JP7011979B2 - 真空二重構造体及びその製造方法、並びにヘッドホン - Google Patents

Description

本発明は、真空二重構造体及びその製造方法、並びにヘッドホンに関する。

従来より、一端が開口した有底筒状の外筐体及び内筐体を有し、外筐体の内側に内筐体を収容した状態で互いの開口端が接合されると共に、これら外筐体と内筐体との間に真空層が設けられた真空二重構造体がある。

このような真空二重構造体は、保温・保冷機能を有する真空断熱容器として利用されている。また、最近では、真空二重構造体を用いたエンクロージャーによって、外部に伝播する振動を抑制したスピーカー装置も開発されている（例えば、特許文献１を参照。）。

特開２０１６－８２２４３号公報

ところで、上述した従来の真空二重構造体は、外筐体の内側に内筐体を収容した状態で互いの開口端を溶接により接合した後に、高真空に減圧（真空引き）されたチャンバー内で、外筐体に設けられた脱気孔を封止することによって作製される。

また、一端が開口した真空二重構造体の場合は、外筐体の底壁中央部に脱気孔を設けるのが一般的である。これに対して、両端が開口した真空二重構造体の場合は、外筐体の周壁に脱気孔を設ける必要がある。この場合、外筐体と内筐体との間に設けられた真空層の厚みが、脱気孔が設けられた位置にて不均一なものとなる。また、外筐体の機械的強度も低下することになる。さらに、脱気孔をプレス加工する必要がある。

さらに、両端が開口した真空二重構造体の小型化及び軽量化を図るためには、外筐体及び内筐体の板厚を薄くするだけでなく、これら外筐体と内筐体との間に設けられた真空層の厚み（間隔）も小さくする必要がある。このため、上述した外筐体の周壁に脱気孔を設けた場合は、この真空二重構造体の小型化及び軽量化を図ることが非常に困難となってしまう。

本発明は、このような従来の事情に鑑みて提案されたものであり、小型化及び軽量化が可能な真空二重構造体及びその製造方法、並びにそのような真空二重構造体を用いたヘッドホンを提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提供する。
〔１〕 両端が開口した金属製の外筐体及び内筐体を有し、前記外筐体の内側に前記内筐体を収容した状態で互いの開口端が接合されると共に、前記外筐体と前記内筐体との間に真空層が設けられた真空二重構造体であって、
前記外筐体と前記内筐体との一方の開口端側が溶接により接合された一方の接合端部と、
前記外筐体と前記内筐体との他方の開口端側がろう付けにより接合された他方の接合端部とを有することを特徴とする真空二重構造体。
〔２〕 前記外筐体の前記他方の接合端部を形成する周壁と、前記内筐体の前記他方の接合端部を形成する周壁とが径方向に隙間を設けて配置され、
前記他方の接合端部において、前記隙間に浸透したろう材を介して互いの周壁が接合されていることを特徴とする前記〔１〕に記載の真空二重構造体。
〔３〕 前記外筐体の前記他方の接合端部を形成する周壁と、前記内筐体の前記他方の接合端部を形成する周壁との先端側に溝部が設けられ、
前記他方の接合端部において、前記溝部に溜まったろう材を介して互いの周壁が接合されていることを特徴とする前記〔１〕又は〔２〕に記載の真空二重構造体。
〔４〕 前記他方の開口端にろう材を介してろう受部材が貼り付けられていることを特徴とする前記〔１〕～〔３〕の何れか一項に記載の真空二重構造体。
〔５〕 前記外筐体の前記他方の接合端部を形成する周壁は、前記内筐体の開口端と対向する部分を挟んで内周側へと折り返されたろう受部を有し、
前記他方の接合端部において、前記ろう受部に溜まったろう材を介して互いの周壁が接合されていることを特徴とする前記〔１〕又は〔２〕に記載の真空二重構造体。
〔６〕 前記内筐体の前記他方の接合端部を形成する周壁は、前記外筐体の開口端と対向する部分を挟んで外周側へと折り返されたろう受部を有し、
前記他方の接合端部において、前記ろう受部に溜まったろう材を介して互いの周壁が接合されていることを特徴とする前記〔１〕又は〔２〕に記載の真空二重構造体。
〔７〕 前記外筐体の前記一方の接合端部を形成する周壁と、前記内筐体の前記一方の接合端部を形成する周壁とが径方向に重なるように配置され、
前記一方の接合端部において、互いの開口端が溶接により接合されていることを特徴とする前記〔１〕～〔６〕の何れか一項に記載の真空二重構造体。
〔８〕 電気信号を振動に変換して音響を発するスピーカーユニットと、前記スピーカーユニットの背面側に配置されたハウジングとを含む左右一対又は左右何れか一方のヘッドホン本体を備え、
前記ハウジングは、前記〔１〕～〔７〕の何れか一項に記載の真空二重構造体であることを特徴とするヘッドホン。
〔９〕 両端が開口した金属製の外筐体及び内筐体を有し、前記外筐体の内側に前記内筐体を収容した状態で互いの開口端が接合されると共に、前記外筐体と前記内筐体との間に真空層が設けられた真空二重構造体の製造方法であって、
前記外筐体と前記内筐体との一方の開口端側を溶接により接合した後に、高真空に減圧されたチャンバー内で、前記外筐体と前記内筐体との他方の開口端側をろう付けにより接合することを特徴とする真空二重構造体の製造方法。
〔１０〕 前記外筐体の前記他方の接合端部を形成する周壁と、前記内筐体の前記他方の接合端部を形成する周壁とを径方向に隙間を設けて配置し、
前記他方の開口端側を下方又は上方に向けた状態で、前記チャンバー内を高真空に減圧した後に、加熱することによって溶融したろう材を前記隙間に浸透させることによって、互いの周壁を前記ろう材を介して接合することを特徴とする前記〔９〕に記載の真空二重構造体の製造方法。
〔１１〕 前記外筐体の前記他方の接合端部を形成する周壁と、前記内筐体の前記他方の接合端部を形成する周壁との先端側に溝部を設け、
前記他方の開口端側を上方に向けた状態で、前記チャンバー内を高真空に減圧した後に、加熱することによって溶融したろう材を前記溝部に溜めることによって、互いの周壁を前記ろう材を介して接合することを特徴とする前記〔９〕又は〔１０〕に記載の真空二重構造体の製造方法。
〔１２〕 前記他方の開口端に対向してろう受部材を配置し、
前記他方の開口端側を下方又は上方に向けた状態で、前記チャンバー内を高真空に減圧した後に、加熱することによって溶融したろう材を前記ろう受部材に溜めることによって、互いの周壁を前記ろう材を介して接合することを特徴とする前記〔９〕～〔１１〕の何れか一項に記載の真空二重構造体の製造方法。
〔１３〕 前記外筐体の前記他方の接合端部を形成する周壁に、前記内筐体の開口端と対向する部分を挟んで内周側へと折り返されたろう受部を設け、
前記他方の開口端側を下方に向けた状態で、前記チャンバー内を高真空に減圧した後に、加熱することによって溶融したろう材を前記ろう受部に溜めることによって、互いの周壁を前記ろう材を介して接合することを特徴とする前記〔９〕又は〔１０〕に記載の真空二重構造体の製造方法。
〔１４〕 前記内筐体の前記他方の接合端部を形成する周壁に、前記外筐体の開口端と対向する部分を挟んで外周側へと折り返されたろう受部を設け、
前記他方の開口端側を下方に向けた状態で、前記チャンバー内を高真空に減圧した後に、加熱することによって溶融したろう材を前記ろう受部に溜めることによって、互いの周壁を前記ろう材を介して接合することを特徴とする前記〔９〕又は〔１０〕に記載の真空二重構造体の製造方法。
〔１５〕 前記外筐体の前記一方の接合端部を形成する周壁と、前記内筐体の前記一方の接合端部を形成する周壁とを径方向に重なるように配置し、
この状態で、互いの開口端を溶接により接合することを特徴とする前記〔９〕～〔１４〕の何れか一項に記載の真空二重構造体の製造方法。

以上のように、本発明によれば、小型化及び軽量化が可能な真空二重構造体及びその製造方法、並びにそのような真空二重構造体を用いたヘッドホンを提供することが可能である。

本発明の第１の実施形態に係る真空二重構造体の構成を示し、（Ａ）はその断面図、（Ｂ）はその側面図、（Ｃ）はその一端側から見た正面図、（Ｄ）はその他端側から見た正面図である。 図１に示す真空二重構造体の製造工程を説明するための図であり、外筐体と内筐体との他方の開口端側をろう付けにより接合する状態を示す断面図である。 本発明の第２の実施形態に係る真空二重構造体の構成を示し、（Ａ）はその断面図、（Ｂ）はその側面図、（Ｃ）はその一端側から見た正面図、（Ｄ）はその他端側から見た正面図である。 本発明の第３の実施形態に係る真空二重構造体の構成を示し、（Ａ）はその断面図、（Ｂ）はその側面図、（Ｃ）はその一端側から見た正面図、（Ｄ）はその他端側から見た正面図である。 本発明の第４の実施形態に係る真空二重構造体の構成を示し、（Ａ）はその断面図、（Ｂ）はその側面図、（Ｃ）はその一端側から見た正面図、（Ｄ）はその他端側から見た正面図である。 本発明の第５の実施形態に係る真空二重構造体の構成を示し、（Ａ）はその断面図、（Ｂ）はその側面図、（Ｃ）はその一端側から見た正面図、（Ｄ）はその他端側から見た正面図である。 図６に示す真空二重構造体の製造工程を説明するための図であり、外筐体と内筐体との他方の開口端側をろう付けにより接合する状態を示す断面図である。 本発明の第６の実施形態に係る真空二重構造体の構成を示し、（Ａ）はその断面図、（Ｂ）はその側面図である。（Ｃ）はその一端側から見た正面図、（Ｄ）はその他端側から見た正面図である。 本発明の第７の実施形態に係る真空二重構造体の構成を示し、（Ａ）はその断面図、（Ｂ）はその側面図、（Ｃ）はその一端側から見た正面図、（Ｄ）はその他端側から見た正面図である。 本発明の第８の実施形態に係る真空二重構造体の構成を示し、（Ａ）はその断面図、（Ｂ）はその側面図、（Ｃ）はその一端側から見た正面図、（Ｄ）はその他端側から見た正面図である。 本発明の第９の実施形態に係る真空二重構造体の構成を示し、（Ａ）はその断面図、（Ｂ）はその側面図、（Ｃ）はその一端側から見た正面図、（Ｄ）はその他端側から見た正面図である。 本発明の第１０の実施形態に係る真空二重構造体の構成を示し、（Ａ）はその断面図、（Ｂ）はその側面図、（Ｃ）はその一端側から見た正面図、（Ｄ）はその他端側から見た正面図である。 本発明の第１１の実施形態に係る真空二重構造体の構成を示し、（Ａ）はその断面図、（Ｂ）はその側面図、（Ｃ）はその一端側から見た正面図、（Ｄ）はその他端側から見た正面図である。 本発明の第１２の実施形態に係るヘッドホンが備えるヘッドホン本体の外観を示す斜視図である。 図１４に示すヘッドホン本体の構成を示す断面図である。 図１４に示すヘッドホン本体の別の構成を示す断面図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。
（第１の実施形態）
先ず、本発明の第１の実施形態として、例えば図１（Ａ）～（Ｄ）に示す真空二重構造体１Ａについて説明する。なお、図１は、真空二重構造体１Ａの構成を示し、（Ａ）はその断面図、（Ｂ）はその側面図、（Ｃ）はその一端側から見た正面図、（Ｄ）はその他端側から見た正面図である。

