JP7042660B2 - 印刷装置を備えたシステムおよびｐｔｐ包装の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、後工程においてヒートシール加工が行われるＰＴＰ包装用の基材の表面に、インクジェット方式で画像を印刷する印刷装置を備えたシステムおよびＰＴＰ包装の製造方法に関する。

錠剤またはカプセル剤の包装として、ＰＴＰ包装が知られている。ＰＴＰ包装は、錠剤またはカプセル剤を収容する複数のカップ部を有する樹脂製の容器シートと、アルミニウム製の帯状の基材とを、ヒートシール加工によって貼り合わせることにより得られる。従来、ＰＴＰ包装の基材には、グラビア印刷により、薬品名やロゴマーク等が印刷されていた。

近年、ＰＴＰ包装の基材に、薬品名やロゴマークだけではなく、製造番号や服用期限等の追加情報を印刷することが求められている。この種の追加情報は、頻繁に内容が変更されるため、従来のグラビア印刷では対応することが困難であった。そこで、グラビア印刷後の基材に、印刷内容の変更に対応しやすいインクジェット方式で、追加情報を印刷する技術が注目されている。

インクジェット方式で印刷を行う従来の装置については、例えば、特許文献１，２に記載されている。

特開２００３－１８２０６２号公報 特開２００５－０９６２７７号公報

しかしながら、ＰＴＰ包装用のアルミニウム基材にインクジェット方式で画像を印刷した後、当該基材を容器シートに対してヒートシール加工で貼り付けると、ヒートシール加工時またはヒートシール加工後に、画像を構成するインク層の一部が剥離してしまう場合がある。

本発明は、このような事情に鑑みなされたものであり、基材の表面に形成されるインク層が後工程のヒートシール加工により剥離することを抑制できる印刷装置を備えたシステムおよびＰＴＰ包装の製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本願の第１発明は、ＰＴＰ包装用の基材の表面に、インクジェット方式で画像を印刷する印刷装置と、前記印刷装置により画像が印刷された基材と、容器シートとを、ヒートシール加工により一体化する包装装置と、を備えたシステムであって、前記印刷装置は、所定の搬送経路に沿って前記基材を搬送する搬送機構と、前記搬送機構により搬送される前記基材の表面に向けて、インク滴を吐出するインクジェット印刷部と、前記搬送機構および前記インクジェット印刷部を制御する制御部と、を備え、前記制御部は、前記包装装置における前記ヒートシール加工の加工条件を取得する加工条件取得部と、前記加工条件取得部により取得した前記加工条件に基づいて、前記基材の表面に形成されるインク層の膜厚の許容範囲を決定する膜厚範囲決定部と、前記インク層の膜厚が前記許容範囲内となるように、前記インクジェット印刷部を制御する印刷指示部と、を有する。

本願の第２発明は、第１発明のシステムであって、前記加工条件は、前記ヒートシール加工の温度情報を含む。

本願の第３発明は、第１発明または第２発明のシステムであって、前記加工条件は、前記ヒートシール加工の圧力情報を含む。

本願の第４発明は、第１発明から第３発明までのいずれか１発明のシステムであって、前記膜厚範囲決定部は、前記加工条件に基づいて、前記許容範囲の上限値を決定する。

本願の第５発明は、第４発明のシステムであって、前記膜厚範囲決定部は、前記上限値を、３．５μｍ以上かつ８．０μｍ以下の値とする。

本願の第６発明は、第４発明または第５発明のシステムであって、前記膜厚範囲決定部は、前記許容範囲の下限値をさらに決定する。

本願の第７発明は、第１発明から第６発明までのいずれか１発明のシステムであって、前記印刷指示部は、印刷すべき画像データの濃度値を、前記許容範囲に応じて補正する。

本願の第８発明は、第１発明から第６発明までのいずれか１発明のシステムであって、前記印刷指示部は、前記インクジェット印刷部から吐出されるインク滴のサイズを、前記許容範囲に応じて変更する。

