JP7068375B2 - 車体側部構造の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、車体側部構造の製造方法に関するものである。

一般に、車体側部にはウェザストリップのリップが接するフランジがドア開口に沿って配置されている。車体側部にアルミニウム合金製のアウターパネルが配置された車両では、ドア開口のフランジは、アルミニウム合金板により形成されたアウターパネルと、鋼板により形成された補強パネルおよびインナーパネルとが接合された構造を有する（例えば、特許文献１参照）。近年では衝突規制強化に伴い、鋼鈑として高張力鋼板が適用されることが多い。高張力鋼は延性が低いため、メカニカルクリンチやセルフピアスリベット等の機械的結合によって高張力鋼製のパネル同士を接合することが困難である。

そこで、高張力鋼板の補強パネルおよびインナーパネルを互いに接合するために、フランジにおいて補強パネルおよびインナーパネルの接合箇所を避けるようにアルミニウム製のアウターパネルを切り欠いた上で、補強パネルおよびインナーパネルのみを互いに溶接する構造が考えられる。しかしながら、アウターパネルを切り欠いた構造では、フランジに接するウェザストリップのリップがアウターパネルの切り欠きに接触して止水性が低下する可能性がある。

特開２０１８－１４９８２８号公報

本発明は、アルミニウム合金製のアウターパネルを有する車体側部構造において、アウターパネルを切り欠かずにドア開口に沿って配置されたフランジを形成できる車体側部構造の製造方法を提供するものである。

本発明の車体側部構造の製造方法は、車体側部（例えば、実施形態における車体側部３）に形成されたドア開口（例えば、実施形態におけるドア開口５）に沿って配置されたフランジ（例えば、実施形態におけるフランジ１５）を有する車体側部構造の製造方法であって、車両（例えば、実施形態における車両１）の外観意匠面を形成するアウターパネル（例えば、実施形態におけるアウターパネル２１）と、前記アウターパネルよりも車室側に配置されるインナーパネル（例えば、実施形態におけるインナーパネル２３）と、前記アウターパネルと前記インナーパネルとの間に配置される補強パネル（例えば、実施形態におけるスチフナ２５）と、を接合して前記フランジを形成するフランジ形成工程（例えば、実施形態におけるフランジ形成工程Ｓ１）を備え、前記アウターパネルをアルミニウム合金により形成し、前記インナーパネルおよび前記補強パネルを引張強度が９８０ＭＰａ以上の高張力鋼により形成し、前記フランジ形成工程は、前記アウターパネルおよび前記補強パネルを機械的に結合する機械的結合工程（例えば、実施形態における機械的結合工程Ｓ１０）と、前記アウターパネル、前記補強パネルおよび前記インナーパネルを挟み込んで抵抗スポット溶接する溶接工程（例えば、実施形態における溶接工程Ｓ２０）と、を含み、前記機械的結合工程は、前記補強パネルのうち前記アウターパネルに結合される被結合部を焼なましする焼なまし工程と、前記焼なまし工程の後、メカニカルクリンチおよびリベット接合の一方によって前記アウターパネルと前記被結合部とを接合する接合工程と、を含む、ことを特徴とする。

本発明によれば、溶接工程でアルミニウム合金製のアウターパネルと高張力鋼製の補強パネルおよびインナーパネルとを挟んで抵抗スポット溶接することにより、補強パネルおよびインナーパネルよりも電気伝導率および熱伝導率の高いアウターパネルの発熱を抑制して補強パネルおよびインナーパネルを溶接できる。さらに、機械的結合工程で高張力鋼製の補強パネルおよびインナーパネルのうち補強パネルのみをアウターパネルに機械的に結合するので、技術的に困難なアルミニウム合金と鋼材との溶接を行うことなく、補強パネルおよびインナーパネルに対してアウターパネルを固定的に配置できる。以上により、補強パネルおよびインナーパネルの溶接部を避けるようにアウターパネルを切り欠かずに、アウターパネル、補強パネルおよびインナーパネルが接合されたフランジを形成できる。したがって、アルミニウム合金製のアウターパネルを有する車体側部構造において、アウターパネルを切り欠かずにドア開口に沿って配置されたフランジを形成できる車体側部構造の製造方法を提供できる。
さらに、焼なまし工程で焼なましによって高張力鋼製の補強パネルの被結合部を局所的に軟化させることができるので、接合工程でメカニカルクリンチおよびリベット接合の一方によってアウターパネルと補強パネルとを接合することが可能となる。また、補強パネルの被結合部を局所的に軟化させるので、車体側部の強度が低下することを抑制できる。

