示すように、径方向内側かつ下方に向けて突出する凸曲面状の成形凸曲面７２１ａ～７２１ｃと、この成形凸曲面７２１ａ～７２１ｃの上端に連続した円柱状の直線成形面７２２ａ～７２２ｃと、が周方向全周にわたり形成されている。また、直線成形面７２２ａ～７２２ｃは、各成形凸曲面７２１ａ～７２１ｃの上端に滑らかに接続され、各成形面７２０ａ～７２０ｃの最も内側（径方向の内側）において缶軸Ｃ方向と平行な直線状に形成されている。

本実施形態における縮径用金型７０１Ａ～７０１Ｃの成形面７２０ａ～７２０ｃの諸寸法について一例を挙げると、成形凸曲面７２１ａ～７２１ｃの曲率半径Ｒ２１は２．０ｍｍ～１０．０ｍｍとされる。また、各直線成形面７２２ａ～７２２ｃの間隔（片側幅）ｇ１１～ｇ１３は０．２５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下（直径差で０．５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下）に設けられる。

なお、成形面７２０ａ～７２０ｃの下端に隣接配置される各外側ダイ７２Ａ～７２Ｃの先端側には、成形凸曲面７２１ａ～７２１ｃの下端に連続したテーパ状の先端逃げ面７２３ａ～７２３ｃが形成されている。先端逃げ面７２３ａ～７２３ｃは、成形凸曲面７２１ａ～７２１ｃの下端に滑らかに接続されており、下側に向かうにつれて変曲部１４及び肩部１２から離間するように形成されている。なお、前述したように、各外側ダイ７２Ａ～７２Ｃの先端部７４０ａ～７４０ｃには、円筒部１１と係合するガイド面７４１ａ～７４１ｃが設けられている。
一方、成形面７２０ａ～７２０ｃの上端に隣接配置される各外側ダイ７２Ａ～７２Ｃの基端側は、直線成形面７２２ａ～７２２ｃよりも径方向の内側に縮径して設けられた基端逃げ面７２４ａ～７２４ｃが形成されている。

予備形成工程は、まず、図５に示すように、加工径の最も大きい縮径用金型７０１Ａを中間成形体４２の上方に離間させて配置した状態から、中間成形体４２と縮径用金型７０１Ａとを缶軸Ｃ方向に相対的に接近移動（相対移動）させつつ、図６（ａ）に示すように、中間成形体４２の上部４５及び縮径予定部４４を第１内側ダイ７１Ａと第１外側ダイ７２Ａとの間の間隙７３ａに進入させて行う。なお、本実施形態では、縮径用金型７０１Ａを中間成形体４２に対して缶軸Ｃ方向に接近（前進）移動させ、縮径加工する。この縮径用金型７０１Ａによる１回目の縮径加工では、中間成形体４２の開口端部４２ａから縮径予定部４４の下端までの領域全体（上部４５及び縮径予定部４４の全体）を加工する。

縮径用金型７０１Ａを中間成形体４２に接近させると、成形面７２０ａの成形凸曲面７２１ａの途中位置に中間成形体４２の開口端部４２ａが接触し、成形凸曲面７２１ａから直線成形面７２２ａの順に押し付けられ、成形面７２０ａに沿って成形される。これにより、開口端部４２ａから縮径予定部４４の下端までの領域が径方向内方に順に縮径されていく。そして、図６（ａ）に示されるように、縮径予定部４４の下部側に、中間成形体４２の局部縮径部４６ａが成形される。

なお、縮径用金型７０１Ａによる１回目の縮径加工後は、縮径用金型７０１Ａを中間成形体４２に対して缶軸Ｃ方向に離間（後退）させる。これにより、中間成形体４２は第１内側ダイ７１Ａと第１外側ダイ７２Ａとの間から離脱させられ、元の位置（下降準備位置、待機位置）に戻される。

縮径用金型７０１Ａによる１回目の縮径加工により局部縮径部４６ａを成形した後、縮径用金型７０１Ａよりも片側幅ｇ１２だけ加工径が小さい縮径用金型７０１Ｂにより２回目の縮径加工を行う。図６（ｂ）に示すように、縮径用金型７０１Ｂの第２内側ダイ７１Ｂと第２外側ダイ７２Ｂとの間の間隙７３ｂに中間成形体４２の開口端部４２ａを進入させ、成形凸曲面７２１ｂと直線成形面７２２ｂとにより、先行して成形された１回目（直前）の局部縮径部４６ａの上部側に、新たな局部縮径部４６ｂを成形する。

