JP6870938B2 - 硬質樹脂管の接続構造及び接続方法 - Google Patents

Description

本発明は、一方の管の挿口を他方の管の受口に挿し入れてなる管接続構造及び接続方法に関し、特に、繊維強化プラスチック管（以下「ＦＲＰ管」と称す）や繊維強化プラスチック複合管（以下「ＦＲＰＭ管と称す」）等の硬質樹脂管どうしを接続する構造及び接続方法に関する。

一般に、ＦＲＰ管やＦＲＰＭ管等の硬質樹脂管の一端部には挿口が形成され、他端部には受口が形成されている。２つの硬質樹脂管を接続する際は、一方の硬質樹脂管の挿口を他方の硬質樹脂管の受口を挿し込む。この種の硬質樹脂管の接続方式には、Ｂ形とＣ形とがある。Ｂ形は、環状のシール部材が挿口の先端部の外周面に設けられて受口の内周面との間をシールしている。Ｃ形は、環状のシール部材が受口の先端部の内周面に設けられて挿口の外周面との間をシールしている。

地震や管内圧の上昇等が起きると、硬質樹脂管どうし間に抜け力が作用し、これら硬質樹脂管の接続が外れる虞がある。これを防止するために、Ｂ形、Ｃ形の何れにおいても、挿口の外周面には挿側離脱防止部材が設けられ、かつ受口の内周面には受側離脱防止部材が設けられている（特許文献１等参照）。硬質樹脂管どうしを接続する際は、挿口及び受口のうちシール部材が設けられていない側の離脱防止部材が、シール部材を乗り越え、更に相手側の離脱防止部材を乗り越える必要がある。

特開２００１−２６３５５７号公報

通常のポリオレフィン系樹脂管や塩ビ管等の樹脂管であれば弾性変形可能であるため、各離脱防止部材が、シール部材を乗り越え、更に相手側の離脱防止部材を乗り越えるのはそれほど困難ではない。しかし、ＦＲＰ管等の硬質樹脂管は殆ど弾性変形しないため、接続時に大きな挿入力を加える必要がある。挿入力が大き過ぎると、硬質樹脂管が破損したり、シール部材が損傷したりする虞がある。
本発明は、前記事情に鑑み、硬質樹脂管の接続施工性を高めるとともにシール部材の損傷を防止又は低減できる硬質樹脂管接続構造及び接続方法を提供することを目的とする。

前記課題を解決するため、本発明は、挿口を有する一方の硬質樹脂管と、前記挿口を受け入れる受口を有する他方の硬質樹脂管とからなる硬質樹脂管接続構造であって、
前記挿口の外周面に設けられ、かつ前記受口の内周面との間をシールする環状のシール部材と、
前記挿口における前記シール部材よりも挿口先端側の外周面に設けられた挿側離脱防止部材と、
前記受口の内周面に設けられた受側離脱防止部材と、
を備え、前記硬質樹脂管どうしの接続状態における前記受側離脱防止部材が、前記挿側離脱防止部材と前記シール部材との間に配置されることを特徴とする。

本発明によれば、Ｂ形の硬質樹脂管接続構造において、受口及び挿口どうしを接続する際、受口の受側離脱防止部材が挿口のシール部材を乗り越える必要がない。これによって、シール部材の損傷を防止又は低減できる。かつ、硬質樹脂管の接続時の挿入力ないしは仕事量を低減でき、硬質樹脂管の接続施工性を高めることができる。地震などによって抜け力が作用したときは、挿側離脱防止部材と受側離脱防止部材が互いに突き当たって係止されることによって、挿口と受口とが外れるのを防止でき、ひいては硬質樹脂管どうしが外れるのを防止できる。
ここで、硬質樹脂とは、一般的なポリオレフィン系樹脂やポリ塩化ビニルより硬度が高い樹脂を言う。硬質樹脂の弾性係数は、好ましくは３００００ｋｇｆ／ｃｍ^２（３０００ＭＰａ）以上である。

前記挿側離脱防止部材及び前記受側離脱防止部材のうち少なくとも一方が、前記硬質樹脂管よりも弾性に富むことが好ましい。
これによって、離脱防止部材どうしが互いに乗り越える際の挿入力を確実に低減できる。

