JP7089081B1 - 射出成形機および射出成形機の点検方法 - Google Patents
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Abstract
Description
さらに成形不良の原因となる構成部品を特定するためには、特許文献1や特許文献2の点検方法のように1種類の測定データにより判定するよりも、複数の計測データから総合的に判定するほうが部位の特定の精度が高くなり、サービスマンの出動回数や射出成形機の分解回数を減少させることが可能となる。
また本発明は、型締装置と射出装置と制御装置を備えた射出成形機の点検方法であって、点検プログラムに従って前記射出成形機を駆動する点検プログラム実行工程と、前記射出成形機を前記点検プログラムに沿って駆動したときに前記射出成形機の状態を検出データとして少なくとも2種類以上取得し格納する格納工程と、複数種類の前記検出データから劣化箇所を2段階に条件分岐して特定する判定工程を備え、前記格納工程は、出荷時、定期点検時または消耗品交換時に前記射出成形機を前記点検プログラムに沿って駆動したときの前記射出成形機の状態を基準データとして格納し、前記判定工程は、1つの劣化箇所を特定する際に前記検出データと前記基準データとを比較し、当該比較した結果をもとに条件分岐し、前記条件分岐前に用いた前記検出データとは異なる検出データを用いてさらに条件分岐して劣化箇所を特定することを特徴とする。
さらに本発明の点検プログラムには、前記射出装置における計量とパージを組み合わせた計量パージ動作プログラムが含まれており、前記検出データには、検出時間ごとの射出プランジャにかかる溶融樹脂の圧力、前記射出プランジャの位置、射出プランジャ駆動装置のスプールの位置であるスプールモニタ値が含まれ、前記判定部は、基準データである基準スプールモニタ値と前記スプールモニタ値を比較し、前記スプールモニタ値が規定範囲以内である場合には基準データから求められた射出速度と前記検出データから求められた射出速度を比較し、前記射出プランジャ駆動装置に使用されるアキュムレータの不良を判定することを特徴とする。
そして本発明の点検プログラムには、前記型締装置の型締めの位置を調整する型厚調整動作プログラムが含まれており、前記検出データには、前記型締装置の検出時間ごとの型締ラムの位置および前記型締ラムを駆動するための油圧ポンプのポンプ圧が含まれ、前記判定部は、基準データから求められた前記型締ラムのフルストローク移動時間と前記検出データから求められた前記型締ラムのフルストローク移動時間を比較し、当該フルストローク移動時間が規定値以上遅延している場合には前記ポンプ圧が規定値以上上昇しているかを判定し、当該判定した結果をもとにさらに条件分岐して前記型締ラムの摺動不良か、前記油圧ポンプの流量不足かを判定することを特徴とする。
さらに複数種類の検出データから劣化箇所の特定をするため、精度のよい診断を行うことができる。
以下、本発明の実施形態について、図面を用いて説明する。図1は本発明の射出成形機100の概略構成図である。本発明の射出成形機100は、機台9上に、型締装置200、射出装置300が配置され、さらに、制御装置400の本体が機台9内に設けられ、制御装置400の操作パネルユニット40が型締装置200と射出装置300の間に設けられる。また、制御装置400の本体は、操作パネルユニット40内に設けられてもよい。
図2は、上記実施形態の型締装置200を示す全体概略側面図であり、図3は、上記実施形態の型締装置200の可動プラテン4より後方の要部を示す側面断面図である。図4は、上記実施形態の型締装置200の半割ナット装置20およびその周辺の構造を示すY-Y断面図である。
ここで本明細書においては型締ラム51の移動方向を前後方向とし、型締ラム51が固定プラテン2へ移動する方向を前方とし、その反対の方向を後方とする。また、型締ラム51から固定プラテン2への方向を正の方向とし、その反対の方向を負の方向とする。
つぎに、可動プラテン4が後退して型開きが行われる。型締めするときには、従来のように、タイバー5が伸長し、型締力に対応する型締代Wだけ支持プラテン3が後退する。支持プラテン3には、後述するラム位置検出部材70が設けられ、半割ナット装置20には、光電式検出器80が設けられている。
