JP2024006435A - 缶容器 - Google Patents

Abstract

【課題】ニス層を形成しない加工法を提示し、ニス層形成のための工程数およびコストを削減し、印刷画像の画質をすぐれたものにする。【解決手段】本発明の第１の態様においては、表面にニス層が形成されていない缶体の一端にダイネッキング工具で縮径部を形成する段階を含み、前記ダイネッキング工具と前記缶体との間の動摩擦係数が０．３０以下である、缶容器の製造方法を提供する。また、第２の態様においては、缶胴部、前記缶胴部の一端側に設けられた底部、及び、前記缶胴部の他端側で外径が縮径された縮径部を含み、少なくとも前記縮径部の外表面には、ニス層が形成されていない、缶容器を提供する。【選択図】図２

Description

本発明は、缶容器に関する。

飲料用缶などの缶容器において、缶体の表面にニスを塗ることで、缶体に傷がつくことや、金属の粉末が缶体に付着することを防ぐことが知られている。

特許文献１には、絞り成形を行った後の缶体のネック部に対して、ニスを塗布することにより、缶体とダイネッキング工具との間の摩擦力を下げ、缶体の座屈成形や金型の損傷を抑制することが記載されている。

特開２０１９－１０８１３８号公報

本発明の第１の態様においては、表面にニス層が形成されていない缶体の一端にダイネッキング工具で縮径部を形成する段階を含み、前記ダイネッキング工具と前記缶体との間の動摩擦係数が０．３０以下である、缶容器の製造方法を提供する。

また、第２の態様においては、缶胴部、前記缶胴部の一端側に設けられた底部、及び、
前記缶胴部の他端側で外径が縮径された縮径部を含み、少なくとも前記縮径部の外表面には、ニス層が形成されていない、缶容器を提供する。

なお、上記の発明の概要は、本発明の必要な特徴のすべてを列挙したものではない。また、これらの特徴群のサブコンビネーションもまた、発明となりうる。

本実施形態における、画像印刷前の缶容器の見取り図の一例を示す。 本実施形態における、画像印刷後の缶容器の見取り図の一例を示す。 本実施形態における、缶容器の全体の層構成の一例を示す。 本実施形態における、缶容器の全体の層構成の一例を示す。 本実施形態における、缶容器の全体の層構成の一例を示す。 本実施形態における、缶容器の全体の層構成の一例を示す。 本実施形態における、缶容器の全体の層構成の一例を示す。 本実施形態における、缶容器の全体の層構成の一例を示す。 本実施形態の缶容器のウエット成形による製造方法のフローの一例を示す。 本実施形態における、Ｓ１０のウエット成形のフローの一例を示す。 本実施形態で用いる、ダイネッキング工具の部品構成の一例を示す。 本実施形態における、Ｓ４０のネック加工のフローの一例を示す。 本実施形態の缶容器のドライ成形による製造方法のフローの一例を示す。 本実施形態における、Ｓ１１０のドライ成形のフローの一例を示す。 本実施形態における、受容層を形成するフローの一例を示す。 本実施形態における、下地画像層を形成するフローの一例を示す。

以下、発明の実施の形態を通じて本発明を説明するが、以下の実施形態は特許請求の範囲に係る発明を限定するものではない。また、実施形態の中で説明されている特徴の組み合わせのすべてが発明の解決手段に必須であるとは限らない。

図１は、本実施形態における、画像印刷前の缶容器５０の見取り図の一例を示す。本願発明に係る缶容器５０は、ニスを塗布しなくても、缶容器５０の表面を保護しつつネック加工することができる。缶容器５０は、一端側に設けられた縮径部１００、缶胴部２００、および他端側に設けられた底部２５０を備える。

縮径部１００は、缶容器５０の一端の外径が縮径された部分である。縮径部１００は、缶容器５０の開口部に設けられてよい。缶容器５０に縮径部１００を設けることで、缶容器５０の開口部に取り付ける缶蓋の使用量を減少させることができる。

縮径部１００は、缶容器５０に対して、ネック加工を行うことにより、形成されてよい。縮径部１００は、缶容器５０の一端に近づくにつれ、外径が次第に小さくなるように形成されてよい。また、縮径部１００は、ネック加工において、同時に形成されたフランジ１０１を有してよい。形成されたフランジ１０１により、缶蓋を取り付けることができる。

缶胴部２００は、缶容器５０のうち、縮径部１００以外の大部分を占める。缶胴部２００は、缶容器５０の長軸方向において、外径がほぼ一定であってよい。缶胴部２００は、縮径部１００に比べて外周面の表面積が大きく、外径がほぼ一定であるため、缶容器５０の表面に印刷を行う用途に適している。

底部２５０は、缶容器５０の他端側に設けられた部分である。底部２５０は、缶容器５０を自立させるときに、接地する部分である。底部２５０は、外径が一定であってもよいし、縮径されていてもよい。底部２５０の形状は、特に限定されない。

図２は、本実施形態における、画像印刷後の缶容器５０の見取り図の一例を示す。缶容器５０は、一端側に設けられた縮径部１００、缶胴部２００、他端側に設けられた底部２５０、および印刷部３００を備えてよい。印刷部３００は、缶容器５０の外周面の少なくとも一部に、インク組成物を用いて印刷された領域である。印刷部３００は、缶容器５０の缶胴部２００に設けられてよい。印刷部３００は、缶容器５０の縮径部１００に設けられてもよい（図示せず）。印刷部３００は、缶容器５０の底部２５０に設けられてもよい（図示せず）。

図３は、本実施形態における、缶容器５０の全体の層構成の一例を示す。缶容器５０は、縮径部１００、缶胴部２００及び底部２５０の全体で、層構造として、缶体１、および印刷画像層３を備えてよい。

缶体１は、缶容器５０の本体であり、内容物の大部分を収容する。缶体１は、筒状に形成され、外周面を有する。缶体１は、シームレス缶、または溶接缶のいずれでもよい。缶体１の材質は、アルミニウム缶、またはスチール缶のいずれでもよいが、これらに限らない。

印刷画像層３は、缶容器５０の外周面において、文字、絵柄などを表現する画像の層である。印刷画像層３は、缶体１の金属地上の外周面の全部または少なくとも一部に直接形成されてよい。印刷画像層３は、缶容器５０において印刷部３００を構成してよい。印刷画像層３は、缶体１の全部または少なくとも一部に対して、インク組成物を用いて印刷を行った層であってよい。

