JP7080508B2 - Picking system - Google Patents
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Description
本開示は、各店舗から注文された種々の商品を保管エリアから注文個数だけ取り出して、取り出された注文商品を配送用の運搬容器に詰めるピッキングシステムに関する。 The present disclosure relates to a picking system in which various products ordered from each store are taken out from a storage area by an ordered quantity, and the taken out ordered products are packed in a transport container for delivery.
コンビニエンスストアでは、陳列棚に欠品を出さないようにするため、日々、配送センターから商品が配送される。配送される商品の中でも弁当や惣菜等の商品は、朝、昼、夕刻と一日に複数回配送される。そのため、配送センターには、各店舗の注文商品を番重と言われる運搬容器に詰めて、運搬容器を配送するピッキングシステムが導入されている。 At convenience stores, products are delivered daily from distribution centers to prevent shortages on display shelves. Among the delivered products, products such as lunch boxes and prepared foods are delivered multiple times a day, such as morning, noon, and evening. Therefore, a picking system has been introduced in the distribution center, in which the ordered products of each store are packed in a transport container called "banju" and the transport container is delivered.
典型的なピッキングシステムは、店舗別の運搬容器を搬送するコンベヤと、そのコンベヤに沿って配列された保管棚と、その保管棚に区画・収納された複数種類の商品と、各商品の受注個数を表示する複数の表示器とを備える。コンベヤに載せた各店舗の運搬容器が所定の保管棚に到達すると、その保管棚に到達した店舗の注文商品の表示器が注文個数を表示する。作業者は、表示器を見ながら注文商品を注文個数だけ保管棚から取りし、取り出された商品を当該店舗の運搬容器に詰めていく。そうした作業が各保管棚において終了すると、各店舗の運搬容器は、次の作業者の居る保管棚へ搬送される。こうして、各店舗の運搬容器が各作業者の作業エリアに搬送される度に、注文商品が注文個数だけピッキングされて、店舗毎の運搬容器が完成する（特許文献１参照）。 A typical picking system is a conveyor that transports transport containers for each store, storage shelves arranged along the conveyor, multiple types of products that are partitioned and stored in the storage shelves, and the number of orders for each product. It is equipped with a plurality of indicators for displaying. When the transport container of each store placed on the conveyor reaches a predetermined storage shelf, the display of the ordered product of the store that has reached the storage shelf displays the order quantity. While looking at the display, the worker takes out the ordered products from the storage shelves and packs the taken out products into the transport container of the store. When such work is completed on each storage shelf, the transport container of each store is transported to the storage shelf where the next worker is located. In this way, each time the transport container of each store is transported to the work area of each worker, the ordered products are picked by the ordered quantity, and the transport container for each store is completed (see Patent Document 1).
一方、倉庫・物流センター等においては、こうした手動式のピッキングシステムに代えて、ロボットによる自動ピッキングシステムが導入されている。自動ピッキングシステムでは、ロボットが指定商品を保管棚から取り出してコンテナに収めたり、供給ラインから搬送されてきた商品をロボットが保管棚へ収納したりする（特許文献２参照）。 On the other hand, in warehouses, distribution centers and the like, automatic picking systems using robots have been introduced in place of such manual picking systems. In the automatic picking system, the robot takes out the designated product from the storage shelf and puts it in a container, or the robot stores the product transported from the supply line in the storage shelf (see Patent Document 2).
特許文献１に記載の手動式ピッキングシステムでは、各保管棚が複数のゾーンに分割され、各ゾーンには作業者が配置される。各作業者によるピッキングが終了すると、各ゾーンに搬入された店舗別の運搬容器が次のゾーンに搬送される。そのため、各ゾーンに作業者を配置していないと、ピッキング作業は停滞する。早朝や深夜便の配送に間に合わせるために、ピッキング作業を時間外にシフトさせると、忽ち必要な人数の作業者が確保できないという悩みがある。 In the manual picking system described in Patent Document 1, each storage shelf is divided into a plurality of zones, and a worker is assigned to each zone. When the picking by each worker is completed, the store-specific transport containers carried into each zone are transported to the next zone. Therefore, if no worker is assigned to each zone, the picking work will be stagnant. If the picking work is shifted to overtime in order to deliver early morning or late night flights, there is a problem that the required number of workers cannot be secured.
そこで、特許文献２に記載のロボットを配送センターに導入する試みがある。しかし、コンビニエンスストアに日々配送する商品は、例えば、弁当やチルド食品等が多い。このような商品を配送センターで仕分ける場合に、形状の異なる種々の商品を運搬容器内に隙間無く詰めていくためには、高度な知能ロボットを必要とし、設備費も高騰する。そうした理由から、配送センターにおけるピッキング作業は、未だに作業者に頼っているのが現状である。 Therefore, there is an attempt to introduce the robot described in Patent Document 2 into a distribution center. However, many of the products delivered daily to convenience stores are, for example, lunch boxes and chilled foods. When sorting such products at a distribution center, in order to pack various products with different shapes into a transport container without gaps, an advanced intelligent robot is required, and the equipment cost also rises. For that reason, the picking work at the distribution center still relies on workers.
本開示は、こうした現状に鑑みて開発されたもので、簡易なロボットと、知的な作業ができる作業者との協働によって省力化を実現させた新たなピッキングシステムを提供することを課題とする。 This disclosure was developed in view of this situation, and the challenge is to provide a new picking system that realizes labor saving through collaboration between a simple robot and a worker who can perform intelligent work. do.
本開示の一形態に係るピッキングシステムは、商品を種類別にストックする保管エリアから、予め取得された注文情報に規定される注文商品を注文個数だけ取り出し、取り出された注文商品を運搬容器に詰めていくピッキングシステムであって、保管エリアの上流部である上流保管エリアから保管エリアの下流部である下流保管エリアへ運搬容器を搬送する搬送手段と、上流保管エリアから、注文情報に規定される注文商品のうちの一部の注文商品を取り出し、取り出された注文商品を運搬容器に入れるロボットと、下流保管エリアに設けられ、下流保管エリアから作業者が取り出すべき注文商品とその個数を表示する表示器と、運搬容器が上流保管エリアから下流保管エリアに搬送されたとき、ロボットによる取り出しのために用いられた注文情報に規定される注文商品のうち、残りの注文商品の注文個数を表示器に表示させる表示制御部と、を備える。 In the picking system according to one form of the present disclosure, the ordered products specified in the pre-acquired order information are taken out from the storage area for stocking the products by type, and the taken out ordered products are packed in a transport container. An order specified in the order information from the transport means for transporting the transport container from the upstream storage area, which is the upstream part of the storage area, to the downstream storage area, which is the downstream part of the storage area, and the upstream storage area. A robot that takes out some of the ordered products and puts the taken out ordered products in a transport container, and a display that is installed in the downstream storage area and displays the ordered products that the worker should take out from the downstream storage area and the number of them. When the vessel and the transport container are transported from the upstream storage area to the downstream storage area, the order quantity of the remaining ordered products among the ordered products specified in the order information used for removal by the robot is displayed on the display. It is provided with a display control unit for displaying.
本開示の一形態に係るピッキングシステムでは、上流保管エリアにロボットによる自動ピッキングラインが設けられ、下流保管エリアに作業者による手動ピッキングラインが設けられる。このため、簡易なロボットと、知的な作業ができる作業者との協働によって省力化を実現させることができる。 In the picking system according to one embodiment of the present disclosure, an automatic picking line by a robot is provided in the upstream storage area, and a manual picking line by an operator is provided in the downstream storage area. Therefore, labor saving can be realized by the cooperation between a simple robot and a worker who can perform intelligent work.
以下、本開示に係るピッキングシステムの一実施形態について、図面を参照しながら説明する。なお、以下に示す実施形態は、本開示の技術的範囲を限定するものではない。 Hereinafter, an embodiment of the picking system according to the present disclosure will be described with reference to the drawings. The embodiments shown below do not limit the technical scope of the present disclosure.
図１は、一実施形態に係るピッキングシステムの構成概略図である。図１において、商品Ｇを種類別にストックする保管エリアＡは、上流部の保管エリアである上流保管エリアＡ１（一点鎖線の領域）と下流部の保管エリアである下流保管エリアＡ２（一点鎖線の領域）とに分けられる。上流保管エリアＡ１及び下流保管エリアＡ２から取り出された商品Ｇは、番重等の運搬容器Ｃに収納される。運搬容器Ｃは、搬送手段Ｔでもって上流保管エリアＡ１から下流保管エリアＡ２へ搬送される。 FIG. 1 is a schematic configuration diagram of a picking system according to an embodiment. In FIG. 1, the storage area A for stocking the product G by type is an upstream storage area A1 (dashed-dotted line area) which is an upstream storage area and a downstream storage area A2 (dashed-dotted line area) which is a downstream storage area. ) And. The goods G taken out from the upstream storage area A1 and the downstream storage area A2 are stored in a transport container C such as a number weight. The transport container C is transported from the upstream storage area A1 to the downstream storage area A2 by the transport means T.
上流保管エリアＡ１は、ロボットによる自動ピッキングラインとして構成される。上流保管エリアＡ１には、運搬容器Ｃを搬送する搬送手段Ｔと、その搬送手段Ｔに沿って配置された複数のロボットＲＢが設けられている。また、各ロボットＲＢは、注文情報に規定される注文商品のうちの一部の注文商品を上流保管エリアＡ１から取り出し、取り出された注文商品を搬送手段Ｔ上に載置された運搬容器Ｃに入れていく。注文情報は、注文商品を規定する情報であり、予め取得される。 The upstream storage area A1 is configured as an automatic picking line by a robot. In the upstream storage area A1, a transport means T for transporting the transport container C and a plurality of robots RB arranged along the transport means T are provided. Further, each robot RB takes out some of the ordered products specified in the order information from the upstream storage area A1 and puts the taken out ordered products in the transport container C placed on the transport means T. I will put it in. The order information is information that defines the ordered product and is acquired in advance.
下流保管エリアＡ２は、作業者Ｗによる手動ピッキングラインとして構成される。下流保管エリアＡ２には、商品Ｇを種類別にストックする保管棚Ｓが搬送手段Ｔに沿って配置されている。また、それらの保管棚Ｓには、どの商品Ｇを何個取り出すかを作業者Ｗに知らせる表示器Ｄが商品Ｇに対応させて配列されている。そして、運搬容器Ｃが各作業者Ｗの作業エリアに搬送されると、表示制御部ＤＣが、各作業エリアに搬入された運搬容器Ｃに関連付けられた店舗の注文商品の表示器Ｄに注文個数を表示させる。表示制御部ＤＣは、運搬容器が上流保管エリアＡ１から下流保管エリアＡ２に搬送されたとき、ロボットによる取り出しのために用いられた注文情報に規定される注文商品のうち、未だピッキングされていない残りの注文商品の注文個数を表示器Ｄに表示させる。 The downstream storage area A2 is configured as a manual picking line by the worker W. In the downstream storage area A2, storage shelves S for stocking goods G by type are arranged along the transport means T. Further, on the storage shelves S, a display D for notifying the worker W of which product G and how many products G should be taken out is arranged corresponding to the product G. Then, when the transport container C is transported to the work area of each worker W, the display control unit DC orders the number of ordered products in the display device D of the ordered product of the store associated with the transport container C carried into each work area. Is displayed. When the transport container is transported from the upstream storage area A1 to the downstream storage area A2, the display control unit DC determines that the remaining ordered products specified in the order information used for removal by the robot have not been picked yet. The order quantity of the ordered product is displayed on the display D.