また、型締軸31の後端に後端部材33が一体に取り付けられ、これに滑り軸受ブッシュ34がはめ込まれている。そして、後端部材33が、背面支持部材47の内筒面40hの中に移動可能に収容されている。こうして、型開閉のときに型締軸31が背面支持部材47の内筒面40hに案内されて移動するようになっている。また、背面支持部材47の内筒面40hと後端部材46と型締軸31の後端部材33および型開閉ナット42とで囲まれた空室32には、所定量の潤滑油が貯留されている。その空間の上方の背面支持部材47に開けられた透孔には、エアーブリーザ44が取り付けられており、型開閉に伴い空室32の容積が変化するとき、空室32のエアーがエアーブリーザ44から出入りするようになっている。こうして、型締軸31の滑り軸受ブッシュ34が摺動する際に摩擦抵抗が低減するように、油浴潤滑方式が採用されている。
エジェクト機構37は、成形品を自動的に金型6から取り出す手段であり、突出用のサーボモータ37aを備え、型開時に一対の金型6が開放されたときに、サーボモータ37aを駆動して、伝達機構であるタイミングベルト37bを介在させて突出軸37cを作動させ、可動側金型6aにある成形品を突き出して下方向に落下させる。サーボモータ37aにはエンコーダ37dが内蔵されており、これによって突出軸37cの前後方向の位置が検出される。
半割ナット装置20は、その中心が型締軸31の軸中心に一致して取り付けられており、半割ナット21,21が、型締軸31の両側に、案内レール23にガイドされるように収容されている。そして、これらの半割ナット21が型締軸31に向かって進退するように、エアバルブ24,エアーシリンダ22,22が備えられ、これらのロッドが半割ナット21,21に結合されている。エアーシリンダ22には、半割ナット21が前進して型締軸31に歯合したことを検出する歯合センサ22bと、半割ナット21が後退して型締軸31との歯合が解除されたことを検出する歯合センサ22aが取り付けられている。なお、理解を助けるために、紙面上上側に図示した半割ナット21は、それが後退している状態を示し、紙面上下側に図示した半割ナット21は、それが前進している状態を示している。勿論、型締動作の前後に、これらが型締軸31に向かって同時に進退することは言うまでもない。
光電式検出器80は、環状凸部31aが所定の位置に接近したことを検出するものであって、光を出力する投光素子83、投光素子83からの光を検出する受光素子84およびブラケット82から構成される。図示するように、投光素子83と受光素子84は半割ナット21,21の歯21aの周縁前端に配置されている。
光電式検出器80は、後述するような型厚調整において型締ラム51の前進中に投光素子83から受光素子84へ光を出力し、型締軸31の環状凸部31aの位置を検出する。具体的には半割ナット21が開いた状態で型締ラム51が前進した場合、環状凸部31aの隅角が検出光軸Bを横切ることで環状凸部31aの位置を検出することができる。
ラム位置検出部材70が、図9に示すように、支持プラテン3と型締ラム51との間に取り付けられている。このラム位置検出部材70は、支持プラテン3の背面にブラケット76によって固定されたロータリエンコーダ75と、このロータリエンコーダ75の検出軸に固定されたピニオン74と、型締ラム51の前端面に固定された接続部材71と、この接続部材71に接続され、支持プラテン3の中を貫通して前後に移動可能に取り付けられた作動棒72と、この作動棒72の先端に同軸に固定され、ピニオン74に歯合するラック73とから構成される。このラム位置検出部材70によって、支持プラテン3に対して進退する型締ラム51の前後方向の位置、すなわち半割ナット装置20の前後方向の位置が、ラック73の進退する位置として、ロータリエンコーダ75によって検出される。なお77は、作動棒72の滑り軸受け、78は、ラック73の軸受けである。
ラム位置制御部材90において、型締ラム51動作時の油圧ポンプPのポンプ圧およびポンプ流量が検出される。
図10は上記実施形態の射出装置300を示す概略構成図であり、図11は上記実施形態の射出プランジャ駆動装置350の構造(油圧式)を示す概略図である。
射出装置300は、成形材料を可塑化する可塑化ユニット302と、可塑化ユニット302から供給された可塑化された成形材料を金型6のキャビティ空間6c内に射出する射出ユニット303と、可塑化ユニット302と射出ユニット303とを連通する連通部材305とを備えている。
