JP6945567B2 - 化粧料組成物 - Google Patents
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Description
本発明で使用する金属酸化物粒子の平均粒子径は、1μm以下であり、好ましくは平均粒子径が0.01μm〜0.5μmである。なお、本発明における平均粒子径とは、電子顕微鏡法により測定した一次粒子の50%粒子径である。
本発明で使用するチタン酸塩粒子は、平均さしわたし径が0.1μm〜10.0μmであり、平均厚みが0.1μm〜4.0μmであるレピドクロサイト型のチタン酸塩粒子である。また、本発明で使用するチタン酸塩粒子の形状は、板状である。
本発明の化粧料組成物には、本発明の効果を損なわない範囲で、化粧料組成物に添加される任意成分(その他の成分)を配合することができる。
本発明の化粧料組成物の製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、上記金属酸化物粒子と、上記チタン酸塩粒子と、更に必要に応じて、分散媒などのその他成分とを均一に混合し、化粧料組成物を調製することができる。
二酸化チタン、炭酸カリウム及び炭酸リチウムを、Ti:K:Li=1.73:0.8:0.27(モル比)となるよう秤量し、さらにフラックスとして塩化カリウムを、二酸化チタン、炭酸カリウム及び炭酸リチウムの合計100質量部に対して55質量部になるように加え混合し、混合物を振動ミルにて粉砕しながら10分間混合した。得られた粉砕混合物を電気炉にて850℃で4時間焼成後、焼成物を粉砕することで、粉末を得た。得られた粉末を水洗し塩化カリウムを除去したのち、水中に分散させ20質量%スラリーを調製した。これに98%硫酸を添加して2時間攪拌し、pHを7に調整した。このスラリーの固形分を濾取し、110℃で乾燥した。乾燥後、電気炉にて600℃で12時間焼成することで、チタン酸塩粒子1の粉末を得た。
二酸化チタン、炭酸カリウム及び炭酸リチウムをTi:K:Li=1.73:0.8:0.27(モル比)となるよう秤量し、さらにフラックスとして塩化カリウムを、二酸化チタン、炭酸カリウム及び炭酸リチウムの合計100質量部に対して55質量部になるように加え混合し、混合物を振動ミルにて粉砕しながら10分間混合した。得られた粉砕混合物を電気炉にて800℃で4時間焼成後、焼成物を粉砕することで、粉末を得た。得られた粉末を水洗し塩化カリウムを除去したのち、水中に分散させ20質量%スラリーを調製した。これに98%硫酸を添加して2時間攪拌し、pHを7に調整した。このスラリーの固形分を濾取し、110℃で乾燥した。乾燥後、電気炉にて600℃で12時間焼成することで、チタン酸塩粒子2の粉末を得た。
二酸化チタン、炭酸カリウム及び炭酸リチウムをTi:K:Li=1.73:0.8:0.27(モル比)となるよう秤量し、さらにフラックスとして塩化カリウムを、二酸化チタン、炭酸カリウム及び炭酸リチウムの合計100質量部に対して20質量部になるように加え混合し、混合物を振動ミルにて粉砕しながら10分間混合した。得られた粉砕混合物を電気炉にて850℃で4時間焼成後、焼成物を粉砕することで、粉末を得た。得られた粉末を水洗し塩化カリウムを除去したのち、水中に分散させ20質量%スラリーを調製した。これに98%硫酸を添加して2時間攪拌し、pHを7に調整した。このスラリーの固形分を濾取し、110℃で乾燥した。乾燥後、電気炉にて600℃で12時間焼成することで、チタン酸塩粒子3の粉末を得た。
二酸化チタン、炭酸カリウム及び炭酸リチウムをTi:K:Li=1.73:0.8:0.27(モル比)となるよう秤量し、さらにフラックスとして塩化カリウムを、二酸化チタン、炭酸カリウム及び炭酸リチウムの合計100質量部に対して20質量部になるように加え混合し、混合物を振動ミルにて粉砕しながら10分間混合した。得られた粉砕混合物を電気炉にて800℃で4時間焼成後、焼成物を粉砕することで、粉末を得た。得られた粉末を水洗し塩化カリウムを除去したのち、水中に分散させ20質量%スラリーを調製した。これに98%硫酸を添加して2時間攪拌し、pHを7に調整した。このスラリーの固形分を濾取し、110℃で乾燥した。乾燥後、電気炉にて600℃で12時間焼成することで、チタン酸塩粒子4の粉末を得た。
