JP6871356B2 - 複層複合層を有している複合ペイン及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、複層複合層を有している複合ペインに関する。

本発明は、また、複層複合層を有している複合ペインの製造方法にも関する。

最後だが重要なこととして、本発明は、複層複合層を有している複合ペインの使用に関する。

本願において引用される従来技術を、参照によって本願に取り込む。

積層ペインアレンジメントが、独国特許出願公開第１０２０１２２１９９５０号明細書から知られており、これは、外側表面及び反対側の第一積層表面を規定している、外側ガラスパネル；内側表面及び反対側の第二積層表面を規定している、内側ガラスパネル；第一積層表面に隣接して配置されている第一ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）層；第二積層表面に隣接して配置されている第二ＰＶＢ層；並びに、第一ＰＶＢ層と第二ＰＶＢ層の間に配置されているポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）層、を有している。

ＰＥＴ層の外側端部及びＰＶＢ層の外側端部が、共通の外側端部を形成しており、それにより、ＰＥＴ層の端部が周囲環境に対して遮蔽されていないようになっている。ＰＥＴ層が機能層、例えば導電層を担持している場合には、それらは、しばしば、腐食の影響を受けやすく、積層ペインアレンジメントを、その機能性において大幅に損なう。さらには、そのようなＰＶＢ−ＰＥＴ−ＰＶＢ層アレンジメントは、しばしば、顕著なミカン肌（Ｏｒａｎｇｅｎｈａｕｔ）及び内部エラーを有している。用語「ミカン肌」は、この文脈では、ペインアレンジメントの望ましくない程に高い表面の粗さに言及するために、当業者によって使用され、これは、完成した最終製品においても可視的であり、かつ、一般に、消費者によって目障りなものとして感知される。用語「内部エラー」は、積層体において起こる、種々のさらに視覚的に目障りな欠陥、及び外来物質の内包を意味しているものと、当業者に理解される。これらとしては、何よりも、髪の毛の内包、フィルムがトリミングされる場合に残るフィルム残渣、が挙げられるとともに、指紋又は唾液の結果として製造プロセスの間に起こる損傷が挙げられ、これらは、フィルム積層体において金属性コーティングの腐食を促進する。さらには、比較的厚いＰＶＢ層によって、積層の間にＰＥＴ層を保護することは、困難である。さらには、ＰＥＴ−ＰＶＢ層アレンジメントを第二ＰＶＢ層から剥がすのは、困難であり、そのため、ＰＥＴ−ＰＶＢ層アレンジメントのカットバック（切り減らし）は、仮に可能だとしても、困難を伴ってのみ可能であり、かつ、視覚的な欠陥をもたらす。

したがって、本発明の目的は、従来技術の上述の不利な点を有していない複合ペインを提案することであった。

特には、ＰＥＴ層の外側端部及びＰＶＢ層の外側端部が、もはや、共通の外側端部を形成しておらず、そのようにして、ＰＥＴ層の端部が周囲環境に対して遮蔽されるようになった。したがって、ＰＥＴ層が機能層、例えば導電層を担持している場合には、この機能層は、もはや、腐食の影響を受けやすくないはずであり、それにより、積層ペインアレンジメントが、もはや、その機能において障害を受けないようになっているであろう。さらには、ＰＶＢ−ＰＥＴ−ＰＶＢ層アレンジメントは、もはや、いかなるミカン肌及び内部エラーも生じないはずである。さらには、比較的薄いＰＶＢ層によって、積層の間にＰＥＴ層を保護することが、可能なはずである。さらには、ＰＥＴ−ＰＶＢ層アレンジメントを、第二ＰＶＢ層から極めて容易にはがすことが可能なはずであり、それにより、ＰＥＴ−ＰＶＢ層アレンジメントのカットバックが極めて簡便に可能となっており、それにより、もはや、いかなる可視的な欠陥も生じないようになっている。

最後だが重要なこととして、本発明の目的は、複合ペインを、迅速に、問題なく、欠陥なく、かつ、きわめて再現性良く製造することができる方法を提供することであった。

これらの目的及び他の目的は、本発明の提案に従って、独立請求項の特徴を有している複合ペイン及びその製造方法によって、達成される。本発明の有利な実施態様が、従属請求項の特徴によって、開示される。

図１は、複合ペイン１の端部領域１．３を通る、垂直長さ方向断面である。 図２は、複合ペイン１の製造の間における中間段階１ａの端部領域１．３を通る、垂直長さ方向断面である。 図３は、複合ペイン１の製造の間における中間段階１ｂの端部領域１．３を通る、垂直長さ方向断面である。 図３ａは、複合ペイン１の製造の間における中間段階１ｂの、上面図である。 図４は、複合ペイン１の製造の間における中間段階１ｃの端部領域１．３を通る、垂直長さ方向断面である。

本発明は、複合ペイン、特には、自動車分野において使用するための複合ペインに関する。好ましくは、ペインは、透明であり、すなわち、可視スペクトル領域において０％超の透過率を有している。したがって、本発明は、それを通して向こう側を見る領域におけるペインに、例えば、ウィンドシールド、サイドウィンドウ、及びリアウィンドウにも適しており、かつ、低い透明性を有しているペインにも、例えばルーフパネルにも適している。

