JP6943784B2 - ケーブルセンサおよびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、障害物の接触または近接を検出するのに用いられるケーブルセンサおよびその製造方法に関する。

従来、自動車等の車両に設けられる自動開閉装置には、開口部を開閉する開閉体と、開閉体を駆動する電動モータと、電動モータをオンまたはオフする操作スイッチと、を備えたものがある。そして、操作スイッチの操作により電動モータが駆動され、これにより開閉体が開駆動または閉駆動される。ただし、自動開閉装置は、操作スイッチの操作以外の条件によっても、開閉体を駆動できるようにしている。

例えば、自動開閉装置には、開口部と開閉体との間に障害物が挟まれたことを検出するケーブルセンサが設けられている。当該ケーブルセンサは、開口部または開閉体に固定されて、障害物の接触を検出する。そして、自動開閉装置は、ケーブルセンサからの検出信号の入力に基づいて、操作スイッチの操作に関わらず、閉駆動されている開閉体を開駆動させたり、閉駆動されている開閉体をその場で停止させたりする。

このような自動開閉装置に用いられるケーブルセンサの一例が、例えば、特許文献１に記載されている。特許文献１に記載された異物検知センサ（ケーブルセンサ）は、長尺状の中空絶縁体を備え、その内部には２本の電極線が設けられている。そして、中空絶縁体は、ドアパネルに固定されたブラケットに対して、両面テープの保持力により接着されている。

特開２０１４−１７５１５１号公報

しかしながら、上述の特許文献１に記載されたケーブルセンサでは、中空絶縁体をブラケットに固定するのに、比較的厚みのある両面テープを使用している。これは、ブラケットに対して十分な接着力が得られるようにし、かつブラケットの湾曲部に対して柔軟に追従可能とするためである。したがって、両面テープの側部が外部に露出され、ケーブルセンサの見栄えが低下してしまうという問題が生じ得る。さらには、両面テープの側部に埃等が付着してしまい、両面テープが早期に剥がれ易くなってしまう等の問題も生じ得る。

本発明の目的は、接着部材の剥がれを長期に亘り抑制しつつ、見栄えを向上させることができるケーブルセンサおよびその製造方法を提供することにある。

本発明のケーブルセンサでは、障害物の接触または近接を検出するのに用いられるケーブルセンサであって、紐状に形成されたセンサ部と、前記センサ部の長手方向に沿うよう前記センサ部に一体に設けられた弾性基部と、前記弾性基部の前記センサ部が設けられた側とは反対側に設けられ、接着部材が装着される接着部材装着面と、前記接着部材装着面から前記センサ部が位置する側とは反対側に突出され、前記接着部材の側部を覆う接着部材保護壁と、を備え、前記接着部材保護壁は、前記弾性基部の長手方向と交差する幅方向両側に設けられ、前記接着部材の両側部を覆い、かつ前記弾性基部の長手方向と交差する高さ方向に弾性変形自在となっている。

本発明の他の態様では、前記接着部材保護壁は、前記弾性基部の幅方向外側で前記接着部材装着面に対して直交方向に延びる第１壁面と、前記弾性基部の幅方向内側で前記接着部材装着面に対して傾斜された第２壁面とを有し、かつ基端側から先端側に向かうに連れて先細り形状となっている。

本発明の他の態様では、前記接着部材の接着力の方が、前記接着部材保護壁の弾性変形に伴う前記接着部材を剥がす剥離力よりも大きくなっている。

本発明のケーブルセンサの製造方法では、障害物の接触または近接を検出するのに用いられるケーブルセンサの製造方法であって、前記ケーブルセンサは、紐状に形成されたセンサ部と、前記センサ部の長手方向に沿うよう前記センサ部に一体に設けられた弾性基部と、前記弾性基部の前記センサ部が設けられた側とは反対側に設けられ、接着部材が装着される接着部材装着面と、前記接着部材装着面から前記センサ部が位置する側とは反対側に突出され、前記接着部材の側部を覆う接着部材保護壁と、を備え、前記接着部材保護壁は、前記弾性基部の長手方向と交差する幅方向両側に設けられ、前記接着部材の両側部を覆い、かつ前記弾性基部の長手方向と交差する高さ方向に弾性変形自在となっており、前記接着部材が装着された前記接着部材装着面を固定対象物に臨ませて、前記接着部材を前記固定対象物に押し付けて、前記接着部材保護壁を弾性変形させつつ前記接着部材を前記固定対象物に圧着させる。

本発明の他の態様では、前記接着部材保護壁は、前記弾性基部の幅方向外側で前記接着部材装着面に対して直交方向に延びる第１壁面と、前記弾性基部の幅方向内側で前記接着部材装着面に対して傾斜された第２壁面とを有し、かつ基端側から先端側に向かうに連れて先細り形状となっている。

本発明の他の態様では、前記接着部材の接着力の方が、前記接着部材保護壁の弾性変形に伴う前記接着部材を剥がす剥離力よりも大きくなっている。

本発明によれば、接着部材装着面からセンサ部が位置する側とは反対側に、接着部材の側部を覆う接着部材保護壁が突出して設けられ、当該接着部材保護壁は、弾性基部の長手方向と交差する幅方向の範囲内に配置され、かつ弾性基部の長手方向と交差する高さ方向に弾性変形自在となっている。