ロボットＲＢとしては、多関節ロボットやパラレルリンクロボット等の他、商品Ｇを持ち上げる把持器Ｈを回転アームＡＭや直線往復運動機構ＭでＸ，Ｙ，Ｚの三軸方向に移動させる簡易なロボットを使用することができる。つまり、ロボットＲＢは、商品を移載する機能を有すればどのようなものを利用しても構わない。したがって、こうしたロボットＲＢを使用する場合は、上流保管エリアＡ１には、持ち上げて移動させるだけで運搬容器Ｃに収納できる商品Ｇがストックされる。このような商品Ｇとしては、例えば弁当等である。それ以外の形状が複雑で容器への詰め込みに工夫を要するような商品Ｇは、作業者により商品Ｇが詰められる下流保管エリアＡ２にストックされる。これにより、簡易なロボットであっても、運搬容器Ｃへの注文商品の詰め込みが可能になる。 As the robot RB, in addition to an articulated robot and a parallel link robot, a simple robot that moves the gripper H that lifts the product G in the three axes of X, Y, and Z by the rotary arm AM and the linear reciprocating motion mechanism M is used. Can be used. That is, any robot RB may be used as long as it has a function of transferring products. Therefore, when such a robot RB is used, the product G that can be stored in the transport container C by simply lifting and moving it is stocked in the upstream storage area A1. Examples of such a product G are lunch boxes and the like. The product G, which has a complicated shape other than that and requires some ingenuity in packing into the container, is stocked in the downstream storage area A2 where the product G is packed by the operator. This makes it possible to pack ordered products into the transport container C even with a simple robot.
そして、注文商品が収納された運搬容器Ｃが自動ピッキングラインから下流の手動ピッキングラインに搬送されると、今度は、作業者Ｗが表示器Ｄに表示された個数だけ当該商品Ｇを保管棚Ｓから取り出し、取り出された商品Ｇを運搬容器Ｃに詰めていく。そのため、ロボットＲＢでは掴み難い形状の商品Ｇ、又は、積み重ねに工夫を要するような商品Ｇであっても、それらの商品Ｇを作業者Ｗにより運搬容器Ｃ内に難なく詰めることができる。こうして、ロボットＲＢによる単純なピッキング作業を前工程で行い、作業者Ｗによる高度な詰め込み作業を後工程で行うことにより、複雑な形状の商品Ｇや積み重ねに工夫を要するような商品Ｇでも、限られた容量の運搬容器Ｃ内に効率良く詰めていくことができる。なお、本開示で使用する「ピッキング」とは、所定の場所から商品Ｇを取り出し、取り出された商品Ｇを運搬容器Ｃ内に入れていく一連の動作をいう。 Then, when the transport container C in which the ordered product is stored is transported from the automatic picking line to the manual picking line downstream, the worker W stores the product G in the storage rack S by the number displayed on the display D. The product G taken out from the above is packed in the transport container C. Therefore, even if the product G has a shape that is difficult to be grasped by the robot RB, or the product G requires some ingenuity in stacking, the product G can be easily packed in the transport container C by the worker W. In this way, the simple picking work by the robot RB is performed in the pre-process, and the advanced stuffing work by the worker W is performed in the post-process. It can be efficiently packed in the transport container C having the specified capacity. The term "picking" used in the present disclosure refers to a series of operations in which the product G is taken out from a predetermined place and the taken-out product G is put into the transport container C.
また、このロボットＲＢは、対象物を捉えてロボットＲＢの動きを制御する撮像装置を備えていてもよい。この撮像装置は、例えばカメラと画像処理装置とで構成される。ピッキングする前の商品Ｇが容器ＣＣの中で位置ズレを起していても、ロボットＲＢは、カメラを用いて位置ズレを起した商品Ｇを正確に捉えて、正しい姿勢で商品Ｇを持ち上げて、運搬容器Ｃの指定された位置に商品Ｇを並べていく。また、ロボットＲＢは、運搬容器Ｃに商品Ｇを並べるときも、カメラで的確にスペースを捉えて隙間無く商品Ｇを並べていく。なお、ロボットＲＢがカメラを用いるときは、商品Ｇを持ち上げるロボットＲＢの把持器Ｈを水平面内で回転できるようにしておく。これにより、ロボットＲＢは、商品Ｇの水平方向の向きがずれていても、位置ずれを修正しながら、運搬容器Ｃ内に商品Ｇを並べることができる。さらに、ロボットＲＢは、カメラを複数台備えてもよい。ロボットＲＢは、複数台のカメラを用いて、対象物を三次元的に捉えて積み重ねられた商品Ｇを取り出したり、運搬容器Ｃ内で商品Ｇを積み重ねたりする。あるいは、ロボットＲＢは、レーザービームを対象物に照射して距離を測定し、その距離情報に基づいて、把持器Ｈを三次元的に動かすようにしてもよい。 Further, the robot RB may be provided with an image pickup device that captures an object and controls the movement of the robot RB. This image pickup apparatus is composed of, for example, a camera and an image processing apparatus. Even if the product G before picking is misaligned in the container CC, the robot RB accurately captures the misaligned product G using a camera and lifts the product G in the correct posture. , The goods G are arranged at the designated positions of the transport container C. Further, when arranging the products G in the transport container C, the robot RB accurately captures the space with the camera and arranges the products G without any gaps. When the robot RB uses a camera, the gripper H of the robot RB that lifts the product G can be rotated in a horizontal plane. As a result, the robot RB can arrange the products G in the transport container C while correcting the misalignment even if the horizontal orientation of the products G is deviated. Further, the robot RB may be provided with a plurality of cameras. The robot RB uses a plurality of cameras to three-dimensionally capture an object and take out the stacked products G, or stack the products G in the transport container C. Alternatively, the robot RB may irradiate the object with a laser beam to measure the distance, and move the gripper H three-dimensionally based on the distance information.
こうしたロボットＲＢによるピッキング作業と作業者によるピッキング作業は、基本的には同期しない。このため、搬送手段Ｔは、上流保管エリアＡ１に配置される第一搬送手段Ｔ１（図２参照）と、下流保管エリアＡ２に配置される第二搬送手段Ｔ２とに分けられていてもよい。そして、第一搬送手段Ｔ１及び第二搬送手段Ｔ２は、それぞれ独立して運転制御されてもよい。 The picking work by the robot RB and the picking work by the worker are basically not synchronized. Therefore, the transport means T may be divided into a first transport means T1 (see FIG. 2) arranged in the upstream storage area A1 and a second transport means T2 arranged in the downstream storage area A2. The first transport means T1 and the second transport means T2 may be independently operated and controlled.
第一搬送手段Ｔ１は、例えばローラコンベヤやベルトコンベヤであり、第二搬送手段Ｔ２は、例えばベルトコンベヤである。また、第一搬送手段Ｔ１及び第二搬送手段Ｔ２は、これらに代えて、軌道上を走行する台車や運搬車等で構成することもできる。こうした第一搬送手段Ｔ１及び第二搬送手段Ｔ２を、上流保管エリアＡ１と下流保管エリアＡ２とで、それぞれ独立させて運転制御することにより、第一搬送手段Ｔ１は、ロボットＲＢの動きに合わせて運転することができる。さらに、第二搬送手段Ｔ２は、作業者Ｗの動きに合わせてタクト運転することができる。 The first transport means T1 is, for example, a roller conveyor or a belt conveyor, and the second transport means T2 is, for example, a belt conveyor. Further, the first transport means T1 and the second transport means T2 may be composed of a trolley, a transport vehicle, or the like traveling on the track instead of these. By controlling the operation of the first transport means T1 and the second transport means T2 independently in the upstream storage area A1 and the downstream storage area A2, the first transport means T1 can be adjusted to the movement of the robot RB. You can drive. Further, the second transport means T2 can be tact-operated according to the movement of the worker W.
また、第一搬送手段Ｔ１には、商品Ｇが収納された番重等の容器ＣＣを、ロボットＲＢの商品取り出しエリアに供給する供給コンベヤＣＶが接続されてもよい。供給コンベヤＣＶは、ロボットＲＢによる商品Ｇの取り出しによって容器ＣＣが空になるとき、又は、その容器ＣＣに収納された商品Ｇを一店舗からの注文個数の全部又は一部に当てることができるときは、容器ＣＣを第一搬送手段Ｔ１に送り出すようにしてもよい。 Further, the first transport means T1 may be connected to a supply conveyor CV that supplies a container CC such as a weight containing the product G to the product take-out area of the robot RB. When the container CC is emptied by taking out the product G by the robot RB, or when the product G stored in the container CC can be applied to all or a part of the ordered quantity from one store. May send the container CC to the first transport means T1.
図２は、第一搬送手段Ｔ１と供給コンベヤＣＶの配置構成を示した平面図である。図２では、第一搬送手段Ｔ１はローラコンベヤで構成される。そのローラコンベヤの搬送方向Ｆと直交する方向に複数の供給コンベヤＣＶが横並びに接続される。そして、各供給コンベヤＣＶと第一搬送手段Ｔ１とに跨る位置に複数基のロボットＲＢが配列される。なお、図２では、ロボットＲＢの把持器Ｈのみを示している。この把持器Ｈは、点線で示すように、各ロボットＲＢの商品取り出しエリア、すなわち、供給コンベヤＣＶに供給された最前列の容器ＣＣが位置するエリアと、第一搬送手段Ｔ１上の運搬容器Ｃとの間を縦横に移動する。そして、番重等の容器ＣＣ内から商品Ｇを取り出し、取り出された商品Ｇを運搬容器Ｃ内の指定された位置に入れていく。 FIG. 2 is a plan view showing an arrangement configuration of the first transport means T1 and the supply conveyor CV. In FIG. 2, the first transport means T1 is composed of a roller conveyor. A plurality of supply conveyors CVs are connected side by side in a direction orthogonal to the transport direction F of the roller conveyor. Then, a plurality of robot RBs are arranged at positions straddling each supply conveyor CV and the first transfer means T1. Note that FIG. 2 shows only the gripper H of the robot RB. As shown by the dotted line, the gripper H has a product take-out area of each robot RB, that is, an area where the front row container CC supplied to the supply conveyor CV is located, and the transport container C on the first transport means T1. Move vertically and horizontally between and. Then, the product G is taken out from the container CC such as the number weight, and the taken-out product G is put into the designated position in the transport container C.
第一搬送手段Ｔ１は、搬送中の運搬容器Ｃを所定位置で停止させるストッパＳＴと、停止させた運搬容器Ｃを下流へ送り出す駆動ローラＤＲとを備えてもよい。第一搬送手段Ｔ１の駆動ローラＤＲによって搬送される運搬容器Ｃは、指定されたロボットＲＢの作業エリアに到着すると、ストッパＳＴによって所定位置で止められる。そして、ロボットＲＢによる運搬容器Ｃ内への商品Ｇの収納が終わると、停止した駆動ローラＤＲが回転して、停止していた運搬容器Ｃを下流へ送り出す。 The first transport means T1 may include a stopper ST that stops the transport container C being transported at a predetermined position, and a drive roller DR that sends the stopped transport container C downstream. When the transport container C transported by the drive roller DR of the first transport means T1 arrives at the work area of the designated robot RB, it is stopped at a predetermined position by the stopper ST. Then, when the storage of the product G in the transport container C by the robot RB is completed, the stopped drive roller DR rotates to send the stopped transport container C downstream.