前記挿側離脱防止部材が、前記挿口と接着され、又は接着可能であることが好ましい。
これによって、挿側離脱防止部材を挿口とは別体に作製して挿口に装着できる。挿側離脱防止部材は、硬質樹脂管どうしの接続前に挿口に接着してもよい。
挿口を受口に挿入する時は挿側離脱防止部材を挿口から分離させておき、挿入後に挿側離脱防止部材を挿口に接着してもよい。すなわち、挿側離脱防止部材が挿口に接着可能であってもよい。この場合、挿口を受口に挿入する時、受側離脱防止部材と挿側離脱防止部材が相互に乗り越える必要がなく、所要の挿入力を確実に低減できる。ひいては、硬質樹脂管の接続施工性を高めることができる。

挿側離脱防止部材がネジ等の機械的固定手段によって挿口に固定されていてもよい。
挿側離脱防止部材が挿口と一体になっていてもよい。挿口の成形金型に挿側離脱防止部材の成形部を設けておき、挿側離脱防止部材が挿口と一体に成形されるようにしてもよい。

受側離脱防止部材を受口とは別体に作製して受口に装着してもよい。前記受側離脱防止部材は、前記受口と接着されていてもよく、ネジ等の機械的固定手段によって固定されていてもよい。
受側離脱防止部材が受口と一体になっていてもよい。受口の成形金型に受側離脱防止部材の成形部を設けておき、受側離脱防止部材が受口と一体に成形されるようにしてもよい。

前記挿口の外周面及び前記挿側離脱防止部材の内周面のうち一方に嵌合溝が形成され、
前記挿口の外周面及び前記挿側離脱防止部材の内周面のうち他方には、前記嵌合溝に嵌め込まれる嵌合突起が形成されていることが好ましい。
これによって、挿側離脱防止部材と挿口との接合強度を高めることができる。更には、抜け力の作用時における係止強度を高めることができる。

前記挿口における前記受側離脱防止部材の配置部分よりも挿口先端側の外周面が前記挿口先端へ向かって縮径するテーパ状になっており、
前記挿側離脱防止部材の内周面が前記配置部分へ向かって拡径するテーパ状になっていることが好ましい。
これによって、挿側離脱防止部材が金属や硬質樹脂等の硬質材によって構成されていても、挿側離脱防止部材の内周面と挿口の外周面を確実に密着させることができる。挿側離脱防止部材の内周面と挿口の外周面との間のクリアランスを高精度に設定する必要がない。

前記挿側離脱防止部材が、前記挿口に対して着脱可能であることが好ましい。
これによって、挿口を受口に挿入する時は挿側離脱防止部材を挿口から分離しておくことができる。そうすることで、受側離脱防止部材と挿側離脱防止部材とが相互に乗り越える必要がなく、硬質樹脂管どうしの接続時の挿入力を大幅に低減できる。また、一度接続した後であっても、挿側離脱防止部材を取り外すことで硬質樹脂管どうしを分離でき、接続作業のやり直し等を行なうことができる。

前記挿側離脱防止部材が、周方向の一箇所に切欠部を有する環状をなして拡縮可能であってもよい。
これによって、挿側離脱防止部材を拡径させて挿口の外周に配置した後、拡径を解除して縮径させることで挿口の外周面に密着させることができ、挿側離脱防止部材の装着作業を一層容易化できる。

本発明方法は、前記硬質樹脂管どうしを接続する方法であって、
前記挿側離脱防止部材を前記挿口から外した状態で、前記挿口を前記受口に挿し入れ、
その後、前記挿側離脱防止部材を前記挿口に取付けることを特徴とする。
本発明方法によれば、挿口を受口に挿入する時、受側離脱防止部材と挿側離脱防止部材とが相互に乗り越える必要がなく、所要の挿入力を大幅に低減できる。ひいては、硬質樹脂管の接続施工性を高めることができる。前記取付工程は、作業者が硬質樹脂管の内部に入って行ってもよく、専用の治具又は装置を用いて行ってもよい。