本願の第９発明は、第１発明から第６発明までのいずれか１発明のシステムであって、前記印刷指示部は、前記インクジェット印刷部の温度を、前記許容範囲に応じて調節する。

本願の第１０発明は、第１発明から第９発明までのいずれか１発明のシステムであって、前記制御部は、第１色画像と前記第１色画像の前面に配置された第２色画像とにより構成される入力画像データを、前記第１色画像から前記第２色画像との重複部分を消去した抜き画像と前記第２色画像とにより構成される印刷用画像データに変換し、前記印刷用画像データに基づいて、前記インクジェット印刷部を制御する。

本願の第１１発明は、ＰＴＰ包装の製造方法であって、ＰＴＰ包装用の基材を搬送しつつ、前記基材の表面にインクジェット方式で画像を印刷する印刷工程と、前記印刷工程により画像が印刷された基材と、容器シートとを、ヒートシール加工により一体化する包装工程と、を有し、前記印刷工程は、ａ）前記包装工程における前記ヒートシール加工の加工条件を取得する工程と、ｂ）前記加工条件に基づいて、前記基材の表面に形成されるインク層の膜厚の許容範囲を決定する工程と、ｃ）前記インク層の膜厚が前記許容範囲内となるように、前記基材の表面に向けてインク滴を吐出する工程と、を有する。

本願の第１発明～第１１発明によれば、ヒートシール加工の加工条件に基づいて、基材の表面に形成されるインク層の膜厚を調整する。これにより、基材の表面に形成されるインク層が、後工程のヒートシール加工により剥離することを、抑制できる。

印刷装置の構成を示す図である。 ヘッドユニットおよび増粘用光照射部の下面図である。 錠剤のＰＴＰ包装を行う包装装置の概要図である。 ヒートシール加工後におけるインク層の剥離の有無をテストした結果を示した図である。 インク層の膜厚調整を実現するための制御部内の機能を、概念的に示したブロック図である。 印刷処理の流れを示したフローチャートである。 テーブルデータの例を示した図である。 変形例に係るテーブルデータの例を示した図である。 変形例に係る印刷処理の流れを示したフローチャートである。 変形例に係る印刷処理の流れを示したフローチャートである。 抜き文字処理の様子を概念的に示した図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。

＜１．印刷装置の構成＞
図１は、本発明の一実施形態に係る印刷装置１の構成を示す図である。この印刷装置１は、錠剤やカプセル剤のＰＴＰ（press through pack）包装に用いられるアルミニウム製の基材９の表面（被印刷面）に、インクジェット方式で画像を印刷する装置である。基材９の両面には、グラビア印刷層と、グラビア印刷層を保護する樹脂層とが、予め形成されている。また、基材９の裏面には、後述するヒートシール加工時に溶融するヒートシール剤の層が、予め形成されている。

図１に示すように、印刷装置１は、搬送機構１０、インクジェット印刷部２０、増粘用光照射部３０、定着用光照射部４０、および制御部５０を備えている。

搬送機構１０は、帯状の基材９をその長手方向に沿う搬送方向に搬送するための機構である。本実施形態の搬送機構１０は、巻き出し部１１、複数の搬送ローラ１２、および巻き取り部１３を有する。基材９は、巻き出し部１１から繰り出され、複数の搬送ローラ１２により構成される搬送経路に沿って搬送される。各搬送ローラ１２は、水平軸を中心として回転することによって、基材９を搬送経路の下流側へ案内する。また、搬送後の基材９は、巻き取り部１３へ回収される。

図１に示すように、基材９は、インクジェット印刷部２０の下方において、複数のヘッドユニット２１～２４の配列方向に沿って、略水平に移動する。このとき、基材９の被印刷面は、上方（ヘッドユニット２１～２４側）に向けられている。また、搬送機構１０は、インクジェット印刷部２０より搬送経路の下流側に、一対のニップローラ１４を有する。一対のニップローラ１４は、基材９の両面に接触して基材９を挟持しつつ、一定速度で能動回転する。基材９の搬送時には、制御部５０が、ニップローラ１４の回転速度に対して巻き出し部１１の回転速度を調節する。これにより、基材９に張力が与えられる。その結果、搬送中における基材９の弛みやしわが抑制される。