ロボットＲＢの商品取り出しエリアには、商品Ｇを収納した容器ＣＣが供給コンベヤＣＶの搬入端から供給される。そして、ロボットＲＢによる商品取り出しによってその容器ＣＣが空になれば、その容器ＣＣは、新たな運搬容器Ｃとして第一搬送手段Ｔ１に送り出される。これにより、商品取り出しエリアで空になった容器ＣＣを別途回収する必要がないから、複数の供給コンベヤＣＶを横並びに詰めて配置することが可能になる。この場合において、商品取り出しエリアに供給される番重等の容器ＣＣは、第一搬送手段Ｔ１上の運搬容器Ｃと同じ容器、又は、少なくとも、その運搬容器Ｃと上下に重ねることのできる同一サイズの容器としておく。 A container CC containing the product G is supplied to the product removal area of the robot RB from the carry-in end of the supply conveyor CV. Then, when the container CC is emptied by taking out the product by the robot RB, the container CC is sent out to the first transport means T1 as a new transport container C. As a result, it is not necessary to separately collect the empty container CC in the product take-out area, so that a plurality of supply conveyors CVs can be arranged side by side. In this case, the container CC for the weight and the like supplied to the product take-out area is the same container as the transport container C on the first transport means T1, or at least the same size that can be stacked vertically with the transport container C. Keep it as a container.
また、一つの店舗が同じ商品Ｇを複数個注文しているときに、ロボットＲＢが複数回ピッキングを繰り返すことは、時間の浪費となる。そこで、商品取り出しエリアの容器ＣＣ内の商品数が、一店舗からの注文個数の全部又は一部に該当するときは、商品取り出しエリアの容器ＣＣをそのまま第一搬送手段Ｔ１に送り出して、商品Ｇの入った運搬容器Ｃとする。これにより、同じ商品Ｇを複数回ピッキングしなくても済むから、ロボットＲＢによるピッキング回数を減らすことができる。 Further, when one store orders a plurality of the same product G, it is a waste of time for the robot RB to repeat picking a plurality of times. Therefore, when the number of products in the container CC in the product take-out area corresponds to all or part of the order quantity from one store, the container CC in the product take-out area is sent out to the first transport means T1 as it is, and the product G Let's call it a transport container C containing. As a result, it is not necessary to pick the same product G a plurality of times, so that the number of times of picking by the robot RB can be reduced.
また、第一搬送手段Ｔ１に送り出された容器ＣＣ内の商品数が、注文個数より若干不足する場合は、商品取り出しエリアに供給された新たな容器ＣＣから不足する数の商品Ｇを取り出し、取り出された商品Ｇを第一搬送手段Ｔ１上の容器ＣＣに補充すればよい。この逆の場合、例えば商品Ｇの入った容器ＣＣをそのまま第一搬送手段Ｔ１に送り出すと商品数が注文個数よりも若干オーバーするような場合は、ロボットＲＢがその容器ＣＣから余分な個数の商品Ｇを持ち上げて退避場所に仮置きする。そして、ロボットＲＢは、残りの商品Ｇの入った容器ＣＣを第一搬送手段Ｔ１へ送り出す。あるいは、ロボットＲＢは、第一搬送手段Ｔ１へ容器ＣＣを送り出してから、余分な商品Ｇを持ち上げ、持ち上げた商品Ｇを退避場所に仮置きしてもよい。そして、退避させた商品Ｇは、新たに供給された容器ＣＣに戻されるか、又は、次の店舗の運搬容器Ｃ内に入れられる。こうして、ピッキングの効率化が図られる。 If the number of products in the container CC sent to the first transport means T1 is slightly shorter than the ordered quantity, the insufficient number of products G is taken out from the new container CC supplied to the product take-out area and taken out. The product G may be replenished to the container CC on the first transport means T1. In the opposite case, for example, if the number of products slightly exceeds the ordered quantity when the container CC containing the product G is sent to the first transport means T1 as it is, the robot RB has an extra number of products from the container CC. Lift G and temporarily place it in the evacuation area. Then, the robot RB sends out the container CC containing the remaining product G to the first transport means T1. Alternatively, the robot RB may send the container CC to the first transport means T1 and then lift the excess product G and temporarily place the lifted product G in the evacuation place. Then, the evacuated product G is returned to the newly supplied container CC, or is put in the transport container C of the next store. In this way, picking efficiency can be improved.
図２では、供給コンベヤＣＶ毎にそれぞれロボットＲＢを一基配置している。これに代えて、隣接する複数の供給コンベヤＣＶ毎にロボットＲＢを一基配置してもよい。さらに、設置スペースに余裕のない場所では、第一搬送手段Ｔ１と供給コンベヤＣＶとを上下に重ねた二階建てとしてもよい。二階のラインで集貨した運搬容器Ｃは、エレベータで一階のラインに下ろしてから、第二搬送手段Ｔ２に送り込むようにしてもよい。 In FIG. 2, one robot RB is arranged for each supply conveyor CV. Instead of this, one robot RB may be arranged for each of a plurality of adjacent supply conveyors CVs. Further, in a place where there is not enough space for installation, the first transport means T1 and the supply conveyor CV may be stacked on top of each other to form a two-story building. The transport container C collected on the second floor line may be lowered to the first floor line by an elevator and then sent to the second transport means T2.
また、本実施形態では、ピッキングシステムは、各店舗からの注文情報と、運搬容器Ｃ内に注文商品を入れるときの配置情報とに基づいて、注文商品をどの運搬容器のどこに入れるかのピッキング情報をロボットに配信する通信部を備えてもよい。ピッキング情報は、注文商品の収納先の運搬容器及び配置位置を特定するための情報である。ロボットは、受信したピッキング情報に基づいて注文商品を保管エリアから取り出し、取り出された注文商品を指定された運搬容器Ｃに入れていく。 Further, in the present embodiment, the picking system has picking information on which transport container and where to put the ordered product based on the order information from each store and the arrangement information when the ordered product is placed in the transport container C. May be provided with a communication unit that delivers the information to the robot. The picking information is information for specifying the transport container and the arrangement position of the storage destination of the ordered product. The robot takes out the ordered product from the storage area based on the received picking information, and puts the taken-out ordered product in the designated transport container C.
例えば、第一店舗からａ商品が３個、ｂ商品が６個注文され、第二店舗からａ商品が４個、ｃ商品が２個注文され、それらの商品は、一つの運搬容器Ｃに６個まで並べることができるとする。そうした場合には、図１の上位コンピュータＵＣが、図３に示すように、一番目の運搬容器Ｃ１には、第一店舗用としてａ商品を３個、ｂ商品を３個並べる情報を作成する。同様に、上位コンピュータＵＣは、二番目の運搬容器Ｃ２には、ｂ商品の残り３個を並べる情報を作成する。上位コンピュータＵＣは、三番目の運搬容器Ｃ３には、第二店舗用として、ａ商品を４個、ｃ商品を２個並べる情報を作成する。作成された情報は、通信部ＣＤを介して各ロボットＲＢに送信される。 For example, 3 a products and 6 b products are ordered from the first store, 4 a products and 2 c products are ordered from the second store, and these products are 6 in one transport container C. It is assumed that up to the number can be arranged. In such a case, as shown in FIG. 3, the host computer UC in FIG. 1 creates information in the first transport container C1 in which three a products and three b products are arranged for the first store. .. Similarly, the host computer UC creates information in the second transport container C2 for arranging the remaining three items of b products. The host computer UC creates information in the third transport container C3 for arranging four a products and two c products for the second store. The created information is transmitted to each robot RB via the communication unit CD.
そして、図４に示すように、一番目の運搬容器Ｃ１がａ商品取り出しエリアに到着すると、図示しないロボットは、容器ＣＣからａ商品を取り出し、取り出されたａ商品を一番目の運搬容器Ｃ１内に並べる動作を３回繰り返す。ａ商品の取り出しが終了すると、一番目の運搬容器Ｃ１は、図５に示すように、次のｂ商品の取り出しエリアの前に搬送されて停止する。すると、ｂ商品の取り出しエリアの図示しないロボットは、供給コンベヤＣＶ上の容器ＣＣからｂ商品を取り出し、取り出されたｂ商品を一番目の運搬容器Ｃ１内に並べる動作を３回繰り返す。すると、一番目の運搬容器Ｃ１は、満杯になるから、その運搬容器Ｃ１は、下流へ送り出される。それとともに、供給コンベヤＣＶ上の容器ＣＣ内には、ｂ商品が３個残るから、その容器ＣＣは、図３の二番目の運搬容器Ｃ２として指定される。なお、運搬容器Ｃの搬送や送り出しは、図２の駆動ローラＤＲを個別に駆動することによって行われる。また、運搬容器Ｃの所定位置での停止は、図示しない光電センサからの信号に基づいて、図２のストッパＳＴを上昇させることによって行われる。 Then, as shown in FIG. 4, when the first transport container C1 arrives at the a product take-out area, the robot (not shown) takes out the a product from the container CC and puts the taken-out a product in the first transport container C1. Repeat the operation of arranging in 3 times. When the removal of the a product is completed, the first transport container C1 is transported to the front of the next b product removal area and stops, as shown in FIG. Then, the robot (not shown) in the b-product take-out area repeats the operation of taking out the b-goods from the container CC on the supply conveyor CV and arranging the taken-out b-goods in the first transport container C1 three times. Then, since the first transport container C1 becomes full, the transport container C1 is sent downstream. At the same time, since three b products remain in the container CC on the supply conveyor CV, the container CC is designated as the second transport container C2 in FIG. The transport and delivery of the transport container C are performed by individually driving the drive roller DR of FIG. 2. Further, the transport container C is stopped at a predetermined position by raising the stopper ST in FIG. 2 based on a signal from a photoelectric sensor (not shown).
そして、満杯になった運搬容器Ｃ１が下流へ送られると、運搬容器Ｃ１と入れ替わるようにｂ商品が３個残った容器ＣＣが、二番目の運搬容器Ｃ２として供給コンベヤＣＶから第一搬送手段Ｔ１に送り込まれる。同時に、ａ商品が３個残った容器ＣＣは、図３の三番目の運搬容器Ｃ３になることができるから、その容器ＣＣも三番目の運搬容器Ｃ３として供給コンベヤＣＶから第一搬送手段Ｔ１に送り込まれる（図６参照）。そうして、各供給コンベヤＣＶ上の容器ＣＣが第一搬送手段Ｔ１に送り込まれると、商品を収納した新たな容器ＣＣが各商品取り出しエリアに供給される。なお、供給コンベヤＣＶの搬入端には、商品を収納した新たな容器ＣＣが作業者によって適時に補充される。 Then, when the full transport container C1 is sent downstream, the container CC in which three b products remain so as to replace the transport container C1 is used as the second transport container C2 from the supply conveyor CV to the first transport means T1. Is sent to. At the same time, since the container CC in which three a products remain can be the third transport container C3 in FIG. 3, the container CC is also used as the third transport container C3 from the supply conveyor CV to the first transport means T1. It is sent (see Fig. 6). Then, when the container CC on each supply conveyor CV is sent to the first transport means T1, a new container CC containing the product is supplied to each product take-out area. A new container CC containing the product is timely replenished by the operator at the carry-in end of the supply conveyor CV.
第一搬送手段Ｔ１に送り込まれた二番目の運搬容器Ｃ２には、既にｂ商品が３個並んでいる。この状態で自動ピッキングラインにおける第一店舗用のピッキングが終了する場合は、二番目の運搬容器Ｃ２は、そのまま下流へ送られる。下流では、既に送られてきた一番目の運搬容器Ｃ１が待機している。一番目の運搬容器Ｃ１及び二番目の運搬容器Ｃ２は、一緒になって第一店舗用の運搬容器Ｃとして第二搬送手段Ｔ２に搬入される。そのとき、配送先の店舗名と店舗コードが印字されたラベルが各運搬容器Ｃに貼り付けられる。 Three b products are already lined up in the second transport container C2 sent to the first transport means T1. When the picking for the first store on the automatic picking line is completed in this state, the second transport container C2 is sent downstream as it is. Downstream, the first transport container C1 that has already been sent is waiting. The first transport container C1 and the second transport container C2 are collectively carried into the second transport means T2 as the transport container C for the first store. At that time, a label on which the store name of the delivery destination and the store code are printed is affixed to each transport container C.
