JP6889357B2 - スリットの形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、スリットの形成方法に関し、特にコンクリート建築物形成する耐震用のスリットの形成方法に関する。

従来、日本は地震大国と呼ばれるほど地震が多い国であり、地震に対する様々な備えが不可欠となっている。この地震による被害で最も危険なものは建築物の倒壊による災害である。

耐震補強されていない多くの建物は、震度６以上の地震で倒壊する可能性があるといわれており、大切な生命や財産を地震などの災害から守るために、我々日本人の耐震に対する意識は日々高まってきている。

過去の地震被害では、建築物の柱際に設置される腰壁や垂れ壁などの雑壁による影響で、柱が大きく座屈してしまう被害が報告されている。これは雑壁が柱付近に取り付くことで柱の長さが短くなってしまい、短くなった柱に地震による応力が集中することで、せん断破壊が起きやすくなってしまうのが原因であった。

このせん断破壊による柱の損傷は建築物自体の倒壊につながり、被害を大きくしてしまうため大変危険であった。そこで、建築物の柱と壁との間にスリットを形成することで、柱と壁とを分断し、地震時に発生する応力が柱に与える影響を少なくする耐震補強が知られている。

図８は、建築物の柱際に耐震スリットを形成した様子を示す図である。
図８に示すように、柱１、柱２の間に形成された壁体３が形成され、その壁体３に窓枠などを設置するための開口部４が設けられている。

この開口部４を壁体３に形成することで、開口部４の下部には床面５までの腰壁３ａが形成され、また開口部４の上部には、天井面６から開口部４の上面までの垂れ壁３ｂが形成される。

このように、柱１、柱２の間に腰壁３ａや垂れ壁３ｂが取り付くことで柱１や柱２が拘束されてしまい、柱１や柱２の長さは区間Ｌ１ではなく、区間Ｌ２だけになってしまう。一般に、部材の長さが短いほど、せん断力は大きくなるので、区間Ｌ２のように短くなってしまった柱１、柱２ではせん断破壊が起きやすくなってしまっていた。

そこで、柱１および柱２に耐震スリット７および耐震スリット８を設け、柱１または柱２と壁体３とが繋がっていない状態にすることで、柱１や柱２の長さを区間Ｌ２より長い区間Ｌ１にすることができる。

このように、建築物に耐震スリット７および耐震スリット８を形成することで壁３と柱１または柱２とが分断され、柱１または柱２の長さが短くなることがないので、柱１または柱２のせん断破壊を抑制することができる。つまり地震発生時に、建築物の倒壊を最小限に抑えることができる。

また耐震スリット７および耐震スリット８は新築建物に形成するだけでなく、現在の耐震基準に満たない古い建築物に耐震スリット７および耐震スリット８を形成して耐震補強を施すことで、現在の耐震基準を満たす耐震性能を備えた建築物に改修することができる。

上記のように、コンクリート製の壁に耐震スリット７および耐震スリット８を効率よく形成するために、コンクリート構造物に複数の孔を一直線状にあけるための多軸コアドリル装置や、多軸コアドリル装置を使用したスリットの形成方法が知られている（たとえば、特許文献１参照）。

図９は、コンクリート構造物にスリットを形成するための多軸コアドリル装置を示す図である。
図９に示すように、多軸コアドリル装置１０は、コアドリル１１Ａ〜１１Ｃが所定の間隔をあけて一直線上に整列して設けられているドリル本体１１と、コアドリル１１Ａ〜１１Ｃを回転駆動させるための駆動機構１２とを備えている。

またドリル本体１１には、コンクリート構造物が有するコンクリート壁２０に対してドリル本体１１を前進または後退させるための第一案内機構１３と、第一案内機構１３をコンクリート壁２０と平行にコアドリル１１Ａ〜１１Ｃの整列方向に沿って案内するための第二案内機構１４とを備えている。

図１０は、多軸コアドリル装置を用いてコンクリート構造物にスリットを形成する方法を示す図である。
図１０に示すように、コンクリート壁２０に矩形のスリットＳを形成するために、多軸コアドリル装置１０を用いてコンクリート壁２０に連続孔を形成する。