インクジェット印刷部２０は、搬送機構１０により搬送される基材９に対して、紫外線硬化型のインクを吐出する機構である。本実施形態のインクジェット印刷部２０は、４つのヘッドユニット２１～２４を有する。これらのヘッドユニット２１～２４は、多色画像の色成分となるＣ（Cyan）、Ｍ（Magenta）、Ｙ（Yellow）、Ｋ（Black）の各色のインク滴を、基材９の被印刷面に、それぞれ吐出する。各ヘッドユニット２１～２４は、印刷装置１の枠体に対して、固定的に配置されている。

図２は、ヘッドユニット２４および増粘用光照射部３０の下面図である。図２に示すように、本実施形態のヘッドユニット２４は、２つの印刷ヘッド２０１を有する。また、図２中に拡大して示したように、印刷ヘッド２０１の下面には、複数のノズル２０２が規則的に配列されている。他の３つのヘッドユニット２１～２３も、同様に、複数のノズル２０２をもつ２つの印刷ヘッド２０１を有する。印刷時には、各ヘッドユニット２１～２４の複数のノズル２０２から基材９の被印刷面へ向けて、各色のインク滴が吐出される。これにより、基材９の被印刷面に多色画像が印刷される。

ノズル２０２からのインク滴の吐出方式には、例えば、ピエゾ素子に電圧を加えて変形させることにより、ノズル２０２内のインクを加圧して吐出する、いわゆるピエゾ方式が用いられる。ただし、インク滴の吐出方式は、ヒータに通電してノズル２０２内のインクを加熱膨張させることにより吐出する、いわゆるサーマル方式であってもよい。

増粘用光照射部３０は、インクジェット印刷部２０よりも搬送方向の下流側において、基材９に第１照射光を照射する機構である。図２に示すように、増粘用光照射部３０の下面には、複数のＬＥＤ（Light Emitting Diode，発光ダイオード）光源３１が規則的に配列されている。なお、図２の例では、複数のＬＥＤ光源３１が、搬送方向および幅方向（搬送方向に直交する水平方向）に二次元的に配列されているが、複数のＬＥＤ光源３１は、幅方向に一列に配列されていてもよい。

各ＬＥＤ光源３１から照射される第１照射光は、ヘッドユニット２１～２４から吐出されるインクの硬化に有効な波長帯域の紫外線を含んでいる。このため、基材９上のインクに第１照射光が照射されると、インクの粘度が増加する。ただし、増粘用光照射部３０から照射される第１照射光の光量は、定着用光照射部４０から照射される第２照射光の光量よりも、小さい。このため、基材９上のインクは、完全には硬化されない。すなわち、第１照射光により、基材９上の各色のインクは、流動性が低下した半硬化の状態となる。

インクが半硬化すると、基材９上におけるインクの拡がりが抑制される。したがって、増粘用光照射部３０より下流側の搬送経路において、インクの拡がりによる印刷品質の低下が生じにくくなる。

定着用光照射部４０は、増粘用光照射部３０よりも搬送方向の下流側において、基材９に第２照射光を照射する機構である。本実施形態の定着用光照射部４０は、メタルハライドランプ４１と、リフレクタ４２とを有する。メタルハライドランプ４１は、基材９の幅方向に延びる管状の光源である。メタルハライドランプ４１は、直接またはリフレクタ４２を介して、基材９の被印刷面に第２照射光を照射する。

メタルハライドランプ４１から照射される第２照射光は、ヘッドユニット２１～２４から吐出されるインクの硬化に有効な波長帯域の紫外線を含んでいる。また、メタルハライドランプ４１から照射される第２照射光は、インクを完全に硬化させるために十分な光量を有している。このため、基材９上のインクに第２照射光が照射されると、インクが硬化されて、基材９の被印刷面にインクが定着する。