本発明によれば、硬質樹脂管の接続施工性を高めることができ、かつシール部材の損傷を防止又は低減することができる。

図１は、本発明の第１実施形態に係る硬質樹脂管接続構造を、２つの硬質樹脂管どうしの接続状態で示す正面図である。 図２は、図１のＩＩ−ＩＩ線に沿う、前記接続状態における硬質樹脂管接続構造の平面断面図である。 図３は、前記硬質樹脂管接続構造の挿口と受口とを接続前の状態で示す平面断面図である。 図４（ａ）〜（ｃ）は、硬質樹脂管どうしの接続工程を順次示した断面図である。 図５は、２つの硬質樹脂管に抜け力が作用したときの状態を示す断面図である。 図６は、本発明の第２実施形態に係る硬質樹脂管接続構造を平面断面図である。 図７は、本発明の第３実施形態に係る硬質樹脂管接続構造を、挿口と受口の接続前状態で示す平面断面図である。 図８（ａ）〜（ｃ）は、前記第３実施形態に係る硬質樹脂管接続構造における硬質樹脂管どうしの接続工程を順次示した平面断面図である。 図９（ａ）及び（ｂ）は、本発明の第４実施形態に係る硬質樹脂管接続構造における硬質樹脂管どうしの接続工程を順次示した平面断面図である。 図１０（ａ）及び（ｂ）は、本発明の第５実施形態に係る硬質樹脂管接続構造における硬質樹脂管どうしの接続工程を順次示した平面断面図である。 図１１は、本発明の第６実施形態に係る挿側離脱防止部材の斜視図である。 図１２（ａ）〜（ｃ）は、前記第６実施形態に係る硬質樹脂管接続構造における硬質樹脂管どうしの接続工程を順次示した断面図である。

以下、本発明の実施形態を図面にしたがって説明する。
＜第１実施形態＞
図１〜図５は、本発明の第１実施形態を示したものである。図１に示すように、本発明形態は、複数（図では２つだけ図示）の硬質樹脂管１０の接続構造１に係る。これら硬質樹脂管１０が一列に連ねられ、例えば下水管、農業用水管等として提供される。各硬質樹脂管１０は、ＦＲＰやＦＲＰＭ等の硬質樹脂にて構成されている。

各硬質樹脂管１０の一端部（図１において右端部）に挿口１３が設けられ、他端部（図１において左端部）に受口１２が設けられている。図１及び図２に示すように、隣接する２つの硬質樹脂管１０のうち、一方（同図において左側）の硬質樹脂管１０Ａの挿口１３が、他方の硬質樹脂管１０Ｂの受口１２に受け入れられることで、これら硬質樹脂管１０Ａ，１０Ｂどうしが接続されている。
以下の説明では、特に断らない限り、挿口１３は、硬質樹脂管１０Ａのものを指し、受口１２は、硬質樹脂管１０Ｂのものを指す。

図３に示すように、挿口１３にシール部材１４が設けられている。したがって、硬質樹脂管接続構造１は、Ｂ形である。シール部材１４は、ゴム等にて構成され、環状になっている。自然状態におけるシール部材１４の外径は、受口１２の内径よりも大きい。図２に示すように、硬質樹脂管１０どうしの接続状態においては、シール部材１４が圧縮されて、受口１２の内周面の全周に密着されることで、挿口１３と受口１２との間がシールされている。

図２に示すように、硬質樹脂管接続構造１には、硬質樹脂管１０どうしの離脱防止手段１５が備えられている。離脱防止手段１５は、挿側離脱防止部材３０と、受側離脱防止部材２０を含む。図３に示すように、挿口１３に挿側離脱防止部材３０が設けられ、受口１２に受側離脱防止部材２０が設けられている。

これら離脱防止部材２０，３０は、硬質樹脂管１０とは別体をなしている。離脱防止部材２０，３０は、適度な弾性及び硬度を有する樹脂にて構成されている。離脱防止部材２０，３０の少なくとも一方は、硬質樹脂管１０よりも弾性に富む。離脱防止部材２０，３０の一方が、他方よりも硬質であってもよく、硬質樹脂管１０と同程度ないしはそれ以上の硬さになっていてもよい。離脱防止部材２０，３０の何れか一方については、ＦＲＰやＦＲＰＭ等の硬質樹脂にて構成されていてもよく、ＦＲＰの積層構造になっていてもよい。