本実施形態の真空二重構造体１Ａは、図１（Ａ）～（Ｄ）に示すように、両端が開口した金属製の外筐体２及び内筐体３を有し、外筐体２の内側に内筐体３を収容した状態で互いの開口端が接合されると共に、外筐体２と内筐体３との間に真空層４が設けられた真空二重構造を有している。

上記外筐体２および内筐体３は、以下の構成を具備する。
外筐体２は、大径円筒部、それよりも径の小さい小径円筒部と、大径円筒部と小径円筒部とをなだらかに接続するテーパー部とを有する。
同様に、内筐体３は、大径円筒部と、それよりも径の小さい小径円筒部と、大径円筒部と小径円筒部とをなだらかに接続するように設けられたテーパー部とを有する。
図１Ａに示されるように、軸線方向（図１における上下方向、以下「軸線方向」とは図面における上下方向を意味する。）における、外筐体２の大径円筒部は、径方向（図１における左右方向、以下「径方向」とは図面における左右方向を意味する。）で相対する内筐体３の大径円筒部よりも長い。また、軸線方向における、外筐体２の小径円筒部は、径方向で相対する内筐体３の小径円筒部よりも短い。

外筐体２および内筐体３が上記構造を有しているため、外筐体２と、内筐体３との間に空間であるラジアルギャップ部７が形成される。

外筐体２及び内筐体３には、例えばステンレスやチタンなどの金属を用いることができる。また、真空二重構造が得られる材質のものあればよく、それ以外の金属等を用いることも可能である。

真空二重構造体１Ａは、外筐体２と内筐体３との一方の開口端側が溶接により接合された一方の接合端部５と、外筐体２と内筐体３との他方の開口端側がろう付けにより接合された他方の接合端部６とを有している。

上記一方の接合端部５においては、一方の接合端部５を形成する外筐体２の円筒状の周壁２ｂと、一方の接合端部５を形成する内筐体３の円筒状の周壁３ｂとが径方向に重なるように配置されている。
つまり、外筐体２の大径円筒部と、内筐体３の大径円筒部とを径方向に重なるように配置するとともに、両者の開口端を面一にして、面一に配置された両者の先端を溶接により接合する（以下、このような溶接により接合された部分（図中のＷで示す部分）を「溶接接合部」と言う。）と、真空二重構造体１Ａの一方の接合端部５が形成される。

上記他方の接合端部６においては、他方の接合端部６を形成する外筐体２の円筒状の周壁２ｃと、他方の接合端部６を形成する内筐体３の円筒状の周壁３ｃとが径方向に隙間Ｓを設けて配置されている。
つまり、径方向における、外筐体２の小径円筒部と、内筐体３の小径円筒部との間には、隙間Ｓが全周にわたって設けられる。
上記隙間Ｓを含むラジアルギャップ部７の下部に浸透したろう材Ｂを介して外筐体２の周壁２ｃと、内筐体３の周壁３ｃとが接合され（以下、このようなろう付けにより接合された部分（図中のＢで示す部分）を「ろう付け接合部」と言う。）、真空二重構造体１Ａの他方の接合端部６が形成される。
なお、上記構造を有するため、真空二重構造体１Ａでは、一方の接合端部５により円形状に形成された一方の開口部５ａの径が、他方の接合端部６により円形状に形成された他方の開口部６ａの径よりも大きくなっている。

以上のような構造を有する本実施形態の真空二重構造体１Ａでは、従来のような脱気孔を外筐体２の側面に設けたり、この脱気孔をプレス加工したりする必要がなく、ラジアルギャップ部７の真空層４の厚みを周方向において均一とすることが可能である。これにより、内圧（真空圧）と外圧（大気圧）との差により外筐体２及び内筐体３に対して常に張力が加わった状態となり、これら外筐体２及び内筐体３の機械的強度が増すことになる。したがって、この真空二重構造体１Ａの剛性を高めることが可能である。

さらに、本実施形態の真空二重構造体１Ａでは、外筐体２及び内筐体３の板厚を薄くすることができ、これら外筐体２と内筐体３との間に設けられた真空層４の厚み（間隔）も小さくすることが可能である。したがって、この真空二重構造体１Ａの小型化及び軽量化を図ることが可能である。

次に、上記真空二重構造体１Ａの製造方法について図２を参照しながら説明する。なお、図２は、真空二重構造体１Ａの製造工程を説明するための図であり、外筐体２と内筐体３との他方の開口端側をろう付けにより接合する状態を示す断面図である。

本実施形態の真空二重構造体１Ａの製造方法は、外筐体２と内筐体３との一方の開口端側を溶接により接合した後に、高真空に減圧されたチャンバー（図示せず。）内で、外筐体２と内筐体３との他方の開口端側をろう付けにより接合することを特徴とする。

まず、ラジアルギャップ部７を形成する外筐体２の内周面または内筐体３の外周面にろう材Ｂを予め配置しておく。

ろう材Ｂについては、特に限定されるものでなく、例えば金属ろう材やガラスろう材など、従来公知のものを使用することが可能である。ペースト状のろう材を用いた場合には、固体状のろう材を用いた場合よりも、配置し易くなる。これにより、後述する加熱時において、溶融したろう材Ｂを隙間Ｓに的確に浸透させることが可能である。

次いで、図２に示すように、一方の接合端部５を形成する周壁２ｂ、３ｂである、外筐体２の大径円筒部と、内筐体３の大径円筒部との先端が面一になるように外筐体２および内筐体３とを配置する。
そして、この状態で、互いの周壁２ｂ、３ｂの先端を溶接により全周に亘って接合し、溶接接合部Ｗを形成する。溶接には、例えばレーザー溶接を好適に用いることができるが、それ以外の溶接方法を用いることも可能である。

また、上記の通り、この状態では、他方の接合端部６を形成する周壁２ｃである、外筐体２の小径円筒部と、内筐体３の小径円筒部との間には径方向において隙間Ｓが設けられる。

次に、他方の開口端側を下方に向けた状態で、外筐体２と内筐体３とをチャンバー内に設置する。その後、チャンバー内を高真空に減圧（真空引き）する。これにより、外筐体２と内筐体３とのに設けられた隙間Ｓを含むラジアルギャップ部７は脱気される。

次に、外筐体２と内筐体３との他方の開口端側をろう付けにより接合する。
具体的には、このチャンバー内で、真空二重構造体１Ａを加熱する。これにより、予め配置されたろう材Ｂが溶融し、他方の開口端側へと流れ始め、毛細現象により隙間Ｓに浸透することになる。そして、加熱終了後硬化したろう材Ｂを介して、他方の開口端側の周壁２ｃ、３ｃである、外筐体２の小径円筒部と、内筐体３の小径円筒部とが全周に亘って接合される。
なお、使用するろう材Ｂの量によっては、隙間Ｓのみならず、さらに内筐体３の小径円筒部と、外筐体２のテーパー部の一部も接合できる。

ここで、内筐体３の周壁３ｃをスピニング加工等により外筐体２の周壁２ｃよりも薄く形成した場合には、他方の接合端部６において、互いの周壁２ｃ，３ｃの先端（外筐体２及び内筐体３の開口端）を溶接により接合することが困難となる。これに対して、本実施形態では、上述したろう付けによって互いの周壁２ｃ，３ｃを全周に亘って接合することが可能である。

以上のように、従来のような脱気孔を外筐体２の側面に設け、この脱気孔をプレス加工するといった工程を行う必要がなく、上述した簡便な工程を経ることによって、本実施形態の真空二重構造体１Ａを歩留まり良く製造することが可能である。また、上述した他方の開口端側が接合される前の真空二重構造体１Ａをチャンバー内に複数設置することで、複数の真空二重構造体１Ａを一括して製造することが可能である。

（第２の実施形態）
次に、本発明の第２の実施形態として、例えば図３（Ａ）～（Ｄ）に示す真空二重構造体１Ｂについて説明する。なお、図３は、真空二重構造体１Ｂの構成を示し、（Ａ）はその断面図、（Ｂ）はその側面図、（Ｃ）はその一端側から見た正面図、（Ｄ）はその他端側から見た正面図である。また、以下の説明では、上記真空二重構造体１Ａと同等の部位については、説明を省略すると共に、図面において同じ符号を付すものとする。

本実施形態の真空二重構造体１Ｂは、図３（Ａ）～（Ｄ）に示すように、他方の接合端部６の構成が異なる以外は、上記真空二重構造体１Ａと基本的に同じ構成を有している。

外筐体２は、円筒部と、円筒部に連結して設けられ、円筒部の径よりも徐々に縮径するテーパー部とを具備する。
内筐体３は、大径円筒部と、それよりも径の小さい中径円筒部と、それよりも径の小さい小径円筒部と、大径円筒部と中径円筒部とを連結するテーパー部と、中径円筒部と小径円筒部とを連結するテーパー部とを具備する。
図３（Ａ）に示されるように、外筐体２のテーパー部の先端は、対面する内筐体３の小径円筒部と一定の間隔である隙間Ｓを維持すべく、面取りされている。

外筐体２および内筐体３が上記構造を有しているため、外筐体２の円筒部の開口端と、内筐体３の大径円筒部の開口端とを面一にし、外筐体２のテーパー部の先端と、内筐体３の小径円筒部のとの間に隙間Ｓが設けられるように、外筐体２と、内筐体３とを組み合わせると、外筐体２の内周面と内筐体３の外周面との間に空間であるラジアルギャップ部７が形成される。本実施形態においては、上記隙間Ｓもラジアルギャップ部７に含まれる。

上記隙間Ｓを含むラジアルギャップ部７の下部に浸透したろう材Ｂを介して、外筐体２の周壁２ｃと、内筐体３の周壁３ｃとが接合されている。
つまり、外筐体２のテーパー部と、内筐体３の中径円筒部、テーパー部、および小径円筒部とが接合されている。
なお、必ずしも外筐体２のテーパー部と、内筐体３の中径円筒部、テーパー部、および小径円筒部とが接合される必要はなく、少なくとも、外筐体２のテーパー部と、内筐体３の小径円筒部とが接合されていればよい。

本実施形態の真空二重構造体１Ｂでは、他方の接合端部６をこのような構成とすることで、外筐体２の内側に内筐体３を収容する際に、互いの開口端の位置合わせが容易となっている。

