JP7070742B2

JP7070742B2 - Composite preforms, composite containers and plastic components

Info

Publication number: JP7070742B2
Application number: JP2021032783A
Authority: JP
Inventors: 勇介須賀; 琢磨宮脇; 章智関根; 大地橋本
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 2021-03-02
Filing date: 2021-03-02
Publication date: 2022-05-18
Anticipated expiration: 2036-09-16
Also published as: JP2021088195A

Description

本発明は、複合プリフォーム、複合容器およびプラスチック製部材に関する。 The present invention relates to composite preforms, composite containers and plastic members.

近時、内容液を収容するボトルとして、プラスチック製のものが一般化してきており、このようなプラスチックボトルには内容液が収容される。 Recently, plastic bottles have become common as bottles for containing the contents liquid, and such plastic bottles contain the contents liquid.

このような内容液を収容するプラスチックボトルは、金型内にプリフォームを挿入し、２軸延伸ブロー成形することにより製造される。 A plastic bottle containing such a content liquid is manufactured by inserting a preform into a mold and performing biaxial stretch blow molding.

ところで、従来の２軸延伸ブロー成形法では、例えばＰＥＴやＰＰ等の単層材料、多層材料又はブレンド材料等を含むプリフォームを用いて容器形状に成形している。しかしながら、従来の２軸延伸ブロー成形法においては、単にプリフォームを容器形状に成形するだけであるのが一般的である。このため、容器に対して様々な機能や特性（バリア性や保温性等）を持たせる場合、例えばプリフォームを構成する材料を変更する等、その手段は限定されてしまう。とりわけ、容器の部位（例えば胴部や底部）に応じて、異なる機能や特性を持たせることは難しい。 By the way, in the conventional biaxial stretch blow molding method, a container shape is formed by using a preform containing, for example, a single layer material such as PET or PP, a multilayer material or a blend material. However, in the conventional biaxial stretch blow molding method, it is general that the preform is simply molded into a container shape. Therefore, when the container is to have various functions and properties (barrier property, heat retention property, etc.), the means thereof is limited, for example, changing the material constituting the preform. In particular, it is difficult to give different functions and characteristics depending on the part of the container (for example, the body and the bottom).

本出願人は、先の出願（特開２０１５－１２８８５８号公報）において、容器に対して様々な機能や特性を付与することが可能な、容器本体およびプラスチック製部材を備えてなる複合容器を提案している。 In the previous application (Japanese Patent Laid-Open No. 2015-128858), the present applicant proposes a composite container provided with a container body and a plastic member capable of imparting various functions and characteristics to the container. are doing.

特開２０１５－１２８８５８号公報Japanese Unexamined Patent Publication No. 2015-128858

上記した複合容器が備えるプラスチック製部材は、容器本体に対して溶着ないし接着されていないため、容器本体から分離（剥離）して除去することができ、容器本体をリサイクルすることができる。
しかしながら、プラスチック製部材は、容器本体に密着するように設けられており、その容器本体からの分離性には改善の余地があった。 Since the plastic member included in the above-mentioned composite container is not welded or adhered to the container body, it can be separated (peeled) from the container body and removed, and the container body can be recycled.
However, the plastic member is provided so as to be in close contact with the container body, and there is room for improvement in the separability from the container body.

今般、本発明者は、複合容器が備えるプラスチック製部材に切り込みを設けることにより、容器本体からプラスチック製部材を容易に分離することができることを知見した。本発明はかかる知見に基づくものである。
したがって、本発明の解決しようとする課題は、分離性の高いプラスチック製部材を備える複合容器、並びにこの複合容器の作製に用いられる複合プリフォームおよびプラスチック製部材を提供することである。 Now, the present inventor has found that the plastic member can be easily separated from the container body by providing a notch in the plastic member included in the composite container. The present invention is based on such findings.
Therefore, an object to be solved by the present invention is to provide a composite container provided with a highly separable plastic member, and a composite preform and a plastic member used for producing the composite container.

本発明の複合プリフォームは、口部と、口部に連結された胴部と、胴部に連結された底部を備えるプリフォームと、プリフォームの外側を取り囲むように設けられ、少なくとも円筒状の胴部を有するプラスチック製部材とを備え、プラスチック製部材の胴部が、プリフォームの口部側の一端に少なくとも１箇所の切り込みを有することを特徴とする。 The composite preform of the present invention is provided to surround the mouth, the torso connected to the mouth, the preform having a bottom connected to the torso, and the outside of the preform, and is at least cylindrical. It comprises a plastic member having a torso, characterized in that the torso of the plastic member has at least one notch at one end of the preform on the mouth side.

上記態様においては、プラスチック製部材の口部が有するフランジ部からの距離ｈが、０．５ｍｍ以上、５ｍｍ以下であることが好ましい。 In the above aspect, it is preferable that the distance h from the flange portion of the mouth portion of the plastic member is 0.5 mm or more and 5 mm or less.

上記態様においては、プラスチック製部材が、切り込みに連接して摘まみ部を備えることが好ましい。 In the above aspect, it is preferable that the plastic member is connected to the notch and has a knob portion.

本発明の複合容器は、口部と、口部下方に設けられた首部と、首部下方に設けられた肩部と、肩部の下方に設けられた胴部と、胴部下方に設けられた底部と、を備える容器本体と、容器本体の外側に密着して設けられ、少なくとも胴部を有するプラスチック製部材とを備え、プラスチック製部材の胴部が、容器本体の口部側の一端に少なくとも１箇所以上の切り込みを有することを特徴とする。 The composite container of the present invention is provided with a mouth, a neck provided below the mouth, a shoulder provided below the neck, a body provided below the shoulder, and a body below the body. A container body having a bottom, and a plastic member provided in close contact with the outside of the container body and having at least a body, the body of the plastic member having at least one end on the mouth side of the container body. It is characterized by having one or more notches.

上記態様においては、プラスチック製部材の口部が有するフランジ部からの距離Ｈが、０．５ｍｍ以上、１５ｍｍ以下であることが好ましい。 In the above aspect, it is preferable that the distance H from the flange portion of the mouth portion of the plastic member is 0.5 mm or more and 15 mm or less.

本発明のプラスチック製部材は、上記複合容器を作製するためのプラスチック製部材であって、少なくとも円筒状の胴部を有し、その一端に少なくとも１箇所の切り込みを有することを特徴とする。 The plastic member of the present invention is a plastic member for manufacturing the composite container, and is characterized by having at least a cylindrical body portion and having at least one notch at one end thereof.

上記態様においては、切り込みに連接して摘まみ部を備えることが好ましい。 In the above aspect, it is preferable to provide a knob portion connected to the notch.

本発明によれば、分離性の高いプラスチック製部材を備える複合容器、並びにこの複合容器の作製に用いられる複合プリフォームおよびプラスチック製部材を提供することである。 According to the present invention, there is provided a composite container provided with a highly separable plastic member, and a composite preform and a plastic member used for producing the composite container.

図１は、一実施形態における本発明の複合プリフォーム７０の部分垂直断面図である。FIG. 1 is a partial vertical sectional view of the composite preform 70 of the present invention in one embodiment. 図２は、一実施形態における本発明の複合プリフォーム７０の正面図である。FIG. 2 is a front view of the composite preform 70 of the present invention in one embodiment. 図３（ａ）～（ｃ）は、各種プラスチック製部材４０ａを示す斜視図である。3A to 3C are perspective views showing various plastic members 40a. 図４は、熱圧着した余白部８０ａの形状を表す図である。FIG. 4 is a diagram showing the shape of the thermocompression-bonded margin portion 80a. 図５は、一実施形態における本発明の複合プリフォーム７０の正面図である。FIG. 5 is a front view of the composite preform 70 of the present invention in one embodiment. 図６は、一実施形態における本発明の複合プリフォーム７０の正面図である。FIG. 6 is a front view of the composite preform 70 of the present invention in one embodiment. 図７は、一実施形態における本発明の複合容器１０Ａの部分垂直断面図である。FIG. 7 is a partial vertical sectional view of the composite container 10A of the present invention in one embodiment. 図８は、本発明の複合容器１０Ａを示す水平断面図（図７のＶＩＩＩ－ＶＩＩＩ断面図）。FIG. 8 is a horizontal sectional view (VIII-VIII sectional view of FIG. 7) showing the composite container 10A of the present invention. 図９は、プラスチック製部材４０ａの作製方法の一実施形態を示す概略図である。FIG. 9 is a schematic view showing an embodiment of a method for manufacturing the plastic member 40a. 図１０は、プラスチック製部材４０ａの作製方法の一実施形態を示す概略図である。FIG. 10 is a schematic view showing an embodiment of a method for manufacturing a plastic member 40a. 図１１は、一実施形態における本発明の複合プリフォーム７０の正面図である。FIG. 11 is a front view of the composite preform 70 of the present invention in one embodiment. 図１２は、複合容器１０Ａの作製方法の一実施形態を示す概略図である。FIG. 12 is a schematic view showing an embodiment of a method for manufacturing the composite container 10A.