上記の車体側部構造の製造方法において、前記溶接工程において、第１電極（例えば、実施形態における第１電極４３）の先端面（例えば、実施形態における先端面４３ａ）を前記インナーパネルに接触させるとともに、前記第１電極の前記先端面よりも曲率の小さい第２電極（例えば、実施形態における第２電極４４）の先端面（例えば、実施形態における先端面４４ａ）を前記アウターパネルに接触させてもよい。

本発明によれば、抵抗スポット溶接を行う際の第２電極近傍での電流密度を第１電極近傍での電流密度よりも小さくすることができる。これにより、第２電極に近接するアウターパネルの発熱が抑制される。したがって、補強パネルおよびインナーパネルのみを選択的に溶接できる。また、アウターパネルの発熱が抑制されることで、アルミニウム合金製のアウターパネルと高張力鋼製の補強パネルとの間に異材抵抗溶接に起因する脆い金属間化合物が発生することを抑制できる。

上記の車体側部構造の製造方法において、前記アウターパネルの板厚は、前記インナーパネルおよび前記補強パネルのうち少なくともいずれか一方の板厚よりも小さくてもよい。

本発明によれば、溶接工程で電流がアウターパネルを貫通し、補強パネルおよびインナーパネルのみを選択的に溶接することが可能となる。

上記の車体側部構造の製造方法において、前記アウターパネルと前記補強パネルとの間に接着剤（例えば、実施形態における接着剤２７）を介在させてもよい。

本発明によれば、アルミニウム合金製のアウターパネルと高張力鋼製の補強パネルとが接触することを抑制できる。したがって、異材間の電食を抑制できる。

上記の車体側部構造の製造方法において、前記機械的結合工程を行うサブライン（例えば、実施形態におけるサブライン５２）と、車体のフロアパネルに前記インナーパネルを結合するメインライン（例えば、実施形態におけるメインライン５１）と、を有する製造ライン（例えば、実施形態における５０）で前記フランジ形成工程を行ってもよい。

本発明によれば、車体のフロアパネルにインナーパネルを結合するメインラインの既存の設備を変更することなく、サブラインの追加で上述した製造方法を採用することが可能となる。

上記の車体側部構造の製造方法において、前記機械的結合工程による結合部（例えば、実施形態における機械的結合部３０）、および前記溶接工程による溶接部（例えば、実施形態における溶接部３２）を前記ドア開口の開口縁（例えば、実施形態における５ａ）に沿って整列させてもよい。

本発明によれば、フランジのうち、アウターパネルと補強パネルとの結合部、および補強パネルとインナーパネルと溶接部が配置された領域において、フランジの強度を均一化できる。したがって、フランジの一部で強度が低下して車体側部の強度が低下することを抑制できる。

本発明によれば、アルミニウム合金製のアウターパネルを有する車体側部構造において、アウターパネルを切り欠かずにドア開口に沿って配置されたフランジを形成できる車体側部構造の製造方法を提供することができる。

実施形態の車体側部構造を採用した車両の車体側部を車幅方向の外側から見た側面図である。 実施形態のルーフサイドレールの一部を示す斜視図である。 図２のＩＩＩ－ＩＩＩ線におけるフランジの断面図である。 実施形態の車体側部構造の製造方法を示すフローチャートである。 実施形態の焼なまし工程を示す図である。 実施形態の接合工程においてアウターパネルとスチフナとがパンチによってダイに押し込まれる前の状態を示す図である。 実施形態の接合工程においてアウターパネルとスチフナとがパンチによってダイに押し込まれた状態を示す図である。 実施形態の溶接工程においてスチフナとインナーパネルとが第１電極および第２電極によって抵抗スポット溶接される状態を示す図である。 実施形態の車体側部構造の製造方法を適用した製造ラインの一部の構成を示すブロック図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。なお、以下の説明における前後上下左右等の方向は、以下に説明する車両における方向と同一とする。すなわち、上下方向は鉛直方向と一致し、左右方向は車幅方向と一致する。また、以下の説明に用いる図中において、矢印ＵＰは上方、矢印ＦＲは前方、矢印ＬＨは左方をそれぞれ示している。