複合ペインは、少なくとも１つ、特には１つの複層複合層を、少なくとも１つ、特には１つの外側ペインと、少なくとも１つ、特には１つの内側ペインとの間に、有している。

この少なくとも１つ、特には１つの複層複合層は、積層体であり、この積層体が、少なくとも１つの外側ペインの内側面に付着している少なくとも１つ、特には１つの第一熱可塑性フィルムを、有している。

さらに、この積層体が、少なくとも１つ、特には１つのポリエステルフィルムを、少なくとも１つの熱可塑性フィルムの、外側ペインの内側面とは反対側の表面に、有している。

さらには、この積層体が、少なくとも１つ、特には１つの第二熱可塑性フィルムを有しており、この第二熱可塑性フィルムが、少なくとも１つのポリエステルフィルムと、内側ペインの、外側ペインの内側面に対向している上面との間に、位置している。

この積層体においては、フィルムの厚みの比が、以下のように設定されている：
− （第一熱可塑性フィルム）：（ポリエステルフィルム）＝（１：５）〜（５：１）、好ましくは、（１：２．５）〜（２．５：１）、特には、（１：１）、及び
− （第二熱可塑性フィルム）：［（第一熱可塑性フィルム）＋（ポリエステルフィルム）］＝（２５：１）〜（２：１）、好ましくは（９：１）〜（２．５：１）、特には（４：１）。

熱可塑性フィルムの厚み、及びポリエステルフィルムの厚みは、広い範囲の値であってよく、したがって、個別の場合の要件に理想的に適合していてよい。好ましくは、第一熱可塑性フィルムが２０μｍ〜２００μｍ厚であり、より好ましくは、４０μｍ〜１１０μｍであり、特には、４０μｍ〜６０μｍ、又は９０μｍ〜１１０μｍである。好ましくは、ポリエステルフィルムが１０μｍ〜１３０μｍ厚であり、より好ましくは、２０μｍ〜６０μｍであり、特には４０μｍ〜６０μｍである。好ましくは、第二熱可塑性フィルムが、１５０μｍ〜１０００μｍ厚であり、より好ましくは、３５０μｍ〜８５０μｍであり、特には３７０μｍ〜５１０μｍ又は７５０μｍ〜８４５μｍである。

少なくとも１つの第一熱可塑性フィルム及び少なくとも１つのポリエステルフィルムが、共通端部を有しており、この共通端部が、少なくとも１つの第二熱可塑性フィルムの端部に対して、距離Ａのところで、平行に又は実質的に平行に、延在している。

ここで、かつ以下において、「実質的に」が意味しているのは、対象となっている特性又は対象となっている値は、特性の正確な値からずれることができるが、値又は特性によって規定される対象機能が阻害されず又は損傷されない程度においてのみ、ずれることができる、ということである。

距離Ａは、広い範囲の値であってよく、したがって、個別の場合の要件に理想的に適合していてよい。好ましくは、距離Ａが、１ｍｍと４００ｍｍの間、特に好ましくは、５ｍｍ〜２５０ｍｍである。

少なくとも１つの第二熱可塑性フィルムの材料が、上述の共通端部と、少なくとも１つの外側ペインの内側面と、共通端部から距離Ａのところに位置している少なくとも１つの第二熱可塑性フィルムの端部との間の空間を充填しており、かつ、積層プロセスの間に、少なくとも１つの第一熱可塑性フィルムの材料と融合し、そのようにして、共通端部が、複合ペインの外部環境から隔離されるようになっている。

本発明に係る複合ペインは、好ましくは透明であり、可視スペクトル領域において０％超のペインの透過率を有している。乗り物グレージングの向こう側を見る領域におけるペインに関しては、最小限の法的な要件が、可視スペクトル範囲での透過率に適用される。ウィンドシールドの場合には、少なくとも７０％の透過率が、ＥＣＥ−Ｒ４３、ＡＮＳＩ Ｚ ２６．１、及びＣＣＣ／ＣＮＣＡ−０４規則において、要求されている。本発明の好ましい実施態様は、この要件に対応しているウィンドシールドである。本発明に係る積層構造によって、製造プロセスにおいて起こる内部エラー、及び積層後に視覚的に認識可能である表面の粗さ（「ミカン肌」）を、最小化することができる。しかしながら、望ましくない程に高い表面の粗さは、観察者にマイナスの印象を与え、特に、低い透過率を有しているペインの場合に、観察者にマイナスの印象を与える。本発明に係る複合ペインの１つの有利な実施態様は、リアウィンドウ又はルーフパネルである。現代的な自動車工学において、広い面積のルーフグレージングは、頻繁に使用されている設計特徴である。乗り物内部の過剰な加熱を回避するために、これらのペインは、通常、暗くされており、又は、当業者に知られている切り替え可能な層積層体要素によって、暗くすることができる。暗くされた状態においてのみ認識可能である視覚的な不均一性であっても、消費者によって、品質欠陥として経験される。本発明に係る複合ペインの層構造によって、これらが、最小化され、又は排除される。