一方、三番目の運搬容器Ｃ３には、図６に示すように、既にａ商品が３個並んでいる。不足する商品は、ａ商品１個とｃ商品２個である。ａ商品の収納された新たな容器ＣＣが商品取り出しエリアに供給されると、図７に示すように、図示しないロボットが容器ＣＣからａ商品を取り出し、ａ商品を第一搬送手段Ｔ１上の三番目の運搬容器Ｃ３に入れる。ａ商品の収納が終了すると、三番目の運搬容器Ｃ３は、第一搬送手段Ｔ１によって、ｃ商品の取り出しエリアまで搬送されて停止する。 On the other hand, as shown in FIG. 6, three a products are already lined up in the third transport container C3. The shortage of products is one a product and two c products. When a new container CC containing a product is supplied to the product removal area, as shown in FIG. 7, a robot (not shown) takes out the product from the container CC and delivers the product to the third on the first transport means T1. Place in the second transport container C3. When the storage of the a product is completed, the third transport container C3 is transported to the c product take-out area by the first transport means T1 and stops.
すると、図８に示すように、図示しないロボットが、商品取り出しエリアの容器ＣＣからｃ商品を取り出し、取り出されたｃ商品を三番目の運搬容器Ｃ３に並べる動作を２回繰り返す。これにより、三番目の運搬容器Ｃ３には、予定された第二店舗用の注文商品が揃う。その状態で自動ピッキングラインにおける第二店舗のピッキングが終了する場合は、その運搬容器Ｃ３は、そのまま第二搬送手段Ｔ２に送られる。こうして、各ロボットＲＢは、受信したピッキング情報に基づいて指定された運搬容器Ｃに注文商品を並べていく。 Then, as shown in FIG. 8, a robot (not shown) takes out the c-goods from the container CC in the goods take-out area, and repeats the operation of arranging the taken-out c-goods in the third transport container C3 twice. As a result, the third transport container C3 has the planned ordered products for the second store. When the picking of the second store on the automatic picking line is completed in that state, the transport container C3 is sent to the second transport means T2 as it is. In this way, each robot RB arranges the ordered products in the designated transport container C based on the received picking information.
ところで、配送センターには、事前に各店舗からの注文に基づいて生産された弁当等の商品と、その他の注文商品とが持ち込まれる。持ち込まれた商品は、直ちに所定の保管エリアＡにストックされる。そのとき、図１の上位コンピュータＵＣには、持ち込まれた各容器ＣＣにどの商品が何個収納されているかが登録される。つまり、上位コンピュータＵＣには、容器ＣＣ、商品及び個数が関連付けられて記憶される。 By the way, products such as bento boxes produced in advance based on orders from each store and other ordered products are brought into the distribution center. The brought-in goods are immediately stocked in the designated storage area A. At that time, in the host computer UC of FIG. 1, which product and how many are stored in each container CC brought in is registered. That is, the container CC, the product, and the quantity are associated and stored in the host computer UC.
図１において、上位コンピュータＵＣは、各店舗からの注文情報と、運搬容器Ｃに並べることのできる商品数の情報に基づいて、どの商品をどの運搬容器にどのように配置するかのピッキング情報を作成する。運搬容器Ｃに並べることのできる商品数の情報は、例えば、ａ商品～ｃ商品は６個収納可能、ｄ商品は５個収納可能等である。上位コンピュータＵＣは、作成されたピッキング情報を、通信部ＣＤを介して各ロボットＲＢに配信する。また、手動ピッキングラインでピッキングする商品についての注文情報は、表示制御部ＤＣに送信される。 In FIG. 1, the host computer UC obtains picking information on which products are arranged in which transport container and how based on the order information from each store and the information on the number of products that can be arranged in the transport container C. create. Information on the number of products that can be arranged in the transport container C is, for example, that 6 products a to c can be stored, 5 products d can be stored, and so on. The host computer UC distributes the created picking information to each robot RB via the communication unit CD. Further, the order information about the product picked by the manual picking line is transmitted to the display control unit DC.
この表示制御部ＤＣには、どの商品がどの表示器Ｄに対応しているかが登録されている。表示制御部ＤＣは、上位コンピュータＵＣから送信された店舗別の注文情報と、第二搬送手段Ｔ２に店舗別の運搬容器Ｃが搬入されるときの順序とに基づいて、各作業エリアに搬入された運搬容器Ｃがどの店舗のものであるかを特定する。表示制御部ＤＣは、特定した情報に基づいて各作業エリアの運搬容器Ｃに関連付けられた店舗の注文商品の表示器Ｄに注文個数を表示する。また表示器Ｄには、後述の完了ボタンが設けられる。完了ボタンが押下されることにより、当該商品のピッキング完了信号が表示制御部ＤＣに送信される。 In this display control unit DC, which product corresponds to which display D is registered. The display control unit DC is carried into each work area based on the order information for each store transmitted from the host computer UC and the order when the transport container C for each store is carried into the second transport means T2. Identify which store the transport container C belongs to. The display control unit DC displays the ordered quantity on the display device D of the ordered product of the store associated with the transport container C in each work area based on the specified information. Further, the display D is provided with a completion button described later. When the completion button is pressed, the picking completion signal of the product is transmitted to the display control unit DC.
第一搬送手段Ｔ１には、空の運搬容器Ｃが上流端から適宜搬入される。これらの運搬容器Ｃは、配送ルートに対応させて、後入れ先出し方式で各店舗の配送順序が決められる。例えば、最初に配送する店舗の運搬容器が最後にトラックに積み込まれるように、運搬容器Ｃの配送順序が決められる。発送順序に基づいて、第一搬送手段Ｔ１に搬入される運搬容器Ｃが配送先店舗と関連付けられる。例えば、最初の２箱が第一店舗、次の１箱が第二店舗として登録される。さらに、第一搬送手段Ｔ１には、空の運搬容器Ｃの他に、空になった容器ＣＣや、商品Ｇの入った容器ＣＣが運搬容器Ｃとして搬入される。そうした容器ＣＣの割り込みも考慮して、各店舗と各運搬容器Ｃとが関連付けられる。 An empty transport container C is appropriately carried into the first transport means T1 from the upstream end. In these transport containers C, the delivery order of each store is determined by the last-in first-out method according to the delivery route. For example, the delivery order of the transport container C is determined so that the transport container of the store to be delivered first is loaded on the truck last. Based on the delivery order, the transport container C carried into the first transport means T1 is associated with the delivery destination store. For example, the first two boxes are registered as the first store, and the next one box is registered as the second store. Further, in addition to the empty transport container C, the empty container CC and the container CC containing the product G are carried into the first transport means T1 as the transport container C. Each store and each transport container C are associated with each other in consideration of the interruption of the container CC.
そして、第一店舗の一番目の運搬容器Ｃ１が第一搬送手段Ｔ１に搬入され、運搬容器Ｃ１が指定されたロボットＲＢの作業エリアに到達すると、ロボットＲＢは、受信した店舗別のピッキング情報に基づいて容器ＣＣから商品Ｇを取り出す。ロボットＲＢは、取り出された商品Ｇを運搬容器Ｃ１内の指定された位置に置いていく。また、ロボットＲＢは、商品Ｇが複数個注文されているときは、その動作を複数回繰り返して商品Ｇを並べていく。その場合に、ロボットＲＢは、商品Ｇを上下に重ねることもできる。 Then, when the first transport container C1 of the first store is carried into the first transport means T1 and the transport container C1 reaches the work area of the designated robot RB, the robot RB receives the picking information for each store. Based on this, the product G is taken out from the container CC. The robot RB places the removed product G at a designated position in the transport container C1. Further, when a plurality of products G are ordered, the robot RB repeats the operation a plurality of times to arrange the products G. In that case, the robot RB can also stack the product G on top of each other.
こうして、一番目の運搬容器Ｃ１に注文商品が収納されると、その運搬容器Ｃ１は、下流へ送り出される。送り出された運搬容器Ｃ１が次の指定されたロボットＲＢの作業エリアに到達すると、次のロボットＲＢは、指定された商品をその運搬容器Ｃの指定された位置に置いていく。また供給コンベヤＣＶ上の容器ＣＣが空になるか、その容器ＣＣに残った商品で一店舗からの注文個数の全部又は一部に当てることができるときは、供給コンベヤＣＶが駆動されて、商品取り出しエリアの容器ＣＣを第一搬送手段Ｔ１に送り出す。こうして、第一搬送手段Ｔ１で前後に連なった運搬容器Ｃに、注文商品が注文個数だけ収納されて、自動ピッキングラインにおける第一店舗用の運搬容器Ｃ１が完成する。すると、その運搬容器Ｃ１は、駆動ローラＤＲで送り出されて、下流の第二搬送手段Ｔ２の手前で待機する。このとき、各運搬容器には、配送先の店舗名と店舗コードの印字されたラベルが貼付される。 In this way, when the ordered product is stored in the first transport container C1, the transport container C1 is sent downstream. When the sent out transport container C1 reaches the work area of the next designated robot RB, the next robot RB places the designated goods at the designated position of the transport container C. If the container CC on the supply conveyor CV becomes empty, or if the products remaining in the container CC can be applied to all or part of the order quantity from one store, the supply conveyor CV is driven to produce the products. The container CC in the take-out area is sent out to the first transport means T1. In this way, the ordered products are stored in the transport containers C connected to the front and back by the first transport means T1, and the transport container C1 for the first store in the automatic picking line is completed. Then, the transport container C1 is sent out by the drive roller DR and stands by in front of the second transport means T2 downstream. At this time, a label on which the store name of the delivery destination and the store code are printed is affixed to each transport container.
図１に戻って、下流保管エリアＡ２には、第二搬送手段Ｔ２に沿って複数の保管棚Ｓが配置され、それらの保管棚Ｓには、商品毎に表示器Ｄが配置されている。しかし、これに代えて、例えば、各作業者Ｗの作業エリアに、各商品に対応させた指示ランプと、一つの表示器Ｄとを設け、指示ランプで指示された商品を、表示器Ｄに表示された注文個数だけピッキングするような構成であってもよい。この場合には、より少ない表示器でピッキングができるから、回転率の悪い商品群に対しては、設備費を抑えることができる。 Returning to FIG. 1, in the downstream storage area A2, a plurality of storage shelves S are arranged along the second transport means T2, and a display D is arranged for each product in the storage shelves S. However, instead of this, for example, an indicator lamp corresponding to each product and one indicator D are provided in the work area of each worker W, and the product indicated by the indicator lamp is used as the indicator D. It may be configured to pick only the displayed order quantity. In this case, since picking can be performed with a smaller number of indicators, it is possible to reduce the equipment cost for a product group having a poor turnover rate.
そして、第一店舗用として一まとめにされた運搬容器Ｃが第一搬送手段Ｔ１から第二搬送手段Ｔ２に搬入されると、表示制御部ＤＣは、一番目の作業エリアにおいて、第一店舗が注文した商品の表示器Ｄに注文個数を表示させる。作業者Ｗは、表示器Ｄを見ながら表示された商品を注文個数だけ保管棚Ｓから取りし、取り出された商品を運搬容器Ｃに収納していく。収納が終了すると、作業者Ｗは、表示器Ｄに設けられた完了ボタンを押して、当該商品のピッキング完了を表示制御部ＤＣに知らせる。 Then, when the transport containers C grouped together for the first store are carried from the first transport means T1 to the second transport means T2, the display control unit DC displays that the first store is in the first work area. The ordered quantity is displayed on the display D of the ordered product. The worker W takes out the displayed products from the storage shelf S while looking at the display D, and stores the taken-out products in the transport container C. When the storage is completed, the worker W presses the completion button provided on the display D to notify the display control unit DC of the completion of picking of the product.