続けて、縮径用金型７０１Ｂよりも片側幅ｇ１３だけ加工径が小さい縮径用金型７０１Ｃにより、３回目の縮径加工を行う。図６（ｃ）に示すように、成形凸曲面７２１ｃと直線成形面７２２ｃとにより、先行して成形された２回目（直前）の局部縮径部４６ｂの上部側に、新たな局部縮径部４６ｃを成形する。以降、図示は省略するが、縮径用金型７０１Ａ～７０１Ｃと同様の構成の縮径用金型を用いて４回目～９回目の縮径加工を行うことにより、順次、各縮径用金型の成形凸曲面と直線成形面とによって直前に成形された局部縮径部よりも上側に新たな局部縮径部４６ｄ～４６ｉを成形する。このように、各縮径用金型により成形される局部縮径部を下部側から上部側にかけて位置をずらしながら形成することにより、図７及び図８に示すように、それぞれの局部縮径部４６ａ～４６ｉが下部側から上部側にかけて間隔をおいて形成された予備縮径部１６が形成される。また、このようにして成形された予備縮径部１６よりも上側には、円筒状で小径の円筒上部１７が成形される。

［再成形工程］
次に、再成形工程では、予備成形工程で形成した成形痕が残る予備縮径部１６に、複数回に分けて再成形加工を施し、予備縮径部１６の下部側から上部側にかけて順に再成形（リフォーム）し、滑らかに連続した外面を有する縮径部１３を形成する。これらの再成形加工も、図５等に示す縮径用金型７０１Ａ～７０１Ｃ等と同様に、内側ダイと外側ダイとを有する複数個の再成形用金型（ダイネッキング金型）８０１Ａ～８０１Ｃを用い、加工径の大きい側から順に嵌合させて複数回の再成形加工を施す。なお、再成形工程において内側ダイは必須ではなく、内側ダイを用いずに再成形加工を施してもよい。本実施形態の再成形工程では、合計３回の再成形加工を経て、図３（ｃ）及び図１１に示されるように、下部側から上部側に向かうに従い漸次縮径されたテーパ状の縮径部１３を形成する。なお、再成形加工の回数は３回に限定されず、加工領域（縮径予定部４４、予備縮径部１６）の大きさ等に応じて適宜調整される。

３回の再成形加工に用いる各再成形用金型８０１Ａ～８０１Ｃは、具体的には、それぞれ中間成形体４２の内側に配置される内側ダイ８１Ａ～８１Ｃと、中間成形体４２の外側に配置され、環状の成形面８２０ａ～８２０ｃを有する外側ダイ８２Ａ～８２Ｃと、を備える構成とされる。各再成形用金型８０１Ａ～８０１Ｃの各内側ダイ８１Ａ～８１Ｃの中心軸と各外側ダイ８２Ａ～８２Ｃの中心軸とは缶軸Ｃと同軸に配置されており、各内側ダイ８１Ａ～８１Ｃと各外側ダイ８２Ａ～８２Ｃとの間には、円筒状の間隙８３ａ～８３ｃが形成されている。そして、各再成形加工は、図８～図１１に示すように、中間成形体４２と各再成形用金型８０１Ａ～８０１Ｃとを缶軸Ｃ方向に相対的に接近移動（相対移動）させ、予備縮径部１６の外面に各再成形用金型８０１Ａ～８０１Ｃの外側ダイ８２Ａ～８２Ｃの成形面８２０ａ～８２０ｃを順に押し付けることにより行う。また、前述したように、各再成形加工は、再成形用金型８０１Ａ～８０１Ｃの加工径、具体的には、各外側ダイ８２Ａ～８２Ｃの成形面８２０ａ～８２０ｃの加工径を段階的に小さくしながら複数回（この場合は３回）に分けて行う。このように、１回の再成形加工を施す度に、各再成形用金型８０１Ａ～８０１Ｃにより、予備縮径部１６の下部側から上部側にかけて位置をずらしながら、各局部縮径部４６ａ～４６ｉの間隔よりも広い領域を缶軸Ｃ方向下方に向けて押し潰すようにして順次再成形する。