まずコアドリル１１Ａ〜１１Ｃがコンクリート壁２０へのスリットＳの形成位置に対応するように、第二案内機構１４をコンクリート壁２０に固定する。具体的には、第二案内機構１４の固定位置を調整し、コアドリル１１Ａ〜１１ＣがスリットＳの形成位置の中心位置に来るようにドリル本体１１の位置を決定する。

ドリル本体１１の水平位置が決定したら、第二案内機構１４を用いてドリル本体１１の高さ位置を決定する。まずはドリル本体１１が有する最上段のコアドリル１１Ａと、スリットＳの上部にくるように第二案内機構１４を調整する。

次に、駆動機構１２を駆動させることでコアドリル１１Ａ〜１１Ｃを回転させ、第一案内機構１３によりドリル本体１１をコンクリート壁２０に向けて前進させる。これにより、コアドリル１１Ａ〜１１Ｃがコンクリート壁２０に設けられるスリットＳの形成位置を穿孔する。

図９（Ａ）は、多軸コアドリル装置１０で１回目の穿孔により、コンクリート壁２０に孔Ｈ１〜Ｈ３の独立した孔があけられたことを示している。孔Ｈ１はコアドリル１１Ａによって、孔Ｈ２はコアドリル１１Ｂによって、また孔Ｈ３はコアドリル１１Ｃによってあけられたものである。

次に、第一案内機構１３によってドリル本体１１を後退させ、第二案内機構１４によってドリル本体１１を鉛直下方向に移動させる。ドリル本体１１の移動先は、形成された孔Ｈ１と孔Ｈ２との中間に位置する点Ｐ１に対向するようにコアドリル１１Ａの位置調整を行う。

第二案内機構１４によって、ドリル本体１１はコアドリル１１Ａ〜１１Ｃの整列方向に沿って垂直移動するので、必然的にコアドリル１１Ｂは孔Ｈ２と孔Ｈ３との中間に位置する点Ｐ２に移動し、コアドリル１１Ｃは、孔Ｈ３の下方に位置する点Ｐ３に移動することになる。

図９（Ｂ）は、多軸コアドリル装置１０で１回目の穿孔の後に、コアドリル１１Ａ〜１１Ｃを２回目の穿孔位置に移動させた状態を示している。
コアドリル１１Ａ〜１１Ｃを点Ｐ１〜点Ｐ３に対向する位置に調整した後、第一案内機構１３によってドリル本体１１を前進させることにより、コアドリル１１Ａ〜１１Ｃがコンクリート壁２０を穿孔し、コンクリート壁２０に孔Ｈ４〜Ｈ６の新たな孔があけられる。

図９（Ｃ）は、コンクリート壁２０にあけられた孔Ｈ１〜Ｈ６が連続し、スリットＳの形状に近い穴あけが完了した状態を示している。
次に、第二案内機構１４によって、ドリル本体１１が有する最上段のコアドリル１１Ａの上部と、２回目の穿孔によってあけられた孔Ｈ６の下部とが若干重なる位置まで移動させる。位置調整後、第一案内機構１３によってドリル本体１１を前進させることで３回目の穿孔を行う。３回目の穿孔後。形成された孔と孔との間にコアドリルの位置を合わせ、穿孔を繰り替えしていく。

このように多軸コアドリル装置１０を用いて、コンクリート壁２０への穿孔を繰り返すことで連続した孔が形成され、スリットＳに近い連続孔Ｈを形成することができる。この後、矩形のスリットＳの形状に合わせて連続孔Ｈの周辺に残ったバリ部Ｂをハツリ取ることで矩形のスリットを形成することができる。

またコンクリート壁２０の内部には、コンクリート壁２０を補強するための鉄筋が埋設されている場合が多く、コンクリート壁２０にスリットＳを形成したことにより鉄筋が露出した場合は、露出した鉄筋の切断を行うことにより、矩形のスリットＳを形成することができる。