複合プリフォーム７０
図１に示すように、本発明の複合プリフォーム７０は、口部１１ａと、口部１１ａに連結された胴部２０ａと、胴部２０ａに連結された底部３０ａとを備えるプリフォーム１０ａと、プリフォーム１０ａの外側を取り囲むように設けられるプラスチック製部材４０ａとを備えて、これをブロー成型することにより複合容器１０Ａを得ることができる。
一実施形態において、図１および２に示すように、プラスチック製部材４０ａは、プリフォーム１０ａの口部１１ａ側の一端に、切り込み９０ａを有する。
プラスチック製部材４０ａに切り込み９０ａを設けることにより、これを備える複合プリフォーム７０をブロー成形することにより得られる複合容器１０Ａにおけるプラスチック製部材４０の分離性を向上させることができる。
また、プラスチック製部材４０ａの切り込み９０ａが設けられた一端と、プリフォーム１０ａの口部１１ａが有するフランジ部１７ａからの距離ｈが、０．５ｍｍ以上、５ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上、３ｍｍ以下であることがより好ましい。これにより、ブロー成形後の複合容器１０Ａにおいて、プラスチック製部材４０の分離をより一層容易なものとすることができる。 Composite preform 70
As shown in FIG. 1, the composite preform 70 of the present invention includes a preform 10a including a mouth portion 11a, a body portion 20a connected to the mouth portion 11a, and a bottom portion 30a connected to the body portion 20a. A composite container 10A can be obtained by providing a plastic member 40a provided so as to surround the outside of the preform 10a and blow molding the plastic member 40a.
In one embodiment, as shown in FIGS. 1 and 2, the plastic member 40a has a notch 90a at one end of the preform 10a on the mouth 11a side.
By providing the notch 90a in the plastic member 40a, the separability of the plastic member 40 in the composite container 10A obtained by blow molding the composite preform 70 provided with the notch 90a can be improved.
Further, the distance h from one end of the plastic member 40a provided with the notch 90a and the flange portion 17a of the mouth portion 11a of the preform 10a is preferably 0.5 mm or more and 5 mm or less, preferably 1 mm or more. It is more preferably 3 mm or less. This makes it easier to separate the plastic member 40 in the composite container 10A after blow molding.

プリフォーム１０ａ
プリフォーム１０ａは、図１に示すように、口部１１ａと、口部１１ａに連結された胴部２０ａと、胴部２０ａに連結された底部３０ａとを備えている。
このうち口部１１ａは、後述する容器本体１０の口部１１に対応するものであり、口部１１と略同一の形状を有している。また、口部１１ａは、図示しないキャップに螺着されるねじ部１４ａと、ねじ部１４ａ下方に設けられたフランジ部１７ａとを有している。なお、口部１１ａの形状は、従来公知の形状であっても良い。
また、胴部２０ａは、容器本体１０の首部１３、肩部１２および胴部２０に対応するものであり、略円筒形状を有している。
底部３０ａは、容器本体１０の底部３０に対応するものであり、略半球形状を有している。 Preform 10a
As shown in FIG. 1, the preform 10a includes a mouth portion 11a, a body portion 20a connected to the mouth portion 11a, and a bottom portion 30a connected to the body portion 20a.
Of these, the mouth portion 11a corresponds to the mouth portion 11 of the container body 10 described later, and has substantially the same shape as the mouth portion 11. Further, the mouth portion 11a has a screw portion 14a screwed to a cap (not shown) and a flange portion 17a provided below the screw portion 14a. The shape of the mouth portion 11a may be a conventionally known shape.
Further, the body portion 20a corresponds to the neck portion 13, the shoulder portion 12 and the body portion 20 of the container body 10, and has a substantially cylindrical shape.
The bottom portion 30a corresponds to the bottom portion 30 of the container main body 10 and has a substantially hemispherical shape.

プリフォーム１０ａは、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリカーボネート、アイオノマー樹脂やこれらをブレンドしたもの等の樹脂材料を含んでなることができる。
上記した樹脂材料の中でも、成形安定性やガスバリア性、コスト等の観点から、ポリエチレンテレフタレートが好ましい。
また、プリフォーム１０ａは、赤色、青色、黄色、緑色、茶色、黒色、白色等の着色剤を含んでいても良いが、リサイクルのしやすさを考慮した場合、これら着色剤を含まず、無色透明であることが好ましい。 The preform 10a can contain a resin material such as polyethylene, polypropylene, polyethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, polycarbonate, ionomer resin, or a blend thereof.
Among the above-mentioned resin materials, polyethylene terephthalate is preferable from the viewpoint of molding stability, gas barrier property, cost and the like.
Further, the preform 10a may contain colorants such as red, blue, yellow, green, brown, black and white, but when consideration is made for ease of recycling, the preform 10a does not contain these colorants and is colorless. It is preferably transparent.

プラスチック製部材４０ａ
図１および２に示すように、プラスチック製部材４０ａは、少なくとも円筒状の胴部４１ａを有し、プリフォーム１０ａの外面に接着されることなく取付けられており、プリフォーム１０ａに対して移動又は回転しないほどに密着されているか、又は自重で落下しない程度に密着されている。プラスチック製部材４０ａは、プリフォーム１０ａを取り囲むようにその周方向全域にわたって設けられており、円形状の水平断面を有している。
図３（ａ）に示すように、プラスチック製部材４０ａは、有底円筒形状からなり、円筒状の胴部４１ａと、胴部４１ａに連結された底部４２ａとを有していても良い。この場合、プラスチック製部材４０ａの底部４２ａがプリフォーム１０ａの底部３０ａを覆うので、複合容器１０Ａの胴部２０に加え、底部３０に対しても様々な機能や特性を付与することができる。
また、図３（ｂ）に示すように、プラスチック製部材４０ａは、全体として無底円筒形状からなり、円筒状の胴部４１を有していても良い。
また、図３（ｃ）に示すように、プラスチック製部材４０ａは、フィルムを筒状に形成してその端部を貼り合わせることにより作製された、無底円筒形状のものであっても良い。
図３（ｂ）および（ｃ）に示されるプラスチック製部材４０ａの場合、後述するようにプラスチック製部材４０ａが余白部８０ａを有するように構成し、この余白部８０ａを熱圧着することができる。これにより、図３（ｂ）および（ｃ）に示されるプラスチック製部材４０ａであっても、有底円筒形状のプラスチック製部材４０ａとすることができる。
熱圧着後の余白部８０の形状は特に限定されるものではなく、図４に示されるように任意の形状とすることができる。
また、プラスチック製部材４０ａは、単層からなるものであってもよく、多層からなるものであってもよい。 Plastic member 40a
As shown in FIGS. 1 and 2, the plastic member 40a has at least a cylindrical body 41a and is attached to the outer surface of the preform 10a without being adhered to, moving or moving with respect to the preform 10a. It is so close that it does not rotate, or it is so close that it does not fall under its own weight. The plastic member 40a is provided over the entire circumferential direction so as to surround the preform 10a, and has a circular horizontal cross section.
As shown in FIG. 3A, the plastic member 40a has a bottomed cylindrical shape and may have a cylindrical body portion 41a and a bottom portion 42a connected to the body portion 41a. In this case, since the bottom portion 42a of the plastic member 40a covers the bottom portion 30a of the preform 10a, various functions and characteristics can be imparted to the bottom portion 30 in addition to the body portion 20 of the composite container 10A.
Further, as shown in FIG. 3B, the plastic member 40a may have a bottomless cylindrical shape as a whole and may have a cylindrical body portion 41.
Further, as shown in FIG. 3C, the plastic member 40a may have a bottomless cylindrical shape manufactured by forming a film into a tubular shape and bonding the ends thereof.
In the case of the plastic member 40a shown in FIGS. 3B and 3C, the plastic member 40a is configured to have a margin 80a as described later, and the margin 80a can be thermocompression bonded. As a result, even the plastic member 40a shown in FIGS. 3B and 3C can be made into a bottomed cylindrical plastic member 40a.
The shape of the margin portion 80 after thermocompression bonding is not particularly limited, and may be any shape as shown in FIG.
Further, the plastic member 40a may be made of a single layer or may be made of multiple layers.

一実施形態において、本発明のプラスチック製部材４０ａは、図２および３に示すように、胴部４１ａの一端であって、プリフォーム１０ａに装着した際、プリフォーム１０ａの口部１１ａに近い側の一端に少なくとも１箇所の切り込み９０ａを有する。
切り込み９０ａの形状は特に限定されるものではなく、図２および図３（ａ）～（ｃ）に示すような切り込み線であってもよく、図５および６に示すように切り欠け状のものであってもよい。
切り込み９０ａが切り込み線である場合、その長さは特に限定されるものではなく、容器本体１０の形状に合わせ適宜、変更してよく、例えば、ブロー成形前のプラスチック製部材４０ａにおいて０．５ｍｍ以上、５ｍｍ以下とすることができる。
このような長さの切り込み線を有するプラスチック製部材４０ａをプリフォーム１０ａと共に、ブロー成形することにより、ブロー成形後のプラスチック製部材４０は、３ｍｍ以上、１５ｍｍ以下の切り込み線を有することとなり、この切り込み線に基づき容易に容器本体１０から分離することができる。
また、切り欠けの形状も、特に限定されるものではなく、容器本体１０の大きさ、形状等を考慮し、適宜、変更してよく、例えば、図５および６に示すように、三角形状や四角形状、または半円形状や扇形状のような曲線を組み合わせた形状（図示せず）等、様々な形状とすることができる。
切り欠けの形状が三角形である場合、例えば、縦の長さｘを０．５ｍｍ以上、５ｍｍ以下、横の長さｙを０．１ｍｍ以上、８ｍｍ以下とすることができるがこれに限定されるものではない。
このような大きさの切り欠けを有するプラスチック製部材４０ａをプリフォーム１０ａと共に、ブロー成形することにより、ブロー成形後のプラスチック製部材４０は、縦の長さｘを１ｍｍ以上、１５ｍｍ以下、横の長さｙを０．５ｍｍ以上、１０ｍｍ以下の三角形の切り欠けを有することとなり、この切り欠けに基づき容易に容器本体１０から分離することができる。
なお、プラスチック製部材４０ａは、切り込み９０ａを２箇所以上有していてもよく、この場合２箇所以上の切り込み９０ａが全て切り込み線または切り欠けであってもよく、切り込み線および切り欠けを共に有するものであってもよい。 In one embodiment, as shown in FIGS. 2 and 3, the plastic member 40a of the present invention is one end of the body portion 41a, and when attached to the preform 10a, the side close to the mouth portion 11a of the preform 10a. Has at least one notch 90a at one end of the.
The shape of the notch 90a is not particularly limited, and may be a notch line as shown in FIGS. 2 and 3 (a) to 3 (c), and may be a notch shape as shown in FIGS. 5 and 6. May be.
When the notch 90a is a notch line, its length is not particularly limited and may be appropriately changed according to the shape of the container body 10, for example, 0.5 mm or more in the plastic member 40a before blow molding. It can be 5 mm or less.
By blow-molding the plastic member 40a having a cut wire having such a length together with the preform 10a, the plastic member 40 after blow molding has a cut wire of 3 mm or more and 15 mm or less. It can be easily separated from the container body 10 based on the cut line.
Further, the shape of the notch is not particularly limited, and may be appropriately changed in consideration of the size, shape, etc. of the container body 10, and may be appropriately changed, for example, as shown in FIGS. 5 and 6, such as a triangular shape. It can have various shapes such as a square shape, or a shape (not shown) that combines curves such as a semicircular shape and a fan shape.
When the shape of the notch is a triangle, for example, the vertical length x can be 0.5 mm or more and 5 mm or less, and the horizontal length y can be 0.1 mm or more and 8 mm or less, but the present invention is limited to this. It's not a thing.
By blow-molding a plastic member 40a having a notch of such a size together with the preform 10a, the plastic member 40 after blow-molding has a vertical length x of 1 mm or more, 15 mm or less, and a horizontal length. It has a triangular notch having a length y of 0.5 mm or more and 10 mm or less, and can be easily separated from the container body 10 based on this notch.
The plastic member 40a may have two or more notches 90a, and in this case, all of the two or more notches 90a may be notches or notches, and both the notches and notches are provided. It may be a thing.