表示制御部ＤＣは、一番目の作業エリアにおいて、点灯させた全ての表示器Ｄからピッキング完了信号が送信されると、第二搬送手段Ｔ２をタクト運転させて、第一店舗の運搬容器を二番目の作業エリアに搬送する。搬送と同時に、表示制御部ＤＣは、第一搬送手段Ｔ１上で待機させていた第二店舗の運搬容器を第二搬送手段Ｔ２に搬入させる。それらの運搬容器が一番目と二番目の作業エリアの所定位置に到達した時点で第二搬送手段Ｔ２を停止させる。 When the picking completion signal is transmitted from all the displayed indicators D that have been turned on in the first work area, the display control unit DC operates the second transport means T2 in a tact manner to move the transport container of the first store to two. Transport to the second work area. At the same time as the transport, the display control unit DC brings the transport container of the second store, which has been on standby on the first transport means T1, into the second transport means T2. The second transport means T2 is stopped when the transport containers reach the predetermined positions in the first and second work areas.
すると、表示制御部ＤＣは、一番目の作業エリアでは、第二店舗が注文した商品の表示器Ｄに注文個数を表示させ、二番目の作業エリアでは、第一店舗が注文した商品の表示器Ｄに注文個数を表示させる。そして、一番目の作業エリアの作業者Ｗは、第二店舗の注文商品をピッキングし、二番目の作業エリアの作業者Ｗは、第一店舗の注文商品をピッキングする。そして、一番目と二番目の作業エリアのピッキングが全て完了すると、表示制御部ＤＣは、第二搬送手段Ｔ２を再びタクト運転させる。 Then, the display control unit DC displays the ordered quantity on the display D of the product ordered by the second store in the first work area, and displays the product ordered by the first store in the second work area. Display the order quantity in D. Then, the worker W in the first work area picks the ordered product in the second store, and the worker W in the second work area picks the ordered product in the first store. Then, when all the picking of the first and second work areas is completed, the display control unit DC causes the second transport means T2 to tact again.
こうして、各作業エリアでのピッキングが完了する度に、各作業エリアの運搬容器は、次の作業エリアに一斉にシフトされていく。また、この手動ピッキングラインでは、運搬容器が満杯になると、作業者Ｗは、上段に設けられたラインから空容器を降ろして第二搬送手段Ｔ２上に置いたり、空容器を満杯になった運搬容器の上に重ねたりする。こうして、各作業エリアにおけるピッキングが全て終了すると、店舗毎に一まとめにされた運搬容器は、後入れ先出し方式でトラックに積み込まれる。 In this way, each time picking in each work area is completed, the transport container in each work area is shifted to the next work area all at once. Further, in this manual picking line, when the transport container is full, the worker W can lower the empty container from the line provided in the upper stage and place it on the second transport means T2, or transport the empty container when it is full. Stack it on top of the container. In this way, when all the picking in each work area is completed, the transport containers collected for each store are loaded onto the truck by the last-in first-out method.
なお、自動ピッキングラインにおいて、同一店舗の注文商品が複数の運搬容器に跨って収納され、複数の運搬容器が縦列に連なって第二搬送手段Ｔ２に送られてくる場合、手動ピッキングラインの限られた作業エリアに運搬容器が収まらないおそれがある。この場合、隣の作業エリアにある他の店舗の運搬容器と混同する可能性が出てくる。 In the automatic picking line, when ordered products from the same store are stored across a plurality of transport containers and a plurality of transport containers are connected in a column and sent to the second transport means T2, the manual picking line is limited. The transport container may not fit in the work area. In this case, it may be confused with the transport container of another store in the adjacent work area.
そこで、一実施形態では、第一搬送手段Ｔ１と第二搬送手段Ｔ２との間に、縦列の運搬容器を鉛直方向に積み重ねる段積み装置ＳＫを設けてもよい。これにより、運搬容器が積み重ねられて店舗別に一まとめにされるから、作業者の作業エリアが狭くてもピッキングミスを防止することができる。 Therefore, in one embodiment, a stacking device SK for vertically stacking columns of transport containers may be provided between the first transport means T1 and the second transport means T2. As a result, the transport containers are stacked and grouped by store, so that picking mistakes can be prevented even if the work area of the worker is small.
この段積み装置ＳＫは、例えば、運搬容器を持ち上げ、それによって形成された下方のスペースに後続の運搬容器を潜り込ませ、その上に持ち上げた運搬容器を降ろして重ねるものである。 In this stacking device SK, for example, a transport container is lifted, a subsequent transport container is made to slip into a lower space formed by the transport container, and the lifted transport container is lowered and stacked on the subsequent transport container.
また、このピッキングシステムでは、ロボットが故障等して停止すると、忽ちライン全体のピッキング作業が停止してしまう。こうした場合に備えて、一実施形態では、下流保管エリアＡ２に、ロボットによりピッキングされる予定の商品（ロボット用商品）を一時的に収納する補助エリアＡＥを設けてもよい。表示制御部ＤＣは、ロボットの停止時に、補助エリアＡＥの表示器Ｄにロボット用商品の注文個数を表示させてもよい。 Further, in this picking system, if the robot stops due to a failure or the like, the picking work of the entire line is stopped. In preparation for such a case, in one embodiment, the downstream storage area A2 may be provided with an auxiliary area AE for temporarily storing a product (robot product) to be picked by the robot. The display control unit DC may display the ordered quantity of the robot product on the display D of the auxiliary area AE when the robot is stopped.
これにより、ロボットが停止したとしても、ロボット用商品が容器ＣＣごと、補助エリアＡＥに移動することができる。そして、表示制御部ＤＣは、補助エリアＡＥの表示器Ｄにロボット用商品の注文個数を表示させることができる。作業者は補助エリアＡＥの表示器Ｄを確認しながら、表示された個数の商品を容器ＣＣから取り出し、取り出された商品を当該店舗の運搬容器に入れていくことができる。したがって、ロボットが故障しても、ピッキングを停滞させずに作業を続けることができる。 As a result, even if the robot is stopped, the robot product can be moved to the auxiliary area AE together with the container CC. Then, the display control unit DC can display the ordered quantity of the robot product on the display D of the auxiliary area AE. While checking the display D of the auxiliary area AE, the operator can take out the displayed number of products from the container CC and put the taken out products into the transport container of the store. Therefore, even if the robot breaks down, the work can be continued without stagnation of picking.
図９及び図１０は、自動ピッキングラインの一つのユニットＵの実施形態を示す。自動ピッキングラインは、ユニットＵのローラコンベヤ２０を軸にして、複数のユニットＵを縦列接続することにより、増設できる。
9 and 10 show an embodiment of one unit U of the automatic picking line. The automatic picking line can be added by connecting a plurality of units U in tandem with the
図９及び図１０において、一つのユニットＵは、上下二段に構成される。各段には、ロボットＲＢと、運搬容器Ｃを搬送するローラコンベヤ２０と、商品の入った容器ＣＣをロボットＲＢの商品取り出しエリアに供給するローラコンベヤ３０とが備えられている。ローラコンベヤ２０は、図１及び図２の第一搬送手段Ｔ１に相当し、ローラコンベヤ３０は、同じく図１及び図２の供給コンベヤＣＶに相当する。そして。ローラコンベヤ２０及びローラコンベヤ３０は、上段・下段の何れにおいても同じ構成である。以下の説明では、一方の段についてのみ説明する。
In FIGS. 9 and 10, one unit U is configured in two upper and lower stages. Each stage is provided with a robot RB, a
ロボットＲＢは、図１０に示すように、吸着ヘッド１１及び直線往復運動機構１２、１３、１４を備える。吸着ヘッド１１は、その先端に吸着パッドが装備され、把持器Ｈとして機能する。直線往復運動機構１２、１３、１４は、吸着ヘッド１１をＸ，Ｙ，Ｚの三軸方向に移動させる。また、このロボットＲＢには、始点と終点との位置情報が与えられる。ロボットＲＢは、位置情報に基づいて、吸着ヘッド１１を容器ＣＣ上方の始点位置に移動させる。そして、ロボットＲＢは、吸着ヘッド１１を所定距離下降させて商品を吸着した後、吸着させた商品を所定高さまで持ち上げる。続いて、ロボットＲＢは、吸着ヘッド１１を運搬容器Ｃまで移動させてから、運搬容器Ｃ直上の終点位置で吸着ヘッド１１を下降して、商品を吸着ヘッド１１から開放するようになっている。そして、この始点・終点の位置情報を与えるのが、制御部１００の通信部ＣＤから各ロボットＲＢに送信されるピッキング情報である。
As shown in FIG. 10, the robot RB includes a
吸着ヘッド１１の水平方向の移動範囲は、図９の点線で囲む領域Ｅであって、ローラコンベヤ２０上の二つの運搬容器Ｃと、運搬容器Ｃと直交する方向に並んだ各ローラコンベヤ３０上の二つの容器ＣＣとに跨る範囲に設定されている。また、上記領域Ｅ内のローラコンベヤ３０上の、二つの容器ＣＣのあるエリアを、ロボットＲＢの商品取り出しエリアとしている。また、二つの容器ＣＣの間に挟まれたエリアＥＥを、ロボットＲＢが持ち上げた商品を一時的に退避させておく仮置き場所としている。
The horizontal movement range of the
この吸着ヘッド１１は、先端に吸引パッドを装着し、商品Ｇと接するタイミングでその吸引パッドを負圧に制御して、商品Ｇを吸着しながら持ち上げる。また、商品Ｇを所定距離下降させると、吸引パッドの負圧を解除して、商品Ｇを運搬容器Ｃの所定位置に置くようになっている。そして、この吸着ヘッド１１は、図１０に示すように、積み重ねられた容器ＣＣの一段目から最上段まで移動可能である。初期位置は、一段目の容器ＣＣの上面から僅かに浮かせた位置に設定される。このような初期位置の設定により、一段目の容器ＣＣがロボットＲＢの商品取り出しエリアに搬入されるときに、初期位置に位置する吸着ヘッド１１と一段目の容器ＣＣとが干渉しないようになっている。また、吸着ヘッド１１は、水平面内で回転できるように、Ｚ軸回りに回転するように構成される。商品の水平面内での向きが乱れている場合には、吸着ヘッド１１は、吸着した商品を水平面内で回転させることにより、正常な姿勢に戻して運搬容器Ｃ内に入れるように構成されている。
The
運搬容器Ｃを搬送するローラコンベヤ２０は、同一構成のローラコンベヤ２０が縦列に接続可能である。運搬容器Ｃを停止させる所定位置には、ローラコンベヤ２０の搬送面から出没する昇降板２１が設けられている。この昇降板２１は、後述の制御部１００によって昇降されるもので、図２のストッパＳＴに相当する。そして、上昇させた昇降板２１に運搬容器Ｃを当てることにより、乱れた姿勢の運搬容器Ｃを矯正しつつ、運搬容器Ｃを所定位置で停止させるようになっている。
As for the
また、ローラコンベヤ２０には、各昇降板２１の間に駆動ローラＤＲが設けられる。各駆動ローラＤＲは、各昇降板２１と同様、後述の制御部１００によって各々独立して駆動制御されるようになっている。また、各駆動ローラＤＲは、隣接する複数の従動ローラとベルトで連結される。駆動ローラＤＲが回転すると、各昇降板２１間の従動ローラも同じ方向に一斉に回転するようになっている。