好ましい実施態様では、本発明に係る複合ペインが、光の可視スペクトル範囲において、０．５％〜５０％の透過率、好ましくは３％〜３０％の透過率、特に好ましくは５％〜２７％の透過率を有している。好ましくは、この場合として、リアウィンドウ又はルーフパネル、特には乗り物ルーフパネルが、挙げられる。

少なくとも１つの外側ペイン及び／又は少なくとも１つの内側ペインが、ガラス及び／又は少なくとも１つのプラスチック、特にはクリアな剛性プラスチックから構成されている材料から構成されており、又は、それらからできている材料で構成されている。

好ましくは、ガラスが、フラットガラス、フロートガラス、石英ガラス、ホウケイ酸ガラス、及びソーダ石灰ガラスからなる群より選ばれる。

好ましくは、クリアな剛性プラスチックが、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、ポリスチレン、ポリアミドからなる群より選ばれる。

少なくとも１つの外側ペイン及び／又は少なくとも１つの内側ペインの厚みは、広い範囲の値であってよく、そのようにして、個別の場合の要件に理想的に適合していてよい。好ましくは、０．３ｍｍ〜２５ｍｍ、より好ましくは１．２ｍｍ〜３．５ｍｍの標準的な厚みを有しているペインが、自動車用に使用される。

少なくとも１つの外側ペイン及び／又は少なくとも１つの内側ペインのサイズも、広い範囲の値であってよく、かつ、本発明に係る複合ペインのサイズによって決められる。例えば、それは、自動車工学及び建築において慣用的である２００ｃｍ^２〜２０ｍ^２の面積を有していてよい。

少なくとも１つの外側ペイン及び少なくとも１つの内側ペインは、任意の輪郭を有していてよい。したがって、それらは、三角形、四角形、ひし形、台形、五角形又は六角形であってよく、随意に丸みを帯びた角を有していてよく、円形、長円形、楕円形、又は腎臓形であってよく、随意に丸みを帯びた端部を有していてよい。

少なくとも１つの外側ペイン及び／又は少なくとも１つの内側ペインが、任意の三次元形状を有していてよい。好ましくは、この三次元形状は、影の区域を有しておらず、それにより、例えば、それを、カソードスパッタリングによってコーティングできるようになっている。好ましくは、ペインが、平面状であり、又は、１若しくは複数の空間的な方向において、わずかに若しくは大幅に、湾曲している。特には、平面状のペイン又は実質的に平面状のペインが使用される。ペインは、無色であってよく若しくは着色していてよく、かつ／又は、ＩＲ及び／若しくはＵＶ放射吸収色素を含有していてよい。光学的な理由のために、わずかに色づいている外側ペインを使用してよく、これの結果として、ＴＴＳ（参照：ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ １３８３７ 熱）が、わずかに低下する。

少なくとも１つの複合層の、少なくとも１つのポリエステルフィルムが、好ましくは、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム又はポリブチレンテレフタレートフィルムであり、しかしながら、より好ましくは、ポリエチレンテレフタレートフィルムである。

少なくとも１つの第一熱可塑性フィルム及び／又は少なくとも１つの第二熱可塑性フィルムが、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、エチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）、ポリウレタン（ＰＵ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリアクリレート、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリビニルクロリド（ＰＶＣ）、ポリアセテート樹脂、キャスティング樹脂、ポリアクリレート、フッ素化エチレンプロピレンコポリマー、ポリビニルフルオリド、及び／又はエチレンテトラフルオロエチレンコポリマーからなる群より選択される熱可塑性プラスチックから構成されており、又は、これら熱可塑性プラスチックのうちの少なくとも１つでできている。

ＰＶＢが、特に好ましくは使用される。特には、ＰＶＢが、可塑剤を含んでおらず、又は実質的に可塑剤を含んでいない。

第一及び／又は第二熱可塑性フィルムが、着色されていてよく、ここで、色及び明度は、広い範囲内で自由に選択されてよい。第二熱可塑性フィルムが、ＵＶ及び／又はＩＲ放射を吸収してよい。

少なくとも１つの機能層が、少なくとも１つの第一熱可塑性フィルムとポリエステルフィルムの間に、かつ／又は、ポリエステルフィルムと第二熱可塑性フィルムとの間に配置されていてよい。この少なくとも１つの機能層は、電波、ＩＲ、及び／若しくはＵＶ放射を吸収してよく、かつ／又は導電性であってよく、かつ／又は着色されていてよい。例えば、これは、ペイン加熱体として機能してよい。

好ましい実施態様では、導電性機能層が、例えば、物理気相堆積、又は当業者に知られている他の方法によって、ポリエステルフィルムに適用されている。導電性機能層は、光スペクトルの赤外線領域において高い吸収を有しており、そのようにして、それの背後にある内部の加熱を防止する。そのような層は、一般に、いわゆる「ＩＲ層」として言及され、かつ、当業者に良く知られている。随意に、これらの層を、ペインを加熱するために使用してもよい。

