JP6859834B2 - 電気デバイス用負極活物質 - Google Patents

Description

本発明は、電気デバイス用負極活物質、およびこれを用いた電気デバイスに関する。本発明の電気デバイス用負極活物質およびこれを用いた電気デバイスは、例えば、二次電池やキャパシタ等として電気自動車、燃料電池車及びハイブリッド電気自動車等の車両のモータ等の駆動用電源や補助電源に用いられる。

近年、大気汚染や地球温暖化に対処するため、二酸化炭素量の低減が切に望まれている。自動車業界では、電気自動車（ＥＶ）やハイブリッド電気自動車（ＨＥＶ）の導入による二酸化炭素排出量の低減に期待が集まっており、これらの実用化の鍵を握るモータ駆動用二次電池などの電気デバイスの開発が盛んに行われている。

モータ駆動用二次電池としては、携帯電話やノートパソコン等に使用される民生用リチウムイオン二次電池と比較して極めて高い出力特性、及び高いエネルギーを有することが求められている。したがって、全ての電池の中で最も高い理論エネルギーを有するリチウムイオン二次電池が注目を集めており、現在急速に開発が進められている。

リチウムイオン二次電池は、一般に、バインダを用いて正極活物質等を正極集電体の両面に塗布した正極と、バインダを用いて負極活物質等を負極集電体の両面に塗布した負極とが、電解質層を介して接続され、電池ケースに収納される構成を有している。

従来、リチウムイオン二次電池の負極には充放電サイクルの寿命やコスト面で有利な炭素・黒鉛系材料が用いられてきた。しかし、炭素・黒鉛系の負極材料ではリチウムイオンの黒鉛結晶中への吸蔵・放出により充放電がなされるため、最大リチウム導入化合物であるＬｉＣ_６から得られる理論容量３７２ｍＡｈ／ｇ以上の充放電容量が得られないという欠点がある。このため、炭素・黒鉛系負極材料で車両用途の実用化レベルを満足する容量、エネルギー密度を得るのは困難である。

これに対し、負極にＬｉと合金化する材料を用いた電池は、従来の炭素・黒鉛系負極材料と比較しエネルギー密度が向上するため、車両用途における負極材料として期待されている。例えば、Ｓｉ材料は、充放電において下記の反応式（Ａ）のように１ｍｏｌあたり３．７５ｍｏｌのリチウムイオンを吸蔵放出し、Ｌｉ_１５Ｓｉ_４（＝Ｌｉ_３．７５Ｓｉ）においては理論容量３６００ｍＡｈ／ｇである。

しかしながら、負極にＬｉと合金化する材料を用いたリチウムイオン二次電池は、充放電時の負極での膨張収縮が大きい。例えば、Ｌｉイオンを吸蔵した場合の体積膨張は、黒鉛材料では約１．２倍であるのに対し、Ｓｉ材料ではＳｉとＬｉが合金化する際、アモルファス状態から結晶状態へ転移し大きな体積変化（約４倍）を起こすため、電極のサイクル寿命を低下させる問題があった。また、Ｓｉ負極活物質の場合、容量とサイクル耐久性とはトレードオフの関係であり、高容量を示しつつサイクル耐久性を向上させることが困難であるといった問題があった。

ここで、特許文献１では、高容量で、かつサイクル寿命に優れた負極ペレットを有する非水電解質二次電池を提供することを課題とした発明が開示されている。具体的には、Ｓｉ粉末とチタン粉末とをメカニカルアロイング法により混合し、湿式粉砕して得られるＳｉ含有合金であって、Ｓｉを主体とする第１相とチタンのケイ化物（ＴｉＳｉ_２など）を含む第２相とを含むＳｉＳｎＴｉ合金を負極活物質として用いることが開示されている。この際、これらの２つの相の少なくとも一方を非晶質又は低結晶性とすることも開示されている。

国際公開第２００６／１２９４１５号パンフレット

本発明者らの検討によれば、上記特許文献１に記載の負極ペレットを用いたリチウムイオン二次電池等の電気デバイスでは、高容量で良好なサイクル耐久性を示すことができるとされている。しかしながら、特許文献１に記載のＳｉＳｎＴｉ合金負極では、充放電時に膨張収縮により合金活物質粒子が割れてしまう場合があった。そのため、導電ネットワークから脱落したＳｉ（活物質粒子片）が不可逆容量化してしまう場合があった。また、合金活物質粒子が割れてできた合金新生面と電解液が反応し、電解液を分解し、サイクル耐久性が劣化してしまう場合があった。そのため、高い容量を保持しつつ、サイクル耐久性を向上するのは困難であることが判明した。