また、プラスチック製部材４０ａは、図１や図２に示すように、切り込み９０ａに連接する摘まみ部Ｘを有していてもよい。これにより、複合容器１０Ａにおけるプラスチック製部材４０の分離をより容易に行うことができる。
摘まみ部Ｘを構成する材料は特に限定されるものではなく、プラスチック製部材４０ａの作製に使用される樹脂材料製のものであってもよく、紙製や金属製のものであってもよい。
摘まみ部Ｘは、従来公知の接着剤によりプラスチック製部材４０ａに接着することができる。例えば、ポリ酢酸ビニル系接着剤、ポリアクリル酸エステル系接着剤、シアノアクリレート系接着剤、エチレン共重合体接着剤、セルロース系接着剤、ポリエステル系接着剤、ポリアミド系接着剤、ポリイミド系接着剤、アミノ樹脂系接着剤、フェノール樹脂系接着剤、エポキシ系接着剤、ポリウレタン系接着剤、ゴム系接着剤、シリコーン系接着剤などの接着剤を使用することができる。 Further, as shown in FIGS. 1 and 2, the plastic member 40a may have a knob portion X connected to the notch 90a. Thereby, the plastic member 40 in the composite container 10A can be separated more easily.
The material constituting the knob X is not particularly limited, and may be made of a resin material used for manufacturing the plastic member 40a, or may be made of paper or metal. ..
The knob portion X can be adhered to the plastic member 40a with a conventionally known adhesive. For example, polyvinyl acetate adhesives, polyacrylic acid ester adhesives, cyanoacrylate adhesives, ethylene copolymer adhesives, cellulose adhesives, polyester adhesives, polyamide adhesives, polyimide adhesives, Adhesives such as amino resin adhesives, phenol resin adhesives, epoxy adhesives, polyurethane adhesives, rubber adhesives, and silicone adhesives can be used.

プラスチック製部材４０ａは、プリフォーム１０ａに対して収縮する作用を有するものであっても良く、収縮する作用を有しないものであっても良い。
ブロー成形後において、容器本体１０と、プラスチック製部材４０との密着性が高く、これらの間に入り込む空気が少ないという理由から、プラスチック製部材４０ａは、プリフォーム１０ａに対して収縮する作用を有するものであることが好ましい。
プラスチック製部材４０ａが収縮する作用を有する場合、プラスチック製部材４０ａは、例えば、外的な作用（例えば熱）が加えられた際、プリフォーム１０ａに対して収縮（例えば熱収縮）するものが用いられても良い。あるいは、プラスチック製部材４０は、それ自体が収縮性ないし弾力性を持ち、外的な作用を加えることなく収縮可能なものであっても良い。 The plastic member 40a may have an action of shrinking with respect to the preform 10a, or may have an action of not shrinking.
After blow molding, the plastic member 40a has an action of shrinking with respect to the preform 10a because the container body 10 and the plastic member 40 have high adhesion and less air enters between them. It is preferable that it is a thing.
When the plastic member 40a has an action of contracting, the plastic member 40a is used, for example, one that contracts (for example, heat shrinks) with respect to the preform 10a when an external action (for example, heat) is applied. May be done. Alternatively, the plastic member 40 may itself have shrinkage or elasticity and can shrink without applying an external action.

プラスチック製部材４０ａは、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリ－４－メチルペンテン－１、ポリスチレン、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹旨、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリ酢酸ビニル、ポリビニルアルコール、ポリビニルアセタール、ポリビニルブチラール、フタル酸ジアリル樹脂、フッ素系樹脂、ポリメタクリル酸メチル、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸メチル、ポリアクリロニトリル、ポリアクリルアミド、ポリブタジエン、ポリブテン－１、ポリイソプレン、ポリクロロプレン、エチレンプロピレンゴム、ブチルゴム、ニトリルゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、ナイロン６、ナイロン６，６、ＭＸＤ６、芳香族ポリアミド、ポリカーボネート、ポリテレフタル酸エチレン、ポリテレフタル酸ブチレン、ポリナフタレン酸エチレン、Ｕポリマー、液晶ポリマー、変性ポリフェニレンエーテル、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、不飽和ポリエステル、アルキド樹脂、ポリイミド、ポリスルホン、ポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルスルホン、シリコーン樹脂、ポリウレタン、フェノール樹脂、尿素樹脂、ポリエチレンオキシド、ポリプロピレンオキシド、ポリアセタール、エポキシ樹脂、アイオノマー樹脂などの樹脂材料を含むことが出来る。
上記した樹脂材料の中でも、ブロー成形後、容器本体１０からの分離性が高いという観点からは、ポリエチレン、ポリプロピレンが好ましく、特には、低密度ポリエチレン（密度：０．９１０ｇ／ｃｍ^３以上、０．９３０ｇ／ｃｍ^３以下）。 The plastic member 40a includes polyethylene, polypropylene, polyethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, poly-4-methylpentene-1, polystyrene, AS resin, ABS tree, polyvinyl chloride, polyvinylidene chloride, polyvinyl acetate, polyvinyl alcohol, and the like. Polyvinylacetal, polyvinylbutyral, diallyl phthalate resin, fluororesin, polymethylmethacrylate, polyacrylic acid, methyl polyacrylate, polyacrylonitrile, polyacrylamide, polybutadiene, polybutene-1, polyisoprene, polychloroprene, ethylenepropylene rubber , Butyl rubber, nitrile rubber, acrylic rubber, silicone rubber, fluororubber, nylon 6, nylon 6,6, MXD6, aromatic polyamide, polycarbonate, ethylene polyterephthalate, butylene polyterephthalate, ethylene polynaphthalate, U polymer, liquid crystal Polymer, modified polyphenylene ether, polyether ketone, polyether ether ketone, unsaturated polyester, alkyd resin, polyimide, polysulfone, polyphenylene sulfide, polyether sulfone, silicone resin, polyurethane, phenol resin, urea resin, polyethylene oxide, polypropylene oxide, Resin materials such as polyacetal, epoxy resin, and ionomer resin can be included.
Among the above-mentioned resin materials, polyethylene and polypropylene are preferable from the viewpoint of high separability from the container body 10 after blow molding, and in particular, low-density polyethylene (density: 0.910 g / cm ³ or more, 0. 930 g / cm ³ or less).

一実施形態において、プラスチック製部材４０ａは、酸素バリア性又は水蒸気バリア性等のガスバリア性を有する樹脂材料を含んでなることができる。
この場合、プリフォーム１０ａとして多層プリフォームやブレンド材料を含むプリフォーム等を用いることなく、複合容器１０Ａのガスバリア性を高め、容器内への酸素の侵入を防ぎ、内容液が劣化することを防止し、また、容器内から外部への水蒸気の蒸散を防ぎ、内容量が減少することを防止することができる。
このような材料としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ナイロン６、ナイロン６，６、ナイロン６とナイロン６，６との共重合体、ＭＸＤ－６およびＥＶＯＨ（エチレンビニルアルコール共重合体）が挙げられる。 In one embodiment, the plastic member 40a can be made of a resin material having a gas barrier property such as an oxygen barrier property or a water vapor barrier property.
In this case, without using a multi-layer preform or a preform containing a blended material as the preform 10a, the gas barrier property of the composite container 10A is enhanced, oxygen intrusion into the container is prevented, and the content liquid is prevented from deteriorating. In addition, it is possible to prevent the evaporation of water vapor from the inside of the container to the outside and prevent the content from being reduced.
Examples of such materials include polyethylene, polypropylene, nylon 6, nylon 6,6, a copolymer of nylon 6 and nylon 6,6, MXD-6 and EVOH (ethylene vinyl alcohol copolymer).