追加的なフィルム、例えば、液晶に基づいている切り替え可能な要素、懸濁粒子、又はエレクトロクロミック層構造を、第二熱可塑性フィルムと内側ペインとの間で使用してよい。

あり得る実施態様においては、複合ペインに設置される切り替え可能な要素を、複合ペインに積層されているセンサを介して直接に操作することさえ可能である。

あり得る実施態様においては、複合ペインが、音減衰特性を有していてもよい。このために、音響減衰熱可塑性フィルムが、好ましくは使用される。

複合ペインは、様々な従来技術の方法によって製造することができる。しかしながら、本発明に係る方法によって製造されることが、好ましい。

本発明に係る方法は、以下の工程によって特徴づけられる：
（ａ） 少なくとも１つ、特には１つの、上面を有している内側ペインを提供すること、
（ｂ） この上面を、少なくとも１つ、特には１つの第二熱可塑性フィルムによって、後の複合ペインの端部領域までにわたって、覆うこと、
（ｃ） 少なくとも１つの第二熱可塑性フィルムの、この表面とは反対側の表面を、少なくとも１つ、特には１つのポリエステルフィルムによって、完全に覆うこと、
（ｄ） 少なくとも１つのポリエステルフィルムの空いている表面を、少なくとも１つ、特には１つの第一熱可塑性フィルムで、完全に覆うこと、
（ｅ） 第一熱可塑性フィルム及びポリエステルフィルムを、切断装置、好ましくはレーザー又はダイアモンドナイフによって、少なくとも１つの第二熱可塑性フィルムの端部から距離Ａのところで、切断すること、
（ｆ） 少なくとも１つの第一熱可塑性フィルム及びポリエステルフィルムから、フィルムのストリップを除去し、それにより、これら２つのフィルムが共通端部を形成するようにし、かつ、少なくとも１つの第二熱可塑性フィルムの幅Ａの空いている水平表面が露出しているようにすること、並びに
（ｇ） 少なくとも１つ、特には１つの外側ペインを、圧力Ｄで押圧すること、ここで、少なくとも１つの外側ペインの内側面が、少なくとも１つの第一熱可塑性フィルムの上面と接触し、かつ、ここで、共通端部と、内側面と、少なくとも１つの第二熱可塑性フィルムの空いている表面との間における空いている空間が、共通端部及び内側面の方向への少なくとも１つの第二熱可塑性フィルムの材料の流入によって充填され、かつ、複合ペインが、もたらされる。

工程（ｅ）における、第一熱可塑性フィルム及びポリエステルフィルムの切断は、第一熱可塑性フィルムの表面に対して垂直に行う。

好ましい実施態様では、押圧（ｇ）を、比較的高温で、かつ真空下で行う。これのために適している装置、例えば真空バッグが、慣用的であり、かつ知られており、より詳細にここで説明する必要はない。好ましくは、積層を、オートクレーブ法において行う。

本発明に係る複合ペイン、特には本発明に係る方法によって製造される本発明に係る複合ペインを、理想的には、備品、家電製品、及び建物において、可動性及び非可動性であり機能性及び／又は装飾性の、別個の部品としてかつ／又は組み込まれた構成要素として、使用してよく、かつ、陸、空中、又は水上における輸送用輸送手段、例えば、航空機、船、列車、及び自動車において、使用してよく、しかしながら特には自動車において、例えば、ウィンドシールド、リアウィンドウ、及びサイドウィンドウ及び／又はルーフパネルとして、しかしながら特にはルーフグレージングとして、使用してよい。

無論、上述の特徴及び以下でより詳細に説明する特徴を、示されている組み合わせ及び構成において使用できるだけではなく、本発明の範囲から逸脱することなく、他の組み合わせ及び構成において使用してもよく、又は、単独で使用してもよい。

本発明を、ここで、添付の図面への参照を行いつつ、例示的な実施態様によって、詳細に説明する。図面は、単純化され、縮尺どおりではない表現を描写している。

≪図１≫
図１は、複合ペイン１の端部領域１．３を通る、垂直長さ方向断面を描写している。

複合ペイン１が、２．１ｍｍの厚みを有している強化フロートガラス製の外側ペイン１．１によって、形成されていた。外側ペイン１．１の端部が、丸みを帯びていた。外側ペイン１．１が、内側面１．１．１を有していた。この内側面が、複層複合層２、３、４と、結合していた。

さらに、複合ペイン１が、同じ構成及び寸法の内側ペイン１．２によって形成されていた。内側ペイン１．２の端部が、同様に、丸みを帯びていた。内側ペイン１．２が、上面１．２．１を有していた。この上面が、複層複合層２、３、４と結合していた。