これにより、接着部材の側部を覆い隠すことができ、接着部材に埃等が付着するのを抑えて接着部材の剥がれを長期に亘り防止することができる。

また、ケーブルセンサの幅方向の寸法を大きくすること無く、ケーブルセンサの外観をすっきりさせることができ、見栄えを向上させることができる。

さらに、接着部材を固定対象物に接着させる際に、接着部材保護壁を弾性変形させることができる。よって、接着部材を固定対象物に対して十分に圧着することができ、ひいてはセンサ部を固定対象物に十分な固定強度で固定することが可能となる。

車両のテールゲートを示す正面図である。 図１のテールゲートを側方から見た側面図である。 タッチセンサユニットを示す斜視図である。 図３のＡ−Ａ線に沿う断面図である。 ケーブルセンサを単体で示す斜視図である。 ケーブルセンサの先端側を拡大した斜視図である。 （ａ），（ｂ）は、接着部材保護壁の機能を説明する部分拡大断面図である。 （ａ），（ｂ）は、実施の形態２を説明する図７に対応した部分拡大断面図である。

以下、本発明の実施の形態１について、図面を用いて詳細に説明する。

図１は車両のテールゲートを示す正面図を、図２は図１のテールゲートを側方から見た側面図を、図３はタッチセンサユニットを示す斜視図を、図４は図３のＡ−Ａ線に沿う断面図を、図５はケーブルセンサを単体で示す斜視図を、図６はケーブルセンサの先端側を拡大した斜視図を、図７（ａ），（ｂ）は接着部材保護壁の機能を説明する部分拡大断面図をそれぞれ示している。

図１および図２に示される車両１０は、所謂ハッチバックタイプの車両であり、当該車両１０の後方側には、大きな荷物を車室内に出し入れし得る開口部１１が形成されている。開口部１１は、車両１０の天井部の後方側に設けられたヒンジ（図示せず）を中心に回動される開閉体としてのテールゲート１２により、図２の実線矢印および破線矢印のように開閉される。

また、本実施の形態に係る車両１０には、パワーテールゲート装置１３が搭載されている。パワーテールゲート装置１３は、テールゲート１２を開閉させる減速機付きのアクチュエータ（ＡＣＴ）１３ａと、操作スイッチ（図示せず）の操作信号に基づいてアクチュエータ１３ａを制御するコントローラ（ＥＣＵ）１３ｂと、障害物ＢＬの接触を検出する一対のタッチセンサユニット２０と、を備えている。

図１に示されるように、タッチセンサユニット２０は、テールゲート１２の車幅方向両側（図中左右側）にそれぞれ装着されている。より具体的には、一対のタッチセンサユニット２０は、テールゲート１２の車幅方向両側のドア枠の湾曲形状に沿うよう設けられている。つまり、一対のタッチセンサユニット２０は、ドア枠の湾曲形状に倣って湾曲状態とされ、当該湾曲状態のもとで、テールゲート１２にそれぞれ固定されている。

これにより、開口部１１とテールゲート１２との間において、障害物ＢＬがタッチセンサユニット２０に接触されると、当該タッチセンサユニット２０を形成するケーブルセンサ３０（図３参照）が直ぐに弾性変形される。

そして、一対のタッチセンサユニット２０は、それぞれコントローラ１３ｂに電気的に接続され、ケーブルセンサ３０の弾性変形時に発生する検出信号は、コントローラ１３ｂに入力される。コントローラ１３ｂは、タッチセンサユニット２０からの検出信号の入力に基づき、操作スイッチの操作に依らず閉駆動されているテールゲート１２を開駆動させるか、または閉駆動されているテールゲート１２をその場で停止させる。これにより、障害物ＢＬの挟み込みが未然に防止される。

ここで、図４および図６に示されるように、ケーブルセンサ３０には一対の電極３１ｂ，３１ｃが設けられ、その先端側（図６中右側）には抵抗Ｒが電気的に接続されている。これにより、ケーブルセンサ３０が弾性変形されていない状態では、一対の電極３１ｂ，３１ｃは互いに接触されず、コントローラ１３ｂには、抵抗Ｒの抵抗値が入力される。つまり、コントローラ１３ｂは、抵抗Ｒの抵抗値が入力されている場合には、障害物ＢＬの挟み込みが無いと判断して、テールゲート１２の閉駆動を継続して実行する。

これに対し、タッチセンサユニット２０に障害物ＢＬが接触して、ケーブルセンサ３０が弾性変形されると、一対の電極３１ｂ，３１ｃが互いに接触されて短絡される。すると、コントローラ１３ｂには、抵抗Ｒを介さない抵抗値（無限大）が入力されるようになる。これにより、コントローラ１３ｂは抵抗値の変化を検出して、当該抵抗値の変化をトリガにテールゲート１２を開駆動させるか、またはテールゲート１２をその場で停止させる制御を実行する。

図３ないし図７に示されるように、タッチセンサユニット２０は、長尺の紐状に形成され、かつ障害物ＢＬ（図２参照）の接触により弾性変形されるケーブルセンサ３０と、当該ケーブルセンサ３０をテールゲート１２（図１および図２参照）に固定するためのセンサブラケット４０と、を備えている。ここで、図３においては、ケーブルセンサ３０を判り易くするために、当該ケーブルセンサ３０に網掛けを施している。