制御部５０は、印刷装置１内の各部を動作制御するための手段である。本実施形態の制御部５０は、ＣＰＵ等のプロセッサ５０１、ＲＡＭ等のメモリ５０２、およびハードディスクドライブ等の記憶部５０３を有するコンピュータにより構成されている。図１中に破線で示したように、制御部５０は、上述した巻き出し部１１、巻き取り部１３、ニップローラ１４、４つのヘッドユニット２１～２４、増粘用光照射部３０、および定着用光照射部４０と、それぞれ電気的に接続されている。制御部５０は、記憶部５０３に記憶されたコンピュータプログラムＣＰをメモリ５０２に一時的に読み出し、当該コンピュータプログラムＣＰに基づいて、プロセッサ５０１が演算処理を行うことにより、上記の各部を動作制御する。これにより、印刷装置１における印刷処理が進行する。

また、制御部５０は、印刷装置１の外部に設置されたサーバ５０４と、電気的に接続されている。サーバ５０４には、印刷対象となる画像データＤが保存されている。印刷処理時には、搬送機構１０により基材９が搬送されるとともに、制御部５０が、指定された画像データＤをサーバ５０４から読み出し、当該画像データＤに基づいて、各ヘッドユニット２１～２４から各色のインク滴を吐出する。その結果、画像データＤに対応する画像が、基材９の被印刷面に印刷される。

＜２．包装装置について＞
図３は、印刷装置１において画像が印刷された基材９を用いて、錠剤またはカプセル剤のＰＴＰ包装を行う包装装置２の概要図である。図３に示すように、包装装置２は、容器シート供給部６１、基材供給部６２、ヒートシール部６３、および製品回収部６４を有する。

容器シート供給部６１は、多数のカップ部８１を有する帯状の容器シート８を、ヒートシール部６３へ向けて搬送する。また、容器シート供給部６１では、搬送される容器シート８の各カップ部８１内に、錠剤またはカプセル剤が１つずつ投入される。基材供給部６２は、上述した印刷装置１において画像が印刷された帯状の基材９を、ヒートシール部６３へ向けて搬送する。

ヒートシール部６３は、第１ローラ６３１と第２ローラ６３２とを有する。容器シート供給部６１から供給される容器シート８および基材供給部６２から供給される基材９は、第１ローラ６３１と第２ローラ６３２との間へ搬入される。第１ローラ６３１は、容器シート８に接触しつつ回転する。第１ローラ６３１の外周面には、複数の凹部が設けられている。容器シート８の各カップ部８１は、この凹部に嵌まる。第２ローラ６３２は、基材９の被印刷面に接触しつつ回転する。

第２ローラ６３２は、図示を省略したヒータにより加熱されている。また、第２ローラ６３２は、図示を省略した押圧機構によって、第１ローラ６３１へ向けて押圧されている。このため、基材９は、第１ローラ６３１と第２ローラ６３２との間を通過する際に、第２ローラ６３２から受ける熱および圧力によって、容器シート８に貼り付けられる。すなわち、容器シート８と基材９とが、ヒートシール加工により一体化される。これにより、錠剤またはカプセル剤を保持したカップ部８１が、基材９によって密封され、ＰＴＰ包装１００が形成される。

その後、ヒートシール部６３から排出されたＰＴＰ包装１００は、所定のサイズ毎に裁断されて、製品回収部６４へ回収される。

＜３．インク層の剥離について＞
包装装置２におけるヒートシール加工時には、基材９の表面の印刷画像を形成するインクの層（以下「インク層」と称する）も、第２ローラ６３２からの熱および圧力を受ける。また、第２ローラ６３２の表面には、メッシュ状の微小な刃（突起）が形成されている。第１ローラ６３１と第２ローラ６３２との間を基材９が通過するときに、この刃がインク層に刺さることで、インク層に微細な亀裂が生じる。その結果、ヒートシール加工時またはヒートシール加工後に、基材９の被印刷面から、インク層が、上記の亀裂を起点として剥離してしまう場合がある。