外側ペイン１．１の内側面１．１．１が、可塑剤を含んでいない５０μｍ厚のＰＶＢフィルム２と、直接に接触していた。これの下に、５０μｍ厚のＰＥＴフィルム３が横たわっていた。ＰＶＢフィルム２及びＰＥＴフィルム３が、共通端部６を有しており、この共通端部が、下に横たわっている３８０μｍ厚のＰＶＢフィルム４の端部４．１からＡ＝１ｃｍの距離に、位置していた。ＰＶＢフィルム４は、内側ペイン１．２の上面１．２．１に横たわっていた。ＰＶＢフィルム４の材料が、端部６と外側ペイン１．１の内側面１．１．１との間の空間を、距離Ａにおいて、完全に充填していた。これによって、ＰＶＢフィルム２及びＰＥＴフィルム３の共通端部６が、複合ペイン１の周囲環境から、完全に隔離されていた。このようにして、ＰＥＴフィルム３が機能層、例えば導電層、を担持している場合に、これらの層が、もはや、腐食の影響を受けやすくなくなっており、そのようにして、積層ペインアレンジメントが、もはや、その機能において損なわれないようになっていた。さらには、ＰＶＢ−ＰＥＴ−ＰＶＢ層アレンジメント２、３、４が、ミカン肌を有しておらず、かつ内部エラーを有していなかった。さらに、比較的薄いＰＶＢフィルム２によって、積層の間にＰＥＴフィルム３を保護することが可能であった。さらには、ＰＥＴ−ＰＶＢ層アレンジメント２，３を、第二ＰＶＢフィルム４から極めて容易に剥がすことが可能であり、それにより、ＰＥＴ−ＰＶＢ層アレンジメント２，３のカットバックが極めて容易に可能となり、これにより、もはや、可視的な欠陥は、生じなかった。

≪図２〜４≫
図２、３、及び４は、複合ペイン１の製造を、端部領域１．３の垂直長さ方向端面を用いて、概略的に描写している。

図３ａは、方法を明確にするために、複合ペイン１の製造の間における中間段階１ｂの平面図を描写している。

図１の場合で詳述した材料及び寸法を、使用した。

〈図２：中間段階１ａ〉
ＰＶＢフィルム４を、内側ペイン１．２の上面１．２．１に積層した。そして、ＰＥＴフィルム３及びＰＶＢフィルム２を、ＰＶＢフィルム４の露出した上面に積層し、それにより、中間段階１ａが生じるようにした。

〈図３：中間段階：１ｂ〉
中間段階１ｂの製造のために、中間段階１ａを、（図２において描写されている）ダイアモンドナイフ５で、ＰＶＢフィルム４の端部４．１から距離Ａのところで、ＰＶＢフィルムの表面に達するまで、切断した。ＰＶＢフィルム４の、今や露出されており空いている水平表面４．２を損傷することなく、切り離されたＰＶＢ−ＰＥＴフィルム部分２，３を、除去した。ＰＶＢフィルム２及びＰＥＴフィルム３が、今や、ＰＶＢフィルム４の端部４．１から距離Ａのところで、共通端部６を形成していた。