また、各外側ダイ８２Ａ～８２Ｃのそれぞれの先端部８４０ａ～８４０ｃには、中間成形体４２の下部４３に形成された円筒部１１の外面と係合する円環状のガイド面８４１ａ～８４１ｃが形成されている。各再成形加工では、このガイド面８４１ａ～８４１ｃと円筒部１１の外面とを係合させることにより、各再成形用金型８０１Ａ～８０１Ｃと中間成形体４２との位置合わせがなされるとともに、各再成形加工時にガイド面８４１ａ～８４１ｃにより円筒部１１の外面が拘束されるようになっている。

成形面８２０ａ～８２０ｃは、各外側ダイ８２Ａ～８２Ｃの内周面に形成されており、図８～図１１の縦断面視に示すように、下部側から上部側にかけて漸次縮径されたテーパ状のテーパ面８２１ａ～８２１ｃと、各テーパ面８２１ａ～８２１ｃの下端に連続した凸曲面状の下部凸曲面８２２ａ～８２２ｃと、各テーパ面８２１ａ～８２１ｃの上端に連続した凸曲面状の上部凸曲面８２３ａ～８２３ｃと、が周方向全周にわたり形成されている。テーパ面８２１ａ～８２１ｃは、縮径部１３に沿ったテーパ状に形成されている。また、下部凸曲面８２２ａ～８２２ｃは、テーパ面８２１ａ～８２１ｃの下端に滑らかに接続されており、曲率半径Ｒ２２が変曲部１４の曲率半径Ｒ１２と同じか、それよりも小さく形成されている。

なお、成形面８２０ａ～８２０ｃの下端に隣接配置される各外側ダイ８２Ａ～８２Ｃの先端側には、下部凸曲面８２２ａ～８２２ｃの下端に連続したテーパ状の先端逃げ面８２４ａ～８２４ｃが形成されている。先端逃げ面８２４ａ～８２４ｃは、下部凸曲面８２２ａ～８２２ｃの下端に滑らかに接続されており、下側に向かうにつれて変曲部１４及び肩部１２から離間するように形成されている。なお、前述したように、各外側ダイ８２Ａ～８２Ｃの先端部８４０ａ～８４０ｃには、円筒部１１と係合するガイド面８４１ａ～８４１ｃが設けられている。
一方、成形面８２０ａ～８２０ｃの上端に隣接配置される各外側ダイ８２Ａ～８２Ｃの基端側は、上部凸曲面８２３ａ～８２３ｃの上端に連続した円筒状の直線円筒面８２５ａ～８２５ｃが形成されている。直線円筒面８２５ａ～８２５ｃは、各上部凸曲面８２３ａ～８２３ｃの上端に滑らかに接続され、缶軸Ｃ方向と平行な直線状に形成されている。

本実施形態における再成形用金型８０１Ａ～８０１Ｃの成形面８２０ａ～８２０ｃの諸寸法について一例を挙げると、テーパ面８２１ａ～８２１ｃの傾斜角度β（テーパ面８２１ａ～８２１ｃと缶軸Ｃとがなす角度、図８参照）は、縮径部１３の傾斜角度αに対し、－２°以上０°以下の大きさに設定される。すなわち、テーパ面８２１ａ～８２１ｃの傾斜角度βは、成形される縮径部１３の傾斜角度αと同じ角度（β＝α）か、それよりも僅かに小さい角度（α－２°＜β＜α）に形成される。また、下部凸曲面８２２ａ～８２２ｃの曲率半径Ｒ２２は２．０ｍｍ～２０．０ｍｍとされ、上部凸曲面８２３ａ～８２３ｃの曲率半径Ｒ２３は２．０ｍｍ～４０．０ｍｍとされる。また、各直線円筒面８２５ａ～８２５ｃの間隔（片側幅）ｇ２１～ｇ２２は１．０ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下（直径差で２．０ｍｍ以上２０．０ｍｍ以下）に設けられる。

再成形工程は、まず、加工径の最も大きい再成形用金型８０１Ａを中間成形体４２の上方に離間させて配置した状態から、図８に示すように、中間成形体４２と再成形用金型８０１Ａとを缶軸Ｃ方向に相対的に接近移動（相対移動）させ、図９に示すように、第１外側ダイ８２Ａの成形面８２０ａで予備縮径部１６の下部側の外面を押圧することにより行う。なお、本実施形態では、再成形用金型８０１Ａを中間成形体４２に対して缶軸Ｃ方向に接近（前進）移動させ、再成形加工する。