図３に示すように、挿側離脱防止部材３０は、挿口１３におけるシール部材１４よりも挿口先端１３ｅ側（図３において右側）に離れて配置されている。好ましくは、挿側離脱防止部材３０は、挿口先端１３ｅの近くに配置されている。

挿側離脱防止部材３０は、筒状ないしは環状になっている。挿側離脱防止部材３０におけるシール部材１４とは反対側（図３において右側）を向く先端面が、挿口先端１３ｅと面一になっている。挿側離脱防止部材３０の内周面は、ストレートな円筒面になっている。挿側離脱防止部材３０の外周面は、シール部材１４側（図３において左側）へ向かって緩やかに拡径されるテーパ状になっている。挿側離脱防止部材３０の厚みが、シール部材１４側へ向かうにしたがって大きくなっている。
なお、挿側離脱防止部材３０の厚みが、全長にわたって一定になっていてもよい。

挿側離脱防止部材３０と挿口１３とは、接着剤（詳細図示省略）を介して接着されている。接着剤としては、エポキシ系接着剤、ウレタン系接着剤等の種々の接着剤を適用できる。接着剤に代えて、又は接着剤に加えて、挿側離脱防止部材３０と挿口１３とをネジ止め等の機械的固定手段によって固定してもよい。挿側離脱防止部材３０をＦＲＰ積層構造とする場合には、挿口１３をサンディングしたうえで積層することが好ましい。

図３に示すように、受側離脱防止部材２０は、受口１２における受口先端１２ｅよりも奥側（図３において右側）に離れて、受口１２の内周面に配置されている。受側離脱防止部材２０は、筒状ないしは環状になっている。受側離脱防止部材２０の外周面は、ストレートな円筒面になっている。受側離脱防止部材２０の内周面は、受口先端１２ｅ側（図３において左側）へ向かって緩やかに拡径するテーパ状になっている。受側離脱防止部材２０の厚みが、受口先端１２ｅへ向かって小さくなっている。
なお、受側離脱防止部材２０の厚みが、全長にわたって一定になっていてもよい。

受側離脱防止部材２０と受口１２とは、接着剤（詳細図示省略）を介して接着されている。接着剤としては、エポキシ系接着剤、ウレタン系接着剤等の種々の接着剤を適用できる。接着剤に代えて、又は接着剤に加えて、受側離脱防止部材２０と受口１２とをネジ止め等の機械的固定手段によって固定してもよい。受側離脱防止部材２０をＦＲＰ積層構造とする場合には、受口１２をサンディングしたうえで積層することが好ましい。

図２に示すように、２つの硬質樹脂管１０Ａ，１０Ｂどうしの接続状態においては、挿側離脱防止部材３０及び受側離脱防止部材２０が、挿口１３の外周面と受口１２の内周面との間の環状のクリアランス（間隙）内に配置されている。かつ、硬質樹脂管１０の軸線方向において、受側離脱防止部材２０が、挿側離脱防止部材３０とシール部材１４との間に配置されている。好ましくは、受側離脱防止部材２０は、シール部材１４よりも挿口先端１３ｅ側（図２において右側）へ離れて配置され、シール部材１４と接していない。更に、挿側離脱防止部材３０の外径＞受側離脱防止部材２０の内径である。
樹脂管１０に離脱方向の力が働いたとき、挿側離脱防止部材３０及び受側離脱防止部材２０に圧縮方向の力が加わり変形することがあるが、シール部材１４には荷重がかからないため変形など損傷を受けることがない。

＜硬質樹脂管１０の接続方法＞
２つの硬質樹脂管１０どうしは、次のようにして接続される。
予め、挿口１３には挿側離脱防止部材３０及びシール部材１４を設置し、かつ受口１２には受側離脱防止部材２０を設置しておく。
図４（ａ）に示すように、硬質樹脂管１０どうしを一直線上に並べるとともに、挿口１３を受口１２に挿し入れる。
図４（ｂ）に示すように、やがて離脱防止部材２０，３０どうしが当たる。ここで、強い挿入力を加えることで、離脱防止部材２０，３０どうしを相互に乗り越えさせる。離脱防止部材２０，３０のうち少なくとも一方を弾性材料にて構成しておくことで、該一方の離脱防止部材を弾性変形させることができる。したがって、所要の挿入力を低減できる。更には、受側離脱防止部材２０の内周面及び挿側離脱防止部材３０の外周面がそれぞれテーパ状になっているため一層挿入しやすくできる。