また可塑化シリンダ320、射出シリンダ330、ノズルシリンダ332、連通部材305、射出ノズル333などの外周には、バンドヒータ等の加熱器339(以下、単にヒータという)が設けられる。図1は、便宜上、可塑化シリンダ320にヒータ339が巻かれた状態を示しているが、射出シリンダ330、ノズルシリンダ332、連通部材305、射出ノズル333にも巻かれる。
可塑化シリンダ320はヒータ339により複数のゾーンに分けて加熱され、可塑化シリンダ320の各ゾーンの温度は、熱電対等の温度検出器340で検出されている。
回転駆動装置322により可塑化スクリュ321が可塑化シリンダ320内で回転すると、ホッパ307から供給された樹脂材料がヒータ339から加えられる熱と剪断熱により溶融される。
また射出ユニット303は、射出プランジャ331を進退させる射出プランジャ駆動装置350と、射出プランジャ331の位置を検出する位置検出装置361と、射出シリンダ330内の成形材料の圧力を検出するための圧力検出装置362と、射出プランジャ駆動装置350を制御する制御装置400を備える。
射出プランジャ駆動装置350は、射出プランジャ331を後退させるための装置であり、カップリング336によって射出プランジャ331と射出プランジャ駆動装置350の駆動ロッドが連結されている。
射出プランジャ駆動装置350は、ピストン351aとシリンダ351bから成る油圧シリンダ351と、サーボ弁352と、油圧供給源353と、オイルタンク359とを有する。油圧供給源353は、油圧ポンプ354と、油圧ポンプ354を駆動するポンプモータ355と、油圧ポンプ354の吸入側に接続したフィルタ356と、油圧ポンプ354の吐出し側に接続して、その吐出方向の流れのみを許容する逆止弁357、そして、その逆止弁357の吐出側に接続したアキュムレータ358等を有する。射出プランジャ331を油圧シリンダ351で駆動する射出プランジャ駆動装置350では、油圧供給源353として油圧ポンプ354の他にアキュムレータ358を備えて、そのアキュムレータ358に高圧多量に蓄圧した作動油を一気に油圧シリンダ351に供給することで、高速で射出プランジャ331を駆動させるとともに、アキュムレータ358と油圧シリンダ351の間にサーボ弁352を配置して、サーボ弁352の駆動を制御することで油圧シリンダ351への作動油の供給量および供給方向を調整して、射出プランジャ331を高応答および高精密に駆動させることができる。
またスプール352bの位置は、スプールモニタ値として検出されている。
図12は、上記実施形態の制御装置400の構成を示すブロック図である。
制御装置400は、射出成形機100全体の制御を行うものであり、例えば、CPU等の演算処理部やメモリを有するコンピュータまたはマイコンにより構成される。制御装置400は、記憶部420に記憶されたプログラムや外部からの入力信号に基づき、全体の動作制御を行う。
制御装置400は、制御部410、記憶部420、検出部430、判定部440、タイマ450から構成される。
記憶部420は、点検プログラム421、検出データ422、基準データ423を含む。
検出部430は判定部440が精度の高い判定を行うために、少なくとも2種類以上の検出データ422および基準データ423を検出する。
図13は、上記実施形態の射出成形機100の点検処理の流れを示すフローチャートである。
ここで、本発明の射出成形機100の点検処理に関して以下説明を行う。
本発明の点検処理は、射出成形機100を点検プログラム421に沿って駆動して検出される各センサの検出値を基準データ423に格納するデータ初期化処理(S1)と、点検プログラム421に沿って射出成形機100を駆動して、基準データ423および各センサの検出値等から部品の摩耗や劣化が生じている箇所を検出する不具合箇所特定処理(S2)から構成される。
すなわち本発明の点検処理においては、出荷時等の理想的な状態の射出成形機100を点検プログラム421に沿って駆動することで基準データ423を取得し、不具合個所を特定する際の判断基準値として使用するものである。
図14は、上記実施形態の射出成形機100のデータ初期化処理の流れを示すフローチャートである。
データ初期化処理は、出荷時等に、射出成形機100を点検プログラム421に従って駆動して基準データ423の取得および格納を行う処理である。