特開２０００−２０２８２７号公報

しかし、上記のような多軸コアドリル装置１０で矩形のスリットＳを形成する場合、矩形のスリットＳに近い連続孔Ｈは形成できるが、このままでは矩形のスリットＳは形成できなかった。つまり矩形のスリットＳを形成するためには、連続孔Ｈを形成した後に連続孔Ｈの周辺のバリ部Ｂをハツリ取る仕上げ加工が必要となり、スリットＳを形成するために多くの時間と手間がかかってしまっていた。

具体的には、多軸コアドリル装置１０が備える複数のコアドリル１１Ａ〜１１Ｃを、形成するスリットＳの長手方向にずらしながら複数回穿孔することで、連続孔Ｈを形成するものである。

まず初回の穿孔で、孔Ｈ１〜Ｈ３を形成し、形成された孔Ｈ１〜Ｈ３の間を多軸コアドリル装置１０が備える複数のコアドリル１１Ａ〜１１Ｃで切削して連続孔を形成していくので、多軸コアドリル装置１０を前後進させる回数が多く、また多軸コアドリル装置１０を垂直方向に移動する距離も短いため、形成するスリット部位を切削するには多くの時間がかかっていた。

またコアドリル１１Ａ〜１１Ｃで形成される孔は円形のため、形成された連続孔は円の連続孔となってしまう。こうした円の連続孔Ｈでは、矩形のスリットＳのような直線の目地表面を形成することはできず、図９（Ｃ）に示すバリ部Ｂのような凹凸が残ってしまう。

矩形のスリットＳを形成するためには、この残されたバリ部Ｂをハツリ取る必要がある。スリットＳが矩形でなければならない理由は、形成したスリットＳには、形成後に耐水性、耐塵性、防音性、耐火性を備えたスリット材でスリットＳを充填する必要がある。

例えば、図９（Ｃ）に示すバリ部Ｂのような凹凸が残っていると、形成されたスリットＳにスリット材を充填しても、スリット材と連続孔Ｈとの間に隙間が生じてしまう。このスリット材と連続孔Ｈとの間に生じた隙間は、後に水漏れなどの問題が生じてしまうため、スリット材とスリットＳとの目地表面は密着することが好ましい。

このため形成された連続孔周辺に残されたバリ部Ｂをハツリ取り、矩形のスリットＳのような滑らかな目地表面をもったスリットＳを形成する必要がある。しかし複数のコアドリルで複数回穿孔することで、スリットＳに近い形状の連続孔刃形成されるが、多くのバリ部Ｂが残されてしまい、これを一つ一つハツリ取って矩形のスリットＳに仕上げるには非常に多くの時間がかかっていた。

またコンクリート壁２０の内部には、コンクリート壁２０を補強するための鉄筋が埋設されている。形成するスリットＳの幅は２５ｍｍ〜３５ｍｍ程度であり、スリットＳの形成後に狭いスリット内で露出された鉄筋を切断し、撤去する作業は大変困難なものであった。しかし、上記のようにスリット材をスリットＳに充填したときに生じる隙間の要因となってしまうので、この露出した鉄筋の撤去も時間や手間はかかるが必要な作業であった。

このように多軸コアドリル装置を使ってスリットＳを形成しても、バリ部Ｂをハツリ取り、形成されたスリットＳ内で露出した鉄筋を切断し撤去したりする作業に多くの時間がかかっていた。

本発明はこのような点に鑑みてなされたものであり、コンクリート建造物にコアドリルを使用してスリットを形成する際に生じるバリ取りや、形成されたスリット内で露出した鉄筋の撤去作業を軽減させるスリットの形成方法を提供することを目的とする。

本発明では上記問題を解決するために、壁体に矩形のスリットを形成するスリットの形成方法において、壁体に形成するスリットの長辺両側面位置に形成するスリットの深さを有する切込を入れる工程と、コアドリルで所定の間隔をあけながら前記切込の間をスリットの深さで穿孔していき、前記切込と切込とを穿孔孔で連結していく工程と、前記切込の間に所定の間隔で残された壁体を除去する工程とを備えることを特徴とするスリットの形成方法が提供される。