図４に示されるように、ケーブルセンサ３０は、センサ本体３１と、当該センサ本体３１を保持するセンサホルダ３２と、を備えている。また、図５に示されるように、ケーブルセンサ３０の基端側には、一対の電極３１ｂ，３１ｃの基端側が配置され、これらの電極３１ｂ，３１ｃの基端部分には、コントローラ１３ｂ（図１および図２参照）のメス型コネクタ（図示せず）に装着されるオス型コネクタ３０ａが設けられている。

図４に示されるように、センサ本体３１は、可撓性を有する絶縁ゴム材等よりなる絶縁チューブ３１ａを備えている。絶縁チューブ３１ａは外力の付加により弾性変形され、絶縁チューブ３１ａの径方向内側（内部）には、一対の電極３１ｂ，３１ｃが互いに非接触の状態で螺旋状に保持されている。これらの電極３１ｂ，３１ｃは、可撓性を有する導電ゴム等よりなる導電チューブ３１ｄを備え、その内部には複数の銅線を束ねてなる導電線３１ｅが設けられている。

そして、図４に示されるように、絶縁チューブ３１ａの内径寸法は、一対の電極３１ｂ，３１ｃの直径寸法の約３倍の大きさとなっている。言い換えれば、絶縁チューブ３１ａの軸心を中心に互いに対向する一対の電極３１ｂ，３１ｃの間には、電極が約１本入る程度の微小な隙間Ｓが形成されている。

このように、絶縁チューブ３１ａの内部には、一対の電極３１ｂ，３１ｃが径方向に対向配置されるとともに長手方向に螺旋状に固定され、かつ一対の電極３１ｂ，３１ｃ間には、電極が約１本入る程度の微小な隙間Ｓが確保されている。これにより、センサ本体３１のどの部分が障害物ＢＬ（図２参照）により弾性変形されたとしても、略同じ条件（押圧力）で一対の電極３１ｂ，３１ｃは互いに接触して短絡される。

ここで、テールゲート１２に用いられるタッチセンサユニット２０では、絶縁チューブ３１ａの直径寸法は約５．０ｍｍ程度となっている。したがって、タッチセンサユニット２０のテールゲート１２に対する取り回しや、検出感度を考慮すると、直径寸法が１．０ｍｍ程度の一対の電極３１ｂ，３１ｃを、絶縁チューブ３１ａの内部に螺旋状に設けるのが望ましい。

例えば、本実施の形態では、センサ本体３１を半径が４．０ｍｍの小径の支柱に巻き掛けた場合でも、一対の電極３１ｂ，３１ｃは互いに短絡されなかった。これに対し、比較例として、例えば同じ絶縁チューブの内部に４本の同じ電極を平行に設けたものでは、センサ本体を半径が７．５ｍｍの大径の支柱に巻き掛けた場合でも各電極は短絡された。

このように、本実施の形態、つまり、絶縁チューブ３１ａの内部に一対の電極３１ｂ，３１ｃを螺旋状に設けたものにおいては、鋭角から鈍角までの比較的広い角度範囲で湾曲されたドア枠を有するテールゲート１２に対して、対応可能となっている。

図３ないし図７に示されるように、センサホルダ３２は、可撓性を有する絶縁ゴム材を押し出し成形等することで長尺の紐状に形成され、内部にセンサ本体３１が収容された中空のセンサ保持筒３２ａと、センサブラケット４０のセンサ固定部４１（図４参照）に固定される土台部３２ｂと、を備えている。

ここで、センサ保持筒３２ａおよび当該センサ保持筒３２ａに保持されたセンサ本体３１は、本発明におけるセンサ部を構成している。また、土台部３２ｂは、本発明における弾性基部を構成している。なお、図４においては、センサ保持筒３２ａと土台部３２ｂとの境界部分に破線を施している。

センサホルダ３２の長手方向と交差する方向、つまりセンサホルダ３２の短手方向に沿うセンサ保持筒３２ａの断面形状は、略円形形状に形成されている。また、センサ保持筒３２ａの肉厚は、絶縁チューブ３１ａの肉厚よりも若干薄い肉厚となっている。すなわち、センサ保持筒３２ａにおいても、外力の付加（障害物ＢＬの接触）により容易に弾性変形可能となっている。

したがって、絶縁チューブ３１ａに保持された一対の電極３１ｂ，３１ｃは、センサ保持筒３２ａおよび絶縁チューブ３１ａの弾性変形により互いに容易に接触（短絡）され、よって、センサ本体３１の十分な検出性能（感度）が確保されている。

土台部３２ｂは、センサ保持筒３２ａの長手方向に沿うよう当該センサ保持筒３２ａに一体に設けられている。土台部３２ｂは、センサ保持筒３２ａをセンサ固定部４１に固定する機能を有しており、センサ保持筒３２ａおよびセンサ本体３１は、土台部３２ｂを介して、センサブラケット４０のセンサ固定部４１に固定されている。

また、土台部３２ｂにおけるセンサホルダ３２の短手方向に沿う断面形状は、略台形形状に形成されている。土台部３２ｂのセンサ保持筒３２ａが設けられた側とは反対側（図４中下側）には、接着部材装着面３２ｃが設けられ、この接着部材装着面３２ｃには、接着部材としての両面テープ３２ｄが貼付（装着）されている。

両面テープ３２ｄは、ケーブルセンサ３０をセンサブラケット４０に固定（接着）するもので、センサホルダ３２の長手方向と交差する方向（短手方向）に沿うセンサホルダ３２とセンサ固定部４１との間に配置されている。両面テープ３２ｄの厚み寸法は比較的厚い厚み寸法に設定され、具体的にはセンサブラケット４０の厚み寸法の略半分の厚み寸法となっている。