データ初期化処理は、作業者の入力工程(S101)、点検プログラム実行工程(S102)、格納工程(S103)から構成される。
入力部49からデータ初期化処理が選択されると、制御部410は点検プログラム421に従って型締装置200および射出装置300を駆動(S102:点検プログラム実行工程)し、各検出値を基準データ423に格納する(S103:格納工程)。
点検プログラム421を実行する順序は上記に限定されない。作業者が設定画面から各点検プログラム421を個別に選択して実行することも可能であるし、複数の点検プログラム421を組み合わせたメニューを設定画面に表示させて実行してもよい。作業者が複数の点検プログラム421を組み合わせたメニューを選択した場合、制御部400は点検プログラム421を連続して実行する。また、点検プログラム421は、上記に限定されない。
射出制御部412は、計量パージ動作プログラム4211に従って、射出装置300を駆動し、計量パージ動作を行う。具体的には、射出制御部412は、射出装置300の可塑化シリンダ320内の溶融樹脂を可塑化スクリュ321を回転させながら射出シリンダ330内へ移動させるとともに射出プランジャ331を後退させながら計量を行う。その後、射出プランジャ331が射出ストロークの位置に来ると、可塑化スクリュ321を前進させて連通路305bを塞ぎ、この状態で射出プランジャ331を前進させて射出シリンダ330内の溶融樹脂を排出するパージ動作を行う(S111)。
この計量動作およびパージ動作を行っている間、検出部430は設定時間間隔H5ごとに位置検出装置361により射出プランジャ331の位置を逐次検出し、圧力検出装置362により射出プランジャ331にかかる溶融樹脂の圧力(樹脂圧)を逐次検出する。また、射出プランジャ駆動装置350のスプール352bの位置をスプールモニタ値として検出する(S112)。
型締制御部411は、型厚調整動作プログラム4212に従って、型締装置200を駆動し、型厚調整動作を行う。
具体的には、固定プラテン2および可動プラテン4に金型を取り付けた状態で、型締制御部411が支持プラテン3に固定されたサーボモータ11を駆動して型開閉ねじ軸41を回転させて型締軸31を前進させ、そして可動プラテン4を固定プラテン2に向かって前進させることにより型閉を行う。半割ナット21はエアーシリンダ22によって開いている。
そして、型締制御部411は方向制御弁95のソレノイドbを励磁して型締油室92を油圧タンクT側に開放し、型開油室91に低圧の作動油が供給して型締ラム51を後退限の位置にまで後退させる。その後、型締制御部411は方向制御弁95のソレノイドaを励磁し、油圧ポンプPから低圧、低流量の作動油が型締油室92に供給するとともに型開油室91を油圧タンクT側に開放し、型締ラム51をゆっくりと弱い推力で後退限の位置から前進限の位置まで前進させる。
その後、光電式検出器80により環状凸部31aの位置を検出し、停止させる。最後に、エアーシリンダ22によって半割ナット21を閉じて、型締動作を行う(S121)。
型厚調整動作時、検出部430は、タイマ450により設定時間間隔H4ごとに型締圧、ラム位置検出部材70の検出値、油圧ポンプPのポンプ圧およびポンプ流量を検出する。また、半割ナット装置20のエアバルブ24の出力信号、エアーシリンダ22,22の歯合センサ22a,22bの入力値、光電式検出器80の入力値を検出する(S122)。
射出制御部412は、昇温動作プログラム4213に従って、射出装置300を駆動して可塑化シリンダ320を加熱し、昇温動作を行う。具体的には、射出制御部412は、内部に樹脂材料が供給されていない可塑化シリンダ320を設定温度T1で保温し、その後、設定温度T2(T1<T2)まで加熱する(S131)。
昇温動作時、検出部430は温度検出器340の検出値を検出し、設定温度T1から設定温度T2に到達するまでの時間を測定する(S132)。
型締制御部411は、型開閉・突出動作プログラム4214に従って、型締装置200を駆動して型開閉動作および突出動作を行う。具体的には、型締制御部411は、可動プラテン4を進退させて型開閉し、型開時にサーボモータ37aを駆動して突出軸37cを作動させ、突出動作を行う(S141)。
型開閉動作時、検出部430はサーボモータ11に内蔵されたエンコーダ111によって可動プラテン4の前後方向の位置を検出し、エンコーダ37dによって突出軸37cの位置を検出する。またサーボモータ11とサーボモータ37aのトルクデータを収集する(S142)。