印刷画像層３は、缶容器５０に対して、インク組成物を用いて印刷を行った層であってよい。インク組成物は、水性インク、溶剤インク、紫外線硬化インク、または電子線硬化インクであってよいが、これらに限らない。印刷画像層３に形成する画像は、複数色のインク組成物を用いたカラー画像であってよい。印刷画像層３に形成する画像は、１色のインク組成物を用いたモノクロ画像であってよい。

例えば、印刷画像層３は、缶体１の上にインクジェット印刷を行うことにより設けられてよい。一例として、印刷画像層３は、缶体１の上に、ダイレクト式によるインクジェット印刷を行うことにより設けられる。一例として、印刷画像層３は、缶体１の上に、オフセット式によるインクジェット印刷を行うことにより設けられる。これらのインクジェット印刷の方式の詳細については後述する。

図３に示す実施形態の缶容器５０は、缶体１および印刷画像層３を備える必要最小限の構成である。通常、缶体１および印刷画像層３の間には、ネック加工の際に、缶体１の座屈や傷がつくことなどを防止するためにニス層が形成されるが、本実施形態の缶容器５０はニス層を有しない。そのため、本実施形態の缶容器５０は、ニス層形成のための工程数およびコストを削減することができる。また、本実施形態の缶容器５０は、缶体１および印刷画像層３の間にニス層が形成されないため、缶体１にインク組成物を用いて印刷を行っても、インク組成物をはじくことなく、画質にすぐれた画像を有することができる。

図４は、本実施形態における、缶容器５０の全体の層構成の一例を示す。缶容器５０は、層構造として、缶体１、印刷画像層３、およびニス層２を備えてよい。なお、特段の説明がない限り、各層の説明については、既に記載された説明がそのまま適用されてよい。

本実施形態において、ニス層２は、印刷画像層３を外的な衝撃などから保護する。ニス層２は、缶容器５０の少なくとも缶胴部２００及び底部２５０の一方に設けられてよい。ニス層２は、印刷画像層３の全部または少なくとも一部の上に設けてよい。ニス層２は、缶容器５０の少なくとも縮径部１００の外表面には設けられなくてよい。

ニス層２の厚さは、０．５μｍ以上１５μｍ以下であってよい。ニス層２の厚さが上記の範囲にあることで、印刷画像層３を適切に保護することができる。

ニス層２は、樹脂成分を有してよい。ニス層２は、樹脂成分を有機溶媒に溶解した溶解液を塗布し、焼き付けることで形成してよい。樹脂成分を有機溶媒に溶解した溶解液は、印刷画像層３の外表面の全部または少なくとも一部に塗布してよい。ニス層２の樹脂成分として、熱硬化性アクリル系樹脂、熱硬化性エポキシ系樹脂、または熱硬化性ポリエステル系樹脂を含むものであってよい。焼き付けは、熱、風、紫外線照射または電子線照射で行ってよい。

印刷画像層３上にニス層２を追加的に設けることで、ニス層２が印刷画像層３の印刷画像を、物理的な衝撃、酸素や水分などによる劣化から保護し、耐久性を向上することができる。また、ニス層２が設けられることで、印刷画像層３の印刷画像の色移りを防ぐことができる。また、ニス層２が設けられることで、缶容器５０の表面をなめらかにすることができる。さらに、本実施形態の缶容器５０は、缶体１および印刷画像層３の間にはニス層が形成されないため、缶体１にインク組成物を用いて印刷を行っても、インク組成物をはじくことなく、画質にすぐれた画像を有することができる。

図４に示す実施形態の缶容器５０は、ニス層２が設けられることで、印刷画像層３の印刷画像が適切に保護され、向上した耐久性を有することができる。また、図４に示す実施形態の缶容器５０は、印刷画像層３の印刷画像が適切に保護されることにより、画質にすぐれた印刷部３００の画像を有することができる。

図５は、本実施形態における、缶容器５０の全体の層構成の別の一例を示す。缶容器５０は、缶体１、樹脂層８、および印刷画像層３を備えてよい。

樹脂層８は、缶容器５０のすべり性を向上させ、缶容器５０の加工の際に表面が傷つくことを防ぐ役割を持つ。樹脂層８は、缶体１の金属地上の外周面の全部または少なくとも一部に設けられてよい。樹脂層８は、缶容器５０の少なくとも縮径部１００の外表面の全部または一部に設けられてよい。印刷画像層３は、樹脂層８の全部または少なくとも一部の上に設けられてよい。印刷画像層３は、樹脂層８の全部または少なくとも一部に対して、インク組成物を用いて印刷を行った層であってよい。

樹脂層８に含まれる樹脂は、熱可塑性樹脂を含むものであってよい。例えば、樹脂層８は、ポリエステル樹脂より成る構造を含んでよい。例えば、樹脂層８は、イソフタル酸に由来する構造を含んでよい。例えば、樹脂層８は、単位構造中にイソフタル酸に由来する構造を含むポリエステル樹脂を含んでよい。また、樹脂層８に含まれる樹脂は、熱可塑性樹脂の代わりに、熱硬化性アクリル系樹脂、熱硬化性エポキシ系樹脂、熱硬化性ポリウレタン系樹脂または熱硬化性ポリエステル系樹脂を含むものであってよい。樹脂層８が上記の構造を含むことにより、適切なすべり性を有し、樹脂層８の強度および缶体１との密着性にすぐれた特性を示すことができる。

樹脂層８の厚さは、０．５μｍ以上３０μｍ以下であってよい。樹脂層８の厚さが上記の範囲にあることで、缶容器５０のすべり性を向上させ、画質にすぐれた印刷を行うことができる。樹脂層８の厚さが０．５μｍ未満の場合、樹脂層８の表面がすべりにくくなるため、缶容器５０に縮径部１００を形成する際に、缶容器５０に傷がついたり、缶容器５０の縮径部１００を形成するための金型に金属の粉末が付着したりするおそれがある。樹脂層８の厚さが３０μｍ超過の場合、ネック加工後およびフランジ加工後の樹脂密着性が劣るおそれがある。

樹脂層８の表面の動摩擦係数は、０．３０以下であってよい。上記動摩擦係数は、樹脂層８により実現できる。また、樹脂層８の表面の動摩擦係数は、必要に応じて樹脂層８に大気圧プラズマ処理またはコロナ処理などの表面処理を行うことにより、０．３０以下になるように調節されてもよい。樹脂層８の表面の動摩擦係数が０．３０超過の場合、ネック加工時にダイネッキング工具との間のすべり性が悪くなり、成形時の荷重が不均等に加工部にかかり缶胴部２００が座屈するおそれがある。また、樹脂層８の表面の動摩擦係数が０．３０超過の場合、缶容器搬送時に搬送ガイドや隣接する缶容器５０との間のすべり性が悪くなり、缶容器５０の製造ラインや後の内容物の充填ラインで詰まりや流れ不良が発生するおそれがある。