図４（ｃ）に示すように、前記乗り越えによって、受側離脱防止部材２０が挿側離脱防止部材３０とシール部材１４との間に位置される。また、受口１２における受側離脱防止部材２０より受口先端１２ｅ側（同図において左側）の部分が、シール部材１４と圧接される。これによって、硬質樹脂管１０どうしの接続操作が終了する。受側離脱防止部材２０がシール部材１４を乗り越える必要はない。したがって、挿側離脱防止部材３０が受側離脱防止部材２０を乗り越えるときだけ挿入力を強くすればよく、接続時の仕事量を低減できる。シール部材１４に対しては受口１２との圧接による負荷を与える程度で済み、シール部材１４の損傷を防止又は低減できる。

図５に示すように、地震や管内圧の上昇等によって硬質樹脂管１０Ａ，１０Ｂに対して抜け力Ｆが作用したときは、硬質樹脂管１０Ａ，１０Ｂどうしが互いに引き抜き方向へ相対変位することで、受側離脱防止部材２０が挿側離脱防止部材３０に突き当たって係止される。これによって、硬質樹脂管１０Ａ，１０Ｂどうしが外れるのを防止することができる。

次に、本発明の他の実施形態を説明する。以下の実施形態において、既述の形態と重複する構成に関しては、図面に同一符号を付して説明を省略する。
＜第２実施形態＞
図６は、本発明の第２実施形態を示したものである。第２実施形態に係る硬質樹脂管接続構造１Ｂにおいては、挿口１３と挿側離脱防止部材３０Ｂが凹凸嵌合されている。詳しくは、挿口１３における挿口先端１３ｅの近傍の外周面に嵌合溝１３ｂが形成されている。嵌合溝１３ｂは、挿口１３の周方向の全周にわたる環状になっている。挿側離脱防止部材３０Ｂの内周面には嵌合突起３３が形成されている。嵌合突起３３は、挿側離脱防止部材３０Ｂの周方向の全周にわたる環状になっている。嵌合突起３３が嵌合溝１３ｂに嵌め込まれている。
これによって、挿側離脱防止部材３０Ｂと挿口１３との接合強度を高めることができる。この結果、抜け力Ｆ（図５参照）の作用時における係止強度を高めることができる。

＜第３実施形態＞
図７及び図８は、本発明の第３実施形態を示したものである。図７に示すように、第３実施形態に係る硬質樹脂管接続構造１Ｃにおいては、挿側離脱防止部材３０Ｃが、挿口１３とは別体に作製され、かつ挿口１３に接着可能である。すなわち、挿側離脱防止部材３０Ｃが、挿口１３及び受口１２どうしの嵌め込み後に挿口１３に装着可能になっている。

硬質樹脂管接続構造１Ｃの受側離脱防止部材２０は、全長にわたって一定の厚みのストレートな円筒形状になっている。挿側離脱防止部材３０Ｃは、全長にわたって一定の厚みのストレートな円筒形状になっている。
なお、受側離脱防止部材２０の内周面及び挿側離脱防止部材３０の外周面が、第１実施形態（図２）と同様のテーパ状になっていてもよい。

図７に示すように、第３実施形態においては、硬質樹脂管１０Ａ，１０Ｂどうしを接合する前は、挿側離脱防止部材３０Ｃを挿口１３から分離させておく。分離させた挿側離脱防止部材３０Ｃを硬質樹脂管１０Ｂの内部に配置しておいてもよい。
図８（ａ）に示すように、その状態で挿口１３を受口１２に挿し入れる。ひいては、図８（ｂ）に示すように、挿口１３を受側離脱防止部材２０に挿し入れるとともに、シール部材１４を受口１２の内周面に圧接させる。挿口１３に挿側離脱防止部材３０Ｃが設けられていないため、離脱防止部材２０，３０Ｃどうしを相互に乗り越えさせる必要がなく、所要の挿入力を大幅に低減できる。