これにより、ケーブルセンサ３０をセンサブラケット４０に対して十分な接着力で接着でき、かつケーブルセンサ３０をセンサブラケット４０の湾曲部ＣＶ（図３参照）に倣って柔軟に追従可能としている。よって、センサホルダ３２（ケーブルセンサ３０）およびセンサ固定部４１（センサブラケット４０）の両者は、両面テープ３２ｄにより互いに強固に接着される。

また、センサ保持筒３２ａおよび土台部３２ｂは、一対の傾斜面ＴＰにより互いに滑らかに連結されている。このように、センサ保持筒３２ａと土台部３２ｂとの間に傾斜面ＴＰを設けることで、センサ保持筒３２ａと土台部３２ｂとの間に応力が集中して亀裂等が生じるのを抑えている。これにより、センサホルダ３２の耐久性を向上させている。

さらに、図４に示されるように、土台部３２ｂのセンサ保持筒３２ａが位置する側とは反対側（図中下側）には、一対の接着部材保護壁３２ｅが設けられている。これらの接着部材保護壁３２ｅは、土台部３２ｂ（センサホルダ３２）における長手方向の全域に設けられ、かつ土台部３２ｂの長手方向と交差する幅方向両側（図中左右方向両側）に配置されている。また、一対の接着部材保護壁３２ｅは、接着部材装着面３２ｃからセンサ保持筒３２ａが位置する側とは反対側に所定高さで突出されている。ここで、図４および図７においては、土台部３２ｂと一対の接着部材保護壁３２ｅとの境界部分に破線を施している。

具体的には、一対の接着部材保護壁３２ｅは、土台部３２ｂの長手方向と交差する幅方向の範囲内、つまり土台部３２ｂの幅寸法Ｗの範囲内にそれぞれ配置されている。これにより、土台部３２ｂの幅寸法Ｗが大きくなるのを抑えて、ケーブルセンサ３０が無用に太くなることを防止している。なお、ケーブルセンサ３０が太くなると、タッチセンサユニット２０全体の大型化を招くばかりか、湾曲形状に対するケーブルセンサ３０の追従性低下を招くことになる。

また、一対の接着部材保護壁３２ｅの接着部材装着面３２ｃからの突出高さは、両面テープ３２ｄの厚み寸法よりも若干低い高さ寸法にそれぞれ設定されている。これにより、一対の接着部材保護壁３２ｅの先端部分とセンサ固定部４１との間には、微小隙間Ｄが形成されている。

このように、一対の接着部材保護壁３２ｅを設けることで、両面テープ３２ｄの側部ＳＤ（図７（ａ）参照）の殆どの部分（半分以上の部分）が覆われて、これにより両面テープ３２ｄの外部への露出が抑えられる。また、両面テープ３２ｄの側部ＳＤの殆どの部分が接着部材保護壁３２ｅで覆われるので、両面テープ３２ｄの側部ＳＤには埃等が到達し難くなっている。したがって、両面テープ３２ｄが早期に劣化して早期に剥がれてしまう等の問題を生じることが無い。

なお、接着部材保護壁３２ｅとセンサ固定部４１との間の微小隙間Ｄの寸法は、ケーブルセンサ３０の見栄え等、ニーズ（仕様）によって任意に設定することができる。例えば、微小隙間Ｄをより小さくすることで、両面テープ３２ｄの外部への露出がより抑えられて、両面テープ３２ｄの側部ＳＤに対して埃等をより到達し難くできる。

また、図４に示されるように、一対の接着部材保護壁３２ｅは、土台部３２ｂの幅方向両側に鏡像対称となるよう配置され、かつその断面形状は略三角形形状に形成されている。

具体的には、一対の接着部材保護壁３２ｅは、土台部３２ｂの幅方向外側において、接着部材装着面３２ｃに対して直交方向に延びる第１壁面３２ｅ１を備えている。つまり、第１壁面３２ｅ１は、センサ固定部４１に向けて真っ直ぐに延びている。さらに、一対の接着部材保護壁３２ｅは、土台部３２ｂの幅方向内側において、接着部材装着面３２ｃに対して傾斜された第２壁面３２ｅ２を備えている。つまり、第２壁面３２ｅ２は、センサ固定部４１に向けて傾斜した状態で延びている。

なお、第２壁面３２ｅ２は、接着部材保護壁３２ｅの基端側（図中上側）から先端側（図中下側）に向かうに連れて、第１壁面３２ｅ１に徐々に近付くようになっている。すなわち、接着部材保護壁３２ｅは、その基端側から先端側に向かうに連れて先細り形状となっている。

このように、接着部材保護壁３２ｅを先端側に向けて先細り形状とすることで、接着部材保護壁３２ｅの先端側の剛性を弱めて、接着部材保護壁３２ｅの先端側を弾性変形し易くしている。これにより、図７に示されるように、ケーブルセンサ３０をセンサブラケット４０に固定する際に、当該固定作業（両面テープ３２ｄの圧着作業）を容易にすることができる。この両面テープ３２ｄの圧着作業については、後で詳述する。

上述したようにセンサホルダ３２は、その長手方向と交差する方向（短手方向）に沿う断面形状が非円形となっている。これにより、センサ保持筒３２ａおよび絶縁チューブ３１ａの弾性変形を容易にしつつ、土台部３２ｂの剛性を十分に高めている。よって、両面テープ３２ｄによるケーブルセンサ３０のセンサ固定部４１に対する固定強度が向上する。