缶体１上に樹脂層８を設けることで、缶容器５０に縮径部１００を形成する際に、缶容器５０に傷がつくことや、缶容器５０の縮径部１００を形成するための金型に金属の粉末が付着することを防ぐことができる。また、樹脂層８が有する柔軟性および可撓性により、缶体１および印刷画像層３との密着性にすぐれるという効果を有する。

図５に示す実施形態の缶容器５０は、樹脂層８が設けられることで、缶容器５０を縮径するときに缶容器５０に傷がつくことや、缶容器５０の縮径部１００を形成するための金型に金属の粉末が付着することを防ぐことができる。通常、缶体１の上には、ネック加工の際に缶体１の座屈や傷がつくことなどを防止するためにニス層が形成されるため、缶体１にインク組成物を用いて印刷を行った場合に、インク組成物をはじくおそれがあった。しかし、図５に示す実施形態の缶容器５０は、ニス層が設けられずに樹脂層８が設けられることで、樹脂層８の上にインク組成物を用いて印刷するときにインク組成物をはじかず、画質にすぐれた画像を有することができる。

図６は、本実施形態における、缶容器５０の全体の層構成の別の一例を示す。缶容器５０は、缶体１、樹脂層８、印刷画像層３、およびニス層２を備えてよい。

樹脂層８は、缶容器５０のすべり性を向上させ、缶容器５０の加工の際に表面が傷つくことを防ぐ役割を持つ。樹脂層８は、缶体１の金属地上の外周面の全部または少なくとも一部に設けられてよい。樹脂層８は、缶容器５０の少なくとも縮径部１００の外表面の全部または一部に設けられてよい。印刷画像層３は、樹脂層８の全部または少なくとも一部の上に設けられてよい。

ニス層２は、印刷画像層３を外的な衝撃などから保護する層である。ニス層２は、印刷画像層３の全部または少なくとも一部の上に設けてよい。ニス層２は、缶容器５０の少なくとも縮径部１００の外表面には設けられなくてよい。

図６に示す実施形態の缶容器５０は、樹脂層８が設けられることで、缶容器５０を縮径するときに缶容器５０に傷がつくことや、缶容器５０の縮径部１００を形成するための金型に金属の粉末が付着することを防ぐことができる。また、図６に示す実施形態の缶容器５０は、ニス層２が設けられることで、印刷画像層３の印刷画像が適切に保護され、向上した耐久性を有することができる。さらに、図６に示す実施形態の缶容器５０は、樹脂層８が設けられることで、樹脂層８の上にインク組成物を用いて印刷するときにインク組成物をはじかず、画質にすぐれた画像を有することができる。

図７は、本実施形態における、缶容器５０の全体の層構成の別の一例を示す。缶容器５０は、缶体１、樹脂層８、受容層７、および印刷画像層３を備えてよい。

受容層７は、印刷画像層３に含まれるインク組成物を受容する層である。例えば、受容層７は、多孔質の層であってよい。樹脂層８、受容層７、および印刷画像層３は、缶容器５０の外周面の全部または少なくとも一部に設けられてよい。印刷画像層３は、受容層７の全部または少なくとも一部の上に設けられてよい。樹脂層８は、缶容器５０に設けられなくてもよい。

受容層７が多孔質の層であった場合、インク組成物を用いて印刷するときに、インク組成物が受容層７の中に入り込んでもよい。そのため、必ずしも図７に示すように、受容層７の上に、印刷画像層３が層状に積層していなくてもよい。

受容層７の厚さは、０．１μｍ以上５０μｍ以下であってよい。受容層７の厚さが上記の範囲にあることで、印刷画像層３に含まれるインク組成物を適切に受容することができる。

受容層７は、樹脂成分を有機溶媒に溶解した溶解液を塗布し、焼き付けることで形成してよい。樹脂成分を有機溶媒に溶解した溶解液は、缶体１または樹脂層８の外表面の全部または少なくとも一部に塗布してよい。受容層７の樹脂成分として、熱硬化性アクリル系樹脂、熱硬化性エポキシ系樹脂、熱硬化性ポリウレタン系樹脂または熱硬化性ポリエステル系樹脂を含むものであってよい。焼き付けは、熱、風、紫外線照射または電子線照射で行ってよい。

缶体１または樹脂層８の全部または少なくとも一部の上に受容層７を追加的に設けることで、受容層７がその上に設けられた印刷画像層３を強固に保持固定し、缶体１および印刷画像層３との間、または、樹脂層８および印刷画像層３との間の密着性を高めることができる。また、受容層７が設けられることで、缶容器５０は、画質によりすぐれた画像を有することができる。

図７に示す実施形態の缶容器５０は、受容層７が設けられることで、画質によりすぐれた画像を有することができる。また、図７に示す実施形態の缶容器５０は、樹脂層８が適切なすべり性を有するため、缶容器５０を縮径するときに缶容器５０に傷がつくことや、缶容器５０の縮径部１００を形成するための金型に金属の粉末が付着することを防ぐことができる。

図８は、本実施形態における、缶容器５０の全体の層構成の別の一例を示す。缶容器５０は、缶体１、樹脂層８、下地画像層６、および印刷画像層３を備えてよい。

下地画像層６は、印刷画像層３を積層させるための下地としての役割を持つ。下地画像層６は、缶体１または樹脂層８の全部または少なくとも一部の上に下地を形成し、さらに下地にインク組成物を用いて印刷を行った層であってよい。樹脂層８、印刷画像層３、および下地画像層６は、缶容器５０の外周面の全部または少なくとも一部に設けられてよい。樹脂層８は、缶容器５０に設けられなくてもよい。

下地は、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ロジン変性フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、石油樹脂、ケトン樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、アミノ樹脂、またはベンゾグアナミン樹脂を含むものであってよい。印刷画像層３は、下地画像層６の全部または少なくとも一部の上に設けられてよい。

下地画像層６の下地は、樹脂成分を有機溶媒に溶解した溶解液を塗布し、焼き付けることで形成してよい。樹脂成分を有機溶媒に溶解した溶解液は、缶体１または樹脂層８の表面の全部または少なくとも一部に塗布してよい。下地画像層６の樹脂成分として、熱硬化性アクリル系樹脂、熱硬化性エポキシ系樹脂、または熱硬化性ポリウレタン系樹脂を含むものであってよい。焼き付けは、熱、風、紫外線照射または電子線照射で行ってよい。

下地画像層６の印刷は、ベタ印刷を行うことにより設けられてよい。下地画像層６は、パターン印刷を行うことにより設けられてよい。下地画像層６を形成する印刷において、インク組成物は、白色または透明などの単色を使用してよい。下地画像層６を形成する印刷において、インク組成物は複数色を使用してもよい。