図８（ｂ）に示すように、受側離脱防止部材２０がシール部材１４の近くの所定位置に来るまで、挿口１３を受口１２に差し入れた後、挿口１３における受側離脱防止部材２０よりも挿口先端１３ｅ側の外周面に接着剤（図示省略）を塗布する。又は、挿側離脱防止部材３０Ｃの内周面に接着剤を塗布しておいてもよい。
続いて、図８（ｃ）に示すように、挿側離脱防止部材３０Ｃを挿口１における受側離脱防止部材２０よりも挿口先端１３ｅ側の外周に嵌め込む。これによって、受側離脱防止部材２０がシール部材１４と挿側離脱防止部材３０Ｃとの間に配置される。受側離脱防止部材２０がシール部材１４を乗り越える必要がなく、シール部材１４の損傷を防止又は低減することができる。
挿口１３への挿側離脱防止部材３０Ｃの嵌め込みは、作業者が硬質樹脂管１０の内部に入って行ってもよく、専用の治具又は装置を用いて行ってもよい。その後、前記接着剤が硬化するまで養生することによって、挿側離脱防止部材３０Ｃと挿口１３とを接着させる。接着剤としては、空隙充填性の接着剤を用いてもよい。

＜第４実施形態＞
図９は、本発明の第４実施形態を示したものである。第４実施形態は、第３実施形態（図７、図８）の後付方式と、第２実施形態（図６）の凹凸嵌合とを組み合わせたものである。すなわち、第４実施形態の硬質樹脂管接続構造１Ｄにおいては、挿側離脱防止部材３０Ｄが、挿口１３及び受口１２どうしの嵌め込み後に挿口１３に装着可能になっている。かつ、挿側離脱防止部材３０Ｄの内周面に嵌合突起３３が形成されている。挿口１３の外周面には嵌合溝１３ｂが形成されている。

図９（ａ）に示すように、挿口１３を受口１２に挿し入れる際は、挿側離脱防止部材３０Ｄを挿口１３から分離させておく。したがって、離脱防止部材２０，３０Ｄどうしを相互に乗り越えさせる必要がなく、所要の挿入力を大幅に低減できる。
図９（ｂ）に示すように、挿口１３の挿し入れ後、挿側離脱防止部材３０Ｄを挿口１３の外周に嵌め込む。このとき、嵌合突起３３が挿口１３と干渉するために圧入することになるが、離脱防止部材２０，３０どうしを相互に乗り越えさせる場合（図４（ｂ）等）と比べると、挿入力を大幅に低減できる。圧入には打撃治具等を用いてもよい。

図９（ｂ）に示すように、やがて嵌合突起３３が嵌合溝１３ｂに嵌る。これによって、挿側離脱防止部材３０Ｄを挿口１３の外周面に位置決めして配置することができる。かつ、挿側離脱防止部材３０Ｄと挿口１３との接合強度を高めることができる。更には、抜け力Ｆ（図５参照）が作用したとき、これに抗する係止力を十分に確保することができる。
更に、挿口１３と挿側離脱防止部材３０Ｄとを接着剤によって接着してもよい。接着剤としては、空隙充填性の接着剤を用いてもよい。

＜第５実施形態＞
図１０は、本発明の第５実施形態を示したものである。第５実施形態は、挿側離脱防止部材を後付けする第３実施形態（図８）の変形態様に係る。硬質樹脂管接続構造１Ｅにおいては、挿口１３における受側離脱防止部材２０の配置部分よりも挿口先端１３ｅ側（図１０（ａ）において右側）の外周面にテーパ部１３ａが形成されている。テーパ部１３ａは、挿口先端１３ｅへ向かって緩やかに縮径されるとともに挿口先端１３ｅに達している。挿口１３の先端側部分が、挿口先端１３ｅへ向かって薄肉になっている。

挿側離脱防止部材３０Ｅは、金属（硬質材）によって構成されている。なお、挿側離脱防止部材３０Ｅが、ＦＲＰ又はＦＲＰＭ等の硬質樹脂によって構成されていてもよい。挿側離脱防止部材３０Ｅの内周面は、テーパ部３６になっている。テーパ部３６は、受側離脱防止部材２０の配置側（図１０（ａ）において左側）へ向かって緩やかに拡径されている。したがって、挿側離脱防止部材３０Ｅは、受側離脱防止部材２０の配置側へ向かって薄肉になっている。テーパ部３６の角度は、テーパ部１３ａの角度と一致している。なお、図１０において、テーパ部３６，１３ａの傾斜角度は誇張されている。