図６に示されるように、センサホルダ３２の端末（ケーブルセンサ３０の先端側）には、端末部としてのモールド樹脂部３２ｆが一体に設けられている。モールド樹脂部３２ｆは、センサホルダ３２の一部を構成しており、絶縁チューブ３１ａ（図４参照）の端部および一対の電極３１ｂ，３１ｃ（図４参照）の端部を覆っている。さらには、モールド樹脂部３２ｆの内部には、絶縁体よりなるセパレータＳＰと、１つの抵抗Ｒと、２つのかしめ部材ＳＷとが設けられている。

このように、モールド樹脂部３２ｆは、絶縁チューブ３１ａの端部，一対の電極３１ｂ，３１ｃの端部，セパレータＳＰ，抵抗Ｒ，一対のかしめ部材ＳＷが、それぞれ外部に露出されるのを防止して、これらの構成部品を保護する機能を備えている。

ここで、抵抗Ｒの両端部には、長尺接続部Ｐ１と短尺接続部Ｐ２とが設けられている。そして、長尺接続部Ｐ１を短尺接続部Ｐ２に対して１８０度折り返すことで、長尺接続部Ｐ１および短尺接続部Ｐ２は、一対の電極３１ｂ，３１ｃの導電線３１ｅに対して、一対のかしめ部材ＳＷによりそれぞれ電気的に接続されている。このように、一対の電極３１ｂ，３１ｃの端部は、抵抗Ｒを介して互いに電気的に接続されている。

なお、一対のかしめ部材ＳＷは、電工ペンチ等のかしめ治具（図示せず）によりかしめられるもので、これにより抵抗Ｒは、一対の電極３１ｂ，３１ｃのそれぞれの導電線３１ｅに強固に電気的に接続される。また、一対のかしめ部材ＳＷは、セパレータＳＰを中心にその両側に対称となるようにそれぞれ配置され、当該セパレータＳＰの部分において互いに短絡されることが防止されている。

そして、モールド樹脂部３２ｆは、セパレータＳＰや抵抗Ｒ等が組み付けられたセンサホルダ３２の端部を金型（図示せず）にセットして、当該金型内に溶融されたゴム材料等を射出することで形成される。すなわち、セパレータＳＰや抵抗Ｒ等の構成部品は、モールド樹脂部３２ｆの内部にインサート成形により埋設されている。

ここで、モールド樹脂部３２ｆは、センサホルダ３２と同じゴム材料により形成され、十分な柔軟性を有している。ただし、例えば、モールド樹脂部３２ｆの内部に埋設されたセパレータＳＰや抵抗Ｒ等をより確実に保護すべく、センサホルダ３２よりも高い硬度のゴム材料で形成することもできる。

図３および図４に示されるように、センサブラケット４０は、プラスチック等の樹脂材料を射出成形することで、２つの湾曲部ＣＶを備えた略板状に形成されている。具体的には、２つの湾曲部ＣＶは、テールゲート１２（図１参照）のドア枠の湾曲形状に倣って設けられる。このように、センサブラケット４０はプラスチック製であり、センサブラケット４０の硬度の方が、ケーブルセンサ３０の硬度よりも高くなっている。

センサブラケット４０は、センサ固定部４１および車体固定部４２を備えている。センサ固定部４１および車体固定部４２は何れも略平板状に形成され、センサブラケット４０をテールゲート１２（図１参照）に固定した状態で、センサ固定部４１は車室外側に配置され、車体固定部４２は車室内側に配置される。ここで、車体固定部４２は、テールゲート１２に固定される部分であり、当該車体固定部４２には、固定ボルト（図示せず）がそれぞれ挿通される３つのボルト孔４２ａが設けられている。これにより、車体固定部４２はテールゲート１２にがたつくこと無く強固に固定される。

これに対し、センサ固定部４１は、ケーブルセンサ３０（図５参照）が固定される部分であり、センサ固定部４１の表面には、ケーブルセンサ３０に設けられた両面テープ３２ｄ（図５参照）が貼付される。センサ固定部４１の表面は、両面テープ３２ｄの接着強度を高めるべく、センサブラケット４０の他の部分に比して、その表面が平滑化されている。したがって、ケーブルセンサ３０をセンサ固定部４１に対して十分な強度で固定することができる。

また、図４に示されるように、センサ固定部４１と車体固定部４２との間には、傾斜壁部４３が設けられている。これにより、センサ固定部４１と車体固定部４２との間には、高さ寸法Ｈ１の段差部ＤＳが形成されている。このように、センサ固定部４１および車体固定部４２との間に高さ寸法Ｈ１の高低差を付けることで、ケーブルセンサ３０をテールゲート１２におけるドア枠の外縁部近傍に設置できるようにしている。

さらに、図４に示されるように、ケーブルセンサ３０を両面テープ３２ｄでセンサ固定部４１に貼付した状態で、センサ保持筒３２ａ（センサ本体３１）は、車体固定部４２よりもその上方に突出されている。具体的には、両面テープ３２ｄの厚み寸法と、土台部３２ｂの最も薄い部分の厚み寸法と、を足した高さ寸法Ｈ２は、段差部ＤＳの高さ寸法Ｈ１の高さ寸法よりも大きくなっている（Ｈ２＞Ｈ１）。これにより、絶縁チューブ３１ａに保持された一対の電極３１ｂ，３１ｃが、車体固定部４２よりもその上方に配置され、ひいては障害物ＢＬ（図２参照）の挟み込み検知の感度が十分に確保される。