缶体１または樹脂層８の上に下地画像層６を追加的に設けることで、印刷画像層３の画像がより鮮明になる効果が得られる。また、下地画像層６を設けることで、缶容器５０の加飾性および印刷の自由度を高めることができる。

図８に示す実施形態の缶容器５０は、下地画像層６が設けられることで、より鮮明な印刷画像層３の画像を有することができる。また、図８に示す実施形態の缶容器５０は、下地画像層６の画像および印刷画像層３の画像を重ね合わせることもでき、向上した加飾性を有することができる。また、図８に示す実施形態の缶容器５０は、樹脂層８が適切な滑り性を有するため、缶容器５０を縮径するときに缶容器５０に傷がつくことや、缶容器５０の縮径部１００を形成するための金型に金属の粉末が付着することを防ぐことができる。

図９は、本実施形態の缶容器５０を、ウエット成形により製造するフローの一例である。本実施形態の缶容器５０は、図９のＳ１０～Ｓ８０の処理を行うことによって製造することができる。なお、説明の便宜上、Ｓ１０～Ｓ８０の処理を順番に説明するが、これらの処理は少なくとも一部が並列に実行されるものであってもよいし、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で各ステップを入れ替えて実行されるものであってもよい。

まず、Ｓ１０において、金属板に対してウエット成形を行う。Ｓ１０では、金属板をカップ状に打ち抜き、側壁を引き延ばして缶胴部および底部を形成する。Ｓ１０において、ウエット成形は、図１０に示すように、Ｓ１１からＳ１６の工程を含む。

図１０は、フローにおけるＳ１０を示す図である。まず、Ｓ１１において、コイル状に巻いた金属板を巻きほどいてのばすアンコイラーのステップを行う。金属は、アルミニウムまたはスチールであってよいが、これに限らない。次に、Ｓ１２において、金属材料に対して、ルブリカントを塗布するルブリケーターのステップを行う。ルブリカントは、潤滑剤であってよい。潤滑剤は、既知のものを用いることができる。次に、Ｓ１３において、金属材料に対して、カップ状に打ち抜き、カップ状の素材を形成するカッピングプレスのステップを行う。

次に、Ｓ１４において、カップ状の素材に対して、クーラントを用いて絞り加工を行い、缶胴を薄くのばし、底部の成形を行うボディメーカーのステップを行う。クーラントは潤滑剤であってよい。潤滑剤は、既知のものを用いることができる。次に、Ｓ１５において、カップ状の素材に対して、不要な部分を切り取り、高さを揃えるトリマーのステップを行う。

次に、Ｓ１６において、カップ状の素材に対して洗浄および乾燥させ、塗布されたクーラントなどを除去するウオッシャーのステップを行う。洗浄および乾燥されたカップ状の素材を、缶体と記載する。Ｓ１６の後にＳ４０のステップに進む。なお、Ｓ４０に進む前に、缶体の内周面に対して塗料を塗布し、焼き付けを行ってもよい。缶体の内周面に対して塗料のコーティングを行うことにより、内周面に傷が生じにくくなる。塗料は、既知のものを用いてよい。塗料の塗布は、スプレー塗装を用いて行ってもよい。焼き付けは、既知の方法により行うことができる。例えば、熱風乾燥により行ってもよい。缶体の内周面をコーティングするステップは、Ｓ１６を終えた後に限らず行うことができる。

次に、Ｓ４０において、缶体の少なくとも一端に対してネック加工を行い、縮径部を形成させる。ネック加工は、既知の方法により行うことができる。例えば、ネック加工は、特許公報第２７４８８５６号、または特許公報２７０５５７１号に記載の方法により行ってよい。ネック加工は、ダイネッキング工具を用いて行ってよい。ダイネッキング工具は、公開特許公報２０１８－０７０１８１号公報に記載のものであってよい。

図１１は、本実施形態のネック加工で用いるダイネッキング工具４００の部品構成の一例を示す断面図である。ダイネッキング工具４００は、インサート部４１０、ロケーティングインサート部４２０、アダプター部４３０、およびセンターリング部４４０を備える。

インサート部４１０は、缶体１の外側から缶体１に接触して、缶体１を成形する主成形面としての役割を有する。インサート部４１０は、ロケーティングインサート部４２０に接する部分から、アダプター部４３０に近づくにつれ、センターリング部４４０との幅が徐々に狭まる形状を有する。インサート部４１０は、表面に、開口端部４１０ａおよび屈曲部４１０ｂを少なくとも備える。開口端部４１０ａは、缶体１の開口端部を形成する。屈曲部４１０ｂは、缶体１の外径が次第に小さくなる部分を形成する。缶体１は、ネック加工の際に、インサート部４１０の開口端部４１０ａおよび屈曲部４１０ｂに接触する。

ロケーティングインサート部４２０は、缶体１のセンター合わせを行う役割を有する。アダプター部４３０は、ネック加工を行って縮径部１００を形成した缶体１を取り出すためのノックアウトの役割を有する。センターリング部４４０は、缶体１の内部に挿入される中子としての役割を有する。センターリング部４４０は、表面に、開口端部４４０ａを少なくとも備える。開口端部４４０ａは、缶体１の開口端部を形成する。缶体１は、ネック加工の際に、センターリング部４４０の開口端部４４０ａに接触する。

ダイネッキング工具４００は、缶体１と接触する部分の全部または少なくとも一部に、平滑なダイヤモンド膜が形成されてよい。例えば、インサート部４１０、およびセンターリング部４４０の少なくとも一方の、缶体１と接触する表面は、平滑なダイヤモンド膜が形成されてよい。一例として、インサート部４１０の開口端部４１０ａ、屈曲部４１０ｂ、または、センターリング部４４０の開口端部４４０ａのうちの少なくとも一つは、平滑なダイヤモンドが形成された表面である。ダイネッキング工具４００の、缶体１と接触する部分に平滑なダイヤモンド膜が形成されることにより、缶体１にニスを塗布しなくても、缶体１に傷をつけることなくネック加工することができる。ダイヤモンド膜は、プラズマＣＶＤ法などにより、ダイネッキング工具の基材上に成膜されてよい。ダイヤモンド膜は、機械的または化学的方法により表面を研磨することにより、平滑度を高めることができる。ダイヤモンド膜の表面粗さＲｙ（ＪＩＳ Ｂ－０６０１－１９９４）が０．４μｍ以下、好ましくは０．２μｍ以下となるように表面を研磨してよい。