以上のような構造を有する本実施形態の真空二重構造体１Ｂでは、従来のような脱気孔を外筐体２の側壁に設けたり、この脱気孔をプレス加工したりする必要がなく、ラジアルギャップ部７を形成する真空層４の厚みを周方向において均一とすることが可能である。これにより、内圧（真空圧）と外圧（大気圧）の差により外筐体２及び内筐体３に対して常に張力が加わった状態となり、これら外筐体２及び内筐体３の機械的強度が増すことになる。したがって、この真空二重構造体１Ｂの剛性を高めることが可能である。

さらに、本実施形態の真空二重構造体１Ｂでは、外筐体２及び内筐体３の板厚を薄くすることができ、これら外筐体２と内筐体３との間に設けられた真空層４の厚み（間隔）も小さくすることが可能である。したがって、この真空二重構造体１Ｂの小型化及び軽量化を図ることが可能である。

本実施形態の真空二重構造体１Ｂを製造する際は、上記真空二重構造体１Ａを製造する場合と同様の方法を用いることができる。すなわち、外筐体２と内筐体３との一方の開口端側を溶接により接合した後に、高真空に減圧されたチャンバー内で、外筐体２と内筐体３との他方の開口端側をろう付けにより接合すればよい。

以上のように、従来のような脱気孔を外筐体２の側壁に設け、この脱気孔をプレス加工するといった工程を行う必要がなく、上述した簡便な工程を経ることによって、本実施形態の真空二重構造体１Ｂを歩留まり良く製造することが可能である。また、上述した他方の開口端側が接合される前の真空二重構造体１Ｂをチャンバー内に複数設置することで、複数の真空二重構造体１Ｂを一括して製造することが可能である。

なお、上記実施形態では、口径が大きい側を溶接接合部Ｗとし、口径が小さい側をろう付接合部（ろう材）Ｂとした場合を例示しているが、それとは逆に、口径が大きい側をろう付接合部（ろう材）Ｂとし、口径が小さい側を溶接接合部Ｗとすることも可能である。

（第３の実施形態）
次に、本発明の第３の実施形態として、例えば図４（Ａ）～（Ｄ）に示す真空二重構造体１Ｃについて説明する。なお、図４は、真空二重構造体１Ｃの構成を示し、（Ａ）はその断面図、（Ｂ）はその側面図、（Ｃ）はその一端側から見た正面図、（Ｄ）はその他端側から見た正面図である。また、以下の説明では、上記真空二重構造体１Ａと同等の部位については、説明を省略すると共に、図面において同じ符号を付すものとする。

本実施形態の真空二重構造体１Ｃは、図４（Ａ）～（Ｄ）に示すように、他方の接合端部６の構成が異なる以外は、上記真空二重構造体１Ａと基本的に同じ構成を有している。

外筐体２は、大径円筒部と、それよりも径の小さい小径円筒部と、大径円筒部と小径円筒部とをなだらかに連結するように設けられたテーパー部とを具備する。
内筐体３は、大径円筒部と、それよりも径の小さい小径円筒部と、大径円筒部と小径円筒部とを連結するテーパー部とを具備する。上記小径円筒部の開口端は全周にわたって内側になだらかに曲面をもって折り返されている。
外筐体２および内筐体３が上記構造を有しているため、外筐体２および内筐体３の一方の接合端部５をなす周壁２ｂ、３ｂを径方向に接するように配置し、他方の接合端部６をなす外筐体２および内筐体３の周壁２ｃ、３ｃを、隙間Ｓをもって配置すると、外筐体２の内周面と内筐体３の外周面との間に空間であるラジアルギャップ部７が形成される。
つまり、外筐体２および内筐体３が上記構造を有しているため、外筐体２の大径円筒部の開口端と、内筐体３の大径円筒部の開口端とを面一にし、外筐体２の小径円筒部と、内筐体３の小径円筒部の開口端とを面一にして、外筐体２と、内筐体３とを組み合わせると、外筐体２の内周面と内筐体３の外周面との間に空間であるラジアルギャップ部７が形成される。
上記ラジアルギャップ部７には、径方向における、外筐体２の小径円筒部と、内筐体３の小径円筒部との隙間Ｓ（上記小径円筒部なだらかな局面をもって内側に折り返されたことにより形成された、内筐体３と外筐体２との他方の接合端部６に設けられた溝部６ｂを含む）も含まれる。
なお、溝部６ｂは、外筐体２の他方の接合端部６を形成する周壁２ｃと、内筐体３の他方の接合端部６を形成する周壁３ｃとの先端側に設けられた部位である。

外筐体２の大径円筒部と、内筐体３の大径円筒部とを径方向に重なるように配置するとともに、両者の開口端を面一にして、面一に配置された両者の先端を溶接により接合すると、真空二重構造体１Ａの一方の接合端部５が形成される。

この状態では、径方向における、外筐体２の小径円筒部と、内筐体３の小径円筒部との間には、隙間Ｓが全周にわたって設けられる。
上記隙間Ｓを含むラジアルギャップ部７の下部に浸透したろう材Ｂを介して外筐体２の周壁２ｃと、内筐体３の周壁３ｃとが接合され（以下、このようなろう付けにより接合された部分（図中のＢで示す部分）を「ろう付け接合部」と言う。）、真空二重構造体１Ａの他方の接合端部６が形成される。
つまり、外筐体２の小径円筒部と、内筐体３の小径円筒部とが接合されている。
なお、必ずしも外筐体２の小径円筒部と、内筐体３の小径円筒部とが接合される必要はなく、使用するろう材の量によっては、外筐体２の小径円筒部と、内筐体３のテーパー部とをさらに接合することもできる。

本実施形態の真空二重構造体１Ｃでは、他方の接合端部６における内筐体３の小径円筒部の開口端が全周にわたって内側になだらかに曲面をもって折り返されているため、外筐体２の内側に内筐体３を収容する際に、外筐体２の他方の接合端部６を形成する周壁２ｃの内側に、内筐体３の他方の接合端部６を形成する周壁３ｃが挿入し易くなっている。

以上のような構造を有する本実施形態の真空二重構造体１Ｃでは、従来のような脱気孔を外筐体２の側壁に設けたり、この脱気孔をプレス加工したりする必要がなく、ラジアルギャップ部７を形成する真空層４の厚みを周方向において均一とすることが可能である。これにより、内圧（真空圧）と外圧（大気圧）の差により外筐体２及び内筐体３に対して常に張力が加わった状態となり、これら外筐体２及び内筐体３の機械的強度が増すことになる。したがって、この真空二重構造体１Ｃの剛性を高めることが可能である。

さらに、本実施形態の真空二重構造体１Ｃでは、外筐体２及び内筐体３の板厚を薄くすることができ、これら外筐体２と内筐体３との間に設けられた真空層４の厚み（間隔）も小さくすることが可能である。したがって、この真空二重構造体１Ｃの小型化及び軽量化を図ることが可能である。

本実施形態の真空二重構造体１Ｃを製造する際は、上記真空二重構造体１Ａを製造する場合と同様の方法を用いることができる。すなわち、外筐体２と内筐体３との一方の開口端側を溶接により接合した後に、高真空に減圧されたチャンバー内で、外筐体２と内筐体３との他方の開口端側をろう付けにより接合すればよい。

具体的には、まず、外筐体２の他方の接合端部６を形成する小径円筒部と、内筐体３の小径円筒部との隙間Ｓに形成された（外筐体２の他方の接合端部６を形成する周壁２ｃと、内筐体３の他方の接合端部６を形成する周壁３ｃとの先端側に設けられた）溝部６ｂにろう材Ｂを配置する。

そして、他方の開口端側を上方に向けた状態で、外筐体２と内筐体３とをチャンバー内に設置した後、チャンバー内を高真空に減圧（真空引き）する。その後、このチャンバー内で、真空二重構造体１Ｃを加熱する。

これにより、ろう材Ｂが溶融し、溝部６ｂに溜まり、毛細現象により隙間Ｓに浸透することになる。そして、加熱終了後は、硬化したろう材Ｂを介して互いの周壁２ｃ、３ｃが全周に亘って接合された状態となる。なお、ろう材は、内筐体３の小径円筒部と、外筐体２の小径円筒部との間だけではなく、内筐体３の小径円筒部と、外筐体のテーパー部との間にまで浸透してもよい。

なお、外筐体２と内筐体３との他方の開口端側をろう付けにより接合する際は、上述した真空二重構造体１Ａを製造する場合と同様に、ラジアルギャップ部７を形成する外筐体２の内周壁および内筐体３の外周壁の少なくとも一方にろう材Ｂを配置し、他方の開口端側を下方に向けた状態で、チャンバー内を高真空に減圧した後に、加熱することによって溶融したろう材を隙間Ｓに浸透させる方法を用いることも可能である。

以上のように、従来のような脱気孔を外筐体２の側壁に設け、この脱気孔をプレス加工するといった工程を行う必要がなく、上述した簡便な工程を経ることによって、本実施形態の真空二重構造体１Ｃを歩留まり良く製造することが可能である。また、上述した他方の開口端側が接合される前の真空二重構造体１Ｃをチャンバー内に複数設置することで、複数の真空二重構造体１Ｃを一括して製造することが可能である。

（第４の実施形態）
次に、本発明の第４の実施形態として、例えば図５（Ａ）～（Ｄ）に示す真空二重構造体１Ｄについて説明する。なお、図５は、真空二重構造体１Ｄの構成を示し、（Ａ）はその断面図、（Ｂ）はその側面図、（Ｃ）はその一端側から見た正面図、（Ｄ）はその他端側から見た正面図である。また、以下の説明では、上記真空二重構造体１Ａと同等の部位については、説明を省略すると共に、図面において同じ符号を付すものとする。

本実施形態の真空二重構造体１Ｄは、図５（Ａ）～（Ｄ）に示すように、他方の接合端部６の形状が異なる以外は、上記真空二重構造体１Ａと基本的に同じ構成を有している。

つまり、外筐体２は、大径円筒部と、それよりも径の小さい小径円筒部と、大径円筒部と小径円筒部とをなだらかに接続するように設けられたテーパー部と、小径円筒部から徐々に拡径するテーパー部とを具備する。上記小径円筒部から拡径するテーパー部の開口端が他方の接合端部６となっている。
内筐体３は、大径円筒部と、それよりも径の小さい小径円筒部と、大径円筒部と小径円筒部とを連結するテーパー部とを具備する。上記小径円筒部の開口端が他方の接合端部６となっている。
上記外筐体２の小径円筒部の内周壁と、内筐体３の小径円筒部の外周壁との間には、全周にわたって隙間Ｓが設けられている。また、外筐体２においては、小径円筒部から拡径するテーパー部が設けられているため、他方の接合端部６には、溝部６ｂが形成されている（換言すると、溝部６ｂは、外筐体２の他方の接合端部６を形成する周壁２ｃと、内筐体３の他方の接合端部６を形成する周壁３ｃとの先端側に設けられている）。