このアレンジメントを、図３ａを参照して、再び説明している。

〈図４：中間段階１ｃ〉
内側面１．１．１を有している外側ペイン１．１を、図３及び図３ａの中間段階１ｂのアレンジメント上に置き、それにより、これが、ＰＶＢフィルム２と接触しているようにした。そして、このアレンジメント全体を、加熱下で、かつ真空下で、圧力Ｄで、真空バッグ内において、一緒に押圧した。ここで、共通端部６と、露出された表面４．２と、外側ペイン１．１の内側面１．１．１との間の中空空間を、ＰＶＢフィルム４の材料をこの中空空間に流入方向７で流入させかつＰＶＢフィルム２の材料と融合させることで、充填した。冷却、圧力Ｄの開放、及び真空バッグへの空気の流入の後に、図１に関して記載された有利な特徴を有している本発明に係る複合ペイン１を、もたらした。
本開示は、下記の態様を含む：
＜態様１＞
少なくとも１つの複層複合層（２、３、４）を、少なくとも１つの外側ペイン（１．１）と少なくとも１つの内側ペイン（１．２）との間に有している複合ペイン（１）であって、前記少なくとも１つの複層複合層（２、３、４）が、下記を有している積層体であることを特徴とする、複合ペイン（１）：
− 前記少なくとも１つの外側ペイン（１．１）の内側面（１．１．１）に付着している、少なくとも１つの熱可塑性フィルム（２）、
− 前記少なくとも１つの熱可塑性フィルム（２）の、前記少なくとも１つの外側ペイン（１．１）の前記内側面（１．１．１）とは反対側の表面に付着している、少なくとも１つのポリエステルフィルム（３）、
− 前記少なくとも１つのポリエステルフィルム（３）と、前記少なくとも１つの内側ペイン（１．２）の、前記少なくとも１つの外側ペイン（１．１）の前記内側面（１．１．１）に対向している上面（１．２．１）との間に位置している、少なくとも１つの熱可塑性フィルム（４）、
ここで
− 前記フィルム（２）、（３）、及び（４）の厚みの比が、以下のように設定されており：
− （２）：（３）＝（１：５）〜（５：１）、及び、
− （４）：［（２）＋（３）］＝（２５：１）〜（２：１）、
− 前記少なくとも１つの熱可塑性フィルム（２）及び前記少なくとも１つのポリエステルフィルム（３）が、前記少なくとも１つの熱可塑性フィルム（４）の端部（４．１）に対して、距離Ａのところで、平行に、又は実質的に平行に延在している共通端部（６）を有しており、かつ
− 前記少なくとも１つの熱可塑性フィルム（４）の材料が、前記端部（６）と、前記外側ペイン（１．１）の前記内側面（１．１．１）と、前記端部（６）から距離Ａのところに位置している前記熱可塑性フィルム（４）の前記端部（４．１）との間における空間を方向（７）の方向に充填しており、かつ、前記少なくとも１つの熱可塑性フィルム（２）の材料と融合しており、それにより、前記端部（６）が、前記複合ペイン（１）の周囲環境から隔離されているようになっている。
＜態様２＞
前記少なくとも１つの熱可塑性フィルム（２）が、２０μｍ〜２００μｍ厚であり、前記少なくとも１つのポリエステルフィルム（３）が、１０μｍ〜１３０μｍであり、かつ、前記少なくとも１つの熱可塑性フィルム（４）が、１５０μｍ〜１０００μｍ厚であることを特徴とする、態様１に記載の複合ペイン（１）。
＜態様３＞
前記少なくとも１つの外側ペイン（１．１）及び／又は前記少なくとも１つの内側ペイン（１．２）が、平坦ガラス、フロートガラス、石英ガラス、ホウケイ酸ガラス、ソーダ石灰ガラス、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、ポリスチレン、ポリアミド、ポリエステル、及びポリビニルクロリドからなる群から選択される材料で構成されており、又は、これらでできていることを特徴とする、態様１又は２に記載の複合ペイン（１）。
＜態様４＞
前記少なくとも１つの熱可塑性フィルム（２）及び／又は前記少なくとも１つの熱可塑性フィルム（４）が、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、エチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）、ポリウレタン（ＰＵ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリアクリレート、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリビニルクロリド（ＰＶＣ）、ポリアセテート樹脂、キャスティング樹脂、ポリアクリレート、フッ素化エチレンプロピレンコポリマー、ポリビニルフルオリド、及び／又はエチレンテトラフルオロエチレンコポリマーからなる群から選択されるプラスチックで構成されていることを特徴とする、態様１〜３のいずれか一項に記載の複合ペイン（１）。
＜態様５＞
前記プラスチックが、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）であることを特徴とする、態様４に記載の複合ペイン（１）。
＜態様６＞
前記少なくとも１つのポリエステルフィルム（３）が、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムであることを特徴とする、態様１〜５のいずれか一項に記載の複合ペイン（１）。
＜態様７＞
前記少なくとも１つのＰＶＢフィルム（２）が、可塑剤を含んでおらず、又は実質的に可塑剤を含んでいないことを特徴とする、態様１〜６のいずれか一項に記載の複合ペイン（１）。
＜態様８＞
前記少なくとも１つの第一熱可塑性フィルム（２）が、４０μｍ〜１１０μｍ厚であることを特徴とする、態様１〜７のいずれか一項に記載の複合ペイン（１）。
＜態様９＞
前記少なくとも１つのポリエステルフィルム（３）が、１０μｍ〜１３０μｍ厚であることを特徴とする、態様１〜８のいずれか一項に記載の複合ペイン（１）。
＜態様１０＞
少なくとも１つの機能層が、前記少なくとも１つの熱可塑性フィルム（２）と前記少なくとも１つのポリエステルフィルム（３）との間、かつ／又は、前記少なくとも１つの熱可塑性層（４）と前記内側ペイン（１．２）の前記上面（１．２．１）との間に配置されていることを特徴とする、態様１〜９のいずれか一項に記載の複合ペイン（１）。
＜態様１１＞
前記少なくとも１つの機能層が、電波、赤外線、及び／若しくはＵＶ放射を吸収し、かつ／又は導電性であり、かつ／又は着色されていることを特徴とする、態様１０に記載の複合ペイン（１）。
＜態様１２＞
下記の工程を含んでいる、態様１〜１１のいずれか一項に記載の複合ペイン（１）を製造する方法：
（ａ）上面（１．１．１）を有している少なくとも１つの内側ペイン（１．１）を提供すること、
（ｂ）前記上面（１．１．１）を、少なくとも１つの熱可塑性フィルム（４）によって、後の複合ペイン（１）の端部領域までにわたって、覆うこと、
（ｃ）前記熱可塑性フィルム（４）の、前記上面（１．１．１）とは反対側の表面を、少なくとも１つのポリエステルフィルム（３）によって、完全に覆うこと、
（ｄ）前記少なくとも１つのポリエステルフィルム（３）の空いている表面を、少なくとも１つの熱可塑性フィルム（２）で、完全に覆うこと、
（ｅ）前記フィルム（２）及び（３）を、切断装置（５）によって、前記熱可塑性フィルム（４）の前記端部（４．１）から距離Ａのところで、垂直切断すること、
（ｆ）前記フィルム（２，３）の幅Ａのストリップを、除去し、それにより、前記フィルム（２）及び（３）が、共通端部（６）を形成するようにし、かつ、前記熱可塑性フィルム（４）の幅Ａの空いている水平表面（４．２）が、露出されるようにすること、並びに、
（ｇ）外側ペイン（１．１）を圧力Ｄで押圧すること、ここで、前記内側面（１．１．１）が、前記フィルム（２）の上面と接触しており、かつ、前記端部（６）と、前記内側面（１．１．１）と、前記表面（４．２）との間の空いている空間が、前記熱可塑性フィルム（４）の材料の、方向（７）への流入によって充填され、かつ、複合ペイン（１）が、もたらされる。
＜態様１３＞
前記押圧（ｇ）が、比較的高い温度で、かつ真空下で行われることを特徴とする、態様１２に記載の方法。
＜態様１４＞
態様１〜１１のいずれか一項に記載の複合ペイン（１）、及び／又は態様１２又は１３に記載の方法に従って製造される複合ペイン（１）の、輸送手段のウィンドシールド、サイドウィンドウ、リアウィンドウ、又はルーフパネルとしての、好ましくは、輸送手段のルーフパネルとしての、使用。
＜態様１５＞
前記輸送手段が、自動車であることを特徴とする 、態様１４に記載の使用。