Further, the
昇降板２１は、容器ＣＣがローラコンベヤ３０から縦方向のローラコンベヤ２０上に送り出される位置より若干下流側に設けられている。容器ＣＣがローラコンベヤ３０からローラコンベヤ２０へ送り出されるときに、その容器ＣＣがしばしば姿勢を乱すことがある。その容器ＣＣがローラコンベヤ２０上に送り出された直後に、対応する位置の駆動ローラＤＲを所定時間回転させることにより、容器ＣＣを昇降板２１に当てて容器ＣＣの姿勢を正しながら、昇降板２１の位置で停止させることができる。したがって、吸着ヘッド１１の移動範囲も、ローラコンベヤ２０上で少しずれた位置で停止するエリアをカバーできる範囲に設定されている。
The elevating
ロボットＲＢの商品取り出しエリアに容器ＣＣを供給するローラコンベヤ３０にも、個別に駆動する同様な構成の駆動ローラＤＲ１～ＤＲ３が設けられている。ローラコンベヤ２０に近い駆動ローラＤＲ１は、容器ＣＣをローラコンベヤ２０に送り出すときに駆動される。駆動ローラＤＲ１より上流の駆動ローラＤＲ２は、段積みされた一段目の容器ＣＣをロボットＲＢの商品取り出しエリアに送り出すときに駆動される。最上流の駆動ローラＤＲ３は、段積みされた容器ＣＣを後述の段バラシ装置４０に送り出すときに駆動される。
The
また、ローラコンベヤ３０の排出端と、後述の段バラシ装置４０の出口と入口には、ローラコンベヤ３０の搬送面から出没する昇降板３１～３３がそれぞれ設けられている。これらの昇降板３１～３３は、図１２の制御部１００によってそれぞれ個別に駆動制御される。すなわち、排出端の昇降板３１は、段バラシ装置４０から送り出される容器ＣＣをローラコンベヤ３０の手前で停止させるときに上昇し、その容器ＣＣをローラコンベヤ２０に送り出すときに下降する。また、段バラシ装置４０出口の昇降板３２は、段積みされた容器ＣＣから一段目の容器ＣＣを抜き取って商品取り出しエリアに送り出すときに下降し、段積みされた容器ＣＣが段バラシ装置４０に送り込まれるときに上昇する。また、入口の昇降板３３は、段積みされた容器ＣＣを段バラシ装置４０に送り込むときに下降し、それ以外のときは上昇する。これにより、搬入端に置かれた段積みされた容器ＣＣを手で押しても、段積みされた容器ＣＣは、段バラシ装置４０に搬入されないようになっている。
Further, elevating
段バラシ装置４０は、容器ＣＣ上面のフランジを掴んだり、フランジの下に侵入して容器ＣＣを持ち上げたりする爪部材と、その爪部材を昇降させる昇降機構とを備えた周知構成である。そして、段積みされた容器ＣＣの一段目を抜き取るときは、爪部材で二段目の容器ＣＣを挟んで昇降機構が二段目から上の容器ＣＣを持ち上げる。続いて、駆動ローラＤＲ２が駆動して一段目の容器ＣＣを商品取り出しエリアに送り出す。そうして一段目の容器ＣＣが抜けると、昇降機構は、持ち上げた容器ＣＣを降ろして、爪部材を開放させる。この動作を繰り返すことにより、段積みされた容器ＣＣは、下段の容器ＣＣから順次抜き取られていく。
The
こうして駆動ローラＤＲ～ＤＲ３や昇降板２１、３１～３３は、図１２の制御部１００によって駆動制御される。この制御部１００には、吸着ヘッド１１の移動範囲である領域Ｅと、その領域Ｅ内における各容器ＣＣの正常な停止位置と、各運搬容器Ｃの正常な停止位置とがそれぞれ座標として登録されている。したがって、容器ＣＣや運搬容器Ｃが位置ズレを起していないときは、ロボットＲＢの吸着ヘッド１１は、前述のピッキング情報に基づいて、容器ＣＣ内の指定された位置で商品を持ち上げ、持ち上げられた商品を運搬容器Ｃまで搬送してから、運搬容器Ｃ内の指定された位置で商品を降ろすように動作する。
In this way, the drive rollers DR to DR3 and the elevating
また、ロボットＲＢには、運搬容器Ｃや容器ＣＣ、そこに収納された商品Ｇの位置を捉えてロボットＲＢの移動量を制御する撮像装置ＣＭが備えられている。この撮像装置ＣＭは、カメラと画像処理装置で構成され、カメラで捉えた吸着ヘッド１１の移動範囲である領域Ｅは、画像上において、不動のエリアとして特定されている。そして、カメラで捉えた運搬容器Ｃ又は容器ＣＣの画像上の位置が所定位置からずれていれば、ロボットＲＢは、吸着ヘッド１１をそのズレ量に対応する量だけ水平方向に移動させて補正する。同様に、カメラで捕らえた商品の位置がずれていれば、ロボットＲＢは、そのズレ量に対応する量だけ吸着ヘッド１１を水平方向に移動させて補正する。これにより、運搬容器Ｃ、容器ＣＣ又はそこに収納された商品が所定位置からズレていても、吸着ヘッド１１は、そのズレを補正しながら商品を持ち上げ、商品を運搬容器Ｃ内の指定された位置に入れていくことができる。
Further, the robot RB is provided with an image pickup device CM that controls the movement amount of the robot RB by capturing the positions of the transport container C, the container CC, and the product G stored therein. The image pickup device CM is composed of a camera and an image processing device, and a region E which is a movement range of the
なお、この実施形態では、カメラをロボット１０の作業エリア全体が俯瞰できる定点位置に取り付けているが、それに代えて、カメラを吸着ヘッド１１に取り付けてもよい。また、カメラを定点位置に取り付けるときは、カメラを首振り機構等で移動させて、吸着ヘッド１１が移動しても、死角が生じないようにしている。また、これに代えて、カメラを複数台設けて、対象物を三次元的に捉えるようにすることもできる。さらに、この実施形態では、自動ピッキングラインを上段と下段に設けているので、二階のラインでピッキングされた各店舗の運搬容器Ｃは、図示しないエレベータを介して下段のローラコンベヤ２０上に降ろすようになっている。
In this embodiment, the camera is attached to a fixed point position where the entire work area of the
図１１は、手動ピッキングラインの一つのユニットの実施形態を示した外観斜視図である。この一つのユニットをベルトコンベヤ５０に沿って横並びに接続することにより、手動ピッキングラインが増設できるようになっている。また、保管棚Ｓを対向配置し、保管棚Ｓ間にベルトコンベヤ５０を配置する構成であってもよい。なお、このベルトコンベヤ５０は、図１の第二搬送手段Ｔ２に相当するものである。
FIG. 11 is an external perspective view showing an embodiment of one unit of a manual picking line. By connecting this one unit side by side along the
図１１において、保管棚Ｓは、上下三段の傾斜棚６０と、各傾斜棚６０の前面上部に横並びに配列された複数の表示器Ｄと、各表示器Ｄの隣に配置された完了ボタン６１とを備える。各表示器Ｄに対応する傾斜棚６０には、各表示器Ｄと関連付けられた商品が図示しない容器に収納された状態で並べられる。そして、商品を収納した容器が空になれば、空の容器を運搬容器Ｃとして利用し、空の容器を傾斜棚６０から取り除けば、傾斜棚６０の後方に待機させていた容器が作業者側にスライドするようになっている。したがって、傾斜棚６０は、ローラコンベヤで構成され、その先端には、図示しないストッパが設けられている。
In FIG. 11, the storage shelf S has a three-tiered
なお、ベルトコンベヤ５０の上段には、空の運搬容器を供給する図示しない供給ラインが設けられる。ベルトコンベヤ５０上の運搬容器Ｃが満杯になると、その供給ラインから空の運搬容器Ｃを降ろし、空の運搬容器Ｃを満杯になった運搬容器Ｃの横に置いたり、その上に重ねたりする。
A supply line (not shown) for supplying an empty transport container is provided on the upper stage of the
表示器Ｄは、セグメントタイプの表示器で構成され、表示制御部ＤＣの制御により、注文個数を表示する。そして、一人の作業者Ｗは、例えば、横三列、上下三段の表示器Ｄで囲まれたエリアを担当し、そのエリアの表示器Ｄに表示された商品を、表示された個数だけ取り出し、取り出された商品をベルトコンベヤ５０上の運搬容器Ｃ内に入れて、完了ボタン６１を押す。すると、表示制御部ＤＣは、その商品のピッキングが完了したと認識して、その商品の表示器Ｄを消す。これにより、点灯した表示器Ｄが順次消えていくから、作業者Ｗは、ピッキングした商品と、ピッキングしていない商品を簡単に見分けることができる。
The display D is composed of a segment type display, and displays the order quantity under the control of the display control unit DC. Then, one worker W is in charge of an area surrounded by, for example, three horizontal rows and three upper and lower display devices D, and takes out the displayed number of products displayed on the display device D in that area. , Put the taken-out product in the transport container C on the
図１２は、この実施形態に係るピッキングシステムの制御系のブロック線図を示したものである。この図において、段積み装置ＳＫ並びに上位コンピュータＵＣと通信部ＣＤの機能は、既に説明しているので、ここでは、制御部１００と表示制御部ＤＣについて説明する。
FIG. 12 shows a block diagram of the control system of the picking system according to this embodiment. In this figure, the functions of the stacking device SK, the host computer UC, and the communication unit CD have already been described, so here, the
制御部１００は、コンピュータで構成され、内蔵のプログラムを実行することにより、上位コンピュータＵＣから受け取った各店舗の注文情報と、各容器ＣＣ内の商品Ｇの収納情報とに基づいて、店舗別の運搬容器Ｃが各ロボットＲＢに到達する度に、各ロボットＲＢにピッキング情報を送信して、ピッキング動作させるとともに、ローラコンベヤ３０や昇降板２１、３１～３３、駆動ローラＤＲ，ＤＲ１～ＤＲ３、段バラシ装置４０等を駆動制御して、全体の動きを統合する。
The
具体的には、例えば図４において、一番目の運搬容器Ｃ１が上流から送られてくると、制御部１００は、ａ商品に対応するエリアのストッパＳＴ（図９では昇降板２１）を上昇させる。そして、運搬容器Ｃ１がストッパＳＴに当たると、対応する駆動ローラＤＲを停止させて運搬容器Ｃ１をａ商品に対応する位置で停止させる。続いて、制御部１００は、ａ商品をピッキングするロボットＲＢに、その運搬容器Ｃ１についてのピッキング情報を与える。すると、ロボットＲＢは、受け取ったピッキング情報に基づいて、容器ＣＣ内のａ商品を持ち上げては、ａ商品を運搬容器Ｃ１内に入れていく。ａ商品の収納が終了すると、制御部１００は、運搬容器Ｃ１を停止させたストッパＳＴを下降させるとともに、停止させていた駆動ローラＤＲ（図９参照）を駆動させて、ａ商品の入った運搬容器Ｃ１を次のｃ商品の取り出しエリアに送り出す。同時に、制御部１００は、次のｂ商品に対応するエリアのストッパＳＴを上昇させる。そして、運搬容器Ｃ１がそのストッパＳＴに当たると、対応する次の駆動ローラＤＲを停止させて、運搬容器Ｃ１をその位置で静止させる。そして、前述と同様に、制御部１００は、ｂ商品をピッキングするロボットＲＢに、その運搬容器Ｃ１についてのピッキング情報を与えてピッキングさせる。
Specifically, for example, in FIG. 4, when the first transport container C1 is sent from the upstream, the
こうして、制御部１００は、運搬容器Ｃの搬入順序に基づいて、ローラコンベヤ２０での運搬容器Ｃの搬送と停止を行いながら、各ロボットＲＢにピッキング情報を与えてピッキングさせる。また、ローラコンベヤ３０上の容器ＣＣを運搬容器Ｃとしてローラコンベヤ２０に送り込むときは、制御部１００は、ローラコンベヤ２０の上流側の駆動ローラＤＲを停止させた状態で、昇降板３１を下降させ、駆動ローラＤＲ１を駆動させてローラコンベヤ３０上の容器ＣＣをローラコンベヤ２０に送り込む。容器ＣＣが送り込まれると、制御部１００は、ローラコンベヤ３０の昇降板３１と、ローラコンベヤ２０の昇降板２１とを上昇させる。続いて、制御部１００は、送り出された容器ＣＣ直下の駆動ローラＤＲを駆動させて容器ＣＣを昇降板２１に当てた後、駆動ローラＤＲを停止させる。これにより、水平方向の姿勢が乱れた容器ＣＣは、昇降板２１に当たって矯正され、その状態で静止する。このようにして、制御部１００は容器ＣＣをローラコンベヤ３０からローラコンベヤ２０へ送り込む。
In this way, the
表示制御部ＤＣもコンピュータで構成され、上位コンピュータＵＣから受け取った各店舗の注文情報と、ベルトコンベヤ５０に搬入される運搬容器Ｃの店舗情報とに基づいて各表示器Ｄを表示させるとともに、ベルトコンベヤ５０をタクト運転する。
The display control unit DC is also composed of a computer, and displays each display D based on the order information of each store received from the host computer UC and the store information of the transport container C carried into the
例えば、ベルトコンベヤ５０に搬入される運搬容器Ｃは、上位コンピュータＵＣから送られた配送順序によって、どの運搬容器Ｃがどの店舗のものであるかが予め決められている。表示制御部ＤＣは、店舗別の一群の運搬容器Ｃがベルトコンベヤ５０に搬入される度に、その運搬容器Ｃの店舗を特定する。表示制御部ＤＣは、特定した店舗に基づいて、その運搬容器Ｃが位置する作業エリアおいて、特定した店舗が注文した商品の表示器Ｄに注文個数を表示させる。そうして、各作業エリアで表示された全ての表示器Ｄからピッキング完了信号が送られてきた場合、表示制御部ＤＣは、ベルトコンベヤ５０をタクト運転させて、各作業エリアの店舗別の運搬容器Ｃを次の作業エリアにシフトさせるように制御する。
For example, in the transport container C carried into the
以上の実施形態では、予め決められた配送順序に基づいて、手動ピッキングラインに送り込まれる一まとめの運搬容器がどの店舗のものであるかを特定している。しかし、より正確を期すために、運搬容器Ｃに貼付された店舗コードをバーコードスキャナーで読み込み、読み込み結果に基づいて、手動ピッキングラインに搬入される運搬容器の店舗を特定するようにしてもよい。 In the above embodiment, it is specified which store the batch of transport containers sent to the manual picking line belongs to based on a predetermined delivery order. However, in order to be more accurate, the store code affixed to the transport container C may be read by a barcode scanner, and the store of the transport container to be carried into the manual picking line may be specified based on the read result. ..