これにより、壁体に形成するスリットの長辺両側面位置に形成するスリットの深さを有する切込を入れ、コアドリルで所定の間隔をあけながら切込の間をスリットの深さで穿孔していき、切込と切込とを穿孔孔で連結していき、切込の間に所定の間隔で残された壁体を除去する。

本発明のスリット形成方法によれば、壁体に形成するスリットの長辺両側面位置に形成するスリットの深さを有する切込を入れ、コアドリルで所定の間隔をあけながら切込の間をスリットの深さで穿孔していき、切込と切込とを穿孔孔で連結していき、切込の間に所定の間隔で残された壁体を除去するので、壁体内に埋設された鉄筋は、長辺両側面位置に形成するスリットの深さを有する切込を入れる際に切断され、切込と切込とをコアドリルで穿孔して連結し、残された部位を撤去するので、スリットの目地表面は最初に形成した切込で形成されるため矩形で滑らかな目地表面となるので、矩形のスリットを短時間で形成することができる。

本実施の形態に係るスリットの形成方法の概要を示す図である。 壁体に溝を形成する工程を示す図である。 コアドリルで残部を切削する工程を示す図である。 多軸のコアドリルで残部を切削する工程を示す図である。 壁体に溝および孔を形成した状態を示す図である。 形成するスリットの長手方向の一端の詳細を示す図である。 矩形に形成されたスリットに目地材を充填した様子を示す図である。 建築物の柱際に耐震スリットを形成した様子を示す図である。 コンクリート構造物にスリットを形成するための多軸コアドリル装置を示す図である。 多軸コアドリル装置を用いてコンクリート構造物にスリットを形成する方法を示す図である。

以下、本発明の実施の形態を、図面を参照して詳細に説明する。
図１は、本実施の形態に係るスリットの形成方法の概要を示す図である。
図１に示すように、壁体１００にスリット幅２５ｍｍ〜３５ｍｍ程度の矩形のスリットＳを形成するにあたり、まず壁体１００に対して、形成する矩形のスリットＳの長手方向の一辺の上端に図示しないウォールソー２００を合わせ、駆動させたウォールソー２００を壁体１００に挿入する。ウォールソー２００を壁体１００に挿入する深さは、形成するスリットＳの深さであり、壁体１００の形状によって任意に設定できる。

次にウォールソー２００を駆動させたまま壁体１００の壁面に平行、かつ形成するスリットＳの長手方向に合わせて移動させて壁体１００を切削する。そのままウォールソー２００を移動させ、形成するスリットＳの下端にウォールソー２００が到達した後、ウォールソー２００を壁体１００から抜き取る。これにより壁体１００に形成するスリットＳの長手方向の一辺に形成するスリットＳの深さの溝Ｇ１が形成される。

同様に、壁体１００に対して形成するスリットＳの長手方向の他辺の上端にウォールソー２００を合わせ、駆動させたウォールソー２００を壁体１００に挿入する。ウォールソー２００が形成するスリットＳの下端に到達することで、壁体１００に形成するスリットＳの長手方向の他辺に形成するスリットＳの深さの溝Ｇ２が形成される。

次に、溝Ｇ１と溝Ｇ２との間に残された残部Ｒを除去することでスリットＳが形成していく。残部Ｒの除去をハツリ機などで切削を行うと、形成するスリットは２５ｍｍ〜３５ｍｍ程度であり、この形成された狭小の部位をハツリ機で切削するのは時間と手間がかかってしまう。またハツリ機の衝撃で、スリットＳの目地表面に傷がつくなどの問題も考えられる。
そこで本発明のスリットの形成方法では、この残部Ｒの切削にコアドリルを用いることで、短時間かつスリットＳの目地表面を滑らかに形成することができる。