一実施形態において、プラスチック製部材４０ａは、プリフォーム１０ａを構成するプラスチック材料よりも保温性又は保冷性の高い樹脂材料（熱伝導性の低い樹脂材料）を含んでいることができる。
この場合、容器本体１０そのものの厚みを厚くすることなく、内容液の温度が複合容器１０Ａの表面まで伝達しにくくすることが可能となる。これにより、複合容器１０Ａの保温性又は保冷性を高めることができる。
このような材料としては、発泡化したポリウレタン、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、フェノール樹脂、ポリ塩化ビニル、ユリア樹脂、シリコーン、ポリイミド、メラミン樹脂などが挙げられる。 In one embodiment, the plastic member 40a can include a resin material (resin material having low thermal conductivity) having higher heat retention or cold retention than the plastic material constituting the preform 10a.
In this case, it is possible to make it difficult for the temperature of the content liquid to be transmitted to the surface of the composite container 10A without increasing the thickness of the container body 10 itself. Thereby, the heat retention property or the cold retention property of the composite container 10A can be enhanced.
Examples of such a material include foamed polyurethane, polystyrene, polyethylene, polypropylene, phenol resin, polyvinyl chloride, urea resin, silicone, polyimide, melamine resin and the like.

またプラスチック製部材４０ａは、その特性が損なわれない範囲において、主成分である上記樹脂材料以外にも、各種の添加剤を含んでなることができる。添加剤としては、例えば、可塑剤、着色防止剤、艶消し剤、消臭剤、難燃剤、耐候剤、帯電防止剤、糸摩擦低減剤、スリップ剤、離型剤、抗酸化剤、イオン交換剤、および着色顔料等を添加することができる。また、熱可塑性樹脂の溶融物に不活性ガス（窒素ガス、アルゴンガス）を混ぜることで、０．５～１００μｍの発泡セル径を持つ発泡部材を使用し、この発泡プリフォームを成形することによって、遮光性を高めることができる。 Further, the plastic member 40a can contain various additives in addition to the above-mentioned resin material which is the main component, as long as its characteristics are not impaired. Additives include, for example, plasticizers, color inhibitors, matting agents, deodorants, flame retardants, weathering agents, antistatic agents, thread friction reducing agents, slip agents, mold release agents, antioxidants, ion exchanges. Agents, coloring pigments and the like can be added. Further, by mixing an inert gas (nitrogen gas, argon gas) with the melt of the thermoplastic resin, a foaming member having a foam cell diameter of 0.5 to 100 μm is used, and this foam preform is formed. , The light blocking effect can be enhanced.

さらに、プラスチック製部材４０ａには、デザイン又は印字が施されていても良い。この場合、ブロー成形後に容器本体１０に対して別途ラベル等を付与することなく、複合容器１０Ａに画像や文字を表示することが可能となる。
例えば、容器本体１０のうち胴部２０の全部又は一部にプラスチック製部材４０を設け、胴部２０に画像や文字を表示しても良い。
印刷は、例えばインクジェット法、グラビア印刷法、オフセット印刷法、フレキソ印刷法等の印刷法により行うことができる。例えば、インクジェット法を用いる場合、プラスチック製部材４０ａ（４０）にＵＶ硬化型インクを塗布し、これにＵＶ照射を行い、硬化することにより印刷層を形成させることができる。この印刷は、プリフォーム１０ａに嵌め込む前のプラスチック製部材４０ａに対して施されても良く、プリフォーム１０ａの外側にプラスチック製部材４０ａを設けた状態で施されても良い。さらに、ブロー成形後の複合容器１０Ａのプラスチック製部材４０に印刷が施されても良い。 Further, the plastic member 40a may be designed or printed. In this case, it is possible to display images and characters on the composite container 10A without separately attaching a label or the like to the container body 10 after blow molding.
For example, a plastic member 40 may be provided on all or part of the body 20 of the container body 10, and an image or characters may be displayed on the body 20.
Printing can be performed by, for example, a printing method such as an inkjet method, a gravure printing method, an offset printing method, or a flexographic printing method. For example, when the inkjet method is used, a UV curable ink is applied to the plastic member 40a (40), UV irradiation is performed on the plastic member 40a (40), and the ink is cured to form a print layer. This printing may be applied to the plastic member 40a before being fitted into the preform 10a, or may be applied in a state where the plastic member 40a is provided on the outside of the preform 10a. Further, printing may be applied to the plastic member 40 of the composite container 10A after blow molding.

複合容器１０Ａ
図７に示すように、複合プリフォーム７０をブロー成形することにより得られる複合容器１０Ａは、口部１１と、口部１１に連結された胴部２０と、胴部２０に連結された底部３０とを備え、内側に位置する容器本体１０と、容器本体１０の外側に密着して設けられたプラスチック製部材４０とを備えている。
また、プラスチック製部材４０は、容器本体１０の口部１１に近い胴部４１の一端に、切り込み９０を有する。この切り込み９０からプラスチック製部材４０の分離を行うことにより、容器本体１０表面からプラスチック製部材４０を容易に分離除去することができる。
また、プラスチック製部材４０の切り込み９０が設けられた一端と、容器本体１０の口部１１が有するフランジ部１７からの距離Ｈが、０．５ｍｍ以上、１５ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上、１０ｍｍ以下であることがより好ましい。これにより、複合容器１０Ａにおいて、プラスチック製部材４０の分離をより一層容易なものとすることができる。 Composite container 10A
As shown in FIG. 7, the composite container 10A obtained by blow molding the composite preform 70 has a mouth portion 11, a body portion 20 connected to the mouth portion 11, and a bottom portion 30 connected to the body portion 20. A container body 10 located inside and a plastic member 40 provided in close contact with the outside of the container body 10 are provided.
Further, the plastic member 40 has a notch 90 at one end of the body portion 41 near the mouth portion 11 of the container body 10. By separating the plastic member 40 from the notch 90, the plastic member 40 can be easily separated and removed from the surface of the container body 10.
Further, the distance H from one end of the plastic member 40 provided with the notch 90 and the flange portion 17 of the mouth portion 11 of the container body 10 is preferably 0.5 mm or more and 15 mm or less, preferably 1 mm or more. It is more preferably 10 mm or less. This makes it easier to separate the plastic member 40 in the composite container 10A.

容器本体１０
容器本体１０は、口部１１下方に設けられた首部１３と、首部１３下方に設けられた肩部１２と、肩部１２の下方に設けられた胴部２０と、胴部２０下方に設けられた底部３０とを備えている。なお、本明細書中、「上」および「下」とは、それぞれ複合容器１０Ａを正立させた状態（図７）における上方および下方のことをいう。 Container body 10
The container body 10 is provided with a neck portion 13 provided below the mouth portion 11, a shoulder portion 12 provided below the neck portion 13, a body portion 20 provided below the shoulder portion 12, and a body portion 20 below the body portion 20. It is provided with a bottom portion 30. In the present specification, "upper" and "lower" mean upper and lower parts of the composite container 10A in an upright state (FIG. 7), respectively.

口部１１は、図示しないキャップに螺着されるねじ部１４と、ねじ部１４下方に設けられたフランジ部１７とを有している。なお、口部１１の形状は、従来公知の形状であっても良い。 The mouth portion 11 has a screw portion 14 screwed to a cap (not shown) and a flange portion 17 provided below the screw portion 14. The shape of the mouth portion 11 may be a conventionally known shape.

首部１３は、フランジ部１７と肩部１２との間に位置しており、略均一な径をもつ略円筒形状を有している。また、肩部１２は、首部１３と胴部２０との間に位置しており、首部１３側から胴部２０側に向けて徐々に径が拡大する形状を有している。 The neck portion 13 is located between the flange portion 17 and the shoulder portion 12, and has a substantially cylindrical shape having a substantially uniform diameter. Further, the shoulder portion 12 is located between the neck portion 13 and the body portion 20, and has a shape in which the diameter gradually increases from the neck portion 13 side to the body portion 20 side.

さらに、胴部２０は、全体として略均一な径をもつ円筒形状を有している。しかしながら、これに限られるものではなく、胴部２０が四角形筒形状や八角形筒形状等の多角形筒形状を有していても良い。あるいは、胴部２０が上方から下方に向けて均一でない水平断面をもつ筒形状を有していても良い。また、本実施の形態において、胴部２０は、凹凸が形成されておらず、略平坦な表面を有しているが、これに限られるものではない。例えば、胴部２０にパネル又は溝等の凹凸が形成されていても良い。 Further, the body portion 20 has a cylindrical shape having a substantially uniform diameter as a whole. However, the present invention is not limited to this, and the body portion 20 may have a polygonal tubular shape such as a quadrangular tubular shape or an octagonal tubular shape. Alternatively, the body portion 20 may have a tubular shape having a non-uniform horizontal cross section from the upper side to the lower side. Further, in the present embodiment, the body portion 20 is not formed with irregularities and has a substantially flat surface, but the present invention is not limited to this. For example, unevenness such as a panel or a groove may be formed on the body portion 20.

底部３０は、中央に位置する凹部３１と、この凹部３１周囲に設けられた接地部３２とを有している。なお、底部３０の形状についても特に限定されるものではなく、従来公知の底部形状（例えばペタロイド底形状や丸底形状等）を有していても良い。 The bottom portion 30 has a recess 31 located at the center and a grounding portion 32 provided around the recess 31. The shape of the bottom portion 30 is not particularly limited, and may have a conventionally known bottom shape (for example, a petaloid bottom shape, a round bottom shape, or the like).