図１は、実施形態の車体側部構造を採用した車両の車体側部を車幅方向の外側から見た側面図である。
図１に示すように、車両１の車体側部３には、図示しないドアによって開放可能に閉塞されるドア開口５が形成されている。ドア開口５は、運転席または助手席用のフロントドア開口５Ｆと、後部座席用のリヤドア開口５Ｒと、を含む。なお、以下の説明では、フロントドア開口５Ｆおよびリヤドア開口５Ｒを区別しない場合、単にドア開口５と称する。

車体側部３は、ドア開口５を形成するフレームとして、ルーフサイドレール１０、フロントピラー１１、センターピラー１２、リヤピラー１３およびサイドシル１４を備える。ルーフサイドレール１０は、前後方向に沿って延び、ルーフパネル７の側部を支持している。ルーフサイドレール１０は、閉断面が前後方向に連続する構造とされている。フロントピラー１１は、ルーフサイドレール１０の前端部から前下方に延びるフロントピラーアッパ１１Ｕと、フロントピラーアッパ１１Ｕの下端から下方に延びるフロントピラーロア１１Ｌと、を有している。左右のフロントピラーアッパ１１Ｕの間には、図示しないウインドシールドガラスが配置されている。フロントピラーアッパ１１Ｕは、ルーフサイドレール１０と連続した閉断面を有している。センターピラー１２は、ルーフサイドレール１０の中間部から下方に延びている。センターピラー１２は、ルーフサイドレール１０と連続した閉断面を有している。リヤピラー１３は、ルーフサイドレール１０の後端部から下方に延びている。リヤピラー１３は、ルーフサイドレール１０と連続した閉断面を有している。サイドシル１４は、前後方向に沿って延び、フロントピラーロア１１Ｌ、センターピラー１２およびリヤピラー１３の各下端部に連結されている。サイドシル１４は、図示しないフロアパネルの側部を支持している。

ルーフサイドレール１０の前半部、フロントピラー１１、センターピラー１２、およびサイドシル１４の前半部は、フロントドア開口５Ｆを形成している。ルーフサイドレール１０の後半部、リヤピラー１３、センターピラー１２、およびサイドシル１４の後半部は、リヤドア開口５Ｒを形成している。

車体側部３には、ドア開口５に沿って配置されたフランジ１５が設けられている。フランジ１５は、ドア開口５を形成するフレームからドア開口５の内側に向けて張り出しているとともに、環状（枠状）に延在している。

図２は、実施形態の左側のルーフサイドレールの一部を示す斜視図である。
図２に示すように、ルーフサイドレール１０は、車両１の外観意匠面を形成するアウターパネル２１と、アウターパネル２１よりも車室側に配置されるインナーパネル２３と、アウターパネル２１とインナーパネル２３との間に配置されるスチフナ２５（補強パネル）と、により形成されている。

アウターパネル２１は、アルミニウム合金により形成されている。インナーパネル２３およびスチフナ２５は、高張力鋼により形成され、衝突性能の確保を担っている。具体的には、インナーパネル２３およびスチフナ２５は、引張強度が９８０ＭＰａ以上、望ましくは引張強度が１５００ＭＰａ以上の高張力鋼により形成されている。アウターパネル２１を形成するアルミニウム合金の電気伝導率は、インナーパネル２３およびスチフナ２５を形成する高張力鋼の電気伝導率よりも高い。さらに、アウターパネル２１の板厚は、インナーパネルおよびスチフナのうち少なくともいずれか一方の板厚よりも小さい。これにより、アウターパネル２１の板厚方向の電気抵抗は、インナーパネルおよびスチフナの前記一方の板厚方向の電気抵抗よりも小さい。本実施形態では、インナーパネルおよびスチフナの板厚は互いに一致し、アウターパネルの板厚はインナーパネルおよびスチフナの両方の板厚よりも小さい。ただし、インナーパネル２３およびスチフナ２５は、同一の材質および板厚を有していなくてもよく、引張強度、電気伝導率および板厚のうち少なくとも１つが互いに異なる高張力鋼板により形成されていてもよい。