コアドリルは、形成するスリットＳと同じ幅の径をもつコアドリルを使用する。さらには残部Ｒの幅以上かつ形成するスリットＳの幅以下の径をもつコアドリルを使用することが望ましい。

残部Ｒの切削は、まず、形成するスリットＳの上端かつ残部Ｒの中心線上にコアドリルを合わせ、駆動させたコアドリルを壁体１００に対して垂直に挿入する。形成するスリットＳの深さまでコアドリルの先端が到達した後に、コアドリルを抜き取ることで孔Ｈ１が形成される。

次に、コアドリルを残部Ｒの長手方向下部に向かって所定の間隔をあけて移動させ、再び残部Ｒを切削していく。こうすることで残部Ｒには孔Ｈ２が形成される。これを繰り返すことで残部Ｒに複数の孔Ｈを直線状に形成することができる。複数の孔Ｈは連続して形成する必要は無く、孔Ｈ１と孔Ｈ２との間には所定の間隔の残部Ｒが残されていても良い。

こうすることで、スリットＳの長手方向の両端は、ウォールソー２００によって形成された溝Ｇ１および溝Ｇ２によってスリットＳの目地表面は滑らかな平面状に溝が形成され、溝Ｇ１と溝Ｇ２との間に残された残部Ｒは、コアドリルによって複数の孔Ｈがあけられる。孔Ｈ１と孔Ｈ２との間は、目地底でしか壁体１００に結合しておらず、簡単に取り除くことができる。これにより、目地表面が滑らかなスリットＳを短時間で形成することができる。

図２は、壁体に溝を形成する工程を示す図である。
図２（Ａ）は、壁体１００に溝Ｇ１および溝Ｇ２を形成する工程を示す正面図である。
図２（Ａ）に示すように、まず壁体１００に幅３０ｍｍのスリットＳを形成するために、スリットＳの長手方向両側面に溝Ｇ１およびＧ２を形成する。

スリットＳの長手方向両側面に溝Ｇ１およびＧ２は、形成した後にスリットＳの目地表面を形成するものであり、最初に溝Ｇ１および溝Ｇ２を切削することで、壁体１００の内部に埋設された鉄筋をあらかじめ切断しておくこと、またスリットＳの目地表面を滑らかな平面状に形成することができる。

あらかじめ埋設された鉄筋を切断することで、従来の施工で生じていた狭小スリット内での鉄筋切断作業がなくなり、施工時間を大きく削減することが可能となる。また従来の施工で残されたバリ部Ｂをハツリ取ることで生じていた目地表面の粗さも、あらかじめウォールソー２００で溝Ｇ１およびＧ２を形成することで、目地表面が滑らかな平面状にすることができる。これにより矩形のスリットＳの形成後にスリットＳ内に充填するスリット材と目地表面との隙間がなくなり、水漏れや音漏れなどを防止することができる。

溝Ｇ１およびＧ２の形成は、まずウォールソー２００を形成するスリットＳの長手方向の一辺の上端に合わせて設置する。ウォールソー２００は、壁体１００に形成するスリットＳに沿って直線状のレールガイドを設置し、ウォールソー２００をレールガイドに連結して上下に移動させることで、レールガイドに合わせて壁体１００を直線状に切削することができる。

壁体１００にレールガイドおよびレールガイドの設置が完了したら、次にウォールソー２００を駆動させ、形成するスリットＳの長手方向の一辺の上端位置で、壁体１００の壁面に挿入していく。

ウォールソー２００を駆動させたまま壁体１００の壁面に平行、かつ形成するスリットＳの長手方向に合わせて移動させて壁体１００を切削する。そのままウォールソー２００を移動させ、形成するスリットＳの下端にウォールソー２００が到達した後、ウォールソーを壁体１００から抜き取る。

これによりウォールソー２００の刃厚の溝Ｇ１が、壁体１００に形成するスリットＳの長手方向の一辺に形成される。また壁体１００の内部のスリット形成位置に埋設されている鉄筋が、この工程で切断される。ウォールソー２００の刃厚は任意のもので良いが、以下、刃厚３ｍｍのウォールソー２００を用いるとして説明する。