また図１０において、商品の入った、積み重ねられた容器ＣＣは、ローラコンベヤ３０の搬入端（後方）から補充される。その際、商品が間違っていると、誤配送になるだけでなく、ロボットＲＢによるピッキングミスを誘発させる可能性もある。そこで、各ローラコンベヤ３０の搬入端に、ゲートとバーコードスキャナーとを設け、バーコードスキャナーで、容器ＣＣ内の商品に貼付されたラベルから商品コードを読み取り、読み取った商品コードと予め設定された商品コードとが一致すれば、ゲートが開き、不一致であればアラームを鳴らしてゲートが開かないように構成しておくと、人為的なミスを防ぐことができる。
Further, in FIG. 10, the stacked containers CC containing the products are replenished from the carry-in end (rear) of the
次に、制御部１００の動作の一例を説明する。スタート直後は、第一搬送手段Ｔ１としてのローラコンベヤ２０には、運搬容器Ｃが搬入されておらず、ロボットＲＢの吸着ヘッド１１も、初期位置で停止し、その直下のローラコンベヤ３０には、容器ＣＣが供給されていない状態である。
Next, an example of the operation of the
この状態において、補充用の作業者が、容器ＣＣ内の商品Ｇに貼付されたラベルのバーコードをスキャナーで読み取ると、その商品に対応するローラコンベヤ３０の図示しないゲートが開き、ゲートから商品Ｇの入った容器ＣＣを積み重ねた状態で搬入する。そして、ゲートを閉めると、制御部１００は、ゲート閉を合図に段バラシ装置４０に容器ＣＣが無いことを確認し、昇降板３３を下げ、昇降板３２を上げて、駆動ローラＤＲ２、ＤＲ２を駆動させて、積み重ねられた容器ＣＣを段バラシ装置４０に送り込み停止させる。こうした作業を繰り返して、各ローラコンベヤ３０に積み重ねられた容器ＣＣを前後二列に供給し終わると、作業者の操作によって、あるいは、制御部１００が各ローラコンベヤ３０への容器補充の完了を確認することによって、制御部１００がシステムを始動させる。
In this state, when the replenishing worker reads the bar code of the label affixed to the product G in the container CC with a scanner, the gate (not shown) of the
すると、制御部１００は、最上流のローラコンベヤ２０を駆動させて運搬容器Ｃを搬入し、各ローラコンベヤ３０の段バラシ装置４０と昇降板３２，３１、駆動ローラＤＲ２，ＤＲ１を作動させて、１段目の容器ＣＣを段バラシ装置４０からローラコンベヤ３０の商品取り出しエリアに送り込む。そして、制御部１００は、最初の運搬容器Ｃが注文商品のロボットＲＢの作業エリアに到達すると、その作業エリアの昇降板２１を作動させて運搬容器Ｃを停止させ、続いて、ロボットＲＢにピッキング情報を送信する。すると、ロボットＲＢは、商品取り出しエリアに搬送された容器ＣＣから商品Ｇを取り出し、取り出された商品Ｇを運搬容器Ｃ内に入れる。商品Ｇの収容が終了すると、ロボットＲＢは、制御部１００に完了信号を送信する。
Then, the
こうして、ロボットＲＢによるピッキングが終了すると、運搬容器Ｃは、次の商品の取り出しエリアまで搬送される。搬送される運搬容器Ｃと入れ替わるように、次の運搬容器ＣがロボットＲＢの作業エリアに送られてくる。その運搬容器Ｃにも同じ商品Ｇを詰める必要がある場合は、制御部１００は、ロボットＲＢにその運搬容器Ｃに対するピッキング情報を送信する。すると、ロボットＲＢは、前述と同様にして、容器ＣＣから商品Ｇを取り出し、取り出された商品Ｇを運搬容器Ｃに入れていく。
In this way, when the picking by the robot RB is completed, the transport container C is transported to the next product take-out area. The next transport container C is sent to the work area of the robot RB so as to replace the transport container C to be transported. When it is necessary to pack the same product G in the transport container C, the
なお、ローラコンベヤ２０上の前後の運搬容器Ｃが異なる店舗の運搬容器である場合は、制御部１００は、商品取り出しエリアにある、商品の入った容器ＣＣをそのままローラコンベヤ２０に送り出すことができるか否かをチェックする。制御部１００は、商品の入った容器ＣＣをそのままローラコンベヤ２０に送り出すことができるときは、ロボットＲＢを動作させずに、昇降板３１を下げ、駆動ローラＤＲ１を駆動させて、ローラコンベヤ３０の商品取り出しエリアにある容器ＣＣをそのままローラコンベヤ２０に送り出す。こうして自動ピッキングラインにおいて、ロボットＲＢによるピッキングが行われる。
If the front and rear transport containers C on the
次に、何れかのロボットＲＢが故障して、自動ピッキングラインが停止したときの回復措置について説明する。 Next, recovery measures when any robot RB fails and the automatic picking line stops will be described.
何れかのロボットＲＢが故障すると、制御部１００には、そのロボットＲＢからエラー信号が送られてくる。制御部１００は、エラー信号を受けとると直ちに自動ピッキングラインを一時的に休止させて、故障したラインの商品を手動ピッキングラインに移動させるか否かを問うメッセージを、制御部１００に接続された図示しない表示器に表示させる。
When any of the robot RBs fails, an error signal is sent from the robot RB to the
そして、作業者がそのメッセージを見て、故障ラインの商品を手動ピッキングラインに移す操作を行うと、制御部１００は、故障したラインの商品に関する受注データの中から、ピッキングが未完了の受注データを編集し、編集された受注データを手動ピッキングラインの表示制御部ＤＣに送信する。
Then, when the operator sees the message and performs an operation to move the product on the failed line to the manual picking line, the
一方、作業者は、故障ラインの商品を容器ＣＣごと、保管棚Ｓの一角に設けた補助エリアＡＥに移動させる。そして、表示制御部ＤＣに接続された図示しない操作部を操作して、補助エリアＡＥへの商品の収納完了を表示制御部ＤＣに知らせる。すると、制御部１００は、自動ピッキングラインの運転を再開して、故障ラインの商品が抜けた状態で、各店舗に対するピッキングを続行していく。
On the other hand, the worker moves the product on the failure line together with the container CC to the auxiliary area AE provided in one corner of the storage shelf S. Then, by operating an operation unit (not shown) connected to the display control unit DC, the display control unit DC is notified that the storage of the product in the auxiliary area AE is completed. Then, the
一方、手動ピッキングラインには、最初は、故障のない状態でピッキングされた各店舗の運搬容器が順次搬入され、続いて、故障ラインの商品が抜けた状態の各店舗の運搬容器が搬入される。表示制御部ＤＣは、制御部１００から送信されたデータにより、どの店舗の運搬容器から故障ラインの商品が抜けているかが特定できる。このため、表示制御部ＤＣは、その店舗の運搬容器が補助エリアＡＥに到達すると、表示制御部ＤＣは、その店舗の当該商品の注文個数を表示器Ｄに表示する。作業者は、表示器Ｄを見てピッキングを行い、終了すれば、完了ボタン６１を押す。そうした作業を、後続の各店舗について繰り返すことにより、ロボットが故障しても、ピッキングを停滞させずに作業を続けることができる。
On the other hand, in the manual picking line, first, the transport containers of each store picked without failure are sequentially carried in, and then the transport containers of each store in which the products of the failure line are missing are carried in. .. The display control unit DC can identify from which store's transport container the product on the failure line is missing from the data transmitted from the
以上、本実施形態に係るピッキングシステムでは、ロボットでは扱い難い商品や積み重ねに工夫を要するような商品は、手動ピッキングラインにおいて、作業者により運搬容器内に詰められる。よって、単純作業を行うロボットと、高度な詰め込み作業ができる作業者との協働によって、少人数でありながら、従来通りのピッキング作業を行うことができる。したがって、作業者の確保が難しい時期や時間帯であっても、所定時間内でピッキングを終えることができるから、コンビニエンスストア等への配送を遅延させることはない。また、安価なロボットの導入で済むから、自動化の設備投資を抑えることもできる。さらに、比較的重たい商品等をロボットにピッキングさせることにより、作業者の負担を軽減することもできる。 As described above, in the picking system according to the present embodiment, products that are difficult to handle by a robot or products that require ingenuity in stacking are packed in a transport container by an operator at a manual picking line. Therefore, by collaborating with a robot that performs simple work and a worker who can perform advanced stuffing work, it is possible to perform conventional picking work even with a small number of people. Therefore, even when it is difficult to secure workers, picking can be completed within a predetermined time, so that delivery to a convenience store or the like is not delayed. In addition, since it is only necessary to introduce an inexpensive robot, it is possible to reduce the capital investment for automation. Further, the burden on the operator can be reduced by picking a relatively heavy product or the like on the robot.