また、胴部２０における容器本体１０の厚みは、これに限定されるものではないが、例えば５０μｍ～２５０μｍ程度に薄くすることができる。さらに、容器本体１０の重量についても、これに限定されるものではないが、例えば、容器本体１０の内容量が５００ｍＬである場合は、１０ｇ～２０ｇとすることができる。このように容器本体１０の肉厚を薄くすることにより、容器本体１０の軽量化を図ることができる。 Further, the thickness of the container body 10 in the body portion 20 is not limited to this, but can be reduced to, for example, about 50 μm to 250 μm. Further, the weight of the container body 10 is not limited to this, but can be, for example, 10 g to 20 g when the content of the container body 10 is 500 mL. By reducing the wall thickness of the container body 10 in this way, the weight of the container body 10 can be reduced.

一実施形態において、容器本体１０は、樹脂材料を射出成形して製作したプリフォーム１０ａを二軸延伸ブロー成形することにより作製することができる。 In one embodiment, the container body 10 can be manufactured by biaxially stretching blow molding a preform 10a manufactured by injection molding a resin material.

容器本体１０の内面に、容器のバリア性を高めるために、例えばダイヤモンド状炭素膜や酸化珪素薄膜等の蒸着膜を形成しても良い。 A thin-film film such as a diamond-like carbon film or a silicon oxide thin film may be formed on the inner surface of the container body 10 in order to enhance the barrier property of the container.

容器本体１０は、例えば満注容量が１００ｍＬ～２０００ｍＬのボトルからなっていても良い。あるいは、容器本体１０は、満注容量が例えば１０Ｌ～６０Ｌの大型のボトルであっても良い。 The container body 10 may consist of, for example, a bottle having a full filling capacity of 100 mL to 2000 mL. Alternatively, the container body 10 may be a large bottle having a full filling capacity of, for example, 10 L to 60 L.

プラスチック製部材４０
プラスチック製部材４０は、少なくとも円筒状の胴部４１を有し、容器本体１０の外面に薄く延ばされた状態で密着されており、容器本体１０に対して容易に移動又は回転しない状態で取付けられている。また、図８に示すように、プラスチック製部材４０は、容器本体１０を取り囲むようにその周方向全域にわたって設けられており、略円形状の水平断面を有している。 Plastic member 40
The plastic member 40 has at least a cylindrical body portion 41, is in close contact with the outer surface of the container body 10 in a thinly extended state, and is attached to the container body 10 in a state of not being easily moved or rotated. Has been done. Further, as shown in FIG. 8, the plastic member 40 is provided over the entire circumferential direction so as to surround the container main body 10, and has a substantially circular horizontal cross section.

プラスチック製部材４０は、プラスチック製部材４０ａを、後述するようにプリフォーム１０ａの外側を取り囲むように設け、プリフォーム１０ａの外側に密着させた後、プリフォーム１０ａとともに２軸延伸ブロー成形することにより得ることができる。 The plastic member 40 is provided by providing the plastic member 40a so as to surround the outside of the preform 10a as described later, bringing the plastic member 40 into close contact with the outside of the preform 10a, and then biaxially stretching blow molding together with the preform 10a. Obtainable.

図７に示すように、プラスチック製部材４０は、容器本体１０のうち、口部１１および首部１３を除く、肩部１２、胴部２０および底部３０を覆うように設けることができる。
このような構成とすることにより、容器本体１０の肩部１２、胴部２０および底部３０に対して所望の機能や特性を付与することができる。 As shown in FIG. 7, the plastic member 40 can be provided so as to cover the shoulder portion 12, the body portion 20, and the bottom portion 30 of the container body 10 except for the mouth portion 11 and the neck portion 13.
With such a configuration, desired functions and characteristics can be imparted to the shoulder portion 12, the body portion 20, and the bottom portion 30 of the container body 10.

また、プラスチック製部材４０は、容器本体１０のうち口部１１以外の全域又は一部領域に設けられていても良い。例えば、プラスチック製部材４０は、容器本体１０のうち、口部１１を除く、首部１３、肩部１２、胴部２０および底部３０の全体を覆うように設けられていても良い。さらに、プラスチック製部材４０は１つに限らず、複数設けても良い。例えば、２つのプラスチック製部材４０を肩部１２の外面および底部３０の外面にそれぞれ設けても良い。 Further, the plastic member 40 may be provided in the entire area or a part of the container body 10 other than the mouth portion 11. For example, the plastic member 40 may be provided so as to cover the entire neck portion 13, shoulder portion 12, body portion 20, and bottom portion 30 of the container body 10 except for the mouth portion 11. Further, the number of the plastic member 40 is not limited to one, and a plurality of plastic members 40 may be provided. For example, two plastic members 40 may be provided on the outer surface of the shoulder portion 12 and the outer surface of the bottom portion 30, respectively.

また、プラスチック製部材４０は、ブロー成形前のプラスチック製部材４０ａが有する切り込み９０ａに対応する切り込み９０を有する。例えば、切り込み９０ａとして、切り込み線を設けていた場合、この切り込み線はブロー成形によるプラスチック製部材４０ａの延伸により、左右から引張された形状となる。
さらに、プラスチック製部材４０は、図７に示すように、切り込み９０ａに連接する摘まみ部Ｘを有していてもよい。摘まみ部Ｘを構成する材料およびプラスチック製部材４０への接着方法については上記した通りである。 Further, the plastic member 40 has a notch 90 corresponding to the notch 90a of the plastic member 40a before blow molding. For example, when a cut line is provided as the cut 90a, the cut line has a shape pulled from the left and right by stretching the plastic member 40a by blow molding.
Further, as shown in FIG. 7, the plastic member 40 may have a knob portion X connected to the notch 90a. The material constituting the knob portion X and the method of adhering to the plastic member 40 are as described above.

また、プラスチック製部材４０の厚みは、これに限定されるものではないが、容器本体１０に取り付けられた状態で例えば５μｍ～５０μｍ程度とすることができる。 The thickness of the plastic member 40 is not limited to this, but can be, for example, about 5 μm to 50 μm when attached to the container body 10.

複合容器１０Ａの製造方法
本発明の複合容器１０Ａの製造方法は、
プリフォーム１０ａおよびプリフォーム１０ａの外側を取り囲むように設けられたプラスチック製部材４０ａを備える複合プリフォーム７０を準備する工程と、
複合プリフォーム７０を、ブロー成形金型内においてブロー成形し、プラスチック材料製の容器本体１０と、容器本体１０の外側に密着して設けられるプラスチック製部材４０とを備える複合容器１０Ａを得る工程と、
ブロー成形前または後において、プラスチック製部材４０ａ（４０）に切り込み９０ａ（９０）を設ける工程と、を含んでなる。
また、本発明の方法は、切り込み９０ａ（９０）に連接する摘まみ部Ｘを設ける工程を含んでいてもよい。 Method for Manufacturing Composite Container 10A The method for manufacturing the composite container 10A of the present invention is as follows.
A step of preparing a composite preform 70 including a preform 10a and a plastic member 40a provided so as to surround the outside of the preform 10a, and a step of preparing the composite preform 70.
A step of blow molding the composite preform 70 in a blow molding die to obtain a composite container 10A including a container body 10 made of a plastic material and a plastic member 40 provided in close contact with the outside of the container body 10. ,
It comprises a step of providing a notch 90a (90) in the plastic member 40a (40) before or after blow molding.
Further, the method of the present invention may include a step of providing a knob portion X connected to the notch 90a (90).

複合プリフォーム７０を準備する工程
本発明の方法は、プリフォーム１０ａおよび前記プリフォーム１０ａの外側を取り囲むように設けられたプラスチック製部材４０ａを備える複合プリフォーム７０を準備する工程を含む。 Steps for Preparing the Composite Preform 70 The method of the present invention includes the step of preparing the composite preform 70 including the preform 10a and the plastic member 40a provided so as to surround the outside of the preform 10a.

一実施形態において、プリフォーム１０ａは、上記した樹脂材料を従来公知の装置を使用して射出成形することにより製造することができる。
また、射出成形により２層以上の多層プリフォーム１０ａを作製することにより、容器本体１０を２層以上の多層成形ボトルとすることができる。
例えば、中間層をＭＸＤ６、ＭＸＤ６＋脂肪酸塩、ＰＧＡ（ポリグリコール酸）、ＥＶＯＨ（エチレンビニルアルコール共重合体）又はＰＥＮ（ポリエチレンナフタレート）等のガスバリア性及び遮光性を有する樹脂（中間層）を含んでなる層として、３層以上からなるプリフォーム１０ａを成形後、ブロー成形することによりガスバリア性及び遮光性などを有する多層成形ボトルを得ることができる。なお、中間層としては、上述した各種樹脂をブレンドした樹脂などを用いても良い。 In one embodiment, the preform 10a can be produced by injection molding the above-mentioned resin material using a conventionally known device.
Further, by producing a multi-layer preform 10a having two or more layers by injection molding, the container body 10 can be made into a multi-layer molded bottle having two or more layers.
For example, the intermediate layer contains a resin (intermediate layer) having gas barrier properties and light-shielding properties such as MXD6, MXD6 + fatty acid salt, PGA (polyglycolic acid), EVOH (ethylene vinyl alcohol copolymer) or PEN (polyethylene naphthalate). A multi-layer molded bottle having gas barrier properties, light-shielding properties, and the like can be obtained by molding a preform 10a composed of three or more layers and then blow-molding the layers. As the intermediate layer, a resin or the like blended with the above-mentioned various resins may be used.

また、熱可塑性樹脂の溶融物に不活性ガス（窒素ガス、アルゴンガス）を混ぜることで、０．５～１００μｍの発泡セル径を持つ発泡プリフォームを成形し、この発泡プリフォームをブロー成形することによって、容器本体１０を作製しても良い。このような容器本体１０は、発泡セルを内蔵しているため、容器本体１０全体の遮光性を高めることができる。 Further, by mixing an inert gas (nitrogen gas, argon gas) with the melt of the thermoplastic resin, a foamed preform having a foamed cell diameter of 0.5 to 100 μm is formed, and this foamed preform is blow molded. Thereby, the container main body 10 may be manufactured. Since such a container body 10 has a built-in foam cell, it is possible to enhance the light-shielding property of the entire container body 10.