図15は、上記実施形態の射出成形機100の不具合箇所特定処理の流れを示すフローチャートである。
不具合箇所特定処理は、出荷後、定期的に射出成形機100の点検を行う際や、成形不良が生じている場合の射出成形機100の不具合箇所を特定する際に使用される処理である。
不具合箇所特定処理は、作業者の入力工程(S201)、点検プログラム実行工程(S202)、格納工程(S203)、判定工程(S204)、表示工程(S205)から構成される。
不具合箇所特定処理を行うメニューは、各点検プログラム421を個別に選択できるように構成されていてもよいし、複数の点検プログラム421を組み合わせたメニューを設定画面に表示させて実行してもよい。作業者が複数の点検プログラム421を組み合わせたメニューを選択した場合、制御部400は点検プログラム421を連続して実行する。
計量パージ動作において検出した検出値を用いて、不具合箇所の特定を行う一例を以下記載する。
判定部440は、基準データ423に格納された検出時間ごとの基準樹脂圧461a、基準射出プランジャ位置462aから基準データ取得時の計量時間T9を求める。同様に、検出データ422に格納された検出時間ごとの樹脂圧461b、射出プランジャ位置462bから現在の計量時間T10を求める。そして基準データ取得時の計量時間T9と現在の計量時間T10を比較し、計量時間T10が計量時間T9を基準として規定値H1以上増加しているか否かを判定する。計量時間T10が規定値以上増加している場合は、可塑化スクリュ321の摩耗であると判定する。
図16は、上記実施形態の射出成形機100の判定工程の流れ(具体例2)を示すフローチャートである。
判定部440は、基準データ423に格納された検出時間ごとの基準樹脂圧461a、基準射出プランジャ位置462aから基準データ取得時の射出速度V1を求める。同様に、検出データ422に格納された検出時間ごとの樹脂圧461b、射出プランジャ位置462bから現在の射出速度V2を求める(S301)。
判定部440は、基準データ423に格納された基準スプールモニタ値464aと検出データ422に格納されたスプールモニタ値464bを比較し、スプールモニタ値464bの変動量を演算する(S302)。基準スプールモニタ値464aを基準としてスプールモニタ値464bが規定範囲H2以内である場合(S303)、次は射出速度V1と射出速度V2を比較する(S304)。射出速度V1を基準として射出速度V2が規定値H3以下に低下している場合(S305)、チャージ圧不足によりアキュムレータ358のプラダの不良であると判定する(S306)。
型厚調整動作において検出した検出値を用いて、不具合箇所の特定を行う一例を以下記載する。
図17は、上記実施形態の射出成形機100の判定工程の流れ(具体例3)を示すフローチャートである。
判定部440は、基準データ423に格納された検出時間ごとの型締ラム51の基準位置472aから、型締ラム51が後退限の位置から前進限の位置まで移動したフルストローク移動時間T3を計算する。同様に検出データ422に格納された検出時間ごとの型締ラム51の位置472bから、型締ラム51が後退限の位置から前進限の位置まで移動したフルストローク移動時間T4を計算する(S401)。そして基準データ取得時のフルストローク移動時間T3と現在のフルストローク移動時間T4を比較し(S402)、フルストローク移動時間T4がフルストローク移動時間T3を基準として規定値H6以上遅延しているか否かを判定する(S403)。判定部440はフルストローク移動時間T3が規定値H6以上遅延している場合、検出データ422に格納された検出時間ごとの型締ラム51の基準位置472aとポンプ圧474bから、型締ラム51が後退限の位置から前進限の位置まで移動している間にポンプ圧474bが規定値H7以上上昇しているか否かの判定を行う(S404)。ポンプ圧474bが規定値H7以上上昇している場合、型締ラム51と型締シリンダ穴50の内壁との摺動不良(かじり)であると判定する(S405)。またポンプ圧474bが規定値H7以上上昇しない場合、油圧ポンプPの流量不足であると判定する(S406)。