次に、壁体１００に対して形成するスリットＳの長手方向の他辺の上端にウォールソー２００を合わせ、駆動させたウォールソー２００を壁体１００に挿入する。ウォールソー２００が形成するスリットＳの下端に到達することで、壁体１００に形成するスリットＳの長手方向の他辺に幅３ｍｍの溝Ｇ２が形成される。

これにより形成する幅３０ｍｍのスリットＳの長手方向一辺から刃厚３ｍｍの溝Ｇ１、他辺から刃厚３ｍｍの溝Ｇ２が形成されるので、溝Ｇ１と溝Ｇ２との間には、幅２４ｍｍの残部Ｒが残されることになる。

図２（Ｂ）は、壁体１００に溝Ｇ１および溝Ｇ２を形成する工程を示す断面図である。
図２（Ｂ）に示すように、ウォールソー２００を用いて、壁体１００に溝Ｇ１および溝Ｇ２を形成している。

溝Ｇ１および溝Ｇ２の深さはウォールソー２００を挿入する深さでスリットＳの深さを任意に設定することができるが、壁体１００を完全に切断して室内外を貫通させるのではなく、既存の建物においては、居住者等の生活に影響がないようにするため、室外から本発明のスリットの形成方法で壁体１００にスリットＳを形成し、壁体１００の室内側の一部を残して切削することもできる。

このように壁体１００の室内側の一部を残して切削することで、工事期間中の居住者の移動や、内装への影響をなくすことができる。また切削時に生じる削りカスなども建物の外側でのみ発生するので、室内を汚すことなく作業をすることができる。

図３は、コアドリルで残部を切削する工程を示す図である。
図３に示すように、コアドリルを用いて、残部Ｒをコアドリル３００で切削していく。
コアドリル３００の刃の径は、形成するスリットＳの幅よりも小さく、かつ残部Ｒの幅よりも大きい径の刃を用いるとよい。

上記の径の刃を有するコアドリル３００を、形成するスリットＳの長手方向の中心線上に合わせて切削することで、コアドリル３００の刃は溝Ｇ１および溝Ｇ２を越えて形成されるスリットＳの目地表面を傷つけることはない。つまりコアドリル３００で形成された目地表面を傷つけることなく、残部Ｒを切削していくことができる。

具体的には形成するスリットＳが３０ｍｍで、長手方向に沿って両側から３ｍｍの溝Ｇ１および溝Ｇ２が形成されているので、残部Ｒは２４ｍｍである。よってコアドリル３００の刃の径は、２４ｍｍ以上３０ｍｍ未満の径を用いると良い。例えば、２７ｍｍのコアドリル３００の刃を用いて幅２４ｍｍの残部Ｒを切削することで、溝Ｇ１および溝Ｇ２で形成された目地表面を傷つけることなく溝Ｇ１と溝Ｇ２を孔Ｈ１で連結することができる。

残部Ｒを切削するには、まず形成するスリットＳの上端、かつ形成された残部Ｒの長手方向の中心線に合わせてコアドリル３００の刃の先端を設置する。次にコアドリル３００を駆動させ、壁体１００に対して垂直にコアドリル３００を前進させ、コアドリル３００の刃を壁体１００に挿入する。

形成するスリットＳの深さまでコアドリル３００の刃先が到達したら、コアドリル３００を後退させ、壁体１００からコアドリル３００を抜き取る。これにより壁体１００に孔Ｈ１が形成される。

幅２４ｍｍの残部Ｒの中心から径２７ｍｍのコアドリル３００で残部Ｒを切削するので、コアドリル３００の刃は残部Ｒから外側に１．５ｍｍずつはみ出るように残部Ｒを切削することになる。つまり孔Ｈ１を残部Ｒに形成すると、溝Ｇ１と溝Ｇ２は孔Ｈ１で連結されることになる。ところが、溝Ｇ１および溝Ｇ２は幅３０ｍｍで形成されているので、コアドリル３００の刃は溝Ｇ１および溝Ｇ２より外側を切削することはない。つまり形成されたスリットＳの目地表面を傷つけることはない。