また、ダイネッキング工具４００と缶体１との間の動摩擦係数は、０．３０以下、好ましくは０．１５以下であってよい。上記の動摩擦係数は、ダイネッキング工具４００の、缶体１と接触する部分の全部または少なくとも一部に、平滑なダイヤモンド膜を形成することにより実現することができる。ダイネッキング工具４００と缶体１との間の動摩擦係数が０．３０以下であることで、缶体１の表面にニス層２が形成されていなくても、缶体１に傷をつけることなく、ダイネッキング工具４００と缶体１との間に良好なすべり性を確保し、ネック加工を行うことができる。

上記の動摩擦係数が０．３０超過の場合、ネック加工時にダイネッキング工具４００と缶体１との間のすべり性が悪くなり、成形時の荷重が不均等に加工部にかかり缶胴部２００が座屈するおそれがある。また、上記の動摩擦係数が０．３０超過の場合、缶体１の搬送時に搬送ガイドや隣接する缶体１との間のすべり性が悪くなり、缶体１の製造ラインや後の内容物の充填ラインで、詰まりや流れ不良が発生するおそれがある。なお、図１１に記載のダイネッキング工具以外にも、缶体１と接触する部分の全部または少なくとも一部に、平滑なダイヤモンド膜が形成され、上記の動摩擦係数を満たすダイネッキング工具を使用することができる。

図１２は、ダイネッキング工具４００を用いたネック加工のフローの一例である。まず、缶体の開口端を、ダイネッキング工具のインサート部４１０およびセンターリング部４４０の間に押し込む（図１２の（Ａ））。缶体の開口端は、ロケーティングインサート部４２０に衝突し、次いでインサート部４１０に衝突して折り曲げられる（図１２の（Ｂ））。次に、缶体の開口端は、センターリング部４４０に衝突して（図１２の（Ｃ））、曲げ戻され（図１２の（Ｄ））、最終的に缶体に縮径部１００が形成される（図１２の（Ｅ））。ネック加工と同時に、または後で、缶体に対してフランジ加工を行って、缶蓋を取り付けるためのフランジ１０１を形成してもよい（図１２の（Ｅ））。ネック加工を終えた缶体を、缶容器と記載する。

Ｓ１０からＳ４０までのステップは、製缶工場で行ってよい。Ｓ４０の後に、Ｓ５０のステップに進む。

次に、Ｓ５０において、缶容器の表面上の全部または少なくとも一部（例えば、縮径部１００、缶胴部２００、または底部２５０）に対してインク組成物を印刷する。印刷は、缶体の金属地の上に行ってよい。印刷は、インクジェット印刷により行ってよい。印刷は、版式オフセット印刷により行ってよい。一例として、インクジェット印刷は、特許公報６３１４４６８号公報に記載の方法により行ってよい。

インクジェット印刷は、インクジェットプリンタに設けられたインクジェットヘッドから缶容器に対してインク組成物を直接吐出するものであってよい。一例として、インクジェット印刷は、インクジェットプリンタに設けられたインクジェットヘッドから缶容器に対してインク組成物を直接吐出するダイレクト式のインクジェット印刷であってよい。一例として、インクジェット印刷は、インクジェットプリンタに設けられたインクジェットヘッドからブランケットに対してインク組成物を吐出し、ブランケット上に形成されたインクジェット画像を缶容器に転写するオフセット式のインクジェット印刷であってよい。

印刷に用いるインク組成物は、水性インク、溶剤インク、紫外線硬化インク、または電子線硬化インクであってよいが、これらに限らない。印刷により形成する画像は、複数色のインク組成物を用いたカラー画像であってよい。印刷により形成する画像は、１色のインク組成物を用いたモノクロ画像であってよい。

缶容器にインク組成物を印刷する場合、缶容器を缶容器保持部材に固定してインク組成物を印刷してよい。缶容器保持部材は、スターホイールなどの既知のものを用いることができる。例えば、缶容器の固定は、特許公報６１２４０２４号公報に記載の方法により行ってよい。例えば、缶容器の固定は、缶容器の底部をチャッキングにより缶容器保持部材に固定してよい。一例として、缶容器の固定は、缶容器の底部をバキューム吸引により缶容器保持部材に固定してよい。

缶容器を安定して固定するために、缶容器保持部材に加えてさらに押さえ部材を設けてもよい。押さえ部材を設けることにより、缶容器をさらに安定して固定することができる。また、押さえ部材を設けることで、缶容器の内部にインク組成物が入ることを防ぐことができる。押さえ部材は、缶容器の縮径部または開口部を押さえる位置に配置してよい。押さえ部材は、縮径部を覆ってもよいし、覆わなくてもよい。インク組成物が、皮膚に対して高い刺激性や感作性を有する場合、縮径部を覆うように押さえ部材を配置することで、縮径部にインク組成物が塗布されることを防ぎ、皮膚に対する刺激性や感作性を低下させることができる。

次に、Ｓ６０において、印刷を行った缶容器に対して焼き付けを行い、印刷画像層を形成する。焼き付けを行うことで、印刷画像を缶容器に定着させる。焼き付けは、熱風乾燥により行ってもよい。焼き付けは、紫外線照射により行ってよい。焼き付けは、電子線照射により行ってよい。

なお、印刷画像層を形成した後に、印刷画像層を保護する目的で、缶容器の全部または少なくとも一部に、ニスを塗布してニス層を形成してもよい。ニス層は、樹脂成分を有機溶媒に溶解した溶解液を塗布し、焼き付けることで形成してよい。ニス層の樹脂成分として、熱硬化性アクリル系樹脂、熱硬化性エポキシ系樹脂、または熱硬化性ポリエステル系樹脂を含むものであってよい。焼き付けは、熱、風、紫外線照射または電子線照射で行ってよい。

次に、Ｓ７０において、印刷画像層を形成した缶容器に対して検査を行う。例えば、検査は、缶容器の外周面または内周面に凹みや穴などがないかを調べるものであってよい。例えば、検査は、印刷画像層の印刷画像が鮮明かどうか調べるものであってよい。例えば、検査は、缶容器の外周面に汚れや疵がないかを調べるものであってよい。

次に、Ｓ８０において、検査を行った缶容器に対して、内容物を充填する。内容物を充填した缶容器に対して、缶蓋の取り付けを行う。内容物の充填および缶蓋の取り付けは、既知の方法により行ってよい。図９のフローを行うことで、図３または図４の実施形態に示す缶容器５０を得ることができる。

Ｓ１０からＳ４０までのステップは、製缶工場で行ってよい。Ｓ５０からＳ８０までのステップは、ボトラーで行ってよい。Ｓ５０以降のステップをボトラーで行う場合、製缶工場ではＳ１０からＳ４０までのステップを行い、印刷画像層を形成していない缶容器を保管する。