判定部440は、基準データ423に格納された検出時間ごとの型締ラム51の基準位置472aと基準ポンプ圧474aから、基準データ取得時の型締ラム51の後退限の位置のポンプ圧PD1および前進限の位置のポンプ圧PU1を計算する。同様に、検出データ422に格納された検出時間ごとの型締ラム51の位置472bとポンプ圧474bから、型締ラム51の後退限の位置のポンプ圧PD2および前進限の位置のポンプ圧PU2を計算する。そして後退限の位置のポンプ圧PD1とポンプ圧PD2の比較および前進限の位置のポンプ圧PU1とポンプ圧PU2の比較を行い、ポンプ圧PD2およびポンプ圧PU2がそれぞれ規定値H8,H9以上昇圧しなければ、油圧ポンプPが圧損(油圧リーク)していると判定する。
判定部440は、基準データ423に格納されたエアーシリンダ22,22の歯合センサ22a,22bの基準入力信号476a,478aから、基準データ取得時、半割ナット21が後退して型締軸31との歯合が解除された状態から半割ナット21が前進して型締軸31に歯合した状態までの動作時間T5を計算する。同様に判定部440は、検出データ422に格納されたエアーシリンダ22,22の歯合センサ22a,22bの入力信号476b,478bから、現在の半割ナット21が後退して型締軸31との歯合が解除された状態から半割ナット21が前進して型締軸31に歯合した状態までの動作時間T6を計算する。そして基準データ取得時の動作時間T5と現在の動作時間T6を比較し、動作時間T6が動作時間T5を基準として規定値H10以上遅延しているか否かを判定する。判定部440は動作時間T6が規定値H10以上遅延している場合は、エアーシリンダ22,22のエア圧不足であると判定する。
昇温動作において検出した検出値を用いて、不具合箇所の特定を行う一例を以下記載する。
判定部440は、基準データ423に格納された検出時間ごとの基準ゾーン温度481aから、基準データ取得時に規定温度H12まで昇温した場合の各ゾーンの温度到達時間T7を計算する。同様に判定部440は、検出データ422に格納された検出時間ごとのゾーン温度481bから、規定温度H12まで昇温した場合の各ゾーンの温度到達時間T8を計算する。そして基準データ取得時の温度到達時間T7と現在の温度到達時間T8を比較し、温度到達時間T8が温度到達時間T7を基準として規定値H13以上遅延しているか否かを判定する。温度到達時間T8が規定値H13以上遅延している場合は、ヒータ339の劣化であると判定する。
判定部440は、検出データ422に格納された検出時間ごとのゾーン温度481bから、ヒータ339に対して昇温制御した場合にゾーン温度481bが適切に上昇しているか否かを判定する。ゾーン温度481bが適切に上昇していない場合は、ヒータ339の故障であると判定する。
型開閉・突出動作において検出した検出値を用いて、不具合箇所の特定を行う一例を以下記載する。
図18は、上記実施形態の射出成形機100の判定工程の流れ(具体例8)を示すフローチャートである。
判定部440は、基準データ423に格納された検出時間ごとの可動プラテン4の基準位置491a、サーボモータ11の基準トルクデータ493a、検出データ422に格納された可動プラテン4の位置491b、サーボモータ11のトルクデータ493bから(S501)、サーボモータ11のトルクの変動が規定値H15より大きい場合は(S502)、型開閉ねじ軸41の摩耗であると判定する(S503)。さらに、型閉動作が完了し、型開動作開始した直後のサーボモータ11の回転開始時の初動トルクを演算し、基準データ423と比較して規定値H16よりも小さくなっている場合は(S504,S505)、タイミングベルト14の緩みであると判定する(S506)。
判定部440は、基準データ423に格納された検出時間ごとの突出軸37cの基準位置492a、サーボモータ37aの基準トルクデータ494a、検出データ422に格納された突出軸37cの位置492b、サーボモータ37aのトルクデータ494bから、同様の方法により、突出軸37cの摩耗およびタイミングベルト37bの緩みを判定する。
3 支持プラテン
4 可動プラテン
5 タイバー
6a 可動側金型
6b 固定側金型
9 機台
11 サーボモータ
14 タイミングベルト
20 半割ナット装置
21 半割ナット
31 型締軸
32 空室
37 エジェクト機構
40 操作パネルユニット
41 型開閉ねじ軸
42 型開閉ナット
44 エアーブリーザ
47 背面支持部材
50 型締シリンダ穴
51 型締ラム
70 ラム位置検出部材
80 光電式検出器
90 ラム位置制御部材
91 型開油室