アウターパネル２１およびインナーパネル２３は、それぞれ横断面ハット状に形成され、鍔部２１ｆ，２３ｆ同士がスチフナ２５を挟んで重なることにより閉断面を形成している。アウターパネル２１およびインナーパネル２３それぞれの鍔部２１ｆ，２３ｆは、鍔部２１ｆ，２３ｆに挟まれたスチフナ２５とともに上述したフランジ１５を形成している。フランジ１５のうち車幅方向の外側を向く面には、アウターパネル２１の鍔部２１ｆが配置されている。アウターパネル２１の鍔部２１ｆには図示しないウェザストリップが接触する。

なお、本実施形態では、アウターパネル２１およびインナーパネル２３は、ルーフサイドレール１０からフロントピラーアッパ１１Ｕ、センターピラー１２の上部、およびリヤピラー１３にわたって配置されている。これにより、ルーフサイドレール１０の閉断面は、フロントピラーアッパ１１Ｕ、センターピラー１２およびリヤピラー１３それぞれの閉断面に連続している。ただし、車体側部３のうちドア開口５を形成するフレームの少なくとも一部が上述したアウターパネル２１、インナーパネル２３およびスチフナ２５によって形成されていればよい。

図３は、図２のＩＩＩ－ＩＩＩ線におけるフランジの断面図である。
図３に示すように、アウターパネル２１およびスチフナ２５は、フランジ１５において接着剤２７を介して重なっている。好ましくは、接着剤２７は、アウターパネル２１およびスチフナ２５が互いに接触する箇所がないように、アウターパネル２１とスチフナ２５との間に介在している。フランジ１５は、機械的結合部３０および溶接部３２を備える。

機械的結合部３０は、アウターパネル２１とスチフナ２５とが機械的に結合された部分である。なお機械的な結合とは、結合し合う部材同士が結合部において連続性を有さず、互いに離脱不能に係止される結合である。機械的結合部３０は、加締めにより形成されている。機械的結合部３０は、車外側に突出せず、インナーパネル２３側に突出している。溶接部３２は、スチフナ２５とインナーパネル２３とがスポット溶接された部分である。

図２に示すように、機械的結合部３０および溶接部３２は、フランジ１５のうちアウターパネル２１、インナーパネル２３およびスチフナ２５によって形成された部分の全長にわたって、ドア開口５の開口縁５ａに沿って整列されている。具体的には、機械的結合部３０および溶接部３２は、フランジ１５の厚さ方向から見て、フランジ１５の端縁に平行に延在する仮想直線上に配列されている。換言すると、機械的結合部３０および溶接部３２は、フランジ１５の端縁まで距離が互いに一致するように配置されている。なお図示の例では、複数の溶接部３２が連続して並ぶとともに、機械的結合部３０が連続せずに１つずつ配置されているが、溶接部３２および機械的結合部３０の配列は特に限定されない。

図３に示すように、インナーパネル２３には、機械的結合部３０を避ける避け部２３ａが形成されている。避け部２３ａは、フランジ１５の厚さ方向から見て機械的結合部３０に重なる位置に形成されている。避け部２３ａは、スチフナ２５から離間する方向に窪んでいる。これにより、避け部２３ａは、インナーパネル２３側に突出した機械的結合部３０とインナーパネル２３との干渉を回避している。

次に、本実施形態の車体側部構造の製造方法について説明する。
図４は、実施形態の車体側部構造の製造方法を示すフローチャートである。
図４に示すように、本実施形態の車体側部構造の製造方法は、アウターパネル２１とインナーパネル２３とスチフナ２５とを接合してフランジ１５を形成するフランジ形成工程Ｓ１を備える。フランジ形成工程Ｓ１は、機械的結合工程Ｓ１０と溶接工程Ｓ２０とを含む。

フランジ形成工程では、まず機械的結合工程Ｓ１０を行う。機械的結合工程Ｓ１０では、アウターパネル２１およびスチフナ２５のみを互いに機械的に結合して機械的結合部３０を形成する。具体的には、機械的結合工程Ｓ１０では、アウターパネル２１およびスチフナ２５をメカニカルクリンチにより加締める。機械的結合工程Ｓ１０は、焼なまし工程Ｓ１１および接合工程Ｓ１２を含む。