再成形用金型８０１Ａを中間成形体４２に接近させると、先端部８４０ａに設けられたガイド面８４１ａが先行して円筒部１１の外面に係合し、再成形用金型８０１Ａと中間成形体４２とが位置合わせされる。続いて、第１外側ダイ８２Ａの成形面８２０ａに予備縮径部１６の下部側の局部縮径部４６ａ～４６ｃの外面が接触し、押し付けられる。個々の局部縮径部４６ａ～４６ｃの間隔よりも広い領域が成形面８２０ａにより缶軸Ｃ方向下方に向けて押し付けられることで、各局部縮径部４６ａ～４６ｃの間に形成された凸面が押し潰されて消失し、成形面８２０ａに沿った形状に再成形される。これにより、予備縮径部１６の下部側には、変曲部１４の上端に滑らかに接続されたテーパ状の再成形部４７ａが形成される。また、再成形用金型８０１Ａによる再成形加工時には、ガイド面８４１ａが円筒部１１の外面に係合し、円筒部１１の外面を拘束した状態が維持される。これにより、再成形加工時に缶軸Ｃ方向に成形荷重が作用した際、円筒部１１の径方向外方への変形を抑制できる。

なお、再成形用金型８０１Ａによる１回目の再成形加工後は、再成形用金型８０１Ａを中間成形体４２に対して缶軸Ｃ方向に離間（後退）させる。これにより、中間成形体４２は第１内側ダイ８１Ａと第１外側ダイ８２Ａとの間から離脱させられ、元の位置（下降準備位置、待機位置）に戻される。

再成形用金型８０１Ａによる１回目の再成形加工後、再成形用金型８０１Ａよりも片側幅ｇ２１だけ加工径が小さい再成形用金型８０１Ｂにより、２回目の再成形加工を行う。２回目の再成形加工は、図１０に示すように、再成形用金型８０１Ｂを中間成形体４２に接近させ、予備縮径部１６の中間部分の局部縮径部４６ｃ～４６ｆの外面に、第２外側ダイ８２Ｂの成形面８２０ｂを押し付けて再成形する。これにより、先行して成形された１回目（直前）の再成形部４７ａの上部側に、新たな再成形部４７ｂを成形する。

再成形用金型８０１Ｂにおいても、先端部８４０ｂに設けられたガイド面８４１ｂが先行して円筒部１１の外面に係合し、再成形用金型８０１Ｂと中間成形体４２とが位置合わせされた後、第２外側ダイ８２Ｂの成形面８２０ｂに予備縮径部１６の中間部分の局部縮径部４６ｃ～４６ｆの外面が接触し、押し付けられる。２回目の再成形工程においても、再成形用金型８０１Ｂのガイド面８４１ｂが円筒部１１の外面に係合し、円筒部１１の外面を拘束した状態が維持される。これにより、再成形加工時に缶軸Ｃ方向に成形荷重が作用した際、円筒部１１の径方向外方への変形を抑制できる。

また、２回目の再成形加工（後行の再成形加工）では、新たに予備縮径部１６の一部を再成形して再成形部４７ａを形成するとともに、その前に先行して再成形された先行の再成形部４７ａも併せて第２外側ダイ８２Ｂの成形面８２０ｂで押圧することにより整形する。新たな再成形部４７ｂを成形する第２外側ダイ８２Ｂは、図１０に示すように、成形面８２０ｂを構成するテーパ面８２１ｂの下部側が、先行の再成形部４７ａに重なる位置まで延在して設けられている。これにより、２回目の再成形加工では、テーパ面８２１ｂの上部側において新たに各局部縮径部４６ｃ～４６ｆの間に形成された凸面を押し潰して再成形部４７ａが形成されるとともに、テーパ面８２１ｂの下部側において先行の再成形部４７ａが整形される。このように、２回目の再成形加工では、先行の再成形部４７ａに重なる位置まで延在して設けられたテーパ面８２１ｂにより、先行の再成形部４７ａから新たに再成形される後行の再成形部４７ｂまでを連続して加工することで、先行の再成形部４７ａに連続して新たな再成形部４７ｂを成形する。これにより、先行の再成形部４７ａと後行の再成形部４７ｂとの間に未再生加工領域を生じさせることなく、後行の再成形部４７ｂが先行の再成形部４７ａに滑らかに接続される。