以上のような構造を有する本実施形態の真空二重構造体１Ｄでは、従来のような脱気孔を外筐体２に設けたり、この脱気孔をプレス加工したりする必要がなく、ラジアルギャップ部７を形成する真空層４の厚みを周方向において均一とすることが可能である。これにより、内圧（真空圧）と外圧（大気圧）の差により外筐体２及び内筐体３に対して常に張力が加わった状態となり、これら外筐体２及び内筐体３の機械的強度が増すことになる。したがって、この真空二重構造体１Ｄの剛性を高めることが可能である。

さらに、本実施形態の真空二重構造体１Ｄでは、外筐体２及び内筐体３の板厚を薄くすることができ、これら外筐体２と内筐体３との間に設けられた真空層４の厚み（間隔）も小さくすることが可能である。したがって、この真空二重構造体１Ｄの小型化及び軽量化を図ることが可能である。

本実施形態の真空二重構造体１Ｄを製造する際は、上記真空二重構造体１Ａを製造する場合と同様の方法を用いることができる。
すなわち、まずは、外筐体２と内筐体３との一方の接合端部５をなす周壁２ｂ、３ｂを溶接により接合する。
つまり、外筐体２の大径円筒部と、内筐体３の大径円筒部とを径方向に重なるように配置するとともに、両者の開口端を面一にして、面一に配置された両者の先端を溶接により接合することにより、真空二重構造体１Ｄの一方の接合端部５が形成する。
次いで、高真空に減圧されたチャンバー内で、外筐体２と内筐体３との他方の接合端部６をなす周壁２ｃ、３ｃを、ろう材Ｂによりろう付けにより接合すればよい。

具体的には、まずは外筐体２のテーパー部と、内筐体３の小径円筒部とで形成された（外筐体２の他方の接合端部６を形成する周壁２ｃと、内筐体３の他方の接合端部６を形成する周壁３ｃとの先端側に設けられた）溝部６ｂにろう材Ｂを配置する。

そして、他方の開口端側を上方に向けた状態で、外筐体２と内筐体３とをチャンバー内に設置した後、チャンバー内を高真空に減圧（真空引き）する。その後、このチャンバー内で、外筐体２と内筐体３とを加熱する。

これにより、溝部６ｂでろう材Ｂが溶融し、溝部６ｂから毛細現象により隙間Ｓに浸透することになる。そして、加熱終了後は、硬化したろう材Ｂを介して内筐体３の周壁３ｃおよび外筐体２の周壁２ｃが全周に亘って接合された状態となる。

なお、外筐体２と内筐体３との他方の開口端側をろう付けにより接合する際は、上述した真空二重構造体１Ａを製造する場合と同様に、ラジアルギャップ部７を形成する外筐体２の内周面と内筐体３の外周面との少なくとも一方にろう材Ｂを配置し、他方の開口端側を下方に向けた状態で、チャンバー内を高真空に減圧した後に、加熱することによって溶融したろう材を隙間Ｓに浸透させる方法を用いることも可能である。

以上のように、従来のような脱気孔を外筐体２の側壁に設け、この脱気孔をプレス加工するといった工程を行う必要がなく、上述した簡便な工程を経ることによって、本実施形態の真空二重構造体１Ｄを歩留まり良く製造することが可能である。また、上述した他方の開口端側が接合される前の真空二重構造体１Ｄをチャンバー内に複数設置することで、複数の真空二重構造体１Ｄを一括して製造することが可能である。

（第５の実施形態）
次に、本発明の第５の実施形態として、例えば図６（Ａ）～（Ｄ）に示す真空二重構造体１Ｅについて説明する。なお、図６は、真空二重構造体１Ｅの構成を示し、（Ａ）はその断面図、（Ｂ）はその側面図、（Ｃ）はその一端側から見た正面図、（Ｄ）はその他端側から見た正面図である。また、以下の説明では、上記真空二重構造体１Ａと同等の部位については、説明を省略すると共に、図面において同じ符号を付すものとする。

本実施形態の真空二重構造体１Ｅは、図６（Ａ）～（Ｄ）に示すように、他方の接合端部６の構成が異なる。本実施形態の真空二重構造体１Ｅは、外筐体２と、内筐体３との他に、ろう受部材８を具備する点で相違する以外は、上記真空二重構造体１Ａと基本的に同じ構成を有している。

外筐体２は、大径円筒部と、それよりも径の小さい小径円筒部と、大径円筒部と小径円筒部とをなだらかに連結するように設けられたテーパー部とを具備する。
内筐体３も、大径円筒部と、それよりも径の小さい小径円筒部と、大径円筒部と小径円筒部とを連結するテーパー部とを具備する。
本実施形態の真空二重構造体１Ｅでは、他方の接合端部６において、ラジアルギャップ部７を形成する外筐体２と内筐体３との間から隙間Ｓに浸透したろう材Ｂを介して、少なくとも互いの周壁部である、小径円筒部が接合されると共に、互いの小径円筒部の先端にろう材Ｂを介してろう受部材８が貼り付けられている。
なお、このろう材Ｂは、外筐体２のテーパー部にまで浸透してもよい。
ろう受部材８は、例えば銅箔などの金属シム状プレート（箔状）であり、加熱時に溶融したろう材Ｂが溜まるように、他方の開口端と対向する部分を挟んで外筐体２外周側及び内筐体３の内周側に折り返された形状を有している。

本実施形態の真空二重構造体１Ｅでは、他方の接合端部６をこのような構成とすることで、この他方の接合端部６における接合強度を高めることが可能である。

以上のような構造を有する本実施形態の真空二重構造体１Ｅでは、従来のような脱気孔を外筐体２の側壁に設けたり、この脱気孔をプレス加工したりする必要がなく、ラジアルギャップ部７を形成する真空層４の厚みを周方向において均一とすることが可能である。これにより、内圧（真空圧）と外圧（大気圧）の差により外筐体２及び内筐体３に対して常に張力が加わった状態となり、これら外筐体２及び内筐体３の機械的強度が増すことになる。したがって、この真空二重構造体１Ｅの剛性を高めることが可能である。

さらに、本実施形態の真空二重構造体１Ｅでは、外筐体２及び内筐体３の板厚を薄くすることができ、これら外筐体２と内筐体３との間に設けられた真空層４の厚み（間隔）も小さくすることが可能である。したがって、この真空二重構造体１Ｅの小型化及び軽量化を図ることが可能である。

本実施形態の真空二重構造体１Ｅを製造する際は、上記真空二重構造体１Ａを製造する場合と同様の方法を用いることができる。すなわち、外筐体２と内筐体３との一方の開口端側を溶接により接合した後に、高真空に減圧されたチャンバー内で、外筐体２と内筐体３との他方の開口端側をろう付けにより接合すればよい。

次いで、ろう受部材８の内側に溜められたろう材Ｂにより、外筐体２と内筐体３との他方の開口端側をろう付けにより接合する。

具体的に、この他方の開口端側をろう付けにより接合する工程について、図７を参照しながら説明する。なお、図７は、真空二重構造体１Ｅの製造工程を説明するための図であり、外筐体２と内筐体３との他方の開口端側をろう付けにより接合する状態を示す断面図である。

まずは、ろう受部材８にろう材Ｂを予め配置しておく。なお、ろう材Ｂは、ラジアルギャップ部７を形成する外筐体２の内周面と内筐体３の外周面との少なくとも一方に予め配置しておくことも可能である。

他方の開口端側をろう付けにより接合する際は、図７に示すように、他方の接合端部６を形成する外筐体２の周壁２ｃと、他方の接合端部６を形成する内筐体３の周壁３ｃとを径方向に隙間Ｓを設けて配置すると共に、他方の開口端に対向してろう材Ｂが入ったろう受部材８を配置する。

このとき、他方の開口端において、互いの周壁２ｃ，３ｃの先端面が揃っている必要がある。一方の開口端側を溶接により接合した後に、外筐体２及び内筐体３の他方の開口端側を切削加工により切り揃えることが可能である。これにより、外筐体２及び内筐体３の他方の開口端側の寸法精度を気にすることなく、他方の開口端において、互いの周壁２ｃ，３ｃの先端面を揃えることが可能であり、製造工程を簡便化することが可能である。

そして、他方の開口端側を下方に向けた状態で、外筐体２、内筐体３、およびろう受部材８をチャンバー内に設置した後、チャンバー内を高真空に減圧（真空引き）する。その後、このチャンバー内で、外筐体２、内筐体３、およびろう受部材８を加熱する。

これにより、ろう材Ｂが溶融し、ろう受部材８の内側に溜まったろう材Ｂは毛細現象により隙間Ｓに浸透することになる。そして、加熱終了後は、硬化したろう材Ｂを介して少なくとも互いの小径円筒部が全周に亘って接合された状態となる。また、ろう受部材８が他方の開口端に貼り付けられた状態となる。これにより、他方の開口端側をろう受部材８により確実に封止することが可能である。
さらに、ろう受部材８の内側にろう材Ｂを溜めた状態で、外筐体２と内筐体３との他方の開口端側をろう付けにより接合した場合は、ろう材Ｂの落下を防ぐと共に、ろう付け後の状態を容易に確認することが可能である。

他方の接合端部６の接合後は、ろう受部材８のうち、他方の開口端に貼り付けられた部分から不要な部分を除去する。これにより、上記真空二重構造体１Ｅを作製することが可能である。

なお、ろう受部材８については、ろう付け後に、必ずしも不要な部分を除去する必要はなく、このような工程を省略することも可能である。この場合、ろう受部材８の底面部の幅が、外筐体２の厚さと、内筐体３の厚さと、隙間Ｓとの合計であるものを用いることが好ましい。さらに、ろう受部材８をチャンバー内に真空二重構造体１Ｅを設置するための台座として用いてもよい。
なお、ろう受部材８は、ろう付け後に完全に除去することも可能である。

また、他方の開口端側をろう付けにより接合する際は、上述した他方の開口端側を下方に向けた状態で、この他方の開口端に対向してろう受部材８を配置する方法に限らず、他方の開口端側を上方に向けた状態で、この他方の開口端にろう受部材８を配置することも可能である。この場合、ろう受部材８底面部にスリットを設けて、ろう受部材８内で溶融したろう材Ｂがスリットを通して他方の開口端側へと流れ込むようにすればよい。

以上のように、従来のような脱気孔を外筐体２の側壁に設け、この脱気孔をプレス加工するといった工程を行う必要がなく、上述した簡便な工程を経ることによって、本実施形態の真空二重構造体１Ｅを歩留まり良く製造することが可能である。また、上述した他方の開口端側が接合される前の真空二重構造体１Ｅをチャンバー内に複数設置することで、複数の真空二重構造体１Ｅを一括して製造することが可能である。

（第６の実施形態）
次に、本発明の第６の実施形態として、例えば図８（Ａ）～（Ｄ）に示す真空二重構造体１Ｆについて説明する。なお、図８は、真空二重構造体１Ｆの構成を示し、（Ａ）はその断面図、（Ｂ）はその側面図、（Ｃ）はその一端側から見た正面図、（Ｄ）はその他端側から見た正面図である。また、以下の説明では、上記真空二重構造体１Ａと同等の部位については、説明を省略すると共に、図面において同じ符号を付すものとする。