次に、コアドリル３００を残部Ｒの長手方向下部に向かって所定の間隔をあけて移動させ、再び残部Ｒを切削していく。こうすることで残部Ｒには孔Ｈ２が形成される。孔Ｈ１と孔Ｈ２とは、連結して切削する必要はなく、孔Ｈ１と孔Ｈ２との間に所定の間隔をあけて、所定の間隔の残部Ｒが残されるように切削するとよい。

このようにコアドリル３００で所定の間隔の残部Ｒを残して切削することで、コアドリル３００を前後進させる回数が減り、またコアドリル３００を１回の切削から次の切削位置までの距離を増やせるので、切削時間を短縮することができる。また所定の間隔で残された残部Ｒは、コアドリル３００の振動で自然に落ちるか、またはバールなどの細長い棒状のものでこじることで、容易に取り除くことができるからである。詳細は後述する。

図４は、多軸のコアドリルで残部を切削する工程を示す図である。
図に示すように、複数の刃を備えた多軸のコアドリル３１０を用いて、残部Ｒを切削していく。

切削方法は、図３における１つの刃を備えたコアドリル３００と同様であるが、複数の刃を備えた多軸のコアドリル３１０の場合は、刃が複数備えられているため、コアドリル３１０を壁体１００に対して１度前後進させるだけで、複数の孔があけられる。

図４では、３つの刃を備えた多軸のコアドリル３１０で切削しているので、コアドリル３１０を１度前後進させるだけで孔Ｈ１〜孔Ｈ３までの３つの孔をあけることができる。つまり図３と比較すると３倍のスピードで孔をあけていくことができる。

また従来のスリット形成方法の場合、多軸のコアドリル３１０を用いてスリットＳを切削していくが、孔Ｈ１と孔Ｈ２との間をさらに切削する必要があるため、切削スピードは図４の工法と比較して２倍必要となる。ところが本発明の工法は、所定の間隔で残部Ｒを残して切削してもスリットＳが形成できるため、コアドリル３００を１回の切削から次の切削位置までの距離を増やせるので、施工時間を大幅に短縮することができる。

図５は、壁体に溝および孔を形成した状態を示す図である。
図５に示すように、壁体１００には、形成するスリットＳの長手方向両側面に溝Ｇ１および溝Ｇ２が形成され、溝Ｇ１と溝Ｇ２との間に残された残部Ｒを、コアドリル３００または複数の刃を備えた多軸のコアドリル３１０で所定の間隔をあけて複数の孔Ｈをあけた状態である。

複数の孔Ｈｎと孔Ｈｎとの間には、残された残部Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３・・・と複数の分割された分割残部Ｒｎが残されている。この分割残部は、目地底である結合部Ｋだけで壁体１００と連結されている。

この図５の状態でドライバーやバールなどを孔Ｈに差し込み、分割残部Ｒｎに力を加えると簡単に結合部Ｋは破断され、分割残部Ｒｎを壁体１００から取り除くことができる。またはコアドリル３００で残部Ｒを切削しているときに生じる振動などで、自然にポロポロと壁体１００から剥離させることができる。この剥離した分割残部Ｒｎを撤去することで、容易に矩形のスリットＳを形成することができる。

図６は、形成するスリットの長手方向の一端の詳細を示す図である。
図６（Ａ）は、溝Ｇ１と溝Ｇ２との上端に、コアドリル３００の刃の外周を合わせて切削した場合の端部を示している。

図６（Ａ）に示すように、溝Ｇ１と溝Ｇ２との上端に、コアドリル３００の刃の外周を合わせて切削することで孔Ｈ１と溝Ｇ１と溝Ｇ２との接合部にバリ部Ｂが形成される。このバリ部Ｂをハツリ取るだけで、矩形のスリットＳを形成することができる。