二酸化チタン、炭酸カリウム及び炭酸リチウムをTi:K:Li=1.73:0.8:0.27(モル比)となるよう秤量して混合し、混合物を振動ミルにて粉砕しながら10分間混合した。得られた粉砕混合物を電気炉にて850℃で4時間焼成後、焼成物を粉砕することで、粉末を得た。得られた粉末を水中に分散させ20質量%スラリーを調製した。これに98%硫酸を添加して2時間攪拌し、pHを7に調整した。このスラリーの固形分を濾取し、110℃で乾燥した。乾燥後、電気炉にて600℃で12時間焼成することで、チタン酸塩粒子5の粉末を得た。
二酸化チタン、炭酸カリウム及び炭酸リチウムをTi:K:Li=1.73:0.8:0.27(モル比)となるよう秤量して混合し、混合物を振動ミルにて粉砕しながら10分間混合した。得られた粉砕混合物を電気炉にて950℃で4時間焼成後、焼成物を粉砕することで、粉末を得た。得られた粉末を水中に分散させ20質量%スラリーを調製した。これに98%硫酸を添加して2時間攪拌し、pHを7に調整した。このスラリーの固形分を濾取し、110℃で乾燥した。乾燥後、電気炉にて600℃で12時間焼成することで、チタン酸塩粒子6の粉末を得た。
二酸化チタン、炭酸カリウム及び炭酸リチウムをTi:K:Li=1.73:0.8:0.27(モル比)となるよう秤量し、さらにフラックスとして塩化カリウムを、二酸化チタン、炭酸カリウム及び炭酸リチウムの合計100質量部に対して20質量部になるように加え混合し、混合物を振動ミルにて粉砕しながら10分間混合した。得られた粉砕混合物を電気炉にて1200℃で4時間焼成後、焼成物を粉砕することで、粉末を得た。得られた粉末を水洗し塩化カリウムを除去したのち、水中に分散させ20質量%スラリーを調製した。これに98%硫酸を添加して2時間攪拌し、pHを7に調整した。このスラリーの固形分を濾取し、110℃で乾燥した。乾燥後、電気炉にて600℃で12時間焼成することで、チタン酸塩粒子7の粉末を得た。
二酸化チタン、炭酸カリウム及び水酸化マグネシウムを、Ti:K:Mg=1.6:0.8:0.4(モル比)となるよう秤量し、さらにフラックスとして塩化カリウムを、二酸化チタン、炭酸カリウム及び水酸化マグネシウムの合計100質量部に対して55質量部になるように加え混合し、混合物を振動ミルにて粉砕しながら10分間混合した。得られた粉砕混合物を電気炉にて1150℃で4時間焼成後、焼成物を粉砕することで、粉末を得た。得られた粉末を水洗し塩化カリウムを除去したのち、水中に分散させ20質量%スラリーを調製した。これに98%硫酸を添加して2時間攪拌し、pHを7に調整した。このスラリーの固形分を濾取し、110℃で乾燥した。乾燥後、電気炉にて600℃で12時間焼成することで、チタン酸塩粒子8の粉末を得た。
二酸化チタン、炭酸カリウム、炭酸リチウム及び水酸化マグネシウムを、Ti:K:Li:Mg=1.66:0.8:0.14:0.2(モル比)となるよう秤量し、さらにフラックスとして塩化カリウムを、二酸化チタン、炭酸カリウム、炭酸リチウム及び水酸化マグネシウムの合計100質量部に対して55質量部になるように加え混合し、混合物を振動ミルにて粉砕しながら10分間混合した。得られた粉砕混合物を電気炉にて1050℃で4時間焼成後、焼成物を粉砕することで、粉末を得た。得られた粉末を水洗し塩化カリウムを除去したのち、水中に分散させ20質量%スラリーを調製した。これに98%硫酸を添加して2時間攪拌し、pHを7に調整した。このスラリーの固形分を濾取し、110℃で乾燥した。乾燥後、電気炉にて600℃で12時間焼成することで、チタン酸塩粒子9の粉末を得た。
表2に示す配合組成になるように、チタン酸塩粒子1〜9、マイカ、タルク、セリサイト(試験粉体)と、二酸化チタン(平均粒子径0.05μm、石原産業社製、商品名「TTO−80(A)」)とを計り取り、それぞれ合計量を5gとした。それを容器に入れ、10秒間薬匙により混合した。その後、混合粉末を圧粉体にした。なお、二酸化チタンの平均粒子径は、走査型電子顕微鏡(日立社製、品番「S−4800」)を用いて一次粒子の50%粒子径を測定することにより求めた。