本実施形態の真空二重構造体１Ｆは、図８（Ａ）～（Ｄ）に示すように、他方の接合端部６の構成が異なる以外は、上記真空二重構造体１Ａと基本的に同じ構成を有している。

上記真空二重構造体１Ａが具備する内筐体３は、大径円筒部と、それよりも径の小さい小径円筒部と、大径円筒部と小径円筒部とを連結するテーパー部とを具備する。
外筐体２は、円筒部と、円筒部の下端に設けられたろう受部２ｒとを具備する。このろう受部２ｒは、内筐体３の小径円筒部の内周側へと折り返された、上に凹のさら形状を有する。凹部の平坦な底面部に内筐体３の小径円筒部の先端が接する。

本実施形態の真空二重構造体１Ｆでは、他方の接合端部６をこのような構成とすることで、外筐体２の内側に内筐体３を収容する際に、互いの開口端の位置合わせが容易となっている。また、この他方の接合端部６における機械的強度（剛性）を高めることが可能である。

以上のような構造を有する本実施形態の真空二重構造体１Ｆでは、従来のような脱気孔を外筐体２の側壁に設けたり、この脱気孔をプレス加工したりする必要がなく、ラジアルギャップ部７を形成する真空層４の厚みを周方向において均一とすることが可能である。これにより、内圧（真空圧）と外圧（大気圧）の差により外筐体２及び内筐体３に対して常に張力が加わった状態となり、これら外筐体２及び内筐体３の機械的強度が増すことになる。したがって、この真空二重構造体１Ｆの剛性を高めることが可能である。

さらに、本実施形態の真空二重構造体１Ｆでは、外筐体２及び内筐体３の板厚を薄くすることができ、これら外筐体２と内筐体３との間に設けられた真空層４の厚み（間隔）も小さくすることが可能である。したがって、この真空二重構造体１Ｆの小型化及び軽量化を図ることが可能である。

本実施形態の真空二重構造体１Ｆを製造する際は、上記真空二重構造体１Ａを製造する場合と同様の方法を用いることができる。
すなわち、外筐体２と内筐体３との一方の開口端側を溶接により接合した後に、高真空に減圧されたチャンバー内で、外筐体２と内筐体３との他方の開口端側をろう付けにより接合すればよい。

他方の開口端を形成するには、まず、内筐体３の内側に位置するろう受部２ｒにろう材Ｂを溜める。なお、ろう材Ｂは、ラジアルギャップ部７を形成する、外筐体２と内筐体３との間に予め配置しておくことも可能である。

次いで、ろう受部２ｒの底面部に内筐体３の他方の接合端部６を形成する周壁３ｃを軸線方向に突き合わせた状態で配置する。

そして、他方の開口端側を下方に向けた状態で、外筐体２と、内筐体３とをチャンバー内に設置した後、チャンバー内を高真空に減圧（真空引き）する。その後、このチャンバー内を加熱する。

これにより、溶融したろう材Ｂがろう受部２ｒに溜まった状態で、内筐体３の内壁の全周にいきわたる。そして、加熱終了後は、硬化したろう材Ｂを介して内筐体３の小径円筒部と、外筐体２のろう受部とが全周に亘って接合された状態となる。
なお、ろう受部２ｒの内側にろう材Ｂを溜めた状態で、外筐体２と内筐体３との他方の接合端部６をろう付けにより接合した場合は、ろう材Ｂの落下を防ぐと共に、ろう付け後の状態を容易に確認することが可能である。

以上のように、従来のような脱気孔を外筐体２の側壁に設け、この脱気孔をプレス加工するといった工程を行う必要がなく、上述した簡便な工程を経ることによって、本実施形態の真空二重構造体１Ｆを歩留まり良く製造することが可能である。また、上述した他方の開口端側が接合される前の真空二重構造体１Ｆをチャンバー内に複数設置することで、複数の真空二重構造体１Ｆを一括して製造することが可能である。

（第７の実施形態）
次に、本発明の第７の実施形態として、例えば図９（Ａ）～（Ｄ）に示す真空二重構造体１Ｇについて説明する。なお、図９は、真空二重構造体１Ｇの構成を示し、（Ａ）はその断面図、（Ｂ）はその側面図、（Ｃ）はその一端側から見た正面図、（Ｄ）はその他端側から見た正面図である。また、以下の説明では、上記真空二重構造体１Ａと同等の部位については、説明を省略すると共に、図面において同じ符号を付すものとする。

本実施形態の真空二重構造体１Ｇは、図９（Ａ）～（Ｄ）に示すように、他方の接合端部６の構成が異なる以外は、上記真空二重構造体１Ａと基本的に同じ構成を有している。

内筐体３は、大径円筒部と、それよりも径の小さい小径円筒部と、大径円筒部と小径円筒部とを連結するテーパー部とを具備する。
外筐体２は、円筒部と、円筒部の下端に設けられたろう受部２ｒとを具備する。このろう受部２ｒは内筐体３の小径円筒部の内周側へと折り返された上に凹のさら形状を有する。ろう受部２ｒの内筐体の内側に位置する周端２ｄが他方の開口部６ａを形成する。また、ろう受部２ｒの凹部の平坦な底面部に内筐体３の小径円筒部の先端が当接する。
そして、他方の接合端部６において、ラジアルギャップ部７を形成する外筐体２と内筐体３との間からろう受部２ｒに溜まったろう材Ｂを介して他方の接合端部をなす内筐体３の周壁３ｃと外筐体２の周壁２ｃとが接合されている。
より具体的には、外筐体２のろう受部２ｒと、内筐体３の小径円筒部とが接合されている。

本実施形態の真空二重構造体１Ｇでは、他方の接合端部６をこのような構成とすることで、外筐体２の内側に内筐体３を収容する際に、互いの開口端の位置合わせが容易となっている。また、この他方の接合端部６における機械的強度（剛性）を高めることが可能である。

以上のような構造を有する本実施形態の真空二重構造体１Ｇでは、従来のような脱気孔を外筐体２の側壁に設けたり、この脱気孔をプレス加工したりする必要がなく、ラジアルギャップ部７を形成する真空層４の厚みを周方向において均一とすることが可能である。これにより、内圧（真空圧）と外圧（大気圧）の差により外筐体２及び内筐体３に対して常に張力が加わった状態となり、これら外筐体２及び内筐体３の機械的強度が増すことになる。したがって、この真空二重構造体１Ｇの剛性を高めることが可能である。

さらに、本実施形態の真空二重構造体１Ｇでは、外筐体２及び内筐体３の板厚を薄くすることができ、これら外筐体２と内筐体３との間に設けられた真空層４の厚み（間隔）も小さくすることが可能である。したがって、この真空二重構造体１Ｇの小型化及び軽量化を図ることが可能である。

本実施形態の真空二重構造体１Ｇを製造する際は、上記真空二重構造体１Ａを製造する場合と同様の方法を用いることができる。すなわち、外筐体２と内筐体３との一方の開口端側を溶接により接合した後に、高真空に減圧されたチャンバー内で、外筐体２と内筐体３との他方の開口端側をろう付けにより接合すればよい。

また、本実施形態の真空二重構造体１Ｇを製造する際は、ラジアルギャップ部７を形成する外筐体２と内筐体３との間ろう材Ｂを溜めた状態で、外筐体２と内筐体３との他方の開口端側をろう付けにより接合する。

具体的には、まず、ろう材Ｂを、例えば内筐体３の小径円筒部に配置する。次いで、外筐体２のろう受部の凹部である平坦な底面部に、内筐体３の小径円筒部の先端を軸線方向に突き合わせた状態で配置する。

そして、他方の開口端側を下方に向けた状態で、他方の開口端側が接合される前の真空二重構造体１Ｇをチャンバー内に設置した後、チャンバー内を高真空に減圧（真空引き）する。その後、このチャンバー内で、真空二重構造体１Ｇを加熱する。

これにより、溶融したろう材Ｂが他方の開口端側へと流れ込み、ろう受部に溜まった状態となる。そして、加熱終了後は、硬化したろう材Ｂを介して外筐体２のろう受部と、内筐体３の小径円筒部とが全周に亘って接合された状態となる。
このように、ろう受部２ｒの内側にろう材Ｂを溜めた状態で、外筐体２と内筐体３との他方の開口端側をろう付けにより接合した場合は、ろう材Ｂの落下を防ぐことができる。

以上のように、従来のような脱気孔を外筐体２の側壁に設け、この脱気孔をプレス加工するといった工程を行う必要がなく、上述した簡便な工程を経ることによって、本実施形態の真空二重構造体１Ｇを歩留まり良く製造することが可能である。また、上述した他方の開口端側が接合される前の真空二重構造体１Ｇをチャンバー内に複数設置することで、複数の真空二重構造体１Ｇを一括して製造することが可能である。

（第８の実施形態）
次に、本発明の第８の実施形態として、例えば図１０（Ａ）～（Ｄ）に示す真空二重構造体１Ｈについて説明する。なお、図１０は、真空二重構造体１Ｈの構成を示し、（Ａ）はその断面図、（Ｂ）はその側面図、（Ｃ）はその一端側から見た正面図、（Ｄ）はその他端側から見た正面図である。また、以下の説明では、上記真空二重構造体１Ａと同等の部位については、説明を省略すると共に、図面において同じ符号を付すものとする。

本実施形態の真空二重構造体１Ｈは、図１０（Ａ）～（Ｄ）に示すように、他方の接合端部６の構成が異なる以外は、上記真空二重構造体１Ａと基本的に同じ構成を有している。

上記外筐体２は円筒部で構成されている。
内筐体３は、大径円筒部と、それよりも径の小さい小径円筒部と、大径円筒部と小径円筒部とを連結するテーパー部と、小径円筒部に設けられたろう受部３ｒとを具備する。ろう受部３ｒは、内筐体３の小径円筒部の下端に設けられた底面部と、底面部の外周から立ち上がるフランジ部とを具備する。上記底面部は、小径円筒部に対して略直角に位置し、そして小径円筒部の全周にわたって設けられている。

上記外筐体２の円筒部と、内筐体３の大径円筒部とが径方向において接するように、かつ両者の先端が面一になるように配置されている。そして面一の先端が溶接により接合され、一方の接合端部５が形成されている。
外筐体２よりも外周側に位置するろう受部３ｒに溜まったろう材Ｂを介して、外筐体２の円筒部と、内筐体３のろう受部３ｒとが接合され、他方の接合端部６が形成されている。

本実施形態の真空二重構造体１Ｈでは、他方の接合端部６をこのような構成とすることで、内筐体３の外側に外筐体２を配置する際に、互いの開口端の位置合わせが容易となっている。また、この他方の接合端部６における機械的強度（剛性）を高めることが可能である。

以上のような構造を有する本実施形態の真空二重構造体１Ｈでは、従来のような脱気孔を外筐体２の側壁に設けたり、この脱気孔をプレス加工したりする必要がなく、ラジアルギャップ部７を形成する真空層４の厚みを周方向において均一とすることが可能である。これにより、内圧（真空圧）と外圧（大気圧）の差により外筐体２及び内筐体３に対して常に張力が加わった状態となり、これら外筐体２及び内筐体３の機械的強度が増すことになる。したがって、この真空二重構造体１Ｈの剛性を高めることが可能である。