図４は、インク層の膜厚を変化させて、ヒートシール加工後におけるインク層の剥離の有無をテストした結果を示した図である。図４のテストにおいては、アルミニウム製の基材９の表面に、上記と同等の構造を有する印刷装置１により画像を印刷し、印刷後の基材９と容器シート８とを、上記と同等の構造を有する包装装置２によりヒートシール加工した。その後、被印刷面にテープを気泡が生じないように強く貼り付け、１８０°の角度でテープを素早く剥がして、テープに付着した剥離物の有無を確認した。そして、ヒートシール加工時の第１ローラ６３１に対する第２ローラ６３２の圧力Ｐと、第１ローラ６３１の温度Ｔと、インク層の膜厚とを変化させつつ、上記の作業を繰り返した。図４中の○印は、テープに剥離物の付着が無かったことを示す。図４中の×印は、テープに剥離物の付着があったことを示す。

図４の結果に示されているように、ヒートシール加工時の第１ローラ６３１に対する第２ローラ６３２の圧力Ｐが強いほど、また、ヒートシール加工時の第１ローラ６３１の温度Ｔが高いほど、インク層の剥離は生じやすい。ただし、このインク層の剥離は、インク層の膜厚が小さいほど、生じにくくなることが、図４の結果から分かる。

具体的には、圧力Ｐ＝０．３５［ＭＰａ］かつ温度Ｔ＝２３０［℃］のときには、膜厚を８．０［μｍ］以下とすることで、インク層の剥離を防止できた。また、圧力Ｐ＝０．３５［ＭＰａ］かつ温度Ｔ＝２５０［℃］のときには、膜厚を６．５［μｍ］以下とすることで、インク層の剥離を防止できた。また、圧力Ｐ＝０．３５［ＭＰａ］かつ温度Ｔ＝２６０［℃］のときには、膜厚を６．５［μｍ］以下とすることで、インク層の剥離を防止できた。

また、圧力Ｐ＝０．４５［ＭＰａ］かつ温度Ｔ＝２３０［℃］のときには、膜厚を７．０［μｍ］以下とすることで、インク層の剥離を防止できた。また、圧力Ｐ＝０．４５［ＭＰａ］かつ温度Ｔ＝２５０［℃］のときには、膜厚を５．５［μｍ］以下とすることで、インク層の剥離を防止できた。また、圧力Ｐ＝０．４５［ＭＰａ］かつ温度Ｔ＝２６０［℃］のときには、膜厚を４．５［μｍ］以下とすることで、インク層の剥離を防止できた。

このテスト結果より、インク層の膜厚を、ヒートシール加工時の圧力Ｐおよび温度Ｔに応じた上限値以下の値とすれば、ヒートシール加工時またはヒートシール加工後のインク層の剥離を防止可能であることが判明した。なお、上記テストにおいて、インク層の膜厚測定は、インク層を有する基材９についてリトラローム（例えば、ＹＡＭＡＴＯ製ＲＥＭ－７００）を用いて切片を作成し、デジタルマイクロスコープ（例えば、ＯＬＹＭＰＵＳ製ＤＳＸ５１０）を用いて観察したものである。

＜４，インク層の剥離を防止するための処理について＞
以下では、印刷装置１において、基材９の表面に形成されるインク層の膜厚を調整して、ヒートシール加工時またはヒートシール加工後におけるインク層の剥離を防止するための処理について、説明する。

図５は、印刷装置１において、インク層の膜厚調整を実現するための制御部５０内の機能を、概念的に示したブロック図である。図５に示すように、制御部５０は、加工条件取得部５１、膜厚範囲決定部５２、および印刷指示部５３を有する。加工条件取得部５１、膜厚範囲決定部５２、および印刷指示部５３の各機能は、上述したコンピュータプログラムＣＰに従って、制御部５０としてのコンピュータが動作することにより、実現される。

図６は、インク層の膜厚を調整しつつ、基材９に画像を印刷するときに、制御部５０が行う処理の流れを示したフローチャートである。

基材９への印刷を行うときには、まず、印刷装置１のユーザが、制御部５０に対して、ヒートシール加工の加工条件Ｈを入力する。入力操作は、キーボード、マウス、あるいはタッチパネル等の入力デバイスにより行えばよい。あるいは、包装装置２の制御部（図示省略）から印刷装置１の制御部５０へ、加工条件Ｈを転送するようにしてもよい。制御部５０の加工条件取得部５１は、入力された加工条件Ｈを取得する（ステップＳ１）。具体的には、入力された加工条件Ｈが、記憶部５０３に記憶される。ヒートシール加工の加工条件Ｈには、ヒートシール加工時の第１ローラ６３１に対する第２ローラ６３２の圧力Ｐ（圧力情報）と、ヒートシール加工時の第１ローラ６３１の温度Ｔ（温度情報）とが、含まれていることが好ましい。ただし、圧力Ｐおよび温度Ｔのいずれか一方が省略されていてもよい。