続けて、２回目の再成形加工後、再成形用金型８０１Ｂよりも片側幅ｇ２２だけ加工径が小さい再成形用金型８０１Ｃにより、３回目の再成形加工を行う。
３回目の再成形加工は、図１１に示すように、再成形用金型８０１Ｃを中間成形体４２に接近させ、予備縮径部１６の上部側の局部縮径部４６ｆ～４６ｉの外面に、第３外側ダイ８２Ｃの成形面８２０ｃを押し付けて再成形する。これにより、先行して成形された２回目（直前）の再成形部４７ｂの上部側に新たな再成形部４７ｃを成形する。

再成形用金型８０１Ｃにおいても、先端部８４０ｃに設けられたガイド面８４１ｃが先行して円筒部１１の外面に係合し、再成形用金型８０１Ｃと中間成形体４２とが位置合わせされた後、第３外側ダイ８２Ｃの成形面８２０ｃに予備縮径部１６の上部側の局部縮径部４６ｆ～４６ｉの外面が接触し、押し付けられる。３回目の再成形工程においても、再成形用金型８０１Ｃのガイド面８４１ｃが円筒部１１の外面に係合し、円筒部１１の外面を拘束した状態が維持される。これにより、再成形加工時に缶軸Ｃ方向に成形荷重が作用した際、円筒部１１の径方向外方への変形を抑制できる。

また、３回目の再成形加工（後行の再成形加工）においても、２回目の再成形加工と同様に、新たに予備縮径部１６の一部を再成形して再成形部４７ｃを形成するとともに、その前に先行して再成形された先行の再成形部４７ｂも併せて第３外側ダイ８２Ｃの成形面８２０ｃで押圧することにより整形する。３回目の再成形加工に用いる第３外側ダイ８２Ｃは、図１１に示すように、成形面８２０ｃを構成するテーパ面８２１ｃの下部側が、先行の再成形部４７ｂに重なる位置まで延在して設けられている。これにより、３回目の再成形加工では、テーパ面８２１ｃの上部側において新たに各局部縮径部４６ｆ～４６ｉの間に形成された凸面を押し潰して再成形部４７ｃが形成されるとともに、テーパ面８２１ｃの下部側において先行の再成形部４７ｂが整形される。このように、３回目の再成形加工では、先行の再成形部４７ｂに重なる位置まで延在して設けられたテーパ面８２１ｃにより、先行の再成形部４７ｂから新たに再成形される後行の再成形部４７ｃまでを連続して加工することで、先行の再成形部４７ｂに連続して新たな再成形部４７ｃを成形する。これにより、先行の再成形部４７ｂと後行の再成形部４７ｃとの間に未再生加工領域を生じさせることなく、後行の再成形部４７ｃが先行の再成形部４７ｂに滑らかに接続される。

このように、再成形工程では、複数回（本実施形態では３回）の再成形加工を行うことにより、順次、各再成形用金型８０１Ａ～８０１Ｃにより予備縮径部１６の下部側から上部側にかけて位置をずらしながら各局部縮径部４６ａ～４６ｉの個々の間隔よりも広い領域を再成形する。これにより、図１１に示すように、予備縮径部１６の凹凸面が消失し、下部側から上部側にかけて滑らかに連続した外面を有する縮径部１３が形成される。

また、このようにして成形された中間成形体４２の円筒上部１７には、図４（ａ）に示すように、円筒上部１７を拡径して縮径部１３の上端よりも大径の大径部３１を形成し、この大径部３１を形成した後に再度縮径することにより、上方に向かうにしたがって徐々に縮径する小径部３２を形成するとともに、この小径部３２の上方に延びる円筒状の小径筒部３４を形成する。そして、最後に、小径筒部３４に対してカーリング加工を施してカール部３３を形成し、図４（ｂ）に示すように、口部１５を有するボトル缶１０１を製造する。

なお、このようにして製造されたボトル缶１０１の内部には、飲料等の内容物が充填され、口部１５にキャップ２０１が巻き締められ、内部が密封された容器３０１が製造される。

以上説明した本実施形態に係る缶体の製造方法によれば、縮径部成形工程を予備形成工程と再成形工程とに分けて行うことで、缶軸Ｃ方向に沿う広い領域に滑らかに接続された縮径部１３を安定して形成できる。また、予備成形工程では、予備縮径部１６に成形痕（凹凸面）が形成されることを許容するので、各縮径加工における一回の加工量を大きくでき、缶軸Ｃ方向に沿う広い領域に縮径形状を形成する際に、缶体の製造工程の短縮を図ることができる。また、再成形工程では、成形痕が残る予備縮径部１６に複数回に分けて再成形加工を施すので、一回の再成形加工における再成形範囲を小さくでき、一回の再成形加工に必要な成形荷重を小さく（低く）抑えることができる。