92 型締油室
100 射出成形機
200 型締装置
300 射出装置
400 制御装置
302 可塑化ユニット
303 射出ユニット
305 連通部材
307 ホッパ
320 可塑化シリンダ
321 可塑化スクリュ
322 回転駆動装置
331 射出プランジャ
332 ノズルシリンダ
333 射出ノズル
335 射出室
339 ヒータ
340 温度検出器
350 射出プランジャ駆動装置
361 位置検出装置
362 圧力検出装置
410 制御部
411 型締制御部
412 射出制御部
413 成形制御部
420 記憶部
421 点検プログラム
422 検出データ
423 基準データ
430 検出部
440 判定部
450 タイマ
Claims (5)
- 型締装置と射出装置と制御装置を備えた射出成形機であって、
前記制御装置は、前記射出成形機の動作を示す点検プログラムを記憶する記憶部と、前記点検プログラムを実行する制御部と、前記射出成形機を前記点検プログラムに沿って駆動したときの前記射出成形機の状態を検出データとして取得する検出部と、前記検出データから前記射出成形機の劣化箇所を2段階に条件分岐して特定する判定部とを備え、
前記検出部は、少なくとも2種類以上の検出データを取得するとともに、出荷時、定期点検時または消耗品交換時に前記射出成形機を前記点検プログラムに沿って駆動したときの前記射出成形機の状態を基準データとして取得するものであり、
前記判定部は、1つの劣化箇所を特定する際に前記検出データと前記基準データとを比較し、当該比較した結果をもとに条件分岐し、前記条件分岐前に用いた前記検出データとは異なる検出データを用いてさらに条件分岐して劣化箇所を特定するものであることを特徴とする射出成形機。 - 前記記憶部には、複数種類の前記点検プログラムが記憶されており、前記制御部は複数種類の前記点検プログラムを組み合わせて連続して実行することを特徴とする請求項1記載の射出成形機。
- 前記点検プログラムには、前記射出装置における計量とパージを組み合わせた計量パージ動作プログラムが含まれており、前記検出データには、検出時間ごとの射出プランジャにかかる溶融樹脂の圧力、前記射出プランジャの位置、射出プランジャ駆動装置のスプールの位置であるスプールモニタ値が含まれ、
前記判定部は、基準データである基準スプールモニタ値と前記スプールモニタ値を比較し、前記スプールモニタ値が規定範囲以内である場合には基準データから求められた射出速度と前記検出データから求められた射出速度を比較し、前記射出プランジャ駆動装置に使用されるアキュムレータの不良を判定することを特徴とする請求項1または請求項2記載の射出成形機。 - 前記点検プログラムには、前記型締装置の型締めの位置を調整する型厚調整動作プログラムが含まれており、前記検出データには、前記型締装置の検出時間ごとの型締ラムの位置および前記型締ラムを駆動するための油圧ポンプのポンプ圧が含まれ、
前記判定部は、基準データから求められた前記型締ラムのフルストローク移動時間と前記検出データから求められた前記型締ラムのフルストローク移動時間を比較し、当該フルストローク移動時間が規定値以上遅延している場合には前記ポンプ圧が規定値以上上昇しているかを判定し、当該判定した結果をもとにさらに条件分岐して前記型締ラムの摺動不良か、前記油圧ポンプの流量不足かを判定することを特徴とする請求項1から3のいずれか一項記載の射出成形機。 - 型締装置と射出装置と制御装置を備えた射出成形機の点検方法であって、
点検プログラムに従って前記射出成形機を駆動する点検プログラム実行工程と、前記射出成形機を前記点検プログラムに沿って駆動したときに前記射出成形機の状態を検出データとして少なくとも2種類以上取得し格納する格納工程と、複数種類の前記検出データから劣化箇所を2段階に条件分岐して特定する判定工程を備え、
前記格納工程は、出荷時、定期点検時または消耗品交換時に前記射出成形機を前記点検プログラムに沿って駆動したときの前記射出成形機の状態を基準データとして格納し、
前記判定工程は、1つの劣化箇所を特定する際に前記検出データと前記基準データとを比較し、当該比較した結果をもとに条件分岐し、前記条件分岐前に用いた前記検出データとは異なる検出データを用いてさらに条件分岐して劣化箇所を特定する射出成形機の点検方法。
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