図６（Ｂ）は、溝Ｇ１と溝Ｇ２が有する目地表面にコアドリル３００の刃の直径を合わせて切削した場合の端部を示している。
図６（Ｂ）に示すように、溝Ｇ１と溝Ｇ２が有する目地表面にコアドリル３００の刃の直径を合わせて切削することで、端部が環状のスリットＳを形成することができる。このように切削するとバリ部Ｂが生じないので施工時間を短縮でき、目地表面を滑らかに仕上げることができる。

図７は、矩形に形成されたスリットに目地材を充填した様子を示す図である。
図７に示すように、形成されたスリットＳには目地剤１１０を充填する。これにより、壁体１００と同等の耐水性、耐塵性、防音性、耐火性などを備えることができる。また形成されたスリットＳは、ウォールソー２００で目地表面を形成しているため、表面が滑らかであり複雑な形状のバリ部Ｂが生じない。

つまり充填した目地剤１１０と滑らかな表面の目地表面とが密着し隙間が生じないため、従来のバリ部Ｂをハツリ取った目地表面に充填した目地剤１１０と比較して、密着性を向上することができる。つまり耐水性、耐塵性、防音性、耐火性を向上させることができる。

なお、ウォールソー２００やコアドリル３００で壁体１００を切削する際は、ウォールソー２００やコアドリル３００に水ホースを接続し、水をまきながら切削を行うと良い。これにより切削時に生じる粉じん飛散をぼうしすることができる。

１、２ 柱
３、１００ 壁体
３ａ 腰壁
３ｂ 垂れ壁
４ 開口部
５ 床面
６ 天井面
７、８ 耐震スリット
１０ 多軸コアドリル装置
１１ ドリル本体
１１Ａ、１１Ｂ、１１Ｃ コアドリル
１２ 駆動機構
１３ 第一案内機構
１４ 第二案内機構
２０ コンクリート壁
１１０ 目地剤
２００ ウォールソー
３００ コアドリル
３１０ 多軸のコアドリル
Ｂ バリ部
Ｇ１、Ｇ２ 溝
Ｈ、Ｈ１、Ｈ２、Ｈ３、Ｈ４、Ｈ５、Ｈ６、Ｈｎ 孔
Ｋ 結合部
Ｌ１、Ｌ２ 区間
Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３ 点
Ｒ 残部
Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒｎ 分割残部
Ｓ スリット

Claims (8)

1. 壁体に矩形のスリットを形成するスリットの形成方法において、
   壁体に形成するスリットの長辺両側面位置に形成するスリットの深さを有する切込を入れる工程と、
   コアドリルで前記切込の間をスリットの深さで穿孔し、前記切込と切込とを所定の間隔をあけながら穿孔した孔で連結していく工程と、
   前記切込の間に所定の間隔で残された壁体を除去する工程と、
   を備えることを特徴とするスリットの形成方法。
2. 前記コアドリルは、
   複数の穿孔刃を備えた多軸のコアドリルであることを特徴とする請求項１記載のスリットの形成方法。
3. 前記複数の穿孔刃は、
   所定の間隔をあけて一直線上に整列して設けられていることを特徴とする請求項２記載のスリットの形成方法。
4. 前記コアドリルの径は、
   前記切込の間の幅以上、かつ形成するスリット幅未満であることを特徴とする請求項１記載のスリットの形成方法。
5. 前記切込は、
   ウォールソーを前記壁体に挿入し、形成するスリットの長手方向に移動することで形成されることを特徴とする請求項１記載のスリットの形成方法。
6. 前記スリットの深さは、
   前記壁体の厚さよりも浅くして、前記スリット部分に残存壁厚を形成することを特徴とする請求項１記載のスリットの形成方法。
7. 前記切込の間に所定の間隔で残された壁体は、
   バールでこじって前記壁体から剥離することを特徴とする請求項１記載のスリットの形成方法。
8. 前記切込の間に所定の間隔で残された壁体は、
   前記コアドリルの穿孔による振動により、前記壁体から剥離することを特徴とする請求項１記載のスリットの形成方法。

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