JP6883121B2 - 稼働中に腐食損傷を受けるパワータービンのディスクの長寿命化 - Google Patents
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Description
本発明の態様によれば、寿命予測の方法論が、パワータービンのディスクにおける補修の影響の評価に利用される。この点について、Turbine Technical Conference and Exposition 2015のProceedings of 2015 ASME Turbo ExpoにあるGT2015-43333のV07AT28A012頁におけるDua DおよびVasantharao B.による"Life Prediction of Power Turbine Components for High Exhaust Back Pressure Applications - Part I: Disks"の開示を本明細書においてその全体が参照によって組み込む(すなわち「寿命予測文書」)。寿命予測の方法論によれば、ディスクの形状部の予測安全サイクル寿命(PSCL)は、破壊される(すなわち不安定クラックが成長した後の、デブリを含むまたは含まない構成要素の一部が壊れて離れる点)までの最小寿命の2/3(すなわち設計上の安全率として計算される値)である。破壊されるまでの最小寿命は、最小発生寿命と形状部における最小伝播寿命との合計に等しい。以下において、有効歪みパラメータを基にした方法を使用して、典型的な発生寿命を予測し、最小発生寿命を推定するために保存要因を適用する。破壊力学に基づくアプローチを使用して、典型的な伝播寿命を予測し、最小伝播寿命を推定するために保存要因を適用する。さらに、伝播寿命は、目標のPSCL未満である予測発生寿命を有するディスク型形状部のみにおいて算定される。
いくつかの加工試験が、稼働中の腐食したディスクに実行され、加工の固定装置の作成、プロセスの詳細、動作のシーケンス、新しい統計の設定、検査の寸法/ゲージ点を確立する。ディスクの検査は、腐食ピッチング/損傷のしるしを残すための蛍光粒子検査(FPI)を介して補修後に実行された。補修した試験ディスクから加工された試験片の、詳細な金属組織検討も実行し、補修後の微細構造損傷、表面下の残留腐食が誘発するスパイク/劣化ゾーン、および粒間腐食を評価した。その後、広範なテストプログラムが、全体的な機械的特性の損失を評価するために、補修したディスクの重要位置から加工済試験片に行われた。加えて、ディスクは、補修後の主形状部および位置における、表面の残留応力の進展も評価され、補修前の残留応力の大きさと比較された。試験ディスクの詳細の寸法計測も、加工が誘発する稼働中のディスクのプロファイルの変形を定量化するために、3D白色光走査を使用して、補修前および補修後に実行した。
白色光走査を使用して、補修手順からの歪みによって誘発された可能性がある、ディスクの考えられる寸法的な不適合を識別した。腐食ピッチングおよび損傷のしるしは、ディスクプロファイルのほとんどから確認されなかった。小さな残留腐食損傷が、バランスリングおよび鋸歯状面などの、加工しにくい形状部の周りに残った。追加の加工ゲージ点を、より正確なディスクプロファイルの画定のため、およびそれらの位置の加工を可能にするために、バランスリングの隅肉範囲の周りに画定した。さらに、加工による全体的なスプリングバックのための恒久的変形は、補修後の白色光走査の間には確認されなかった。
試験ディスクを、X線回析技術を使用して残留応力について評価した。補修前後の残留応力の状態を比較するために、ディスクの片面のみを、これらの加工試験で補修した。評価は、補修したディスク面および未補修のディスク面の両方で実行した。X線回析の残留応力測定を、米国自動車技術者協会(SAE)HS−784に従って、2角度正弦二乗psi技術を使用して実行した。
Claims (10)
- 腐食損傷を有するパワータービンのディスク(12)の有効寿命を延ばすための補修方法(72)であって、前記パワータービン(14)は、段(16、18、20、22)および段間空隙(26、28、30、32)を有し、
腐食を有さないベースラインディスクのベースライン構造の第1の熱分析を実施して第1の定常温度分布(44)を決定するステップ(74)と、