また、各再成形加工は、予備縮径部１６の下部側から上部側にかけて順に行うので、上部側を再成形する時点では既に再成形された下部側部分について真円度が高められている。したがって、各再成形加工時において胴部１０に生じる座屈を防止でき、缶軸Ｃ方向に沿う広い領域に滑らかに接続された縮径部（縮径形状）１３を安定して形成できる。
なお、再成形工程における各再成形工程は、予備縮径部１６の上部側から下部側にかけて順に行ってもよい。この場合、複数回行われる各再成形工程は、各再成形用金型の成形面の加工径を段階的に大きくしながら行う。

また、本実施形態では、２回目、３回目に行われる後行の再成形加工において、新たに予備縮径部１６の一部を再成形するとともに、その前に先行して再成形された１回目、２回目の先行の再成形部４７ａ，４７ｂも併せて整形するようにしたので、各再成形部４７ａ～４７ｃの間を滑らかに接続でき、縮径部１３に成形痕（圧痕）が残されることを防止できる。なお、先行の再成形部４７ａ，４７ｂの整形は、後行の再成形加工の最後、すなわち、再成形用金型８０１Ｂ，８０１Ｃの下死点で行われるので、一回の再成形加工に必要な成形荷重において、先行の再成形部４７ａ，４７ｂの整形と後行の再成形部４７ｂ，４７ｃの成形とを円滑に行うことができる。

また、各再成形用金型８０１Ａ～８０１Ｃのそれぞれについてガイド面８４１ａ～８４１ｃを設けたので、これらのガイド面８４１ａ～８４１ｃと再成形加工が施されない胴部１０の下部４３側とにおいて位置合わせを行うことができ、繰り返し行われる複数回の再成形加工において、高精度な加工を施すことができる。また、各再成形加工時に、ガイド面８４１ａ～８４１ｃにより円筒部１１（胴部１０）の外面を拘束した状態が維持されることで、缶軸Ｃ方向に成形荷重が作用した際に、円筒部１１の径方向外方への変形を抑制できる。なお、円筒部１１の全周を拘束することが最も望ましいが、部分的に拘束する場合であっても、変形を十分に抑制できる。

なお、本発明は前記実施形態の構成のものに限定されるものではなく、細部構成においては、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
例えば、本実施形態では、ボトル缶として予め有底円筒状の筒体４１を形成して、その開口端部を成形したが、筒体は底部を有していないものも含むものとし、縮径部を成形した後に、筒体（中間成形体）の胴部に、別に形成した底部を巻き締めるようにしてもよい。