さらに、本実施形態の真空二重構造体１Ｈでは、外筐体２及び内筐体３の板厚を薄くすることができ、これら外筐体２と内筐体３との間に設けられた真空層４の厚み（間隔）も小さくすることが可能である。したがって、この真空二重構造体１Ｈの小型化及び軽量化を図ることが可能である。

本実施形態の真空二重構造体１Ｈを製造する際は、上記真空二重構造体１Ａを製造する場合と同様の方法を用いることができる。すなわち、外筐体２と内筐体３との一方の開口端側を溶接により接合した後に、高真空に減圧されたチャンバー内で、外筐体２と内筐体３との他方の開口端側周壁２ｃ、３ｃをろう付けにより接合すればよい。

具体的には、まず、ろう受部３ｒにろう材Ｂを予め配置しておく。図１０では、外筐体２の外側に位置するろう受部３ｒにろう材Ｂを配置したが、ラジアルギャップ部７を形成する外筐体２と内筐体３との間に予め配置しておくことも可能である。
次いで内筐体３のろう受部３ｒの底面部に対して、外筐体２を軸線方向に突き合わせた状態で配置する。
なお、図１０に示すように、外筐体２の外側に位置するろう受部３ｒにろう材Ｂを配置する場合、外筐体２と内筐体３とを突き合せた状態で配置したのち、ろう材を配置することもできる。

そして、他方の開口端側を下方に向けた状態で、内筐体３と外筐体２とをチャンバー内に設置した後、チャンバー内を高真空に減圧（真空引き）する。その後、このチャンバー内で、真空二重構造体１Ｈを加熱する。

これにより、溶融したろう材Ｂがろう受部３ｒに溜まった状態で、外筐体２の全周に行き渡る。そして、加熱終了後は、硬化したろう材Ｂを介して外筐体２と内筐体との周壁２ｃ、３ｃが全周に亘って接合された状態となる。
さらに、ろう受部にろう材Ｂを溜めた状態で、外筐体２と内筐体３との他方の開口端側をろう付けにより接合した場合は、ろう材Ｂの落下を防ぐと共に、ろう付け後の状態を容易に確認することが可能である。

以上のように、従来のような脱気孔を外筐体２の側壁に設け、この脱気孔をプレス加工するといった工程を行う必要がなく、上述した簡便な工程を経ることによって、本実施形態の真空二重構造体１Ｈを歩留まり良く製造することが可能である。また、上述した他方の開口端側が接合される前の真空二重構造体１Ｈをチャンバー内に複数設置することで、複数の真空二重構造体１Ｈを一括して製造することが可能である。

（第９の実施形態）
次に、本発明の第９の実施形態として、例えば図１１（Ａ）～（Ｄ）に示す真空二重構造体１Ｉについて説明する。なお、図１１は、真空二重構造体１Ｉの構成を示し、（Ａ）はその断面図、（Ｂ）はその側面図、（Ｃ）はその一端側から見た正面図、（Ｄ）はその他端側から見た正面図である。また、以下の説明では、上記真空二重構造体１Ａと同等の部位については、説明を省略すると共に、図面において同じ符号を付すものとする。

本実施形態の真空二重構造体１Ｉは、図１１（Ａ）～（Ｄ）に示すように、一方の接合端部５及び他方の接合端部６の構成が異なる以外は、上記真空二重構造体１Ａと基本的に同じ構成を有している。

外筐体２は、小径円筒部と、大径円筒部と、小径円筒部と大径円筒部とをなだらかに接続するテーパー部とを具備する。
内筐体３は、円筒部と、円筒部の下端に設けられたろう受部３ｒとを具備する。このろう受部３ｒは、外筐体２の大径円筒部の先端に接するように設けられた上に凹の受け皿形状であり、その外周端は外筐体２の大径円筒部よりも外側に位置する。

真空二重構造体１Ｉでは、外筐体２の一方の接合端部５を形成する円筒状の周壁２ｂと、内筐体３の一方の接合端部５を形成する円筒状の周壁３ｂとが径方向に重なるように配置されている。そして、一方の接合端部５において、互いの周壁２ｂ，３ｂの先端（外筐体２及び内筐体３の開口端）が溶接により接合されている。
より具体的には、真空二重構造体１Ｉでは、外筐体２の小径円筒部と、内筐体３の円筒部とが径方向に重なるように、かつその先端が面一になるように配置されている。そして、外筐体２の小径円筒部の先端と、内筐体３の円筒部の先端とが（外筐体２及び内筐体３の開口端）が溶接により接合されて、一方の接合端部５を形成する。

真空二重構造体１Ｉでは、ろう受部に溜まったろう材Ｂを介して、外筐体２の大径円筒部と、内筐体３のろう受部とが接合されて、他方の接合端部６を形成する。

本実施形態の真空二重構造体１Ｉでは、他方の接合端部６をこのような構成とすることで、外筐体２の内側に内筐体３を収容する際に、互いの開口端の位置合わせが容易となっている。また、この他方の接合端部６における機械的強度（剛性）を高めることが可能である。

以上のような構造を有する本実施形態の真空二重構造体１Ｉでは、従来のような脱気孔を外筐体２の側壁に設けたり、この脱気孔をプレス加工したりする必要がなく、ラジアルギャップ部７を形成する真空層４の厚みを周方向において均一とすることが可能である。これにより、内圧（真空圧）と外圧（大気圧）の差により外筐体２及び内筐体３に対して常に張力が加わった状態となり、これら外筐体２及び内筐体３の機械的強度が増すことになる。したがって、この真空二重構造体１Ｉの剛性を高めることが可能である。

さらに、本実施形態の真空二重構造体１Ｉでは、外筐体２及び内筐体３の板厚を薄くすることができ、これら外筐体２と内筐体３との間に設けられた真空層４の厚み（間隔）も小さくすることが可能である。したがって、この真空二重構造体１Ｉの小型化及び軽量化を図ることが可能である。

本実施形態の真空二重構造体１Ｉを製造する際は、上記真空二重構造体１Ａを製造する場合と同様の方法を用いることができる。すなわち、外筐体２と内筐体３との一方の開口端側を溶接により接合した後に、高真空に減圧されたチャンバー内で、外筐体２と内筐体３との他方の開口端側をろう付けにより接合すればよい。

具体的には、まず、内筐体３のろう受部３ｒに、外筐体２の大径円筒部の先端を軸線方向に突き合わせた状態で配置する。

次いで、ろう受部３ｒの外筐体２の外側にろう材Ｂを配置する。なお、ろう材Ｂは、内筐体３および外筐体２を配置する前に予め上記場所に配置することも可能であるし、さらにラジアルギャップ部７を形成する外筐体２と内筐体３との間に予め配置しておくことも可能である。

そして、他方の開口端側を下方に向けた状態で、他方の開口端側が接合される前の真空二重構造体１Ｉをチャンバー内に設置した後、チャンバー内を高真空に減圧（真空引き）する。その後、このチャンバー内で、真空二重構造体１Ｉを加熱する。

これにより、溶融したろう材Ｂがろう受部３ｒに溜まった状態で、外筐体２の全周に行き渡る。そして、加熱終了後は、硬化したろう材Ｂを介して外筐体２の大径円筒部と、内筐体３のろう受部とが全周に亘って接合された状態となる。
ろう受部にろう材Ｂを溜めた状態で、外筐体２と内筐体３とをろう付けにより接合した場合は、ろう材Ｂの落下を防ぐと共に、ろう付け後の状態を容易に確認することが可能である。

以上のように、従来のような脱気孔を外筐体２の側壁に設け、この脱気孔をプレス加工するといった工程を行う必要がなく、上述した簡便な工程を経ることによって、本実施形態の真空二重構造体１Ｉを歩留まり良く製造することが可能である。また、上述した他方の開口端側が接合される前の真空二重構造体１Ｉをチャンバー内に複数設置することで、複数の真空二重構造体１Ｉを一括して製造することが可能である。

（第１０の実施形態）
次に、本発明の第１０の実施形態として、例えば図１２（Ａ）～（Ｄ）に示す真空二重構造体１Ｊについて説明する。なお、図１２は、真空二重構造体１Ｊの構成を示し、（Ａ）はその断面図、（Ｂ）はその側面図、（Ｃ）はその一端側から見た正面図、（Ｄ）はその他端側から見た正面図である。また、以下の説明では、上記真空二重構造体１Ａと同等の部位については、説明を省略すると共に、図面において同じ符号を付すものとする。

本実施形態の真空二重構造体１Ｊは、図１２（Ａ）～（Ｄ）に示すように、一方の接合端部５及び他方の接合端部６の構成が異なる以外は、上記真空二重構造体１Ａと基本的に同じ構成を有している。

外筐体２は、小径円筒部と、それよりも径の大きい大径円筒部と、小径円筒部と大径円筒部とを連結するテーパー部とを具備する。
内筐体３は、円筒部と、円筒部の下端に設けられたろう受部３ｒとを具備する。このろう受部３ｒは、内筐体３の円筒部の下端に設けられた底面部と、底面部の外周から立ち上がるフランジ部とを具備する。上記底面部は、円筒部に対して略直角に位置し、そして小径円筒部の全周にわたって設けられている。

真空二重構造体１Ｊでは、外筐体２の一方の接合端部５を形成する円筒状の周壁２ｂと、内筐体３の一方の接合端部５を形成する円筒状の周壁３ｂとが径方向に重なるように配置されている。そして、一方の接合端部５において、互いの周壁２ｂ，３ｂの先端（外筐体２及び内筐体３の開口端）が溶接により接合されている。
より具体的には、真空二重構造体１Ｊでは、上記外筐体２の小径円筒部と、内筐体３の円筒部とが径方向において重なるように、かつ両者の先端が面一になるように配置されている。そして面一の先端が溶接により接合され、一方の接合端部５が形成されている。
他方の接合端部６では、ろう受部３ｒに溜まったろう材Ｂを介して互いの周壁２ｃ，３ｃが接合されている。
より具体的には、外筐体２の外周側のろう受部３ｒに溜まったろう材Ｂを介して、外筐体２の大径円筒部と、内筐体３のろう受部とが接合され、他方の接合端部６が形成されている。
この真空二重構造体１Ｊでは、内筐体３と外筐体２とが上記形状を有するため、一方の接合端部５により円形状に形成された一方の開口部５ａの径と、他方の接合端部６により円形状に形成された他方の開口部６ａの径とが等しくなっている。

本実施形態の真空二重構造体１Ｊでは、他方の接合端部６をこのような構成とすることで、外筐体２の内側に内筐体３を収容する際に、互いの開口端の位置合わせが容易となっている。また、この他方の接合端部６における機械的強度（剛性）を高めることが可能である。