図５は、実施形態の焼なまし工程を示す図である。
図５に示すように、焼なまし工程Ｓ１１では、スチフナ２５のうちアウターパネル２１に結合される被結合部２５ａを焼なましする。具体的には、焼なまし工程Ｓ１１では、スチフナ２５の被結合部２５ａを局所的に加熱した後、加熱された被結合部２５ａを冷却する。これにより、スチフナ２５の被結合部２５ａは局所的に軟質化する。スチフナ２５の加熱は、例えば半導体レーザーを用いて行う。スチフナ２５の冷却は、例えば大気冷却を行う。ただしスチフナ２５の加熱方法および冷却方法は特に限定されない。

接合工程Ｓ１２は、焼なまし工程Ｓ１１の後に行われる。接合工程Ｓ１２では、アウターパネル２１とスチフナ２５との間に接着剤２７を介在させたうえで、メカニカルクリンチによってアウターパネル２１とスチフナ２５の被結合部２５ａとを接合する。

図６は、実施形態の接合工程においてアウターパネルとスチフナとがパンチによってダイに押し込まれる前の状態を示す図である。図７は、実施形態の接合工程においてアウターパネルとスチフナとがパンチによってダイに押し込まれた状態を示す図である。
図６および図７に示すように、メカニカルクリンチは、突起のないダイ４０を背当てにして重ね合わせたアウターパネル２１およびスチフナ２５を、アウターパネル２１側から突起状のパンチ４１で局所的に押し込む。これにより、スチフナ２５にアウターパネル２１が嵌まり込むようにアウターパネル２１およびスチフナ２５を塑性変形させ、インターロックを形成する。接合工程Ｓ１２を行うことで、アウターパネル２１にはパンチ４１が押し込まれた凹部が形成されるとともに、スチフナ２５はパンチ４１に押圧されて膨出する。
以上により機械的結合工程Ｓ１０が完了する。

図８は、実施形態の溶接工程においてスチフナとインナーパネルとが第１電極および第２電極によって抵抗スポット溶接される状態を示す図である。
続いて、溶接工程Ｓ２０を行う。溶接工程Ｓ２０では、抵抗スポット溶接により溶接部３２を形成する。図８に示すように、溶接工程Ｓ２０では、第１電極４３および第２電極４４でアウターパネル２１、スチフナ２５およびインナーパネル２３を挟み込んで溶接する。具体的には、第１電極４３の先端面４３ａをインナーパネル２３に接触させるとともに第２電極４４の先端面４４ａをアウターパネル２１に接触させてアウターパネル２１、スチフナ２５およびインナーパネル２３を加圧し、第１電極４３と第２電極４４との間に電圧を印加して電流を流す。第２電極４４の先端面４４ａは、第１電極４３の先端面４３ａよりも曲率が小さくなるように形成されている。本実施形態では、第１電極４３の先端面４３ａは凸曲面（球面）状に形成され、第２電極４４の先端面４４ａは平坦に形成されている。これにより、第２電極４４とアウターパネル２１との接触面積は、第１電極４３とインナーパネル２３との接触面よりも大きい。ただし、第２電極４４の先端面４４ａは平坦に形成されていなくてもよく、第１電極４３の先端面４３ａよりも曲率の小さい凸曲面状に形成されていてもよい。

第１電極４３と第２電極４４との間に電流を流すことで、鋼材により形成されたスチフナ２５およびインナーパネル２３が抵抗熱により溶解凝固して溶接される。ここで、アルミニウム合金の電気伝導率および熱伝導率は、鋼材の電気伝導率および熱伝導率よりも高い。このため、アルミニウム合金製のアウターパネル２１は、電流が流れても温度が十分に上がらず溶解しない。よって、スチフナ２５およびインナーパネル２３のみが互いに溶接された溶接部３２が形成される。以上により溶接工程Ｓ２０が完了する。