また、傾斜壁部４３は、センサ固定部４１の垂線に対して傾斜角度α°（約３０度）で傾斜されている。具体的には、傾斜壁部４３は、センサ固定部４１から車体固定部４２に向けて急峻な登り坂形状となっている。これにより、図４の矢印Ｍ１に示されるように、ケーブルセンサ３０をセンサブラケット４０の上方から臨ませて、ケーブルセンサ３０をセンサ固定部４１に容易に固定可能となっている。すなわち、傾斜壁部４３は、二点鎖線で示された固定前の状態にあるケーブルセンサ３０を、実線で示された正規の固定位置に位置決めする（案内する）機能を備えている。

次に、以上のように形成されたケーブルセンサ３０の固定対象物、つまりセンサブラケット４０への装着手順（製造方法）について、図面を用いて詳細に説明する。

まず、予め別の製造工程で製造されたセンサブラケット４０を準備するとともに、同じく別の製造工程で製造されたケーブルセンサ３０（両面テープ３２ｄ付き）を準備する。次いで、図７（ａ）の矢印Ｍ２に示されるように、センサブラケット４０の上方からセンサ固定部４１に対して、ケーブルセンサ３０を臨ませる。このとき、両面テープ３２ｄが装着された接着部材装着面３２ｃを、センサ固定部４１の真上に互いに平行となるよう臨ませる。

次いで、図７（ａ）の矢印Ｍ２に示されるように、ケーブルセンサ３０を形成するセンサホルダ３２の土台部３２ｂ（傾斜面ＴＰ）を押さえる等して、両面テープ３２ｄをセンサ固定部４１に対して比較的大きな押圧力Ｆで押し付ける。すると、図７（ｂ）の矢印Ｍ３に示されるように、両面テープ３２ｄがその厚み方向から押し潰されて薄くなるとともに、同じく矢印Ｍ４に示されるように、両面テープ３２ｄの側部ＳＤが接着部材保護壁３２ｅに向けて膨らむ。ただし、押圧力Ｆの大きさは、両面テープ３２ｄの弾性限界を越えないようにする（弾性変形の範囲に止める）。

このとき、接着部材保護壁３２ｅは、その先端側がセンサ固定部４１に接触されて、図７（ｂ）の矢印Ｍ５に示されるように弾性変形される。つまり、接着部材保護壁３２ｅは、土台部３２ｂの長手方向と交差する高さ方向に弾性変形自在となっており、両面テープ３２ｄは、微小隙間Ｄの寸法以上に弾性変形されて薄くなる。また、接着部材保護壁３２ｅは、両面テープ３２ｄ側では無く車室外側に向けて変形される。ここで、図７で示されたものとは異なる反対側の接着部材保護壁３２ｅ（図４中右側の接着部材保護壁３２ｅ）については、両面テープ３２ｄ側では無く車室内側に向けて変形される。

すなわち、一対の接着部材保護壁３２ｅは、何れもケーブルセンサ３０の幅方向外側に変形される。これは、一対の接着部材保護壁３２ｅを、土台部３２ｂの幅方向外側で接着部材装着面３２ｃに対して直交方向に延びる第１壁面３２ｅ１と、土台部３２ｂの幅方向内側で接着部材装着面３２ｃに対して傾斜された第２壁面３２ｅ２とから形成したことに起因している。言い換えれば、図４に示されるように、一対の接着部材保護壁３２ｅを互いに鏡像対称となるよう向き合わせ、かつその断面形状を略三角形形状に形成することで、一対の接着部材保護壁３２ｅの変形方向を、ケーブルセンサ３０の幅方向外側にコントロールしている。

これにより、弾性変形された一対の接着部材保護壁３２ｅは、両面テープ３２ｄ側に倒れ込んで当該両面テープ３２ｄに巻き込まれることが無く、両面テープ３２ｄをセンサ固定部４１に対して精度良くかつ確実に圧着させることができる。これにより、ケーブルセンサ３０のセンサブラケット４０に対する装着作業が終了する。ここで、両面テープ３２ｄのセンサ固定部４１への圧着後、つまり押圧力Ｆを開放した後は、弾性変形された両面テープ３２ｄは元の形状に戻り、図７（ａ）や図４に示された状態になる。

以上詳述したように、実施の形態１によれば、接着部材装着面３２ｃからセンサ保持筒３２ａが位置する側とは反対側に、両面テープ３２ｄの側部ＳＤを覆う接着部材保護壁３２ｅが突出して設けられ、当該接着部材保護壁３２ｅは、土台部３２ｂの長手方向と交差する幅方向の範囲内（幅寸法Ｗの範囲内）に配置され、かつ土台部３２ｂの長手方向と交差する高さ方向に弾性変形自在となっている。

これにより、両面テープ３２ｄの側部ＳＤを覆い隠すことができ、両面テープ３２ｄに埃等が付着するのを抑えて両面テープ３２ｄの剥がれを長期に亘り防止することができる。

また、ケーブルセンサ３０の幅方向の寸法を大きくすること無く、ケーブルセンサ３０の外観をすっきりさせることができ、見栄えを向上させることができる。

さらに、両面テープ３２ｄを、センサブラケット４０のセンサ固定部４１に接着させる際に、接着部材保護壁３２ｅを弾性変形させることができる。よって、両面テープ３２ｄをセンサ固定部４１に対して十分に圧着することができ、ひいてはセンサ保持筒３２ａおよびセンサ本体３１をセンサ固定部４１に十分な固定強度で固定することが可能となる。