以上のような構造を有する本実施形態の真空二重構造体１Ｊでは、従来のような脱気孔を外筐体２の側壁に設けたり、この脱気孔をプレス加工したりする必要がなく、ラジアルギャップ部７を形成する真空層４の厚みを周方向において均一とすることが可能である。これにより、内圧（真空圧）と外圧（大気圧）の差により外筐体２及び内筐体３に対して常に張力が加わった状態となり、これら外筐体２及び内筐体３の機械的強度が増すことになる。したがって、この真空二重構造体１Ｊの剛性を高めることが可能である。

さらに、本実施形態の真空二重構造体１Ｊでは、外筐体２及び内筐体３の板厚を薄くすることができ、これら外筐体２と内筐体３との間に設けられた真空層４の厚み（間隔）も小さくすることが可能である。したがって、この真空二重構造体１Ｊの小型化及び軽量化を図ることが可能である。

本実施形態の真空二重構造体１Ｊを製造する際は、上記真空二重構造体１Ａを製造する場合と同様の方法を用いることができる。すなわち、外筐体２と内筐体３との一方の開口端側を溶接により接合した後に、高真空に減圧されたチャンバー内で、外筐体２と内筐体３との他方の開口端側をろう付けにより接合すればよい。

また、本実施形態の真空二重構造体１Ｊを製造する際は、ろう受部３ｒにろう材Ｂを溜めた状態で、外筐体２と内筐体３との他方の接合端部６をろう付けにより接合する。

具体的には、内筐体３のろう受部３ｒに、外筐体２の大径円筒部の先端を軸線方向に突き合わせた状態で配置する。

次に、外筐体２の外周側のろう受部３ｒにろう材Ｂを配置する。なお、ろう材Ｂは、内筐体３および外筐体２を配置する前に予め上記場所に配置することも可能であるし、さらにラジアルギャップ部７を形成する外筐体２と内筐体３との間に予め配置しておくことも可能である。

そして、他方の開口端側を下方に向けた状態で、内筐体３と外筐体２とをチャンバー内に設置した後、チャンバー内を高真空に減圧（真空引き）する。その後、このチャンバー内で、真空二重構造体１Ｊを加熱する。

これにより、溶融したろう材Ｂがろう受部３ｒの全周に行き渡る。そして、加熱終了後は、硬化したろう材Ｂを介して外筐体２の大径円筒部と、内筐体３のろう受部とが全周に亘って接合された状態となる。
ろう受部にろう材Ｂを溜めた状態で、外筐体２と内筐体３との他方の開口端側をろう付けにより接合した場合は、ろう材Ｂの落下を防ぐと共に、ろう付け後の状態を容易に確認することが可能である。

以上のように、従来のような脱気孔を外筐体２の側壁に設け、この脱気孔をプレス加工するといった工程を行う必要がなく、上述した簡便な工程を経ることによって、本実施形態の真空二重構造体１Ｊを歩留まり良く製造することが可能である。また、上述した他方の開口端側が接合される前の真空二重構造体１Ｊをチャンバー内に複数設置することで、複数の真空二重構造体１Ｊを一括して製造することが可能である。

（第１１の実施形態）
次に、本発明の第１１の実施形態として、例えば図１３（Ａ）～（Ｄ）に示す真空二重構造体１Ｋについて説明する。なお、図１３は、真空二重構造体１Ｋの構成を示し、（Ａ）はその断面図、（Ｂ）はその側面図、（Ｃ）はその一端側から見た正面図、（Ｄ）はその他端側から見た正面図である。また、以下の説明では、上記真空二重構造体１Ａと同等の部位については、説明を省略すると共に、図面において同じ符号を付すものとする。

本実施形態の真空二重構造体１Ｋは、図１３（Ａ）～（Ｄ）に示すように、一方の接合端部５及び他方の接合端部６の構成が異なる以外は、上記真空二重構造体１Ａと基本的に同じ構成を有している。

外筐体２は、両端に設けられた小径円筒部と、小径円筒部の間に設けられた、小径円筒部よりも径の大きい大径円筒部と、小径円筒部と大径円筒部とを連結する２か所のテーパー部とを具備する。
内筐体３は、円筒部と、円筒部の下端に設けられたろう受部３ｒとを具備する。このろう受部３ｒは、内筐体３の円筒部の下端に設けられた底面部と、底面部の外周から立ち上がるフランジ部とを具備する。上記底面部は、円筒部に対して略直角に位置し、そして円筒部の全周にわたって設けられている。

真空二重構造体１Ｋでは、外筐体２の一方の接合端部５を形成する円筒状の周壁２ｂと、内筐体３の一方の接合端部５を形成する円筒状の周壁３ｂとが径方向に重なるように配置されている。そして、一方の接合端部５において、互いの周壁２ｂ，３ｂの先端（外筐体２及び内筐体３の開口端）が溶接により接合されている。
より具体的には、真空二重構造体１Ｋでは、一方の接合端部５を形成する外筐体２の円筒状の周壁である小径円筒部と、一方の接合端部５を形成する内筐体３の円筒状の周壁である円筒部とが径方向に重なるように、かつその先端が面一になるように配置されている。そして、一方の接合端部５において、小径円筒部と、円筒部との先端（外筐体２及び内筐体３の開口端）が溶接により接合されている。

真空二重構造体１Ｋでは、外筐体２の他方の接合端部６を形成する円筒状の周壁である小径円筒部と、内筐体３の他方の接合端部６を形成する円筒状の周壁である円筒部とが径方向に隙間Ｓを設けて配置されている。
他方の接合端部６では、ろう受部３ｒに溜まったろう材Ｂを介して、外筐体２の小径円筒部と、内筐体３の円筒部とが接合されている。

本実施形態の真空二重構造体１Ｋでは、他方の接合端部６をこのような構成とすることで、外筐体２の内側に内筐体３を収容する際に、互いの開口端の位置合わせが容易となっている。また、この他方の接合端部６における機械的強度（剛性）を高めることが可能である。

以上のような構造を有する本実施形態の真空二重構造体１Ｋでは、従来のような脱気孔を外筐体２の側壁に設けたり、この脱気孔をプレス加工したりする必要がなく、ラジアルギャップ部７を形成する真空層４の厚みを周方向において均一とすることが可能である。これにより、内圧（真空圧）と外圧（大気圧）の差により外筐体２及び内筐体３に対して常に張力が加わった状態となり、これら外筐体２及び内筐体３の機械的強度が増すことになる。したがって、この真空二重構造体１Ｋの剛性を高めることが可能である。

さらに、本実施形態の真空二重構造体１Ｋでは、外筐体２及び内筐体３の板厚を薄くすることができ、これら外筐体２と内筐体３との間に設けられた真空層４の厚み（間隔）も小さくすることが可能である。したがって、この真空二重構造体１Ｋの小型化及び軽量化を図ることが可能である。

本実施形態の真空二重構造体１Ｋを製造する際は、上記真空二重構造体１Ａを製造する場合と同様の方法を用いることができる。すなわち、外筐体２と内筐体３との一方の開口端側を溶接により接合した後に、高真空に減圧されたチャンバー内で、外筐体２と内筐体３との他方の開口端側をろう付けにより接合すればよい。

また、本実施形態の真空二重構造体１Ｋを製造する際は、ろう受部にろう材Ｂを溜めた状態で、外筐体２と内筐体３との他方の開口端側をろう付けにより接合する。

つまり、他方の開口端側をろう付けにより接合する際は、内筐体３の他方の接合端部６を形成する周壁３ｃのろう受部３ｒに対して、外筐体２の他方の接合端部６を形成する周壁２ｃの小径円筒部を軸線方向に突き合わせた状態で配置する。
より具体的には、まず内筐体３のろう受部の底面部に、外筐体２の他方側小径円筒部の先端を軸線方向に突き合わせた状態で配置する。
次に、外筐体２の外周側のろう受部３ｒにろう材Ｂを配置する。なお、ろう材Ｂは、内筐体３および外筐体２を配置する前に予め上記場所に配置することも可能であるし、さらにラジアルギャップ部７を形成する外筐体２と内筐体３との間に予め配置しておくことも可能である。

そして、他方の開口端側を下方に向けた状態で、内筐体３と外筐体２とをチャンバー内に設置した後、チャンバー内を高真空に減圧（真空引き）する。その後、このチャンバー内で、真空二重構造体１Ｋを加熱する。

これにより、溶融したろう材Ｂがろう受部に溜まり、毛細現象により隙間Ｓに浸透する。そして、加熱終了後は、硬化したろう材Ｂを介して互いの周壁２ｃ，３ｃが全周に亘って接合された状態となる。より具体的には、外筐体２の小径円筒部と、内筐体３の円筒部およびろう受部３ｒとが全周に亘って接合された状態となる。
ろう受部にろう材Ｂを溜めた状態で、外筐体２と内筐体３との他方の開口端側をろう付けにより接合した場合は、ろう材Ｂの落下を防ぐと共に、ろう付け後の状態を容易に確認することが可能である。

以上のように、従来のような脱気孔を外筐体２に設け、この脱気孔をプレス加工するといった工程を行う必要がなく、上述した簡便な工程を経ることによって、本実施形態の真空二重構造体１Ｋを歩留まり良く製造することが可能である。また、上述した他方の開口端側が接合される前の真空二重構造体１Ｋをチャンバー内に複数設置することで、複数の真空二重構造体１Ｋを一括して製造することが可能である。

（第１２の実施形態）
次に、本発明の第１２の実施形態として、例えば図１４及び図１５に示すヘッドホン１０が備えるヘッドホン本体１１について説明する。なお、図１４は、ヘッドホン１０が備えるヘッドホン本体１１の外観を示す斜視図である。図１５は、ヘッドホン本体１１の構成を示す断面図である。

本実施形態のヘッドホン１０は、図１４及び図１５に示すように、カナル型のヘッドホン（イヤホン）であり、左右一対のヘッドホン本体１１を概略備えている。なお、一対のヘッドホン本体１１は、左右対称な構造となる以外は互いに同じ構造を有している。
したがって、以下の説明で特に断りがない限りは、図１４及び図１５に示す一方のヘッドホン本体１１を例に挙げて説明するものとする。

ヘッドホン本体１１は、スピーカーユニット１２と、スピーカーユニット１２の背面側に配置されたハウジング１３と、スピーカーユニット１２の前面側に配置されたイヤーピース１４と、ハウジング１３の背面側に配置された本体ケース１５とを有している。

スピーカーユニット１２は、電気信号を振動に変換して音響を発するものであり、その駆動方式等について特に限定されるものではない。一般に、スピーカーユニット１２は、磁気回路と、磁気回路の磁気ギャップ中で移動自在とされたボイスコイルと、ボイスコイルに取り付けられた振動板と、磁気回路及び振動板を支持するフレームとを含むスピーカー本体ＳＰを有して、ボイスコイルに電気信号を供給し、この電気信号に応じて振動板を振動させることによって、音響を発することが可能となっている。

イヤーピース１４は、例えばシリコーンゴム等の弾性部材からなり、耳穴（外耳道）に差し込むことによって、ヘッドホン本体１１を装着可能とするものである。イヤーピース１４には、軸線方向に貫通する放音孔１４ａが設けられている。イヤーピース１４は、スピーカーユニット１２（スピーカー本体ＳＰ）の先端に放音孔１４ａを差し込むことによって、スピーカーユニット１２に取り付けられている。