図１〜図４において、符号は、以下の意味を有している。

１ 複層複合層を有している複合ペイン
１ａ、１ｂ、１ｃ 複合ペイン１の製造における中間段階
１．１ 複合ペイン１の外側ペイン
１．１．１ 外側ペイン１．１の内側面
１．２ 複合ペイン１の内側ペイン
１．２．１ 内側ペイン１．２の上面
１．３ 複合ペイン１の端部領域
２ ２０μｍ〜２００μｍ厚の熱可塑性フィルム
３ １０μｍ〜１３０μｍ厚のポリエステルフィルム
４ １５０μｍ〜１０００μｍ厚の熱可塑性フィルム
４．１ 熱可塑性フィルム４の端部
４．２ 熱可塑性フィルム４の露出した水平表面
５ 切断装置
６ 熱可塑性フィルム２及びポリエステルフィルム３の共通端部
７ 熱可塑性フィルム４の材料の流れの方向
Ａ 熱可塑性フィルム４の端部４．１からの共通端部６の距離
Ｄ 押圧圧力

Claims (14)

1. 少なくとも１つの複層複合層（２、３、４）を、少なくとも１つの外側ペイン（１．１）と少なくとも１つの内側ペイン（１．２）との間に有している複合ペイン（１）であって、前記少なくとも１つの複層複合層（２、３、４）が、下記を有している積層体であることを特徴とする、複合ペイン（１）：
   − 前記少なくとも１つの外側ペイン（１．１）の内側面（１．１．１）に付着している、少なくとも１つの熱可塑性フィルム（２）、
   − 前記少なくとも１つの熱可塑性フィルム（２）の、前記少なくとも１つの外側ペイン（１．１）の前記内側面（１．１．１）とは反対側の表面に付着している、少なくとも１つのポリエステルフィルム（３）、
   − 前記少なくとも１つのポリエステルフィルム（３）と、前記少なくとも１つの内側ペイン（１．２）の、前記少なくとも１つの外側ペイン（１．１）の前記内側面（１．１．１）に対向している上面（１．２．１）との間に位置している、少なくとも１つの熱可塑性フィルム（４）、
   ここで
   − 前記フィルム（２）、（３）、及び（４）の厚みの比が、以下のように設定されており：
   − （２）：（３）＝（１：５）〜（５：１）、及び、
   − （４）：［（２）＋（３）］＝（２５：１）〜（２：１）、
   − 前記少なくとも１つの熱可塑性フィルム（２）及び前記少なくとも１つのポリエステルフィルム（３）が、前記少なくとも１つの熱可塑性フィルム（４）の端部（４．１）に対して、距離Ａのところで、平行に、又は実質的に平行に延在している共通端部（６）を有しており、
   − 前記少なくとも１つの熱可塑性フィルム（４）の材料が、前記端部（６）と、前記外側ペイン（１．１）の前記内側面（１．１．１）と、前記端部（６）から距離Ａのところに位置している前記熱可塑性フィルム（４）の前記端部（４．１）との間における空間を、前記端部（６）及び前記内側面（１．１．１）の方向に充填しており、かつ、前記少なくとも１つの熱可塑性フィルム（２）の材料と融合しており、それにより、前記端部（６）が、前記複合ペイン（１）の周囲環境から隔離されているようになっており、かつ
   − 前記少なくとも１つの熱可塑性フィルム（２）が、２０μｍ〜１１０μｍ厚であり、前記少なくとも１つのポリエステルフィルム（３）が、１０μｍ〜１３０μｍ厚であり、かつ、前記少なくとも１つの熱可塑性フィルム（４）が、１５０μｍ〜１０００μｍ厚である。
2. 前記フィルム（２）、（３）、及び（４）の厚みの比が、以下のように設定されていることを特徴とする、請求項１に記載の複合ペイン（１）:
   − （２）：（３）＝（１：５）〜（５：１）、及び、
   − （４）：［（２）＋（３）］＝（９：１）〜（４：１）。
3. 前記少なくとも１つの外側ペイン（１．１）及び／又は前記少なくとも１つの内側ペイン（１．２）が、平坦ガラス、フロートガラス、石英ガラス、ホウケイ酸ガラス、ソーダ石灰ガラス、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、ポリスチレン、ポリアミド、ポリエステル、及びポリビニルクロリドからなる群から選択される材料で構成されており、又は、これらでできていることを特徴とする、請求項１又は２に記載の複合ペイン（１）。