また、実施の形態１によれば、接着部材保護壁３２ｅは、土台部３２ｂの幅方向外側で接着部材装着面３２ｃに対して直交方向に延びる第１壁面３２ｅ１と、土台部３２ｂの幅方向内側で接着部材装着面３２ｃに対して傾斜された第２壁面３２ｅ２とを有し、かつ基端側から先端側に向かうに連れて先細り形状となっている。

これにより、一対の接着部材保護壁３２ｅの変形方向を、ケーブルセンサ３０の幅方向外側にコントロールすることができ、弾性変形された一対の接着部材保護壁３２ｅを両面テープ３２ｄに巻き込ませずに済む。よって、両面テープ３２ｄをセンサ固定部４１に対して精度良くかつ確実に圧着させることができる。

次に、本発明の実施の形態２について、図面を用いて詳細に説明する。なお、上述した実施の形態１と同様の機能を有する部分については同一の記号を付し、その詳細な説明を省略する。

図８（ａ），（ｂ）は実施の形態２を説明する図７に対応した部分拡大断面図を示している。

図８に示されるように、実施の形態２のケーブルセンサ５０では、実施の形態１のケーブルセンサ３０（図７参照）に比して、センサホルダ３２の形状のみが異なっている。具体的には、実施の形態２のセンサホルダ３２では、一対の接着部材保護壁３２ｅの先端部分に、薄肉のスカート部３２ｅ３がそれぞれ一体に設けられている。

スカート部３２ｅ３は、接着部材保護壁３２ｅの一部を構成しており、接着部材装着面３２ｃからセンサ保持筒３２ａが位置する側（図中上側）とは反対側（図中下側）に延在されている。スカート部３２ｅ３の先端部分は、センサブラケット４０のセンサ固定部４１に対して、弾性変形された状態で接触されている。すなわち、スカート部３２ｅ３の長さ寸法は、図７に示される微小隙間Ｄの寸法よりも若干長い長さ寸法に設定されている。これにより、両面テープ３２ｄの側部ＳＤを完全に外部に露出させないようにしている。

また、スカート部３２ｅ３の厚み寸法は、接着部材保護壁３２ｅの先端側の厚み寸法と略同じ寸法とされ、これにより、スカート部３２ｅ３の剛性は、接着部材保護壁３２ｅの本体部分の剛性よりも弱められている。なお、図８においては、接着部材保護壁３２ｅとスカート部３２ｅ３との境界部分に細線を施している。

そして、ケーブルセンサ５０のセンサブラケット４０への装着手順は、実施の形態１と略同様である。このとき、一対のスカート部３２ｅ３においても、一対の接着部材保護壁３２ｅと同様に、ケーブルセンサ５０の幅方向外側に変形され、これにより一対のスカート部３２ｅ３は、両面テープ３２ｄ側に倒れ込んで当該両面テープ３２ｄに巻き込まれることが無い。

ここで、両面テープ３２ｄのセンサ固定部４１への圧着後、つまり押圧力Ｆを開放した後は、弾性変形された両面テープ３２ｄは元の形状に戻り、図８（ａ）に示された状態になる。このとき、図８（ａ）に示されるように、スカート部３２ｅ３は弾性変形された状態となり、このときのスカート部３２ｅ３の弾性変形に伴う弾性力（反発力）は、センサ固定部４１に付加される。すなわち、スカート部３２ｅ３の反発力は、両面テープ３２ｄを剥がす方向に作用する剥離力Ｆ１となる。ところが、本実施の形態では、剥離力Ｆ１は、両面テープ３２ｄの接着力Ｆ２に対して非常に小さい力となっている（Ｆ１≪Ｆ２）。したがって、両面テープ３２ｄは、剥離力Ｆ１によって剥がされることが無い。

以上のように形成された実施の形態２においても、実施の形態１と同様の作用効果を奏することができる。これに加えて、実施の形態２では、実施の形態１（図７参照）に比して、両面テープ３２ｄの側部ＳＤを完全に外部に露出させないようにできる。したがって、両面テープ３２ｄに埃等が付着するのをより確実に抑えることができ、ひいては両面テープ３２ｄの剥がれをさらに長期に亘り防止することができる。

本発明は上記各実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。例えば、上記各実施の形態では、本発明における接着部材として、両面テープ３２ｄを採用したものを示したが、本発明はこれに限らず、例えば、硬化前に流動性を備えた接着剤を採用することもできる。

また、上記各実施の形態では、絶縁チューブ３１ａの内部に一対の電極３１ｂ，３１ｃを螺旋状に固定したものを示したが、本発明はこれに限らず、電極の太さや必要とされる検出性能等に応じて、４本や６本等の電極を螺旋状に設けたり平行に設けたりしても良い。

さらに、上記各実施の形態では、絶縁チューブ３１ａの内部に一対の電極３１ｂ，３１ｃを螺旋状に固定したセンサ本体３１を用いたものを示したが、本発明はこれに限らず、センサ本体に、長尺の紐状に形成された静電容量センサを用いることもできる。この場合、静電容量センサを保持するセンサホルダは、導電性を有する弾性材料、例えば、リモコンの接点材料に用いられる導電ゴム等で形成するようにする。これにより、人間が近接しているのを検出することが可能となる。