この場合、印刷画像層の印刷画像の変更があっても、ボトラーにおいて変更後の画像を缶容器に印刷することができるため、廃棄対象となる缶容器を減らすことができる。また、印刷画像のデザインの変更をより機動的に、自由度を高く行うことができる。また、製缶工場で多種類の印刷された缶容器を保管する必要がないため、保管コストの面でもすぐれ、多品種小ロット生産のニーズに対応することができる。

なお、Ｓ１０からＳ７０までのステップを製缶工場で行い、Ｓ８０のステップをボトラーで行ってもよい。製缶工場およびボトラーでのステップの分担のパターンは、これらに限られない。

次に、本実施形態の変形例を示す。以下に示す変形例の少なくとも一部の構成を複数組み合わせて缶容器を製造してもよい。

［第一変形例］
図１３は、本実施形態の缶容器５０を、ウエット形成による製造ではなく、ドライ成形により製造するフローの他の一例である。本実施形態の缶容器５０は、図１３のＳ１１０～Ｓ８０の処理を行うことによって製造することができる。なお、説明の便宜上、Ｓ１１０～Ｓ８０の処理を順番に説明するが、これらの処理は少なくとも一部が並列に実行されるものであってもよいし、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で各ステップを入れ替えて実行されるものであってもよい。

まず、Ｓ１１０において、金属のコイル材に対してドライ成形を行う。Ｓ１１０では、金属のコイル材に樹脂フィルムを被覆し、カップ状に打ち抜き、側壁を引き延ばして缶胴部および底部を形成する。Ｓ１１０において、ドライ成形は、図１４に示すように、Ｓ１１からＳ１５の工程を含む。

図１４は、フローにおけるＳ１１０を示す図である。まず、Ｓ１１において、コイル状に巻いた金属のコイル材を巻きほどいてのばすアンコイラーのステップを行う。金属は、アルミニウムまたはスチールであってよいが、これに限らない。次に、Ｓ１２０において、金属の両面または片面に樹脂フィルムをラミネートして樹脂層を形成する。例えば、樹脂フィルムのラミネートには、特開２００４－２５６４０号に記載のラミネーターを用いてもよい。

樹脂フィルムに含まれる樹脂は、熱可塑性樹脂を含むものであってよい。例えば、樹脂フィルムは、ポリエステル樹脂を含んでよい。また、樹脂フィルムに含まれる樹脂として、熱可塑性樹脂の代わりに、熱硬化性アクリル系樹脂、熱硬化性エポキシ系樹脂、熱硬化性ポリウレタン系樹脂または熱硬化性ポリエステル系樹脂を含むものであってもよい。金属のコイル材に樹脂フィルムを被覆することで、適切なすべり性を有し、ニスを塗布しなくても、ネック加工の際に缶容器のすべり性を向上させ、表面が傷つくことを防ぐことができる。また、ニスを塗布しなくてもネック加工ができるため、ニスが無くなることで缶容器を製造するコストやステップ数を削減することができる。

樹脂フィルムをラミネートして樹脂層を形成した後で、Ｓ１３のステップに進んでよい。また、Ｓ１３のステップに進む前に、外表面に対して、必要に応じてルブリカントを塗布してもよい。Ｓ１３以降のステップについては、図９のウエット成形のステップと同様のステップを適用してよい。ドライ成形を終えた缶体を、缶容器と記載する。

Ｓ１１０を終えて、Ｓ４０のステップに進んでよい。Ｓ４０のステップでは、少なくとも樹脂層を形成した缶容器の外表面に対してネック加工を行い、縮径部を形成してよい。このとき、樹脂層は、少なくとも縮径部を被覆しており、ネック加工の工具から缶容器を保護する。ネック加工は、公知のダイネッキング工具を用いて行ってよい。缶容器が樹脂層を備えることにより、公知のダイネッキング工具を用いてネック加工を行っても、ダイネッキング工具と樹脂層との間の動摩擦係数を０．３０以下にすることができる。また、ネック加工は、上記のダイヤモンド膜が形成されたダイネッキング工具を用いて行ってもよい。上記のダイヤモンド膜が形成されたダイネッキング工具を用いることにより、動摩擦係数をさらに低い値に調節することができる。

ダイネッキング工具と樹脂層との間の動摩擦係数は、０．３０以下であってよい。ダイネッキング工具と樹脂層との間の動摩擦係数が０．３０以下であることで、樹脂層の表面にニス層が形成されていなくても、缶容器に傷をつけることなく、ネック加工を行うことができる。ネック加工と同時に、または後で、缶体に対してフランジ加工を行って、缶蓋を取り付けるためのフランジを形成してもよい。

Ｓ４０で、缶容器にネック加工を行い、縮径部を形成した後で、Ｓ４０１のステップに進んでよい。Ｓ４０１において、缶容器を加熱して、樹脂層を軟化させる。ネック加工により樹脂層に凹凸や傷などが形成された場合であっても、缶容器を加熱することで、樹脂層に含まれる樹脂が軟化し、缶容器の表面に生じた凹凸や傷が少なくとも部分的に補修または軽減される効果が得られる。この加熱処理は、樹脂被覆層のガラス転移点（Ｔｇ）を基準にして、一般にＴｇ＋５０℃以上、特にＴｇ＋１００℃から融点（Ｔｍ）－５℃の温度範囲で行うのが好ましい。必要な加熱処理時間は、短時間で十分であり、具体的には１分間から１０分間の間で行うことが好ましい。加熱を行った後で、Ｓ５０のステップに進んでよい。なお、Ｓ４０１のステップをスキップして、Ｓ４０の後で、缶容器を加熱せずにＳ５０に進んでもよい。

金属のコイル材の金属地上に樹脂層を形成することによって、ネック加工時にニスを塗布しなくても、缶容器のすべり性を向上させ、缶容器のネック加工の際に表面が傷つくことを防ぐことができる。また、ニスを塗布しなくてもネック加工ができるため、ニスが無くなることで缶容器を製造するコストを削減することができる。図１３のフローを行うことで、図５の実施形態に示す缶容器５０を得ることができる。なお、印刷画像層を形成した後に、印刷画像層を保護する目的で、缶容器の全部または少なくとも一部に、ニスを塗布してニス層を形成してもよい。この場合、図６の実施形態に示す缶容器５０を得ることができる。