4. 前記少なくとも１つの熱可塑性フィルム（２）及び／又は前記少なくとも１つの熱可塑性フィルム（４）が、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）、エチレンビニルアセテート（ＥＶＡ）、ポリウレタン（ＰＵ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリアクリレート、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリビニルクロリド（ＰＶＣ）、ポリアセテート樹脂、キャスティング樹脂、ポリアクリレート、フッ素化エチレンプロピレンコポリマー、ポリビニルフルオリド、及び／又はエチレンテトラフルオロエチレンコポリマーからなる群から選択されるプラスチックで構成されていることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載の複合ペイン（１）。
5. 前記プラスチックが、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）であることを特徴とする、請求項４に記載の複合ペイン（１）。
6. 前記少なくとも１つのＰＶＢフィルム（２）が、可塑剤を含んでおらず、又は実質的に可塑剤を含んでいないことを特徴とする、請求項５に記載の複合ペイン（１）。
7. 前記少なくとも１つのポリエステルフィルム（３）が、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムであることを特徴とする、請求項１〜６のいずれか一項に記載の複合ペイン（１）。
8. 前記少なくとも１つの第一熱可塑性フィルム（２）が、４０μｍ〜１１０μｍ厚であることを特徴とする、請求項１〜７のいずれか一項に記載の複合ペイン（１）。
9. 少なくとも１つの機能層が、前記少なくとも１つの熱可塑性フィルム（２）と前記少なくとも１つのポリエステルフィルム（３）との間、かつ／又は、前記少なくとも１つの熱可塑性層（４）と前記内側ペイン（１．２）の前記上面（１．２．１）との間に配置されていることを特徴とする、請求項１〜８のいずれか一項に記載の複合ペイン（１）。
10. 前記少なくとも１つの機能層が、電波、赤外線、及び／若しくはＵＶ放射を吸収し、かつ／又は導電性であり、かつ／又は着色されていることを特徴とする、請求項９に記載の複合ペイン（１）。
11. 下記の工程を含んでいる、請求項１〜１０のいずれか一項に記載の複合ペイン（１）を製造する方法：
    （ａ）上面（１．２．１）を有している少なくとも１つの内側ペイン（１．２）を提供すること、
    （ｂ）前記上面（１．２．１）を、少なくとも１つの熱可塑性フィルム（４）によって、後の複合ペイン（１）の端部領域までにわたって、覆うこと、
    （ｃ）前記熱可塑性フィルム（４）の、前記上面（１．２．１）とは反対側の表面を、少なくとも１つのポリエステルフィルム（３）によって、完全に覆うこと、
    （ｄ）前記少なくとも１つのポリエステルフィルム（３）の空いている表面を、少なくとも１つの熱可塑性フィルム（２）で、完全に覆うこと、
    （ｅ）前記フィルム（２）及び（３）を、切断装置（５）によって、前記熱可塑性フィルム（４）の前記端部（４．１）から距離Ａのところで、垂直切断すること、
    （ｆ）前記フィルム（２，３）の幅Ａのストリップを、除去し、それにより、前記フィルム（２）及び（３）が、共通端部（６）を形成するようにし、かつ、前記熱可塑性フィルム（４）の幅Ａの空いている水平表面（４．２）が、露出されるようにすること、並びに、
    （ｇ）外側ペイン（１．１）を圧力Ｄで押圧すること、ここで、前記外側ペイン（１．１）の内側面（１．１．１）が、前記フィルム（２）の上面と接触しており、かつ、前記端部（６）と、前記内側面（１．１．１）と、前記表面（４．２）との間の空いている空間が、前記熱可塑性フィルム（４）の材料の、前記端部（６）及び前記内側面（１．１．１）の方向への流入によって充填され、かつ、複合ペイン（１）が、もたらされる。
12. 前記押圧（ｇ）が、比較的高い温度で、かつ真空下で行われることを特徴とする、請求項１１に記載の方法。
13. 請求項１〜１０のいずれか一項に記載の複合ペイン（１）、及び／又は請求項１１又は１２に記載の方法に従って製造される複合ペイン（１）の、輸送手段のウィンドシールド、サイドウィンドウ、リアウィンドウ、又はルーフパネルとしての、好ましくは、輸送手段のルーフパネルとしての、使用。
14. 前記輸送手段が、自動車であることを特徴とする、請求項１３に記載の使用。

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