図５に示すように、制御部５０の記憶部５０３内には、ヒートシール加工の加工条件Ｈと、インク層の膜厚の許容範囲Ｒとの対応関係を示すテーブルデータＴＤが、予め記憶されている。図７は、テーブルデータＴＤの一例を示した図である。図７のテーブルデータＴＤでは、加工条件Ｈである圧力Ｐおよび温度Ｔと、インク層の膜厚の許容範囲Ｒの上限値Ｍ１とが、対応付けられている。上限値Ｍ１は、例えば、３．５μｍ以上かつ８．０μｍ以下の値とすることが好ましい。加工条件Ｈの取得が完了すると、膜厚範囲決定部５２は、取得された加工条件Ｈと、テーブルデータＴＤとを、記憶部５０３から読み出す。そして、テーブルデータＴＤに従って、加工条件Ｈに対応する許容範囲Ｒの上限値Ｍ１を決定する（ステップＳ２）。例えば、加工条件Ｈが、圧力Ｐ＝０．３５［ＭＰａ］かつ温度Ｔ＝２５０［℃］のときには、テーブルデータＴＤを参照して、許容範囲Ｒの上限値Ｍ１を６．５［μｍ］とする。

印刷指示部５３は、サーバ５０４から、印刷すべき画像データＤを読み出す。そして、読み出された画像データＤに種々の変換処理を行い、変換後の画像データＤに基づいて、インクジェット印刷部２０を動作制御する。このとき、印刷指示部５３は、画像データＤの濃度値を、ステップＳ２で決定された許容範囲Ｒに応じて補正する（ステップＳ３）。例えば、印刷後に基材９の被印刷面に形成されるインク層の膜厚が、上述した上限値Ｍ１以下となるように、画像データＤの濃度値を低下（淡色化）させる。

濃度値を低下させる具体的な手法としては、例えば、画像データＤに対して種々の変換処理を行う前に、画像データＤの濃度値を低下させることが考えられる。ただし、画像データＤに対して種々の変換処理を行う過程で、変換処理中または変換処理後の画像データＤの濃度値を、通常よりも低下させてもよい。例えば、画像データＤに対して通常行われる網点化処理において、網点の大きさを通常より小さくしてもよい。また、画像データＤをＣＭＹＫの各色の単色データに分解する処理において、各単色データの画素値を、通常より小さい値としてもよい。また、画像データＤの色調補正に用いられるトーンカーブを、通常より淡色側に補正してもよい。

その後、印刷指示部５３は、種々の変換処理がされて、濃度値が補正された画像データＤに基づいて、インクジェット印刷部２０を動作制御する（ステップＳ４）。具体的には、搬送される基材９に対して、補正後の画像データＤにより指定される位置のノズル２０２から、指定されたサイズのインク滴を吐出する。これにより、基材９の被印刷面に、画像データＤに対応する画像が形成される。そして、基材９の被印刷面に形成されるインク層の膜厚は、上述した許容範囲Ｒ内の値となる。

以上のように、この印刷装置１では、ヒートシール加工の加工条件Ｈに基づいて、基材９の被印刷面に形成されるインク層の膜厚を調整する。例えば、上記の上限値Ｍ１の値を３．５μｍ～８．０μｍとした場合には、基材９の被印刷面に形成されるインク層の膜厚の最大値が、３．５μｍ以上かつ８．０μｍ以下となる。これにより、基材９の被印刷面に形成されるインクが、後工程のヒートシール加工により剥離することを、抑制できる。

＜５．変形例＞
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、上記の実施形態に限定されるものではない。