［第二変形例］
本実施形態では受容層を形成しない場合を説明したが、図１５は、Ｓ５０のステップに進む前に、Ｓ４０またはＳ４０１を行った後、缶容器の外周面の全部または少なくとも一部に受容層を形成するステップを示す。受容層は、缶容器上の全部または少なくとも一部に形成してよい。Ｓ４２１において、樹脂成分を有機溶媒に溶解した溶解液を、樹脂層の外表面の全部または少なくとも一部の上に塗布する。

次に、Ｓ４２２において、樹脂成分を塗布した缶容器に対して、熱風乾燥、紫外線照射または電子線照射などを行うことで、受容層を形成してよい。受容層の樹脂成分として、熱硬化性アクリル系樹脂、熱硬化性エポキシ系樹脂、熱硬化性ポリウレタン系樹脂、または熱硬化性ポリエステル系樹脂を含むものであってよい。受容層の厚さは、０．１μｍ以上５０μｍ以下であってよい。Ｓ４２１およびＳ４２２のステップを追加的に行うことで、図７の実施形態に示す缶容器５０を得ることができる。受容層が形成された缶容器に対して、Ｓ６０のステップに進む。

缶容器に受容層が設けられることで、画質によりすぐれた画像を有することができる。缶容器に受容層が設けられることで、インクと受容層との間の密着性を高めることができ、画質によりすぐれた印刷画像層の画像を有することができる。

［第三変形例］
本実施形態では下地画像層を形成しない場合を説明したが、図１６は、Ｓ５０のステップに進む前に、Ｓ４０またはＳ４０１を行った後、缶容器の外周面の全部または少なくとも一部に下地画像層を形成するステップを示す。Ｓ４１１において、缶容器の外周面の全部または少なくとも一部に、樹脂成分を有機溶媒に溶解した溶解液を塗布してよい。下地画像層の樹脂成分は、熱硬化性アクリル系樹脂、熱硬化性エポキシ系樹脂、または熱硬化性ポリウレタン系樹脂を含むものであってよい。下地画像層は、缶容器の少なくとも後に縮径する部分に形成されてよい。塗布した樹脂成分に対して焼き付けを行い、下地を形成する。焼き付けは、既知の方法により行うことができる。

次に、Ｓ４１２において、下地の上にインク組成物を用いて印刷を行う。印刷は、ベタ印刷であってよい。印刷は、パターン印刷であってよい。パターンは、ストライプパターンであってよい。パターンは、グラデーションパターンであってよい。印刷の色は、無色透明であってよい。印刷の色は、白色であってよい。印刷の色は、白色以外の単色であってもよいし、複数色であってもよい。次に、Ｓ４１３において、印刷されたインク組成物が焼き付けされることにより、下地画像層が形成される。焼き付けは、既知の方法により行うことができる。Ｓ４１１からＳ４１３のステップを追加的に行うことで、図８の実施形態に示す缶容器５０を得ることができる。下地画像層を形成した後で、Ｓ５０のステップに進む。

缶容器に下地画像層が設けられることで、缶容器の印刷部はより鮮明な画像を有することができる。また、缶容器に下地画像層が設けられることで、下地画像層の画像および印刷画像層の画像を重ね合わせることができるため、向上した加飾性を有することができる。

以下、具体的に、缶体または樹脂層とダイネッキング工具との間の動摩擦係数、およびネック加工後の傷との関係を確認した実験の方法および結果を示す。なお、以下に記載した実験の方法は一例であって、実験の方法が実施例だけに限定されるものではない。

［実施例１］
［缶体の製造］
アルミニウムのコイル材（板厚０．２４ｍｍ）に対して図１３のＳ１１０（Ｓ１１からＳ１５）のステップによりドライ成形を行い、缶体を製造した。缶体は、シームレス缶であった。缶体の高さは１２０ｍｍであった。樹脂層は形成しなかった。
［ネック加工］
ドライ成形を終えた缶体に対して、ダイネッキング工具を用いてネック加工を行った。ダイネッキング工具は、インサート部、およびセンターリング部の両方の、缶体と接触する表面に平滑なダイヤモンド膜が形成されているものを使用した。ダイヤモンド膜の表面粗さＲｙ（ＪＩＳ Ｂ－０６０１－１９９４）が、０．１μｍとなるように表面研磨を行った。ダイヤモンド膜の厚さは１２．５μｍであった。
［動摩擦係数の測定］
缶体とダイネッキング工具との間の動摩擦係数は、缶と工具を用いての直接測定は難しいため、ピンオンディスクを用いた回転摩擦試験により代替して測定した。ピンは、ダイネッキング工具素材である、超硬合金のピンにダイヤモンド膜を形成したもの（ダイヤピン）を用いた。ディスクとしては、アルミニウム材（Ａ３１０４）を用いた。
＜摺動特性＞
以下の条件でピンオンディスク試験を行って摩擦力を求めた。摩擦係数（摩擦力／荷重）は、摩擦力が安定した領域において算出した。
＜ピンオンディスク試験条件＞
ピン材質：ダイヤモンド膜を形成した超硬合金。
ピン名：ダイヤピン。
ピン表面粗さ：ダイヤピンＲｙ＝０．１μｍ
ディスク材：アルミニウム材（Ａ３１０４）。
荷重：５９Ｎ（６ｋｇｆ）
回転数：１０ｒｐｍ
送り速度：２０ｍｍ／ｍｉｎ
摺動距離：２ｍ
試験温度：３０℃
潤滑剤：無し。
［印刷画像層の形成］
缶体の表面に、インクジェット印刷を用いて印刷画像層を形成した。インクジェット印刷は、京セラ社製ヘッドを用いて行った。インク組成物は、溶剤系インク（トマテック社製）を用いて行った。インクジェット印刷により印刷されたインク組成物の焼き付けは、熱風乾燥により行った。
［ネック成形性の評価基準］
缶容器の外観を目視により判断した。結果を表１に示す。
〇：缶容器にネックしわ、傷、座屈の発生は認められなかった。
×：缶容器にネックしわ、傷、座屈のいずれか１つ以上が認められた。
［印刷画像の画質の評価基準］
印刷画像層の印刷画像の画質を目視により判断した。結果を表１に示す。
◎：印刷画像は輪郭部分も含めて、非常に鮮明であった。
〇：印刷画像は鮮明であった。
×：印刷画像は不鮮明であった。