図１０（ａ）に示すように、挿口１３を受口１２内に挿し入れる際は、挿側離脱防止部材３０Ｅを挿口１３から分離させておく。したがって、離脱防止部材２０，３０Ｅどうしを相互に乗り越えさせる必要がなく、所要の挿入力を大幅に低減できる。
図１０（ｂ）に示すように、挿口１３の挿し入れ後、挿側離脱防止部材３０Ｅを挿口１３の外周に嵌め込む。挿側離脱防止部材３０Ｅの内周面及び挿口１３の外周面が共にテーパ部３６，１３ａになっているため、挿側離脱防止部材３０Ｅと挿口１３を全周にわたって互いに密着させることができる。挿側離脱防止部材３０Ｅが金属や硬質樹脂等の硬質材によって構成されていても、挿側離脱防止部材３０Ｅと挿口１３とを確実に密着させることができる。したがって、挿側離脱防止部材３０Ｅの内周面と挿口１３の外周面との間のクリアランスを高精度に設定する必要がない。
挿側離脱防止部材３０Ｅと挿口１３とは接着剤によって接着する。接着剤としては、空隙充填性の接着剤を用いてもよい。

＜第６実施形態＞
図１１及び図１２は、本発明の第６実施形態を示したものである。第６実施形態は、挿側離脱防止部材を後付けする第３実施形態（図８）の変形態様に係る。図１１に示すように、第６実施形態の硬質樹脂管接続構造１Ｆにおいては、挿側離脱防止部材３０Ｆが、周方向の一箇所に切欠部３５を有する環状（Ｃ字状）になっている。挿側離脱防止部材３０Ｆの材質は、例えば鉄、鋼鉄、ステンレス等の金属（硬質材）にて構成されている。好ましくは、挿側離脱防止部材３０Ｆは、バネ鋼によって構成されている。なお、挿側離脱防止部材３０Ｆが、金属に代えて、ＦＲＰ、その他の硬質樹脂にて構成されていてもよい。

挿側離脱防止部材３０Ｆは、拡径力又は縮径力を加えることによって拡縮可能である。自然状態（前記拡径力又は縮径力が加わっていない無負荷状態）における挿側離脱防止部材３０Ｆの内径は、好ましくは、挿口１３の外径より小さい。かつ、自然状態における挿側離脱防止部材３０Ｆの外径は、好ましくは、受口１２の内径より小さい。挿側離脱防止部材３０Ｆは、挿口１３に対して着脱可能であってもよい。

挿側離脱防止部材３０Ｆの内周面には嵌合突起３３が形成されている。嵌合突起３３は、挿側離脱防止部材３０Ｆの周方向に沿って延びている。
図１２に示すように、挿口１３の外周面には嵌合溝１３ｂが形成されている。嵌合溝１３ｂは、挿口１３の周方向に沿う閉環状になっている。

図１２（ａ）に示すように、硬質樹脂管１０どうしを接続する際は、挿側離脱防止部材３０Ｆを挿口１３から分離させておく。そして、挿口１３を受口１２に挿入し、受側離脱防止部材２０をシール部材１４と嵌合溝１３ｂとの間に配置する。受側離脱防止部材２０がシール部材１４を乗り越える必要はない。したがって、シール部材１４の損傷を抑制又は防止できる。

続いて、図１２（ｂ）に示すように、挿側離脱防止部材３０Ｆを挿口１３の外周に嵌める。このとき、挿側離脱防止部材３０Ｆを拡径させ、切欠部３５の幅を大きくする。これによって、嵌合突起３３が挿口１３と干渉するのを回避できる。或いは、嵌合突起３３と挿口１３との干渉度合を小さくでき、所要の圧入力を低減できる。したがって、挿側離脱防止部材３０Ｆの挿入操作を容易に行なうことができる。