腐食を補修して加工済ディスクを形成するのに好適な深さまで腐食損傷を受けたディスク(12)を加工するステップ(76)と、
前記加工済ディスクの第2の熱分析を実施して前記加工済ディスクの第2の定常温度分布を決定するステップ(78)と、
前記加工済ディスクのディスク軸対称形状部(1〜10)に対する第1の予測安全サイクル寿命(80)を計算するステップと、
前記加工済ディスクのディスク型鋸歯状形状部(70)に対する第2の予測安全サイクル寿命(82)を計算するステップと、
前記補修方法(72)を認定して前記加工済ディスクの品質が新しいディスクと一致するのを保証するステップ(84)と
を含む、補修方法。 - 前記ディスクを加工する前記深さを統計的に確立する、請求項1に記載の補修方法。
- 低温熱腐食(LTHC)によって誘発された表面下損傷の確認された深さを検討することで前記ディスクを加工する前記深さを統計的に確立する、請求項2に記載の補修方法。
- 前記第2の熱分析を実施するステップ(78)は、前記ベースライン構造と前記ディスク(12)の加工による最悪のケースの空隙との間における定常温度の変動(52)を判定するステップを含む、請求項1に記載の方法。
- 前記第1の予測安全サイクル寿命(80)は、リムの温度の基準点(54)に基づく、請求項1に記載の補修方法。
- 前記ディスク型鋸歯状形状部(70)は、前記ディスク型鋸歯状形状部(70)の上部(64)、中間部(66)、および下部(68)のノッチを含む、請求項1に記載の補修方法。
- 前記第1の予測安全サイクル寿命及び前記第2の予測安全サイクル寿命のうちの少なくとも一方は、破壊するまでの最小寿命の2/3である、請求項1に記載の補修方法。
- 腐食損傷を有するパワータービンのディスク(12)の有効寿命を延ばすための補修方法(72)であって、前記パワータービン(14)は、段(16、18、20、22)および段間空隙(26、28、30、32)を有し、
腐食を有さないベースラインディスクのベースライン構造の第1の熱分析を実施して第1の定常温度分布(44)を決定するステップ(74)と、
腐食を補修して加工済ディスクを形成するのに好適な深さまで腐食損傷したディスク(12)を加工するステップ(76)であって、前記ディスクを加工する前記深さを統計的に確立する、ステップ(76)と、
前記加工済ディスクの第2の熱分析を実施して前記加工済ディスクの第2の定常温度分布を決定するステップ(78)と、
前記加工済ディスクのディスク軸対称形状部(1〜10)に対する第1の予測安全サイクル寿命(80)を計算するステップと、
前記加工済ディスクのディスク型鋸歯状形状部(70)に対する第2の予測安全サイクル寿命(82)を計算するステップと、
前記補修方法(72)を認定して前記加工済ディスクの品質が新しいディスクと一致するのを保証するステップ(84)と
を含む、補修方法。 - 低温熱腐食(LTHC)によって誘発された表面下損傷の確認された深さを検討することで前記ディスクを加工する前記深さを統計的に確立する、請求項8に記載の補修方法。
- 腐食損傷を有するパワータービンのディスク(12)の有効寿命を延ばすための補修方法(72)であって、前記パワータービン(14)は、段(16、18、20、22)および段間空隙(26、28、30、32)を有し、
腐食を有さないベースラインディスクのベースライン構造の第1の熱分析を実施して第1の定常温度分布(44)を決定するステップ(74)と、
腐食を補修して加工済ディスクを形成するのに好適な深さまで腐食損傷したディスク(12)を加工するステップ(76)であって、前記ディスクを加工する前記深さを統計的に確立する、ステップ(76)と、
前記加工済ディスクの第2の熱分析を実施して加工済ディスクの第2の定常温度分布を決定するステップ(78)と、
前記加工済ディスクのディスク軸対称形状部(1〜10)に対する第1の予測安全サイクル寿命(80)を計算するステップと、
前記加工済ディスクのディスク型鋸歯状形状部(70)に対する第2の予測安全サイクル寿命(82)を計算するステップと、
前記補修方法(72)を認定して前記加工済ディスクの品質が新しいディスクと一致することを保証するするステップ(84)であって、加工試験、機械的特性および金属組織評価、ならびに残留応力評価を含む、ステップ(84)と
を含む、補修方法。
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