なお、上記方法により製造したものに限定されず、市販されるプリフォーム１０ａを使用してもよい。 In addition, it is not limited to the one manufactured by the above method, and a commercially available preform 10a may be used.

一実施形態において、プラスチック製部材４０ａは、上記した樹脂材料などを含んでなる樹脂シートを成形することにより製造することができる。
成形方法としては、例えば、深絞り成形、または樹脂シートをチューブ状に成形し、その端部を融着、または接着する方法などが挙げられる。
また、多層からなるプラスチック製部材４０ａは、２以上の樹脂シートを、上記した接着剤を介して積層させた積層樹脂シートを成形することにより得ることができる。
上記樹脂シートは、市販品を用いてもよいし、従来公知の方法により製造することができる。本発明においては、押出成形により製造することが好ましく、押出成形が、Ｔダイ法またはインフレーション法により行われることが好ましい。 In one embodiment, the plastic member 40a can be manufactured by molding a resin sheet containing the above-mentioned resin material and the like.
Examples of the molding method include deep drawing molding, or a method of molding a resin sheet into a tube shape and fusing or adhering its ends.
Further, the multi-layered plastic member 40a can be obtained by molding a laminated resin sheet in which two or more resin sheets are laminated via the above-mentioned adhesive.
The resin sheet may be a commercially available product, or may be produced by a conventionally known method. In the present invention, it is preferably produced by extrusion molding, and it is preferable that the extrusion molding is performed by a T-die method or an inflation method.

一実施形態において、プラスチック製部材４０ａは、図９（ａ）に示すように、
（１）まず樹脂材料５１を加熱溶融し、ダイ５２からチューブ状に押し出し、チューブ状パリソン５３を形成させ、
（２）次いで、図９（ｂ）に示すように、例えば２分割の金型５４によりチューブ状パリソン５３を挟み込み、
（３）次いで、図９（ｃ）に示すように、吹き込みノズル５５よりチューブ状パリソン５３内に空気を吹き込み、チューブ状パリソン５３を金型５４に合わせて成形し、冷却、型開き、取り出しを順次行うことにより、図９（ｄ）に示すような有底円筒形状のプラスチック製部材４０ａを得ることができる（ダイレクトブロー成形）。
本方法によれば、金型の設計を変更することにより、得られるプラスチック製部材４０ａの設計を変更することができ、プリフォーム１０ａとの密着性の高いプラスチック製部材４０ａを作製することができる。 In one embodiment, the plastic member 40a is, as shown in FIG. 9 (a), a plastic member 40a.
(1) First, the resin material 51 is heated and melted and extruded from the die 52 into a tubular shape to form a tubular parison 53.
(2) Next, as shown in FIG. 9B, the tubular parison 53 is sandwiched by, for example, a two-divided mold 54.
(3) Next, as shown in FIG. 9C, air is blown into the tubular parison 53 from the blowing nozzle 55, the tubular parison 53 is molded according to the mold 54, cooled, opened, and taken out. By sequentially performing this, it is possible to obtain a bottomed cylindrical plastic member 40a as shown in FIG. 9D (direct blow molding).
According to this method, the design of the obtained plastic member 40a can be changed by changing the design of the mold, and the plastic member 40a having high adhesion to the preform 10a can be manufactured. ..

一実施形態において、熱収縮性のプラスチック製部材４０ａは、以下のような方法により作製することができる。
まず、上記した樹脂材料等を、押出装置内で加熱溶融し、溶融した樹脂材料等をリングダイより連続的に押し出し、冷却することにより、未延伸の押出チューブ１に成形する（図１０（ａ）参照）。なお、多層からなるプラスチック製部材４０ａは、２以上の樹脂材料を共押し出しすることにより、作製することができる。
次いで、この未延伸の押出チューブの一端を溶着または接着することによって、押出チューブの一端を閉鎖する。
さらに、この一端が閉鎖された押出チューブ１を、押出チューブ１の外径よりも大きい内径を有する金型２内に配置する（図１０（ｂ）参照）。
次いで、押出チューブ１の他端にブロー装置３を配置（装着）する（図１０（ｃ）参照）。このとき、ブロー装置３は、押出チューブ１と、これらの間からエアが漏れないよう密着させることが好ましい。
続いて、押出チューブ１、金型２およびブロー装置３を、この配置のまま加熱炉４に送り込み、加熱炉４の内部で７０～１５０℃に加熱する（図１０（ｄ）参照）。加熱炉４としては、その内部を均一な温度にするために、熱風循環式加熱炉を用いても良い。あるいは押出チューブ１、金型２およびブロー装置３を、加熱した液体中を通過させることにより、これらを加熱しても良い。
次に、押出チューブ１、金型２およびブロー装置３を、加熱炉４から取り出し、ブロー装置３から押出チューブ１内にエアを噴出することにより、押出チューブ１の内面を加圧延伸する。これにより、押出チューブ１は、膨張し、金型２の内面形状に沿って拡径される（図１０（ｅ）参照）。
その後、ブロー装置３からエアを噴出した状態のまま、押出チューブ１を冷水中で冷却し、押出チューブを金型２から取り出す（図１０（ｆ）参照）。これを所望の大きさにカットすることにより熱収縮性のプラスチック製部材４０ａを得ることができる（図１０（ｇ）参照）。 In one embodiment, the heat-shrinkable plastic member 40a can be manufactured by the following method.
First, the above-mentioned resin material or the like is heated and melted in an extruder, and the melted resin material or the like is continuously extruded from a ring die and cooled to form an unstretched extrusion tube 1 (FIG. 10 (a). )reference). The multi-layered plastic member 40a can be manufactured by co-extruding two or more resin materials.
One end of the extruded tube is then closed by welding or adhering one end of the unstretched extruded tube.
Further, the extruded tube 1 having one end closed thereof is placed in a mold 2 having an inner diameter larger than the outer diameter of the extruded tube 1 (see FIG. 10B).
Next, the blow device 3 is arranged (mounted) on the other end of the extrusion tube 1 (see FIG. 10 (c)). At this time, it is preferable that the blow device 3 is in close contact with the extrusion tube 1 so that air does not leak between them.
Subsequently, the extrusion tube 1, the mold 2, and the blow device 3 are sent into the heating furnace 4 in this arrangement and heated to 70 to 150 ° C. inside the heating furnace 4 (see FIG. 10D). As the heating furnace 4, a hot air circulation type heating furnace may be used in order to keep the inside thereof at a uniform temperature. Alternatively, they may be heated by passing the extrusion tube 1, the mold 2 and the blow device 3 through the heated liquid.
Next, the extrusion tube 1, the mold 2, and the blow device 3 are taken out from the heating furnace 4, and air is blown into the extrusion tube 1 from the blow device 3 to pressurize and stretch the inner surface of the extrusion tube 1. As a result, the extruded tube 1 expands and is expanded in diameter along the inner surface shape of the mold 2 (see FIG. 10 (e)).
Then, the extrusion tube 1 is cooled in cold water while the air is ejected from the blow device 3, and the extrusion tube is taken out from the mold 2 (see FIG. 10 (f)). By cutting this into a desired size, a heat-shrinkable plastic member 40a can be obtained (see FIG. 10 (g)).

また、一実施形態において、プラスチック製部材４０ａは、射出成形法によっても得ることができる。具体的には、まず、上記した樹脂材料などを含む混合物を加熱溶融する。
次いで、加熱溶融した混合物を金型内に射出する。これを冷却し、金型内から取り出すことによっても、プラスチック製部材４０ａを得ることができる。 Further, in one embodiment, the plastic member 40a can also be obtained by an injection molding method. Specifically, first, the mixture containing the above-mentioned resin material and the like is heated and melted.
Then, the heated and melted mixture is injected into the mold. The plastic member 40a can also be obtained by cooling this and taking it out of the mold.

なお、上記方法により製造されたプラスチック製部材４０ａに限定されず、市販されるものを使用してもよい。 The plastic member 40a manufactured by the above method is not limited to the plastic member 40a, and commercially available ones may be used.

プラスチック製部材４０ａが、熱収縮性のものではない場合、複合プリフォーム７０は、プリフォーム１０ａをプラスチック製部材４０ａへ嵌め込むことにより得ることができる。 When the plastic member 40a is not heat-shrinkable, the composite preform 70 can be obtained by fitting the preform 10a into the plastic member 40a.

プラスチック製部材４０ａが、熱収縮性のものである場合、複合プリフォーム７０は、プリフォーム１０ａをプラスチック製部材４０ａへ嵌め込んだ後、プラスチック製部材４０ａを加熱することにより得ることができる。
このとき、加熱方法は特に限定されず、赤外線や、温風等を用いて適宜行うことができる。加熱温度は、６０℃以上、２５０℃以下であることが好ましく、８０℃以上、１５０℃以下であることがより好ましい。なお、加熱温度とは加熱時の熱収縮性プラスチック製部材４０ａの表面温度のことであり、赤外線や、温風等の照射温度のことではない。 When the plastic member 40a is heat-shrinkable, the composite preform 70 can be obtained by fitting the preform 10a into the plastic member 40a and then heating the plastic member 40a.
At this time, the heating method is not particularly limited, and it can be appropriately performed by using infrared rays, warm air, or the like. The heating temperature is preferably 60 ° C. or higher and 250 ° C. or lower, and more preferably 80 ° C. or higher and 150 ° C. or lower. The heating temperature is the surface temperature of the heat-shrinkable plastic member 40a at the time of heating, and is not the irradiation temperature of infrared rays, warm air, or the like.