表3に示す配合組成になるように二酸化チタン(平均粒子径0.25μm、石原産業社製、商品名「CR−50」)、チタン酸塩粒子1、マイカを計り取り、合計量5gとした。そこにアクリル樹脂20gを加え、ホモミキサーで2500rpm、5分間撹拌させた。得られた混合樹脂を隠蔽試験紙に厚み200μmで塗布し、10分間、85℃で固めた。なお、二酸化チタンの平均粒子径は、走査型電子顕微鏡(日立社製、品番「S−4800」)を用いて一次粒子の50%粒子径を測定することにより求めた。
表4に示す配合組成(パウダリーファンデーション)になるようにチタン酸塩粒子1、シリコーン処理二酸化チタン(平均粒子径0.25μm)、シリコーン処理黄酸化鉄(平均粒子径0.2μm)、シリコーン処理赤酸化鉄(平均粒子径0.2μm)、シリコーン処理黒酸化鉄(平均粒子径0.3μm)、シリコーン処理タルク、シリコーン処理マイカ、球状シリコーンパウダー、メチルフェニルポリシロキサン、ジメチルポリシロキサン、リンゴ酸ジイソステアリル、ワセリン、ソルビタンモノオレエートを計り取り、ヘンシェルミキサーで、5分間撹拌させた後、プレス成型し、化粧料組成物のサンプルとした。なお、二酸化チタン及び酸化鉄の平均粒子径は、走査型電子顕微鏡(日立社製、品番「S−4800」)を用いて一次粒子の50%粒子径を測定することにより求めた。なお、比較例9では、チタン酸塩粒子1を用いなかった。
表5に示す配合組成(リキッドファンデーション)になるようにチタン酸塩粒子8、シリコーン処理タルク、シクロペンタシロキサン、脱イオン水、シリコーン処理二酸化チタン(平均粒子径0.25μm)、シリコーン処理黄酸化鉄(平均粒子径0.2μm)、シリコーン処理赤酸化鉄(平均粒子径0.2μm)、シリコーン処理黒酸化鉄(平均粒子径0.3μm)、ジメチルポリシロキサン、グリセリンを計り取り、ホモミキサーで、5分間撹拌させ、化粧料組成物のサンプルとした。なお、二酸化チタン及び酸化鉄の平均粒子径は、走査型電子顕微鏡(日立社製、品番「S−4800」)を用いて一次粒子の50%粒子径を測定することにより求めた。なお、比較例10では、チタン酸塩粒子8を用いなかった。
表6に示す配合組成(ルースパウダー)になるようにチタン酸塩粒子9、シリコーン処理タルク、シリコーン処理マイカ、シリコーン処理二酸化チタン(平均粒子径0.25μm)、シリコーン処理酸化亜鉛(平均粒子径0.4μm)、ジメチルポリシロキサン、1,3−ブチレングリコールを計り取り、ヘンシェルミキサーで、5分間撹拌させ、化粧料組成物のサンプルとした。なお、二酸化チタン及び酸化亜鉛の平均粒子径は、走査型電子顕微鏡(日立社製、品番「S−4800」)を用いて一次粒子の50%粒子径を測定することにより求めた。なお、比較例11では、チタン酸塩粒子9を用いなかった。
Claims (5)
- 平均粒子径が1μm以下である金属酸化物粒子と、平均さしわたし径が0.1μm〜10.0μmであり、平均厚みが0.1μm〜4.0μmであるレピドクロサイト型板状チタン酸塩粒子とを含有し、
前記チタン酸塩粒子が、化学式K0.5〜0.7Li0.27Ti1.73O3.85〜3.95、K0.2〜0.7Mg0.4Ti1.6O3.7〜3.95及びK0.2〜0.7Li0.27−(2x/3)MgxTi1.73−(x/3)O3.7〜3.95[式中、xは、0.004≦x≦0.4]から選択される1種又は2種以上であり、
前記金属酸化物粒子が、二酸化チタン、酸化亜鉛、酸化鉄、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化ケイ素、酸化クロム、酸化マグネシウム、及び黒酸化チタンから選ばれる1種又は2種以上である、化粧料組成物。 - 前記金属酸化物粒子の平均粒子径が、0.01μm〜0.5μmであることを特徴とする、請求項1に記載の化粧料組成物。
- 前記チタン酸塩粒子の平均長径が、10μm未満であることを特徴とする、請求項1又は2に記載の化粧料組成物。
- 前記チタン酸塩粒子の平均さしわたし径比が、1〜5であることを特徴とする、請求項1〜3のいずれか一項に記載の化粧料組成物。
- 前記チタン酸塩粒子の含有量が、前記金属酸化物粒子100質量部に対して0.1〜200質量部であることを特徴とする、請求項1〜4のいずれか一項に記載の化粧料組成物。
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