そこで本発明は、リチウムイオン二次電池等の電気デバイスの高い容量を保持しつつ、サイクル耐久性を向上しうる手段を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記課題を解決するため、鋭意研究を行った。その結果、特定の組成を有し、微細組織として、Ｓｎを含むａ−Ｓｉ相がチタンシリサイド相中に分散され、該シリサイド相中にＡｌを含有するＳｉＳｎＴｉＡｌ合金を負極活物質に用いることで上記課題が解決されうることを見出し、本発明を完成させるに至った。

本発明に係る負極活物質を構成するＳｉＳｎＴｉＡｌ合金によれば、ＳｉＳｎＴｉＡｌ合金にＡｌを微量添加することにより、ＳｉＳｎＴｉ合金活物質の圧縮強度を向上することができ、合金活物質粒子の割れを抑制しつつ、電極構造を維持できる。その結果、導電ネットワークからのＳｉ（活物質粒子）の脱落を防止し、不可逆容量化するのを防ぐことができる。また、合金活物質粒子の割れによる合金新生面が生じ難いため、当該新生面と電解液との反応を防止し、電解液の分解を防ぐことで、サイクル耐久性の劣化を効果的に防止することができる。そのため、当該ＳｉＳｎＴｉＡｌ合金（負極活物質）が用いられる電気デバイスの高容量を保持しつつ、サイクル耐久性を向上することができる。

本発明に係る電気デバイスの代表的な一実施形態である積層型の扁平な非双極型リチウムイオン二次電池の概要を模式的に表した断面概略図である。 本発明に係る電気デバイスの代表的な実施形態である積層型の扁平なリチウムイオン二次電池の外観を模式的に表した斜視図である。 図３は、実施例１のＳｉ含有合金の微細組織につき、ＳＴＥＭ−ＥＤＸ（走査透過型電子顕微鏡−エネルギー分散型Ｘ線分光法）による定量マッピングデータを示した図面である。図３（ａ）の上段左から１枚目の写真は、実施例１の負極活物質（Ｓｉ含有合金）の高角度環状暗視野走査透過型電子顕微鏡（ＨＡＡＤＦ−ＳＴＥＭ）による観察画像（高倍率）である。図３（ｂ）〜（ｅ）の上段左から２〜４枚目及び下段の写真は、上段左からＳｉ、Ｓｎ、Ｔｉのそれぞれの元素に対するマッピング画像であり、下段がＡｌ元素に対するマッピング画像である。 図４（ａ）の左側の写真は、図３（ａ）の上段左から１枚目の写真と同じ実施例１の負極活物質（Ｓｉ含有合金）のＨＡＡＤＦ−ＳＴＥＭによる観察画像（超高倍率）である。また、図４（ｂ）の右側のグラフ及び表は、図４（ａ）の左側の写真の観察画像中に太線で囲んだ部位（符号４）（図３からシリサイド（ＴｉＳｉ_２）相が存在するものと考えられた部位）の画像について得られたＥＤＸスペクトルである。 図５（ａ）の左側の写真は、図３（ａ）の上段左から１枚目の写真と同じ実施例１の負極活物質（Ｓｉ含有合金）のＨＡＡＤＦ−ＳＴＥＭによる観察画像（超高倍率）である。図５（ｂ）の右側のグラフ及び表は、図５（ａ）の左側の写真の観察画像中に太線で囲んだ部位（符号５）（図３からＴｉが存在せずＳｉが存在する部位）の画像について得られたＥＤＸスペクトルである。 実施例４及び参考例１で作製したＳｉ含有合金粉体の圧壊測定（圧縮強度試験）の結果を示す図面である。 実施例１〜４及び比較例１で作製した各リチウムイオン二次電池（コインセル）につき、容量（初期放電容量）と放電容量維持率［％］との関係を表した図面である。

本発明の一形態によれば、ＳｉＳｎＴｉＡｌ合金からなる電気デバイス用負極活物質であって、組成範囲として、Ｓｉ：６０〜６９質量％、Ｔｉ：２８〜３１質量％、Ｓｎ：１．５〜８質量％、Ａｌ：０．５〜２質量％、及び、残部が不可避的不純物からなる組成を有し、微細組織として、一部にＳｎを含み、非晶質又は低結晶性のケイ素を主成分とするａ−Ｓｉ相が、チタンのケイ化物を主成分とするシリサイド相中に分散され、前記シリサイド相中にＡｌを含有することを特徴とする電気デバイス用負極活物質が提供される。

以下、図面を参照しながら、本発明の電気デバイス用負極活物質並びにこれを用いてなる電気デバイスの実施形態を説明する。但し、本発明の技術的範囲は、特許請求の範囲の記載に基づいて定められるべきであり、以下の形態のみには制限されない。なお、図面の説明において同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。また、図面の寸法比率は、説明の都合上誇張されており、実際の比率とは異なる場合がある。