図９は、実施形態の車体側部構造の製造方法を適用した製造ラインの一部の構成を示すブロック図である。
図９に示すように、本実施形態の車体側部構造の製造方法を適用した製造ライン５０は、メインライン５１およびサブライン５２を備える。メインライン５１は、フロアパネルを中心に各種部材を組み付けて車体を形成するラインである。サブライン５２は、メインライン５１を流れる車体に組み付ける部材を形成するラインであって、接合工程Ｓ１２を行う。サブライン５２で形成された部材は、メインライン５１に供給される。メインライン５１は、フロアパネルにインナーパネル２３を結合する工程Ｓ２と、フロアパネルに結合されたインナーパネル２３に、サブライン５２から供給されたスチフナ２５を溶接する溶接工程Ｓ２０と、サブライン５２でスチフナ２５に結合されたアウターパネル２１にルーフパネルを接合する工程Ｓ３と、を含む。

以上に説明した本実施形態の車体側部構造の製造方法によれば、溶接工程Ｓ２０でアルミニウム合金製のアウターパネル２１と高張力鋼製のスチフナ２５およびインナーパネル２３とを挟んで抵抗スポット溶接することにより、スチフナ２５およびインナーパネル２３よりも電気伝導率および熱伝導率の高いアウターパネル２１の発熱を抑制してスチフナ２５およびインナーパネル２３を溶接できる。さらに、機械的結合工程Ｓ１０で高張力鋼製のスチフナ２５およびインナーパネル２３のうちスチフナ２５のみをアウターパネル２１に機械的に結合するので、技術的に困難なアルミニウム合金と鋼材との溶接を行うことなく、スチフナ２５およびインナーパネル２３に対してアウターパネル２１を固定的に配置できる。以上により、スチフナ２５およびインナーパネル２３の溶接部３２を避けるようにアウターパネル２１を切り欠かずに、アウターパネル２１、スチフナ２５およびインナーパネル２３が接合されたフランジ１５を形成できる。したがって、アルミニウム合金製のアウターパネル２１を有する車体側部構造において、アウターパネル２１を切り欠かずにドア開口５に沿って配置されたフランジ１５を形成できる車体側部構造の製造方法を提供できる。

溶接工程Ｓ２０において、第１電極４３の先端面４３ａをインナーパネル２３に接触させるとともに、第１電極４３の先端面４３ａよりも曲率の小さい第２電極４４の先端面４４ａをアウターパネル２１に接触させる。この方法によれば、抵抗スポット溶接を行う際の第２電極４４近傍での電流密度を第１電極４３近傍での電流密度よりも小さくすることができる。これにより、第２電極４４に近接するアウターパネル２１の発熱が抑制される。したがって、スチフナ２５およびインナーパネル２３のみを選択的に溶接できる。また、アウターパネル２１の発熱が抑制されることで、アルミニウム合金製のアウターパネル２１と高張力鋼製のスチフナ２５との間に異材抵抗溶接に起因する脆い金属間化合物が発生することを抑制できる。

機械的結合工程Ｓ１０は、スチフナ２５のうちアウターパネル２１に結合される被結合部２５ａを焼なましする焼なまし工程Ｓ１１と、焼なまし工程Ｓ１１の後、メカニカルクリンチによってアウターパネル２１とスチフナ２５の被結合部２５ａとを接合する接合工程Ｓ１２と、を含む。この方法によれば、焼なまし工程Ｓ１１で高張力鋼製のスチフナ２５の被結合部２５ａを局所的に軟化させることができるので、接合工程Ｓ１２でメカニカルクリンチによってアウターパネル２１とスチフナ２５とを接合することが可能となる。また、スチフナ２５の被結合部２５ａを局所的に軟化させるので、車体側部３の強度が低下することを抑制できる。

アウターパネル２１の板厚は、インナーパネル２３およびスチフナ２５の板厚よりも小さい。この構成によれば、溶接工程Ｓ１２で電流がアウターパネル２１を貫通し、スチフナ２５およびインナーパネル２３のみを選択的に溶接することが可能となる。

アウターパネル２１とスチフナ２５との間に接着剤２７を介在させる。この方法によれば、アルミニウム合金製のアウターパネル２１と高張力鋼製のスチフナ２５とが接触することを抑制できる。したがって、異材間の電食を抑制できる。

本実施形態の製造方法は、機械的結合工程Ｓ１０を行うサブライン５２と、車体のフロアパネルにインナーパネル２３を結合するメインライン５１と、を有する製造ライン５０でフランジ形成工程Ｓ１を行う。この方法によれば、車体のフロアパネルにインナーパネル２３を結合するメインライン５１の既存の設備を変更することなく、サブライン５２の追加で上述した製造方法を採用することが可能となる。