［実施例２］
ダイヤモンド膜の表面粗さＲｙが、０．２μｍとなるように表面研磨を行ったこと以外は、実施例１と同様にして缶容器を製造した。

［実施例３］
ダイヤモンド膜の表面粗さＲｙが、０．４μｍとなるように表面研磨を行ったこと以外は、実施例１と同様にして缶容器を製造した。

［実施例４］
［缶体の製造および樹脂層の形成］
アルミニウムのコイル材（板厚０．２４ｍｍ）に対して具体的には図１４のＳ１１からＳ１５のステップによりドライ成形を行い、缶体を製造した。缶体は、シームレス缶であった。缶体の高さは１２０ｍｍであった。巻き戻したコイル材に対して樹脂フィルムを被覆し、樹脂層を形成した。樹脂フィルムは、ポリエステル樹脂（東洋紡社製エステル）を用いた。樹脂層の厚さは、１０μｍであった。樹脂層とダイネッキング工具との間の動摩擦係数は、ダイヤピンの代わりに、ダイヤモンド膜を形成していない超硬ピン（ピン材質は超硬合金、Ｒｙ＝０．２８μｍ）を用い、ディスク材としてアルミニウム材の代わりに、樹脂被覆アルミニウム材を用いた以外は、実施例１と同様に測定した。
上記の手順で缶体に樹脂層を形成したが、インサート部、およびセンターリング部のいずれにも、缶体と接触する表面にダイヤモンド膜が形成されていないダイネッキング工具を用いてネック加工を行い、樹脂層の上に印刷画像層を形成したこと以外は、実施例１と同様にして缶容器を製造した。

［実施例５］
ネック加工を行った後、缶容器を２００℃で２分加熱するステップを追加的に行ったこと以外は、実施例４と同様にして缶容器を製造した。

［実施例６］
実施例４と同様の手順で缶体に樹脂層を形成し、樹脂層の上に印刷画像層を形成し、インサート部、およびセンターリング部の両方の、缶体と接触する表面に平滑なダイヤモンド膜（表面粗さ＝０．２μｍ）が形成されているダイネッキング工具を使用して缶容器を製造した。樹脂層とダイネッキング工具との間の動摩擦係数の測定は、ディスク材としてアルミニウム材の代わりに、樹脂被覆アルミニウム材を用いたこと以外は、実施例２と同様にして、測定した。

［比較例１］
ダイヤモンド膜の表面粗さＲｙが、０．６μｍとなるように表面研磨を行ったこと以外は、実施例１と同様にして缶容器を製造した。

［比較例２］
ダイヤモンド膜の表面粗さＲｙが、０．８μｍとなるように表面研磨を行ったこと以外は、実施例１と同様にして缶容器を製造した。

［比較例３］
ダイネッキング工具として、ダイヤモンド膜が形成されていないものを用い、缶体とダイネッキング工具との間の動摩擦係数は、ダイヤピンの代わりに、ダイヤモンド膜を形成していない超硬ピン（ピン材質は超硬合金、Ｒｙ＝０．２８μｍ）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして缶容器を製造した。

実験の結果を表１に示す。

表１の結果に示すとおり、缶体または樹脂層とダイネッキング工具との間の動摩擦係数が０．３０以下であることで、ニスを塗布しなくても、縮径部に傷やしわなどが発生しない缶容器を提供することができた。また、ネック加工の後に缶容器を加熱することや、樹脂層を形成した缶容器に平滑なダイヤモンド膜が形成されているダイネッキング工具を使用してネック加工を行うことで、画質がより一層すぐれた画像を有する缶容器を提供することができた。

以上、本発明を実施の形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施の形態に記載の範囲には限定されない。上記実施の形態に、多様な変更または改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。そのような変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。

特許請求の範囲、明細書、および図面中において示した缶体、缶容器および方法における動作、手順、ステップ、および段階等の各処理の実行順序は、特段「より前に」、「先だって」等と明示しておらず、また、前の処理の缶体または缶容器を後の処理で用いるのでない限り、任意の順序で実現しうることに留意すべきである。特許請求の範囲、明細書、および図面中の動作フローに関して、便宜上「まず、」、「次に、」等を用いて説明したとしても、この順で実施することが必須であることを意味するものではない。

１ 缶体
２ ニス層
３ 印刷画像層
６ 下地画像層
７ 受容層
８ 樹脂層
５０ 缶容器
１００ 縮径部
１０１ フランジ
２００ 缶胴部
２５０ 底部
３００ 印刷部
４００ ダイネッキング工具
４１０ インサート部
４１０ａ 開口端部
４１０ｂ 屈曲部
４２０ ロケーティングインサート部
４３０ アダプター部
４４０ センターリング部
４４０ａ 開口端部

Claims (13)

1. 表面にニス層が形成されていない缶体の一端にダイネッキング工具で縮径部を形成する段階を含み、
   前記ダイネッキング工具と前記缶体との間の動摩擦係数が０．３０以下である、
   缶容器の製造方法。
2. 前記縮径部を形成する段階の前に、
   前記缶体のうち少なくとも前記縮径部が形成される一端部の外表面に、熱可塑性樹脂を含む樹脂層を形成する段階を含む、
   請求項１に記載の缶容器の製造方法。
3. 前記熱可塑性樹脂は、ポリエステル樹脂である、
   請求項２に記載の缶容器の製造方法。
4. 前記縮径部が形成された前記缶体を加熱し、前記樹脂層を軟化させる段階をさらに含む、
   請求項３に記載の缶容器の製造方法。
5. 前記ダイネッキング工具の前記缶体と接触する部分の少なくとも一部に平滑なダイヤモンド膜が形成されている、
   請求項１に記載の缶容器の製造方法。
6. 前記ダイネッキング工具は、
   前記缶体の内部に挿入されるセンターリング部、及び、
   外側から前記缶体に接触して前記缶体を成形するインサート部を有し、
   前記インサート部及び前記センターリング部の少なくとも一方の前記缶体と接触する表面は、前記平滑なダイヤモンド膜を有する、
   請求項５に記載の缶容器の製造方法。
7. 金属板を絞り加工することで底部とともに缶胴部を形成する段階を含む、
   請求項１から６のいずれか１項に記載の缶容器の製造方法。
8. 前記縮径部が形成された前記缶体の表面上にインク組成物を印刷して印刷画像層を形成する段階を含む、
   請求項１から６のいずれか１項に記載の缶容器の製造方法。
9. 缶胴部、
   前記缶胴部の一端側に設けられた底部、及び、
   前記缶胴部の他端側で外径が縮径された縮径部を含み、
   少なくとも前記縮径部の外表面には、ニス層が形成されていない、
   缶容器。
10. 前記縮径部の外表面において、金属地上に熱可塑性樹脂を含む樹脂層が形成されている、
    請求項９に記載の缶容器。
11. 前記熱可塑性樹脂は、ポリエステル樹脂である、
    請求項１０に記載の缶容器。
12. 前記樹脂層上に、印刷画像層が形成されている、
    請求項１０又は１１に記載の缶容器。
13. 金属地上に印刷画像層が直接形成されている、
    請求項９に記載の缶容器。