ヘッドホン本体１１では、ハウジング１３として、上記図１に示す真空二重構造体１Ａが用いられている。また、ヘッドホン本体１１では、例えば図１６に示すように、ハウジング１３として、上記図９に示す真空二重構造体１Ｇを用いることもできる。なお、図１６は、ヘッドホン本体１１の別の構成を示す断面図である。

ヘッドホン本体１１では、このような真空二重構造体１Ａ，１Ｇをハウジング１３として用いることで、このハウジング１３の剛性を高めることが可能である。また、ハウジング１３の小型化及び軽量化を図ることが可能である。

スピーカーユニット１２は、図１５及び図１６に示すように、その背面側をハウジング１３の内側に向けた状態で、ハウジング１３の前面側の開口部（一方の開口部５ａ）を閉塞した状態で配置されている。

具体的に、このスピーカーユニット１２は、内筐体３の内側に嵌め込まれた状態で、内筐体３の一方の接合端部５及びラジアルギャップ部７を形成する面に、その外周面の一部を全周に亘って接触させた状態で取り付けられている。これにより、ヘッドホン本体１１は、外筐体２を外部に露出した状態で、スピーカーユニット１２を一体に保持している。

また、ヘッドホン本体１１は、ハウジング１３の背面側の開口部（他方の開口部６ａ）を閉塞した状態で、本体ケース１５が取り付けられている。具体的に、ハウジング１３の背面側の接合端部（他方の接合端部６）は、本体ケース１５の前面に設けられた嵌合凹部１５ａの内側に嵌め合わされている。

以上のような構成を有する本実施形態のヘッドホン１０では、上述した真空二重構造体１Ａ，１Ｇをハウジング１３として用いることによって、このハウジング１３の剛性を高めることが可能である。これにより、スピーカーユニット１２からハウジング１３へと伝わる不要な振動を抑制しながら、音響再現性に優れたヘッドホン１０を得ることが可能である。

また、本実施形態のヘッドホン１０では、スピーカーユニット１２の背面側から放出される音響によってハウジング１３の内筐体３が振動しても、真空層４によって内筐体３から外筐体２への振動の伝播が阻止される。これにより、ハウジング１３を介して外部に伝播する振動を更に抑制することが可能である。

また、本実施形態のヘッドホン１０では、内筐体３の一方の接合端部５及びラジアルギャップ部７を形成する面にスピーカーユニット１２の一部を接触させた状態で、スピーカーユニット１２がハウジング１３に取り付けられている。これにより、簡便な構造でありながら、スピーカーユニット１２からの不要な振動がハウジング１３へと伝わることを防止することが可能である。また、ハウジング１３に対するスピーカーユニット１２の取り付けも容易であり、部品点数及び組み立工数の削減が可能である。

なお、本実施形態のヘッドホン１０については、ヘッドホン本体１１と電気的に接続されたヘッドホンケーブル（図示せず。）を介して、例えば音響機器やパソコンやスマートフォンなどのデジタル機器等と接続することによって、これらの機器で再生された音楽等を聴くことが可能である。また、このような構成に必ずしも限定されるものではなく、例えば、Ｂｌｕｅｔｏｏｔｈ（登録商標）などの近距離無線規格に準じた無線通信機能を付加することによって、この無線通信機能を有した機器等で再生された音楽等をワイヤレスで聴く構成とすることも可能である。

また、ヘッドホンの形態としては、上述したカナル型のヘッドホン（イヤホン）１０以外にも、例えば、一対のヘッドホン本体がヘッドバンドを介して連結されたオーバーヘッド型のヘッドホンや、ヘッドホン本体に取り付けられたクリップを耳輪に引っ掛けることにより装着可能な耳掛け型のヘッドホン、首の後ろ側から一対のヘッドホン本体を、ネックバンドを介して連結したネックバンド型のヘッドホン、耳珠に引っ掛けることにより装着可能なインナーイヤー型のヘッドホン（イヤホン）などを挙げることができる。

また、左右何れか一方のヘッドホン本体のみを備えた片耳型のヘッドホンであってもよい。さらに、ヘッドセットのように、左右何れか一方のヘッドホン本体とマイクとを組み合わせた構成としてもよい。

なお、本発明は、上記実施形態のものに必ずしも限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
すなわち、真空二重構造体の外観形状については、特に限定されるものではなく、サイズやデザイン等に合わせて、適宜変更を加えることが可能である。

また、上記実施形態では、ヘッドホンのハウジングに真空二重構造体を適用した場合を例示しているが、真空二重構造体の用途については特に限定されるものではなく、このような真空二重構造体が適用可能なものに対して幅広く利用することが可能である。

１Ａ～１Ｋ…真空二重構造体、２…外筐体、２ｂ…一方の開口端部をなす周壁（周壁）、２ｃ…他方の開口端部をなす周壁（周壁）、２ｒ…ろう受部、３…内筐体、３ｂ…一方の開口端部をなす周壁（周壁）、３ｃ…他方の開口端部をなす周壁（周壁）、３ｒ…ろう受部、４…真空層、５…一方の接合端部、５ａ…一方の開口部、６…他方の接合端部、６ａ…他方の開口部、６ｂ…溝部、７…ラジアルギャップ部、８…ろう受部材、１０…ヘッドホン、１１…ヘッドホン本体、１２…スピーカーユニット、１３…ハウジング、１４…イヤーピース、１５…本体ケース、Ｂ…ろう材（ろう付け接合部）、Ｓ…隙間、Ｗ…溶接接合部

Claims (15)

1. 両端が開口した金属製の外筐体及び内筐体を有し、前記外筐体の内側に前記内筐体を収容した状態で互いの開口端が接合されると共に、前記外筐体と前記内筐体との間に真空層が設けられた真空二重構造体であって、
   前記外筐体と前記内筐体との一方の開口端側が溶接により接合された一方の接合端部と、
   前記外筐体と前記内筐体との他方の開口端側がろう付けにより接合された他方の接合端部とを有することを特徴とする真空二重構造体。
2. 前記外筐体の前記他方の接合端部を形成する周壁と、前記内筐体の前記他方の接合端部を形成する周壁とが径方向に隙間を設けて配置され、
   前記他方の接合端部において、前記隙間に浸透したろう材を介して互いの周壁が接合されていることを特徴とする請求項１に記載の真空二重構造体。
3. 前記外筐体の前記他方の接合端部を形成する周壁と、前記内筐体の前記他方の接合端部を形成する周壁との先端側に溝部が設けられ、
   前記他方の接合端部において、前記溝部に溜まったろう材を介して互いの周壁が接合されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の真空二重構造体。
4. 前記他方の開口端にろう材を介してろう受部材が貼り付けられていることを特徴とする請求項１または２に記載の真空二重構造体。
5. 前記外筐体の前記他方の接合端部を形成する周壁は、前記内筐体の開口端と対向する部分を挟んで内周側へと折り返されたろう受部を有し、
   前記他方の接合端部において、前記ろう受部に溜まったろう材を介して互いの周壁が接合されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の真空二重構造体。
6. 前記内筐体の前記他方の接合端部を形成する周壁は、前記外筐体の開口端と対向する部分を挟んで外周側へと折り返されたろう受部を有し、
   前記他方の接合端部において、前記ろう受部に溜まったろう材を介して互いの周壁が接合されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の真空二重構造体。
7. 前記外筐体の前記一方の接合端部を形成する周壁と、前記内筐体の前記一方の接合端部を形成する周壁とが径方向に重なるように配置され、
   前記一方の接合端部において、互いの開口端が溶接により接合されていることを特徴とする請求項１または２に記載の真空二重構造体。
8. 電気信号を振動に変換して音響を発するスピーカーユニットと、前記スピーカーユニットの背面側に配置されたハウジングとを含む左右一対又は左右何れか一方のヘッドホン本体を備え、
   前記ハウジングは、請求項１～７の何れか一項に記載の真空二重構造体であることを特徴とするヘッドホン。
9. 両端が開口した金属製の外筐体及び内筐体を有し、前記外筐体の内側に前記内筐体を収容した状態で互いの開口端が接合されると共に、前記外筐体と前記内筐体との間に真空層が設けられた真空二重構造体の製造方法であって、
   前記外筐体と前記内筐体との一方の開口端側を溶接により接合した後に、高真空に減圧されたチャンバー内で、前記外筐体と前記内筐体との他方の開口端側をろう付けにより接合することを特徴とする真空二重構造体の製造方法。
10. 前記外筐体の前記他方の接合端部を形成する周壁と、前記内筐体の前記他方の接合端部を形成する周壁とを径方向に隙間を設けて配置し、
    前記他方の開口端側を下方又は上方に向けた状態で、前記チャンバー内を高真空に減圧した後に、加熱することによって溶融したろう材を前記隙間に浸透させることによって、互いの周壁を前記ろう材を介して接合することを特徴とする請求項９に記載の真空二重構造体の製造方法。
11. 前記外筐体の前記他方の接合端部を形成する周壁と、前記内筐体の前記他方の接合端部を形成する周壁との先端側に溝部を設け、
    前記他方の開口端側を上方に向けた状態で、前記チャンバー内を高真空に減圧した後に、加熱することによって溶融したろう材を前記溝部に溜めることによって、互いの周壁を前記ろう材を介して接合することを特徴とする請求項９又は１０に記載の真空二重構造体の製造方法。
12. 前記他方の開口端に対向してろう受部材を配置し、
    前記他方の開口端側を下方又は上方に向けた状態で、前記チャンバー内を高真空に減圧した後に、加熱することによって溶融したろう材を前記ろう受部材に溜めることによって、互いの周壁を前記ろう材を介して接合することを特徴とする請求項９または１０に記載の真空二重構造体の製造方法。
13. 前記外筐体の前記他方の接合端部を形成する周壁に、前記内筐体の開口端と対向する部分を挟んで内周側へと折り返されたろう受部を設け、
    前記他方の開口端側を下方に向けた状態で、前記チャンバー内を高真空に減圧した後に、加熱することによって溶融したろう材を前記ろう受部に溜めることによって、互いの周壁を前記ろう材を介して接合することを特徴とする請求項９又は１０に記載の真空二重構造体の製造方法。
14. 前記内筐体の前記他方の接合端部を形成する周壁に、前記外筐体の開口端と対向する部分を挟んで外周側へと折り返されたろう受部を設け、
    前記他方の開口端側を下方に向けた状態で、前記チャンバー内を高真空に減圧した後に、加熱することによって溶融したろう材を前記ろう受部に溜めることによって、互いの周壁を前記ろう材を介して接合することを特徴とする請求項９又は１０に記載の真空二重構造体の製造方法。
15. 前記外筐体の前記一方の接合端部を形成する周壁と、前記内筐体の前記一方の接合端部を形成する周壁とを径方向に重なるように配置し、
    この状態で、互いの開口端を溶接により接合することを特徴とする請求項９または１０に記載の真空二重構造体の製造方法。

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