機械的結合部３０および溶接部３２をドア開口５の開口縁５ａに沿って整列させる。この方法によれば、フランジ１５のうち機械的結合部３０および溶接部３２が配置された領域において、フランジ１５の強度を均一化できる。したがって、フランジ１５の一部で強度が低下して車体側部３の強度が低下することを抑制できる。

なお、本発明は、図面を参照して説明した上述の実施形態に限定されるものではなく、その技術的範囲において様々な変形例が考えられる。
例えば、上記実施形態では、接合工程Ｓ１２においてアウターパネル２１およびスチフナ２５をメカニカルクリンチにより機械的に結合しているが、アウターパネルおよびスチフナをセルフピアスリベット等のリベット接合によって機械的に結合してもよい。

また、焼なまし工程Ｓ１１は、接合工程Ｓ１２の直前に行わなくてもよい。図９に示すように、焼なまし工程Ｓ１１は、接合工程Ｓ１２を行うサブライン５２に投入される部材の前処理として行われてもよい。

また、本発明は車体側部のドア開口に適用されるものであるが、フロントガラスが配置されるフロントピラー等の枠部のフランジに同様の構造を適用してもよい。

その他、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、上記した実施の形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能である。

１…車両 ３…車体側部 ５…ドア開口 ５ａ…開口縁 １５…フランジ ２１…アウターパネル ２３…インナーパネル ２５…スチフナ（補強パネル） ２５ａ…被結合部 ２７…接着剤 ３０…機械的結合部（結合部） ３２…溶接部 ４３…第１電極 ４３ａ…先端面 ４４…第２電極 ４４ａ…先端面 ５０…製造ライン ５１…メインライン ５２…サブライン Ｓ１…フランジ形成工程 Ｓ１０…機械的結合工程 Ｓ１１…焼なまし工程 Ｓ１２…接合工程 Ｓ２０…溶接工程

Claims (6)

1. 車体側部に形成されたドア開口に沿って配置されたフランジを有する車体側部構造の製造方法であって、
   車両の外観意匠面を形成するアウターパネルと、前記アウターパネルよりも車室側に配置されるインナーパネルと、前記アウターパネルと前記インナーパネルとの間に配置される補強パネルと、を接合して前記フランジを形成するフランジ形成工程を備え、
   前記アウターパネルをアルミニウム合金により形成し、
   前記インナーパネルおよび前記補強パネルを引張強度が９８０ＭＰａ以上の高張力鋼により形成し、
   前記フランジ形成工程は、
   前記アウターパネルおよび前記補強パネルを機械的に結合する機械的結合工程と、
   前記アウターパネル、前記補強パネルおよび前記インナーパネルを挟み込んで抵抗スポット溶接する溶接工程と、
   を含み、
   前記機械的結合工程は、
   前記補強パネルのうち前記アウターパネルに結合される被結合部を焼なましする焼なまし工程と、
   前記焼なまし工程の後、メカニカルクリンチおよびリベット接合の一方によって前記アウターパネルと前記被結合部とを接合する接合工程と、
   を含む、
   車体側部構造の製造方法。
2. 前記溶接工程において、第１電極の先端面を前記インナーパネルに接触させるとともに、前記第１電極の前記先端面よりも曲率の小さい第２電極の先端面を前記アウターパネルに接触させる、
   請求項１に記載の車体側部構造の製造方法。
3. 前記アウターパネルの板厚は、前記インナーパネルおよび前記補強パネルのうち少なくともいずれか一方の板厚よりも小さい、
   請求項１または請求項２に記載の車体側部構造の製造方法。
4. 前記アウターパネルと前記補強パネルとの間に接着剤を介在させる、
   請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の車体側部構造の製造方法。
5. 前記機械的結合工程を行うサブラインと、
   車体のフロアパネルに前記インナーパネルを結合するメインラインと、
   を有する製造ラインで前記フランジ形成工程を行う、
   請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の車体側部構造の製造方法。
6. 前記機械的結合工程による結合部、および前記溶接工程による溶接部を前記ドア開口の開口縁に沿って整列させる、
   請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の車体側部構造の製造方法。

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