１０ 胴部
１０ａ，４２ａ 開口端部
１１ 円筒部
１２ 肩部
１３ 縮径部
１４ 変曲部
１５ 口部
１６ 予備縮径部
１７ 円筒上部
２０ 底部
２１ ドーム部
２２ ヒール部
２３ 接地部
３１ 大径部
３２ 小径部
３３ カール部
３４ 小径筒部
４０ カップ
４１ 筒体
４２ 中間成形体
４３ 下部
４４ 縮径予定部
４５ 上部
４６ａ，４６ｂ，４６ｃ，４６ｄ，４６ｅ，４６ｆ，４６ｇ，４６ｈ，４６ｉ 局部縮径部
４７ａ，４７ｂ，４７ｃ 再成形部
７１Ａ 第１内側ダイ（内側ダイ）
７１Ｂ 第２内側ダイ（内側ダイ）
７１Ｃ 第３内側ダイ（内側ダイ）
７２Ａ 第１外側ダイ（外側ダイ）
７２Ｂ 第２外側ダイ（外側ダイ）
７２Ｃ 第３外側ダイ（外側ダイ）
７３ａ，７３ｂ，７３ｃ 間隙
８１Ａ 第１内側ダイ（内側ダイ）
８１Ｂ 第２内側ダイ（内側ダイ）
８１Ｃ 第３内側ダイ（内側ダイ）
８２Ａ 第１外側ダイ（外側ダイ）
８２Ｂ 第２外側ダイ（外側ダイ）
８２Ｃ 第３外側ダイ（外側ダイ）
８３ａ，８３ｂ，８３ｃ 間隙
１０１ ボトル缶
２０１ キャップ
３０１ ボトル容器
５０１ ボトル缶製造装置
５１１ ワーク保持部（保持部）
５１２ 成形ツール
５１３ ツール保持部（保持部）
５１４ 駆動部
５１５，６１２ 支持軸
５１６，６１３ 円盤
５１７ 保持装置
５１８ 供給部
５１９ 供給側スターホイール
６０１ 排出側スターホイール
６１１ 排出部
７０１Ａ，７０１Ｂ，７０１Ｃ 縮径用金型
７２０ａ，７２０ｂ，７２０ｃ 成形面
７２１ａ，７２１ｂ，７２１ｃ 成形凸曲面
７２２ａ，７２２ｂ，７２２ｃ 直線成形面
７２３ａ，７２３ｂ，７２３ｃ 先端逃げ面
７２４ａ，７２４ｂ，７２４ｃ 基端逃げ面
７４０ａ，７４０ｂ，７４０ｃ 先端部
７４１ａ，７４１ｂ，７４１ｃ ガイド面
８０１Ａ，８０１Ｂ，８０１Ｃ 再成形用金型
８２０ａ，８２０ｂ，８２０ｃ 成形面
８２１ａ，８２１ｂ，８２１ｃ テーパ面
８２２ａ，８２２ｂ，８２２ｃ 下部凸曲面
８２３ａ，８２３ｂ，８２３ｃ 上部凸曲面
８２４ａ，８２４ｂ，８２４ｃ 先端逃げ面
８２５ａ，８２５ｂ，８２５ｃ 直線円筒面
８４０ａ，８４０ｂ，８４０ｃ 先端部
８４１ａ，８４１ｂ，８４１ｃ ガイド面

Claims (3)

1. 円筒状の胴部を備える筒体の該胴部の縮径予定部に、缶軸方向に沿って前記胴部の下部側から開口端部側に配置される上部側に向かうに従い漸次縮径された縮径部を形成する縮径部成形工程を備え、
   前記縮径部成形工程は、
   前記筒体と縮径用金型とを缶軸方向に相対移動させることにより、前記縮径予定部の外面に前記縮径用金型の成形面を押し付けて前記胴部の前記開口端部から前記縮径予定部までの領域全体を縮径する縮径加工を、前記縮径用金型の成形面の加工径を段階的に小さくしながら複数回に分けて行い、前記縮径加工を施す度に、各縮径用金型により成形される局部縮径部を下部側から上部側にかけて位置をずらしながら形成し、各局部縮径部が間隔をおいて形成された予備縮径部を形成する予備形成工程と、
   前記予備形成工程後に、前記予備縮径部が形成された前記筒体と再成形用金型とを缶軸方向に相対移動させることにより、前記予備縮径部の外面に前記再成形用金型の成形面を押し付けて再成形する再成形加工を、前記再成形用金型の成形面の加工径を段階的に小さくしながら又は段階的に大きくしながら複数回に分けて行い、前記再成形加工を施す度に、各再成形用金型により各局部縮径部の間隔よりも広い領域を缶軸方向下方に向けて押し潰すようにして順次再成形し、滑らかに連続した外面を有する前記縮径部を形成する再成形工程と、を備え、
   前記再成形工程において複数回行われる前記再成形加工のうち、先行の再成形加工の後に行われる少なくとも１回の後行の再成形加工では、新たに前記予備縮径部の一部を再成形するとともに、前記先行の再成形加工において再成形された先行の再成形部を前記縮径部に沿った前記再成形用金型の成形面で押圧し、前記先行の再成形部から前記後行の再成形加工において再成形される後行の再成形部までを連続して加工することを特徴とする缶体の製造方法。
2. 前記再成形工程における各再成形加工は、各再成形用金型の成形面の加工径を段階的に小さくしながら行い、前記再成形加工を施す度に、前記予備縮径部を下部側から上部側にかけて順次再成形することを特徴とする請求項１に記載の缶体の製造方法。
3. 前記再成形用金型の先端部に、前記胴部の円筒状の外面と係合するガイド面を設けておき、
   前記再成形工程において複数回行われる前記再成形加工時に、前記ガイド面により前記胴部の外面を拘束することを特徴とする請求項１又は２に記載の缶体の製造方法。

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