さらに、本実施形態に係るピッキングシステムでは、ロボットが商品を取り出すことによって空になった容器を、運搬容器の搬送ラインに送り込んで運搬容器として使用するので、その容器を回収する回収ラインが不要となり、ロボットの作業エリアを広く確保することができる。また、容器に残った商品で一店舗からの注文個数の全部又は一部に当てることができるときは、その容器を運搬容器の搬送ラインに送り込んでその容器を運搬容器としても使用するので、ロボットによるピッキング回数を減らして、効率化を図ることができる。 Further, in the picking system according to the present embodiment, since the container emptied by the robot taking out the product is sent to the transport line of the transport container and used as the transport container, the collection line for collecting the container becomes unnecessary. , The work area of the robot can be secured widely. In addition, when the products remaining in the container can be applied to all or part of the order quantity from one store, the container is sent to the transport line of the transport container and the container is also used as the transport container. It is possible to improve efficiency by reducing the number of picking operations.
また、ロボットが停止したときは、ロボットが担当する商品を補助エリアに移して作業者が商品をピッキングすることができるので、ロボットが故障しても、ピッキングを停滞させずに作業を続けることができる効果がある。 In addition, when the robot stops, the product in charge of the robot can be moved to the auxiliary area and the worker can pick the product, so even if the robot breaks down, the picking can be continued without stagnation. There is an effect that can be done.
以上、本開示の一実施形態を説明したが、本開示は、これに限定されるものではなく、その他の構成も採用可能である。例えば、軌道上を走行する台車に運搬容器を載せ、そこにピッキングした商品を詰めていくようにする。この場合には、一つの台車を一つの店舗に割り当て、その台車が到達したエリアの表示器に当該店舗の注文商品の注文個数を表示させてピッキングするように構成してもよい。そうすれば、長い直線ラインを組むことができない場所でも、本開示に係るピッキングシステムを導入することができる。また、台車の搬送順序が配送順序と違っていても、台車に割り当てられた店舗のコードを読み取ることにより、柔軟に対応させることもできる。 Although one embodiment of the present disclosure has been described above, the present disclosure is not limited to this, and other configurations can be adopted. For example, a transport container is placed on a trolley running on an orbit, and picked products are packed there. In this case, one dolly may be assigned to one store, and the display of the area where the dolly has reached may be configured to display the ordered quantity of the ordered products of the store for picking. Then, the picking system according to the present disclosure can be introduced even in a place where a long straight line cannot be formed. Further, even if the transport order of the dolly is different from the delivery order, it is possible to flexibly deal with it by reading the code of the store assigned to the dolly.
さらには、前記台車にロボットと運搬容器を搭載し、そのロボットでピッキングした商品を運搬容器に詰めていくようにしてもよい。その場合には、台車で満杯になった運搬容器は、下流の手動ピッキングエリアに移し替え、空になった台車は、再び上流に戻って別な店舗の運搬容器を載せて、そこに注文商品を詰めていくようにする。 Further, a robot and a transport container may be mounted on the trolley, and the products picked by the robot may be packed in the transport container. In that case, the transport container filled with the trolley is transferred to the manual picking area downstream, and the empty trolley returns to the upstream again to load the transport container of another store, and the ordered product is placed there. Try to pack.
また、ピッキングシステムでは、店舗に関連付けられていない運搬容器を用いてもよい。 In addition, the picking system may use a transport container that is not associated with the store.
また、ピッキングシステムでは、ロボットの故障による停止以外の要因で、ライン全体のピッキング作業が停止してしまうことがある。例えば、ロボットと協働して動作する機器が故障した場合には、ライン全体のピッキング作業が停止する。ロボットと協働して動作する機器の具体的な一例としては、段バラシ装置４０である。つまり、段バラシ装置４０が故障した場合には、ロボットによりロボット用商品を運搬容器Ｃに移送できない。このような場合、上記実施形態で説明した補助エリアＡＥへロボット用商品を移動させてもよい。そして、表示制御部ＤＣは、ロボットによりロボット用商品を運搬容器Ｃに移送できない場合、補助エリアＡＥの表示器Ｄにロボット用商品の注文個数を表示させてもよい。これにより、ロボットの故障だけでなく、段バラシ装置４０の故障にも対応することができる。
Further, in the picking system, the picking work of the entire line may be stopped due to a factor other than the stop due to the failure of the robot. For example, if a device that operates in cooperation with a robot breaks down, the picking work of the entire line is stopped. A specific example of a device that operates in cooperation with a robot is a
［条項１］
商品を種類別にストックする保管エリアから、予め取得された注文情報に規定される注文商品を注文個数だけ取り出し、取り出された前記注文商品を運搬容器に詰めていくピッキングシステムであって、
前記保管エリアの上流部である上流保管エリアから前記保管エリアの下流部である下流保管エリアへ前記運搬容器を搬送する搬送手段と、
前記上流保管エリアから、前記注文情報に規定される前記注文商品のうちの一部の前記注文商品を取り出し、取り出された前記注文商品を前記運搬容器に入れるロボットと、
前記下流保管エリアに設けられ、前記下流保管エリアから作業者が取り出すべき前記注文商品とその個数を表示する表示器と、
前記運搬容器が前記上流保管エリアから前記下流保管エリアに搬送されたとき、前記ロボットによる取り出しのために用いられた前記注文情報に規定される前記注文商品のうち、残りの前記注文商品の注文個数を前記表示器に表示させる表示制御部と、
を備えるピッキングシステム。
［条項２］
前記ロボットは、対象物を捉えて前記ロボットの動きを制御する撮像装置を備える条項１に記載のピッキングシステム。
［条項３］
前記搬送手段は、前記上流保管エリアに配置される第一搬送手段と、前記下流保管エリアに配置される第二搬送手段とに分けられ、前記第一搬送手段及び前記第二搬送手段は、それぞれ独立して運転制御される条項１に記載のピッキングシステム。
［条項４］
前記第一搬送手段は、搬送中の前記運搬容器を所定位置で停止させるストッパと、停止させた前記運搬容器を下流へ送り出す駆動ローラとを備える条項３に記載のピッキングシステム。
［条項５］
前記第一搬送手段には、前記商品が収納された容器を、前記ロボットの商品取り出しエリアに供給する供給コンベヤが接続され、
前記供給コンベヤは、前記ロボットによる前記商品の取り出しによって前記容器が空になるとき、又は、前記容器に収納された前記商品を一店舗からの注文個数の全部又は一部に当てることができるときは、前記容器を前記第一搬送手段に送り出す条項３又は４に記載のピッキングシステム。
［条項６］
各店舗からの前記注文情報と、前記運搬容器内に前記注文商品を入れるときの配置情報とに基づいて、前記注文商品をどの運搬容器のどこに入れるかのピッキング情報を前記ロボットに配信する通信部を備え、前記ロボットは、受信した前記ピッキング情報に基づいて、前記注文商品を前記保管エリアから取り出し、取り出された前記注文商品を指定された前記運搬容器に入れる条項１又は２に記載のピッキングシステム。
［条項７］
前記下流保管エリアに、前記ロボットによりピッキングされる予定の前記商品であるロボット用商品を一時的に収納する補助エリアを設け、前記表示制御部は、前記ロボットにより前記ロボット用商品を前記運搬容器に移送できない場合、前記補助エリアの前記表示器に前記ロボット用商品の注文個数を表示させる条項１に記載のピッキングシステム。
[Clause 1]
It is a picking system that takes out the ordered products specified in the order information acquired in advance from the storage area that stocks the products by type, and packs the taken-out ordered products in a transport container.
A transport means for transporting the transport container from the upstream storage area, which is the upstream portion of the storage area, to the downstream storage area, which is the downstream portion of the storage area.
A robot that takes out a part of the ordered products specified in the order information from the upstream storage area and puts the taken-out ordered products in the transport container.
A display provided in the downstream storage area and displaying the ordered products to be taken out by the worker from the downstream storage area and the number thereof.
When the transport container is transported from the upstream storage area to the downstream storage area, the order quantity of the remaining ordered products among the ordered products specified in the order information used for taking out by the robot. With a display control unit that displays
A picking system with.
[Clause 2]
The picking system according to Clause 1, wherein the robot includes an image pickup device that captures an object and controls the movement of the robot.
[Clause 3]
The transport means is divided into a first transport means arranged in the upstream storage area and a second transport means arranged in the downstream storage area, and the first transport means and the second transport means are respectively. The picking system according to Clause 1, which is independently controlled by operation.
[Clause 4]
The picking system according to
[Clause 5]
A supply conveyor that supplies a container containing the product to the product removal area of the robot is connected to the first transport means.
When the container is emptied by the robot taking out the product, or when the product stored in the container can be applied to all or a part of the order quantity from one store. , The picking system according to
[Clause 6]
A communication unit that distributes picking information to which of which transport container the ordered product is placed, based on the order information from each store and the arrangement information when the ordered product is placed in the transport container. The picking system according to Clause 1 or 2, wherein the robot takes out the ordered product from the storage area and puts the taken-out ordered product in the designated transport container based on the picking information received. ..
[Clause 7]
An auxiliary area for temporarily storing the robot product, which is the product to be picked by the robot, is provided in the downstream storage area, and the display control unit transfers the robot product to the transport container by the robot. The picking system according to Clause 1, which displays the ordered quantity of the robot product on the display in the auxiliary area when the robot cannot be transferred.
Ｇ…商品、Ａ…保管エリア、Ｃ…運搬容器、Ｔ…搬送手段、ＲＢ…ロボット、Ｄ…表示器、ＤＣ…表示制御部、ＣＭ…撮像装置、Ａ１…上流保管エリア、Ａ２…下流保管エリア、Ｔ１…第一搬送手段、Ｔ２…第二搬送手段、ＣＣ…容器、ＣＶ…供給コンベヤ、ＣＤ…通信部、ＡＥ…補助エリア。 G ... Commodity, A ... Storage area, C ... Transport container, T ... Transport means, RB ... Robot, D ... Display, DC ... Display control unit, CM ... Imaging device, A1 ... Upstream storage area, A2 ... Downstream storage area , T1 ... 1st transport means, T2 ... 2nd transport means, CC ... container, CV ... supply conveyor, CD ... communication unit, AE ... auxiliary area.
Claims (3)
前記ロボットの作業エリアまで前記容器を供給する供給コンベヤと、
前記運搬容器を送り出す搬送手段と、
前記ロボットと前記供給コンベヤとを制御する制御部と、
を備え、
前記制御部は、前記作業エリアに供給された前記容器内の商品数が、前記運搬容器に入れる商品数であるときは、前記供給コンベヤを制御して前記商品が収納された前記容器をそのまま前記搬送手段に送り出し、
前記容器内に一部の商品を残し、前記ロボットを制御して、残りの商品を前記運搬容器に入れる場合は、前記ロボットが、前記容器から前記一部の商品を取り除いてから、前記供給コンベヤを制御することにより、前記残りの商品が入った前記容器を前記運搬容器として前記搬送手段にそのまま送り出す、または、先に前記容器を前記運搬容器として前記搬送手段に送り出してから、前記ロボットを制御して、前記搬送手段上の前記運搬容器から前記一部の商品を取り除かせる、
システム。 A robot that takes out a specified number of products from a container that contains multiple products and puts them in a transport container.
A supply conveyor that supplies the container to the work area of the robot,
The transport means for sending out the transport container and
A control unit that controls the robot and the supply conveyor,
Equipped with
When the number of products in the container supplied to the work area is the number of products to be put in the transport container, the control unit controls the supply conveyor to use the container in which the products are stored as it is. Send to the means of transportation,
When leaving a part of the goods in the container and controlling the robot to put the remaining goods in the transport container, the robot removes the part of the goods from the container and then the supply conveyor. By controlling the above, the container containing the remaining products is sent to the transport means as it is as the transport container, or the container is first sent to the transport means as the transport container and then the robot is controlled. Then, the part of the goods is removed from the transport container on the transport means.
system.
請求項１に記載のシステム。 Some of the products removed by the robot are temporarily placed in the evacuation area.
The system according to claim 1 .
請求項２に記載のシステム。 The product that the robot replenishes in the container is the product that is temporarily placed in the evacuation site.
The system according to claim 2 .
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