また、上記各実施の形態では、ケーブルセンサ３０，５０を、車両１０のテールゲート１２に固定した場合を示したが、本発明はこれに限らず、車両のサンルーフや車両の側方にあるスライドドアに固定しても良いし、車両の車体側に固定することもできる。さらには、車両１０への適用に限らず、建物の出入り口を開閉するための自動ドア装置等にも適用することができる。

その他、上記各実施の形態における各構成要素の材質，形状，寸法，数，設置箇所等は、本発明を達成できるものであれば任意であり、上記各実施の形態に限定されない。

１０ 車両
１１ 開口部
１２ テールゲート
１３ パワーテールゲート装置
１３ａ アクチュエータ
１３ｂ コントローラ
２０ タッチセンサユニット
３０ ケーブルセンサ
３０ａ オス型コネクタ
３１ センサ本体（センサ部）
３１ａ 絶縁チューブ
３１ｂ，３１ｃ 電極
３１ｄ 導電チューブ
３１ｅ 導電線
３２ センサホルダ
３２ａ センサ保持筒（センサ部）
３２ｂ 土台部（弾性基部）
３２ｃ 接着部材装着面
３２ｄ 両面テープ（接着部材）
３２ｅ 接着部材保護壁
３２ｅ１ 第１壁面
３２ｅ２ 第２壁面
３２ｅ３ スカート部（接着部材保護壁）
３２ｆ モールド樹脂部
４０ センサブラケット（固定対象物）
４１ センサ固定部
４２ 車体固定部
４２ａ ボルト孔
４３ 傾斜壁部
５０ ケーブルセンサ
ＢＬ 障害物
ＣＶ 湾曲部
Ｄ 微小隙間
ＤＳ 段差部
Ｆ 押圧力
Ｆ１ 剥離力
Ｆ２ 接着力
Ｐ１ 長尺接続部
Ｐ２ 短尺接続部
Ｒ 抵抗
Ｓ 隙間
ＳＤ 側部
ＳＰ セパレータ
ＳＷ かしめ部材
ＴＰ 傾斜面

Claims (6)

1. 障害物の接触または近接を検出するのに用いられるケーブルセンサであって、
   紐状に形成されたセンサ部と、
   前記センサ部の長手方向に沿うよう前記センサ部に一体に設けられた弾性基部と、
   前記弾性基部の前記センサ部が設けられた側とは反対側に設けられ、接着部材が装着される接着部材装着面と、
   前記接着部材装着面から前記センサ部が位置する側とは反対側に突出され、前記接着部材の側部を覆う接着部材保護壁と、
   を備え、
   前記接着部材保護壁は、前記弾性基部の長手方向と交差する幅方向両側に設けられ、前記接着部材の両側部を覆い、かつ前記弾性基部の長手方向と交差する高さ方向に弾性変形自在となっている、
   ケーブルセンサ。
2. 請求項１記載のケーブルセンサにおいて、
   前記接着部材保護壁は、前記弾性基部の幅方向外側で前記接着部材装着面に対して直交方向に延びる第１壁面と、前記弾性基部の幅方向内側で前記接着部材装着面に対して傾斜された第２壁面とを有し、かつ基端側から先端側に向かうに連れて先細り形状となっている、
   ケーブルセンサ。
3. 請求項１または２記載のケーブルセンサにおいて、
   前記接着部材の接着力の方が、前記接着部材保護壁の弾性変形に伴う前記接着部材を剥がす剥離力よりも大きくなっている、
   ケーブルセンサ。
4. 障害物の接触または近接を検出するのに用いられるケーブルセンサの製造方法であって、
   前記ケーブルセンサは、
   紐状に形成されたセンサ部と、
   前記センサ部の長手方向に沿うよう前記センサ部に一体に設けられた弾性基部と、
   前記弾性基部の前記センサ部が設けられた側とは反対側に設けられ、接着部材が装着される接着部材装着面と、
   前記接着部材装着面から前記センサ部が位置する側とは反対側に突出され、前記接着部材の側部を覆う接着部材保護壁と、
   を備え、
   前記接着部材保護壁は、前記弾性基部の長手方向と交差する幅方向両側に設けられ、前記接着部材の両側部を覆い、かつ前記弾性基部の長手方向と交差する高さ方向に弾性変形自在となっており、
   前記接着部材が装着された前記接着部材装着面を固定対象物に臨ませて、前記接着部材を前記固定対象物に押し付けて、前記接着部材保護壁を弾性変形させつつ前記接着部材を前記固定対象物に圧着させる、
   ケーブルセンサの製造方法。
5. 請求項４記載のケーブルセンサの製造方法において、
   前記接着部材保護壁は、前記弾性基部の幅方向外側で前記接着部材装着面に対して直交方向に延びる第１壁面と、前記弾性基部の幅方向内側で前記接着部材装着面に対して傾斜された第２壁面とを有し、かつ基端側から先端側に向かうに連れて先細り形状となっている、
   ケーブルセンサの製造方法。
6. 請求項４または５記載のケーブルセンサの製造方法において、
   前記接着部材の接着力の方が、前記接着部材保護壁の弾性変形に伴う前記接着部材を剥がす剥離力よりも大きくなっている、
   ケーブルセンサの製造方法。

Images