上記の実施形態のステップＳ２では、インク層の膜厚の許容範囲Ｒとして、上限値Ｍ１のみが指定されていた。しかしながら、画像データＤの濃度値を低下させ過ぎると、印刷後の画像において十分な視認性が得られない場合がある。このため、印刷後の画像の視認性を確保するために、ステップＳ２において、許容範囲Ｒの上限値Ｍ１および下限値Ｍ２の両方を指定することが好ましい。具体的には、ステップＳ２において参照されるテーブルデータＴＤに、図８のように、下限値Ｍ２の情報を含めるとよい。そして、膜厚範囲決定部５２が、許容範囲Ｒの上限値Ｍ１とともに、下限値Ｍ２も決定するようにすればよい。下限値Ｍ２の値は、例えば図８のように、２．０μｍとすればよい。

上限値Ｍ１の指定に加えて、下限値Ｍ２を指定することにより、ヒートシール加工によるインク層の剥離を抑制できるとともに、画像濃度の過度な低下を防止して視認性を確保することができる。具体的には、基材９の被印刷面に形成されるインク層の膜厚を、２．０μｍ以上かつ８．０μｍ以下とするのがよい。

また、上記の実施形態では、インク層の膜厚を許容範囲Ｒ内に調整するために、画像データＤの濃度を補正していた。しかしながら、画像データＤの濃度を補正する代わりに、印刷指示部５３が、印刷ヘッド２０１の各ノズル２０２から吐出されるインク滴のサイズを、許容範囲Ｒに応じて変更するようにしてもよい。具体的には、図９のように、ステップＳ４において、各ノズル２０２のピエゾ素子に供給される電気信号の電圧値または電圧波形を補正すればよい。

また、印刷ヘッド２０１の各ノズル２０２から吐出されるインク滴のサイズは、インクの粘度によって変化する。そして、インクの粘度は、温度に応じて変化する。このため、印刷ヘッド２０１にヒータ等の温調機構を設け、許容範囲Ｒに応じて、印刷ヘッド２０１の温度を調節するようにしてもよい。具体的には、図１０のように、インクジェット印刷部２０を動作制御する前に、印刷指示部５３が、印刷ヘッド２０１の温度を、許容範囲Ｒに応じて調節すればよい。

また、制御部５０は、サーバ５０４から入力される画像データＤに対して、いわゆる「抜き文字」処理を行ってもよい。図１１は、抜き文字処理の様子を、概念的に示した図である。例えば、図１１中の上段の図のように、入力された画像データＤが、第１色画像Ｉ１０と、第１色画像Ｉ１０の前面に配置された第２色画像Ｉ２０とにより構成されている場合、このままの画像データＤに従って印刷を行うと、第１色画像Ｉ１０と第２色画像Ｉ２０との重複部分では、第１色のインク層と、第２色のインク層とが重なって、インク層全体の膜厚が大きくなる。

このような場合、制御部５０は、背面側の第１色画像Ｉ１０を、第２色画像Ｉ２０との重複部分を消去した抜き画像Ｉ１１に変換する。そして、変換後の抜き画像Ｉ１１と、第２色画像Ｉ２０とにより構成される、印刷用画像データＤｐを生成する。すなわち、入力された画像データＤを、色成分の重複がない印刷用画像データＤｐに変換する。その後、制御部５０は、得られた印刷用画像データＤｐに基づいて、インクジェット印刷部２０を動作制御する。

このようにすれば、入力された画像データＤにおいて、第１色画像Ｉ１と第２色画像Ｉ２とが重複している部分においても、印刷後のインク層の膜厚を抑えることができる。したがって、ヒートシール加工時またはヒートシール加工後に、インクが剥離することを、より抑制できる。

また、印刷装置の細部の形状については、本願の各図と相違していてもよい。また、上記の実施形態や変形例に登場した各要素を、矛盾が生じない範囲で、適宜に組み合わせてもよい。