嵌合突起３３が嵌合溝１３ｂと一致する位置まで来たら、挿側離脱防止部材３０Ｆの拡径を解除する。これによって、挿側離脱防止部材３０Ｆが弾性復元力によって縮径されて、挿側離脱防止部材３０Ｆの内周面が挿口１３の外周面に密着するとともに、嵌合突起３３が嵌合溝１３ｂに嵌る。したがって、挿側離脱防止部材３０Ｆを挿口１３に対して抜け止めできる。

挿側離脱防止部材３０Ｆは、硬質樹脂管１０どうしの接続施工後においても、挿口１３に対して着脱可能になっている。したがって、接続に不具合があった場合には、挿側離脱防止部材３０Ｆを拡径させることで、挿側離脱防止部材３０Ｆを挿口１３から取り外すことができる。ひいては、硬質樹脂管１０どうしを分離することができる。これによって、接続施工をやり直すことができる。

本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲において種々の改変をなすことができる。
例えば、第２実施形態（図６）等において、嵌合突起３３が挿口１３に設けられ、嵌合溝１３ｂが挿側離脱防止部材３０Ｂに設けられていてもよい。
複数の実施形態を互いに組み合わせてもよい。例えば、挿側離脱防止部材３０Ｆを挿口１３に設置後、接着剤で接着してもよい。

本発明は、例えば下水道管や農業用水管の継手構造に適用できる。

１，１Ｂ〜１Ｆ 硬質樹脂管接続構造
１０ 硬質樹脂管
１０Ａ 一方の硬質樹脂管
１０Ｂ 他方の硬質樹脂管
１２ 受口
１２ｅ 受口先端
１３ 挿口
１３ａ テーパ部
１３ｂ 嵌合溝
１３ｅ 挿口先端
１４ シール部材
２０ 受側離脱防止部材
３０，３０Ｂ〜３０Ｆ 挿側離脱防止部材
３３ 嵌合突起
３５ 切欠部
３６ テーパ部

Claims (2)

1. 挿口を有する一方の硬質樹脂管と、前記挿口を受け入れる受口を有する他方の硬質樹脂管とからなる硬質樹脂管接続構造であって、
   前記挿口の外周面に設けられ、かつ前記受口の内周面との間をシールする環状のシール部材と、
   前記挿口における前記シール部材よりも挿口先端側の外周面に設けられた挿側離脱防止部材と、
   前記受口の内周面に設けられた受側離脱防止部材と、
   を備え、前記硬質樹脂管どうしの接続状態における前記受側離脱防止部材が、前記挿側離脱防止部材と前記シール部材との間に配置され、
   前記挿口の外周面が、前記接続状態での前記受側離脱防止部材の配置部分を含む一定径の円筒状の部分と、前記円筒状の部分の挿口先端側の端部と同径をなして連なるとともに挿口先端側へ向かって縮径するテーパ状のテーパ部とを含み、
   前記挿側離脱防止部材の内周面が前記配置部分へ向かって前記テーパ部と同じ傾斜角度で拡径して前記挿側離脱防止部材の前記配置部分を向く端面に達するテーパ状になっており、前記挿側離脱防止部材が、前記テーパ部に配置されて前記テーパ部と接着されていることを特徴とする硬質樹脂管接続構造。
2. 外周面に挿側離脱防止部材及び環状のシール部材が設けられた挿口を有する一方の硬質樹脂管と、内周面に受側離脱防止部材が設けられた受口を有する他方の硬質樹脂管とを、前記受口が前記挿口を受け入れるように、かつ前記受側離脱防止部材が、前記挿側離脱防止部材と前記シール部材との間に配置されるようにして接続する方法であって、
   前記挿側離脱防止部材を前記挿口から外した状態で、前記挿口における前記シール部材より挿口先端側の部分を前記受口に挿し入れ、さらには前記受側離脱防止部材に挿し入れ、
   その後、前記受側離脱防止部材を通過した前記挿口における前記挿口先端側の部分の外周に前記挿側離脱防止部材を取付け、
   前記挿口における前記受側離脱防止部材の配置部分よりも挿口先端側の外周面が前記挿口先端へ向かって縮径するテーパ状になっており、
   前記挿側離脱防止部材の内周面が前記配置部分へ向かって拡径するテーパ状になっていることを特徴とする硬質樹脂管の接続方法。

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