また、一実施形態において、プラスチック製部材４０ａが図３（ｂ）および（ｃ）に示されるようなチューブ状の形状有する場合、図１１に示すように、プラスチック製部材４０ａに、プリフォーム１０ａの胴部２０ａおよび底部３０ａの長さの和よりも長い部分（余白部８０ａ）を設け、この余白部８０ａを熱圧着することができる。
熱圧着の方法は、特に限定されず、赤外線や、温風等により加熱された余白部を挟み込む等して、圧着することができるものであれば特に限定されず、例えば、金属製や耐熱性の樹脂製の器具（以下、場合により「圧着器具」という）を利用することができ、それらを組み合わせても良い。 Further, in one embodiment, when the plastic member 40a has a tubular shape as shown in FIGS. 3 (b) and 3 (c), as shown in FIG. 11, the plastic member 40a has a preform 10a. A portion (margin 80a) longer than the sum of the lengths of the body portion 20a and the bottom portion 30a can be provided, and the margin portion 80a can be thermocompression bonded.
The method of thermocompression bonding is not particularly limited as long as it can be crimped by sandwiching a margin heated by infrared rays, warm air, etc., and is not particularly limited, for example, made of metal or heat resistant. Resin instruments (hereinafter, referred to as “crimping instruments” in some cases) can be used, and they may be combined.

圧着器具の表面は、平坦なものであってもよく、一部または全体に凹凸形状を有するものであっても良い。 The surface of the crimping tool may be flat, or may have an uneven shape in part or in whole.

圧着器具は、その表面に加熱機構を有していてもよい。これにより、余白部８０ａの圧着強度をより高めることができる。圧着器具表面の加熱温度は、例えば、１００℃以上、２５０℃以下とすることが好ましい。また、プラスチック製部材４０ａの表面の良好な外観維持という観点から、圧着時間は５秒以下であることが好ましい。 The crimping tool may have a heating mechanism on its surface. Thereby, the crimping strength of the margin portion 80a can be further increased. The heating temperature of the surface of the crimping tool is preferably 100 ° C. or higher and 250 ° C. or lower, for example. Further, from the viewpoint of maintaining a good appearance on the surface of the plastic member 40a, the crimping time is preferably 5 seconds or less.

圧着時の圧力は、５０Ｎ／ｃｍ^２以上、１０００Ｎ／ｃｍ^２以下が好ましく、１００Ｎ／ｃｍ^２以上、５００Ｎ／ｃｍ^２以下がより好ましい。 The pressure at the time of crimping is preferably 50 N / cm ² or more and 1000 N / cm ² or less, and more preferably 100 N / cm ² or more and 500 N / cm ² or less.

圧着時の熱収縮性プラスチック製部材４０ａの温度は、材質にもよるが８０℃以上、２００℃以下が好ましい。 The temperature of the heat-shrinkable plastic member 40a at the time of crimping is preferably 80 ° C. or higher and 200 ° C. or lower, although it depends on the material.

また、熱圧着後の余白部８０ａは、所望により適当な長さにカットしてもよい。余白部を適当な長さ（例えば、２ｍｍ程度）にカットすることにより、複合容器とした際の底部の外観が良好となる。 Further, the margin portion 80a after thermocompression bonding may be cut to an appropriate length if desired. By cutting the margin portion to an appropriate length (for example, about 2 mm), the appearance of the bottom portion when made into a composite container is improved.

ブロー成形工程
ブロー成形金型内において、複合プリフォーム７０に対し、２軸延伸ブロー成形を施し、複合プリフォーム７０のプリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａを一体として膨張させることにより、図４に示す複合容器１０Ａを得ることができる。 Blow molding step In the blow molding mold, biaxial stretching blow molding is performed on the composite preform 70, and the preform 10a and the plastic member 40a of the composite preform 70 are integrally expanded to be shown in FIG. A composite container 10A can be obtained.

以下、図１２（ａ）～（ｄ）に基づいて、本発明の複合容器１０Ａの製造方法についてより詳しく説明する。 Hereinafter, the method for producing the composite container 10A of the present invention will be described in more detail based on FIGS. 12 (a) to 12 (d).

まず、複合プリフォーム７０は、加熱装置５１によって加熱される（図１２（ａ）参照）。このとき、複合プリフォーム７０は、口部１１ａを下に向けた状態で回転しながら、加熱装置５１によって周方向に均等に加熱される。
この加熱工程におけるプリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａの加熱温度は、例えば９０℃以上、１３０℃以下であること好ましい。
また、この加熱は、赤外線や、温風等を発生する装置を用いて適宜行うことができる。
なお、加熱温度とは加熱時の熱収縮性プラスチック製部材４０ａの表面温度のことであり、赤外線や、温風等の照射温度のことではない。 First, the composite preform 70 is heated by the heating device 51 (see FIG. 12A). At this time, the composite preform 70 is uniformly heated in the circumferential direction by the heating device 51 while rotating with the mouth portion 11a facing downward.
The heating temperature of the preform 10a and the plastic member 40a in this heating step is preferably 90 ° C. or higher and 130 ° C. or lower, for example.
Further, this heating can be appropriately performed by using a device that generates infrared rays, warm air, or the like.
The heating temperature is the surface temperature of the heat-shrinkable plastic member 40a at the time of heating, and is not the irradiation temperature of infrared rays, warm air, or the like.

続いて、加熱装置５１によって加熱された複合プリフォーム７０は、ブロー成形金型５０に送られる（図１２（ｂ）参照）。 Subsequently, the composite preform 70 heated by the heating device 51 is sent to the blow molding die 50 (see FIG. 12B).

また、一実施形態において、ブロー成形金型５０は、互いに分割された一対の胴部金型５０ａ、５０ｂと、底部金型５０ｃとからなる（図１２（ｂ）参照）。図１２（ｂ）において、一対の胴部金型５０ａ、５０ｂ間は互いに開いており、底部金型５０ｃは上方に上がっている。この状態で一対の胴部金型５０ａ、５０ｂ間に、複合プリフォーム７０が挿入される。 Further, in one embodiment, the blow molding die 50 includes a pair of body molds 50a and 50b separately divided from each other and a bottom mold 50c (see FIG. 12B). In FIG. 12B, the pair of body molds 50a and 50b are open to each other, and the bottom mold 50c is raised upward. In this state, the composite preform 70 is inserted between the pair of body molds 50a and 50b.

次に、図１２（ｃ）に示すように、底部金型５０ｃが下がったのちに一対の胴部金型５０ａ、５０ｂが閉鎖され、一対の胴部金型５０ａ、５０ｂおよび底部金型５０ｃにより密閉されたブロー成形金型５０が構成される。次にプリフォーム１０ａ内に空気が圧入され、複合プリフォーム７０に対して２軸延伸ブロー成形が施され、複合容器１０Ａが得られる。
この間、胴部金型５０ａ、５０ｂは３０℃乃至８０℃まで加熱され、底部金型５０ｃは５℃乃至２５℃まで冷却される。この際、ブロー成形金型５０内では、複合プリフォーム７０のプリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａが一体として膨張される。これにより、プリフォーム１０ａおよびプラスチック製部材４０ａは、一体となってブロー成形金型５０の内面に対応する形状に賦形される。 Next, as shown in FIG. 12 (c), after the bottom mold 50c is lowered, the pair of body molds 50a and 50b are closed, and the pair of body molds 50a and 50b and the bottom mold 50c are used. A sealed blow molding die 50 is configured. Next, air is press-fitted into the preform 10a, and biaxial stretch blow molding is performed on the composite preform 70 to obtain a composite container 10A.
During this time, the body molds 50a and 50b are heated to 30 ° C to 80 ° C, and the bottom mold 50c is cooled to 5 ° C to 25 ° C. At this time, in the blow molding die 50, the preform 10a of the composite preform 70 and the plastic member 40a are integrally expanded. As a result, the preform 10a and the plastic member 40a are integrally shaped into a shape corresponding to the inner surface of the blow molding die 50.

ブロー成形後、図１２（ｄ）に示すように、一対の胴部金型５０ａ、５０ｂおよび底部金型５０ｃが互いに離れ、ブロー成形金型５０内から複合容器１０Ａが取出される。 After blow molding, as shown in FIG. 12 (d), the pair of body molds 50a and 50b and the bottom mold 50c are separated from each other, and the composite container 10A is taken out from the inside of the blow molding mold 50.

切り込み９０ａ（９０）を設ける工程
本発明の方法は、ブロー成形前または後において、プラスチック製部材４０ａ（４０）に切り込み９０ａ（９０）を設ける工程を含んでなる。
すなわち、切り込み９０ａ（９０）を設ける工程は、（１）プリフォーム１０ａを嵌め込む前のプラスチック製部材４０ａに対して行ってもよく、（２）プリフォーム１０ａを嵌め込んだ後のプラスチック製部材４０ａに対して行ってもよく、（３）複合プリフォーム７０をブロー成形し、得られた複合容器１０Ａが備えるプラスチック製部材４０に対して行ってもよい。
切り込み９０ａ（９０）を設ける方法は特に限定されるものではなく、ブロー成形前であって、プリフォーム１０ａを嵌め込む前であれば、ハサミやナイフを使用することにより行うことができる。
また、プリフォーム１０ａの嵌め込み後、およびブロー成形後であっても、レーザー光線等を使用することにより切り込み９０ａ（９０）を設けることができる。 Step of Providing Notch 90a (90) The method of the present invention comprises the step of providing a notch 90a (90) in the plastic member 40a (40) before or after blow molding.
That is, the step of providing the notch 90a (90) may be performed on (1) the plastic member 40a before the preform 10a is fitted, and (2) the plastic member after the preform 10a is fitted. It may be performed on 40a, or may be performed on (3) the plastic member 40 included in the obtained composite container 10A by blow molding the composite preform 70.
The method of providing the notch 90a (90) is not particularly limited, and can be performed by using scissors or a knife before blow molding and before fitting the preform 10a.
Further, even after fitting the preform 10a and after blow molding, the cut 90a (90) can be provided by using a laser beam or the like.