１ 印刷装置
２ 包装装置
８ 容器シート
９ 基材
１０ 搬送機構
１１ 巻き出し部
１２ 搬送ローラ
１３ 巻き取り部
１４ ニップローラ
２０ インクジェット印刷部
２１～２４ ヘッドユニット
３０ 増粘用光照射部
４０ 定着用光照射部
５０ 制御部
５１ 加工条件取得部
５２ 膜厚範囲決定部
５３ 印刷指示部
６１ 容器シート供給部
６２ 基材供給部
６３ ヒートシール部
６４ 製品回収部
１００ ＰＴＰ包装
Ｄ 画像データ
Ｈ 加工条件
Ｐ 圧力
Ｔ 温度
Ｒ 許容範囲
Ｍ１ 上限値
Ｍ２ 下限値
ＴＤ テーブルデータ

Claims (11)

1. ＰＴＰ包装用の基材の表面に、インクジェット方式で画像を印刷する印刷装置と、
   前記印刷装置により画像が印刷された基材と、容器シートとを、ヒートシール加工により一体化する包装装置と、
   を備えたシステムであって、
   前記印刷装置は、
   所定の搬送経路に沿って前記基材を搬送する搬送機構と、
   前記搬送機構により搬送される前記基材の表面に向けて、インク滴を吐出するインクジェット印刷部と、
   前記搬送機構および前記インクジェット印刷部を制御する制御部と、
   を備え、
   前記制御部は、
   前記包装装置における前記ヒートシール加工の加工条件を取得する加工条件取得部と、
   前記加工条件取得部により取得した前記加工条件に基づいて、前記基材の表面に形成されるインク層の膜厚の許容範囲を決定する膜厚範囲決定部と、
   前記インク層の膜厚が前記許容範囲内となるように、前記インクジェット印刷部を制御する印刷指示部と、
   を有する、システム。
2. 請求項１に記載のシステムであって、
   前記加工条件は、前記ヒートシール加工の温度情報を含む、システム。
3. 請求項１または請求項２に記載のシステムであって、
   前記加工条件は、前記ヒートシール加工の圧力情報を含む、システム。
4. 請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載のシステムであって、
   前記膜厚範囲決定部は、前記加工条件に基づいて、前記許容範囲の上限値を決定する、システム。
5. 請求項４に記載のシステムであって、
   前記膜厚範囲決定部は、前記上限値を、３．５μｍ以上かつ８．０μｍ以下の値とする、システム。
6. 請求項４または請求項５に記載のシステムであって、
   前記膜厚範囲決定部は、前記許容範囲の下限値をさらに決定する、システム。
7. 請求項１から請求項６までのいずれか１項に記載のシステムであって、
   前記印刷指示部は、印刷すべき画像データの濃度値を、前記許容範囲に応じて補正する、システム。
8. 請求項１から請求項６までのいずれか１項に記載のシステムであって、
   前記印刷指示部は、前記インクジェット印刷部から吐出されるインク滴のサイズを、前記許容範囲に応じて変更する、システム。
9. 請求項１から請求項６までのいずれか１項に記載のシステムであって、
   前記印刷指示部は、前記インクジェット印刷部の温度を、前記許容範囲に応じて調節する、システム。
10. 請求項１から請求項９までのいずれか１項に記載のシステムであって、
    前記制御部は、第１色画像と前記第１色画像の前面に配置された第２色画像とにより構成される入力画像データを、前記第１色画像から前記第２色画像との重複部分を消去した抜き画像と前記第２色画像とにより構成される印刷用画像データに変換し、前記印刷用画像データに基づいて、前記インクジェット印刷部を制御する、システム。
11. ＰＴＰ包装用の基材を搬送しつつ、前記基材の表面にインクジェット方式で画像を印刷する印刷工程と、
    前記印刷工程により画像が印刷された基材と、容器シートとを、ヒートシール加工により一体化する包装工程と、
    を有し、
    前記印刷工程は、
    ａ）前記包装工程における前記ヒートシール加工の加工条件を取得する工程と、
    ｂ）前記加工条件に基づいて、前記基材の表面に形成されるインク層の膜厚の許容範囲を決定する工程と、
    ｃ）前記インク層の膜厚が前記許容範囲内となるように、前記基材の表面に向けてインク滴を吐出する工程と、
    を有する、ＰＴＰ包装の製造方法。
    

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