摘まみ部Ｘを設ける工程
本発明の方法は、所望により、摘まみ部Ｘを設ける工程を含んでなる
摘まみ部Ｘを設ける工程は、プリフォーム１０ａを嵌め込む前のプラスチック製部材４０ａに対し行ってもよく、嵌め込み後のプラスチック製部材４０ａに対し行ってもよく、ブロー成形後のプラスチック製部材４０に対し行ってもよく、さらには、内容物の充填後、キャッピング後に行ってもよい。 The step of providing the knob portion X is a step of providing the knob portion X, which comprises a step of providing the knob portion X, if desired. It may be performed on the plastic member 40a after fitting, may be performed on the plastic member 40 after blow molding, and may be performed after filling the contents and after capping.

＜実施例１＞
射出成形機を使用して、図１に示す、胴部２０ａと底部３０ａの長さの和が９０ｍｍのポリエチレンテレフタレート製のプリフォーム１０ａ（融点：２６０℃）を作製した。このプリフォーム１０ａの重量は、２３．８ｇであった。 <Example 1>
Using an injection molding machine, a polyethylene terephthalate preform 10a (melting point: 260 ° C.) having a sum of the lengths of the body portion 20a and the bottom portion 30a shown in FIG. 1 was produced. The weight of this preform 10a was 23.8 g.

低密度ポリエチレン（密度：０．９２１ｇ／ｃｍ^３、融点：１２０℃）を溶融し、リング状のダイから押出した。次いで、押出されたチューブ内面を加圧、またはチューブ外面を内面より陰圧とした後、拡径を行い、図３（ｂ）に示す、熱収縮性プラスチック製部材４０ａ作製した。
また、プラスチック製部材４０ａの長さは、１００ｍｍであり、その余白部８０ａは、１０ｍｍであった。 Low density polyethylene (density: 0.921 g / cm ³ , melting point: 120 ° C.) was melted and extruded from a ring-shaped die. Next, the inner surface of the extruded tube was pressurized or the outer surface of the tube was negatively pressured from the inner surface, and then the diameter was expanded to produce the heat-shrinkable plastic member 40a shown in FIG. 3 (b).
The length of the plastic member 40a was 100 mm, and the margin 80a thereof was 10 mm.

得られたプラスチック製部材４０ａの余白部８０ａを設けた側とは反対の一端に縦の長さｘ３ｍｍ、横の長さｙ２ｍｍの三角形の切り欠け９０ａをハサミを使用して設けた。 A triangular notch 90a having a vertical length of 3 mm and a horizontal length of y2 mm was provided at one end of the obtained plastic member 40a opposite to the side on which the margin portion 80a was provided, using scissors.

次いで、手作業により、プリフォーム１０ａを、熱収縮性プラスチック製部材４０ａの切り込み９０ａを設けた端から嵌め込みを行った。
熱収縮性プラスチック製部材４０ａのプリフォーム１０ａが備える口部１１ａのフランジ部１７ａからの距離ｈは、１．５ｍｍであった。 Then, the preform 10a was manually fitted from the end of the heat-shrinkable plastic member 40a provided with the notch 90a.
The distance h from the flange portion 17a of the mouth portion 11a included in the preform 10a of the heat-shrinkable plastic member 40a was 1.5 mm.

嵌め込み後、赤外線ヒーターを用いて、プリフォーム１０ａおよび熱収縮性プラスチック製部材４０ａを１００℃まで加熱し、熱収縮性プラスチック製部材４０ａを熱収縮させた。次いで、１００℃に加熱した金属板を用いて余白部８０ａを３００Ｎ／ｃｍ^２の圧力で挟み込み熱圧着し、複合プリフォーム７０を得た。 After fitting, the preform 10a and the heat-shrinkable plastic member 40a were heated to 100 ° C. using an infrared heater, and the heat-shrinkable plastic member 40a was heat-shrinked. Next, using a metal plate heated to 100 ° C., the margin 80a was sandwiched at a pressure of 300 N / cm ² and thermocompression bonded to obtain a composite preform 70.

上記のようにして得られた複合プリフォーム７０を赤外線ヒーターを用いて、１００℃まで加熱し、図１１（ｂ）に表されるブロー成形金型に搬送した。このブロー成形金型内において、複合プリフォーム７０をブロー成形し、満注容量が５００ｍＬである複合容器１０Ａを得た。なお、熱収縮性プラスチック製部材４０の容器本体１０が備える口部１１のフランジ部１７からの距離Ｈは、２ｍｍであった。また、ブロー成形後のプラスチック製部材４０が有する切り欠け９０の縦の長さｘは５ｍｍ、横の長さｙは４ｍｍであった。 The composite preform 70 obtained as described above was heated to 100 ° C. using an infrared heater and conveyed to the blow molding die shown in FIG. 11 (b). In this blow molding die, the composite preform 70 was blow molded to obtain a composite container 10A having a full injection capacity of 500 mL. The distance H from the flange portion 17 of the mouth portion 11 included in the container body 10 of the heat-shrinkable plastic member 40 was 2 mm. Further, the vertical length x of the notch 90 of the plastic member 40 after blow molding was 5 mm, and the horizontal length y was 4 mm.

＜比較例１＞
プラスチック製部材４０ａに切り欠け９０ａを設けなかった以外は、実施例１と同様にして複合容器１０Ａを作製した。 <Comparative Example 1>
A composite container 10A was produced in the same manner as in Example 1 except that the plastic member 40a was not provided with the notch 90a.

＜＜分離性試験＞＞
上記実施例および比較例により得られた複合容器１０Ａが備えるプラスチック製部材４０を手作業により５個ずつ分離除去し、分離除去に要した平均時間を測定した。測定結果を表１に表す。 << Separability test >>
Five plastic members 40 included in the composite container 10A obtained in the above Examples and Comparative Examples were manually separated and removed, and the average time required for separation and removal was measured. The measurement results are shown in Table 1.

Claims

口部と、前記口部に連結された胴部と、前記胴部に連結された底部を備えるプリフォームと、
前記プリフォームの外側を取り囲むように設けられ、少なくとも円筒状の胴部を有するプラスチック製部材とを備え、
前記プラスチック製部材の胴部が、前記プリフォームの口部側の一端に１箇所のみの切り込みを有し、
前記プラスチック製部材の前記切り込みが設けられた一端と、前記プリフォームの前記口部が有するフランジ部との間に間隙が形成され、前記プリフォームの長さ方向に沿う前記間隙の距離ｈが、０．５ｍｍ以上、５ｍｍ以下であり、
前記切り込みは、前記間隙に向けて開かれており、
前記切り込みは、前記プラスチック製部材の前記一端から延びる切り込み線であり、前記切り込み線の長さは０．５ｍｍ以上、５ｍｍ以下であることを特徴とする、複合プリフォーム。 A mouth, a torso connected to the mouth, and a preform having a bottom connected to the torso.
A plastic member provided to surround the outside of the preform and having at least a cylindrical body.
The body of the plastic member has only one notch at one end of the preform on the mouth side.
A gap is formed between one end of the plastic member provided with the notch and the flange portion of the mouth portion of the preform, and the distance h of the gap along the length direction of the preform is set. 0.5 mm or more and 5 mm or less,
The notch is open towards the gap and
The notch is a notch line extending from one end of the plastic member, and the length of the notch line is 0.5 mm or more and 5 mm or less .

前記プラスチック製部材が、前記切り込みに連接して摘まみ部を備える、請求項１に記載の複合プリフォーム。 The composite preform according to claim 1, wherein the plastic member is connected to the notch and has a knob portion.

口部と、前記口部下方に設けられた首部と、前記首部下方に設けられた肩部と、前記肩部の下方に設けられた胴部と、前記胴部下方に設けられた底部と、を備える容器本体と、前記容器本体の外側に密着して設けられ、少なくとも胴部を有するプラスチック製部材とを備え、
前記プラスチック製部材の胴部が、前記容器本体の口部側の一端に１箇所のみの切り込みを有し、
前記プラスチック製部材の前記切り込みが設けられた一端と、前記容器本体の前記口部が有するフランジ部との間に間隙が形成され、前記容器本体の長さ方向に沿う前記間隙の距離Ｈが、０．５ｍｍ以上、１５ｍｍ以下であり、
前記切り込みは、前記間隙に向けて開かれており、
前記切り込みは、前記プラスチック製部材の前記一端から延びる切り込み線であり、前記切り込み線の長さは３ｍｍ以上、１５ｍｍ以下であることを特徴とする、複合容器。 A mouth portion, a neck portion provided below the mouth portion, a shoulder portion provided below the neck portion, a torso portion provided below the shoulder portion, and a bottom portion provided below the torso portion. A container body provided with the above, and a plastic member provided in close contact with the outside of the container body and having at least a body portion.
The body of the plastic member has only one notch at one end of the container body on the mouth side.
A gap is formed between one end of the plastic member provided with the notch and the flange portion of the mouth portion of the container body, and the distance H of the gap along the length direction of the container body is set. 0.5 mm or more, 15 mm or less,
The notch is open towards the gap and
The notch is a notch line extending from one end of the plastic member, and the length of the notch line is 3 mm or more and 15 mm or less .

前記プラスチック製部材が、前記切り込みに連接して摘まみ部を備える、請求項３に記載の複合容器。 The composite container according to claim 3, wherein the plastic member is connected to the notch and has a knob portion.