以下、本発明の電気デバイス用負極活物質が適用されうる電気デバイスの基本的な構成を、図面を用いて説明する。本実施形態では、電気デバイスとしてリチウムイオン二次電池を例示して説明する。

まず、本発明に係る電気デバイス用負極活物質を含む負極の代表的な一実施形態であるリチウムイオン二次電池用の負極及びこれを用いてなるリチウムイオン二次電池では、セル（単電池層）の電圧が大きく、高エネルギー密度、高出力密度が達成できる。そのため本実施形態のリチウムイオン二次電池用の負極活物質を用いてなるリチウムイオン二次電池では、車両の駆動電源用や補助電源用として優れている。その結果、車両の駆動電源用等のリチウムイオン二次電池として好適に利用できる。このほかにも、携帯電話などの携帯機器向けのリチウムイオン二次電池にも十分に適用可能である。

すなわち、本実施形態の対象となるリチウムイオン二次電池は、以下に説明する本実施形態のリチウムイオン二次電池用の負極活物質を用いてなるものであればよく、他の構成要件に関しては、特に制限されるべきものではない。

例えば、上記リチウムイオン二次電池を形態・構造で区別した場合には、積層型（扁平型）電池、巻回型（円筒型）電池など、従来公知のいずれの形態・構造にも適用し得るものである。積層型（扁平型）電池構造を採用することで簡単な熱圧着などのシール技術により長期信頼性を確保でき、コスト面や作業性の点では有利である。

また、リチウムイオン二次電池内の電気的な接続形態（電極構造）で見た場合、非双極型（内部並列接続タイプ）電池及び双極型（内部直列接続タイプ）電池のいずれにも適用し得るものである。

リチウムイオン二次電池内の電解質層の種類で区別した場合には、電解質層に非水系の電解液等の溶液電解質を用いた溶液電解質型電池、電解質層に高分子電解質を用いたポリマー電池など従来公知のいずれの電解質層のタイプにも適用し得るものである。該ポリマー電池は、さらに高分子ゲル電解質（単にゲル電解質ともいう）を用いたゲル電解質型電池、高分子固体電解質（単にポリマー電解質ともいう）を用いた固体高分子（全固体）型電池に分けられる。

したがって、以下の説明では、本実施形態のリチウムイオン二次電池用の負極活物質を用いてなる非双極型（内部並列接続タイプ）リチウムイオン二次電池につき図面を用いてごく簡単に説明する。但し、本実施形態のリチウムイオン二次電池の技術的範囲が、これらに制限されるべきものではない。

＜電池の全体構造＞
図１は、本発明の電気デバイスの代表的な一実施形態である、扁平型（積層型）のリチウムイオン二次電池（以下、単に「積層型電池」ともいう）の全体構造を模式的に表した断面概略図である。

図１に示すように、本実施形態の積層型電池１０は、実際に充放電反応が進行する略矩形の発電要素２１が、外装体であるラミネートシート２９の内部に封止された構造を有する。ここで、発電要素２１は、正極集電体１２の両面に正極活物質層１５が配置された正極と、電解質層１７と、負極集電体１１の両面に負極活物質層１３が配置された負極とを積層した構成を有している。具体的には、１つの正極活物質層１５とこれに隣接する負極活物質層１３とが、電解質層１７を介して対向するようにして、負極、電解質層及び正極がこの順に積層されている。

これにより、隣接する正極、電解質層、及び負極は、１つの単電池層１９を構成する。したがって、図１に示す積層型電池１０は、単電池層１９が複数積層されることで、電気的に並列接続されてなる構成を有するともいえる。なお、発電要素２１の両最外層に位置する最外層の正極集電体には、いずれも片面のみに正極活物質層１５が配置されているが、両面に活物質層が設けられてもよい。すなわち、片面にのみ活物質層を設けた最外層専用の集電体とするのではなく、両面に活物質層がある集電体をそのまま最外層の集電体として用いてもよい。また、図１とは正極及び負極の配置を逆にすることで、発電要素２１の両最外層に最外層の負極集電体が位置するようにし、該最外層の負極集電体の片面又は両面に負極活物質層が配置されているようにしてもよい。

正極集電体１２及び負極集電体１１は、各電極（正極及び負極）と導通される正極集電板２７及び負極集電板２５がそれぞれ取り付けられ、ラミネートシート２９の端部に挟まれるようにしてラミネートシート２９の外部に導出される構造を有している。正極集電板２７及び負極集電板２５は、それぞれ必要に応じて正極リード及び負極リード（図示せず）を介して、各電極の正極集電体１２及び負極集電体１１に超音波溶接や抵抗溶接等により取り付けられていてもよい。

上記で説明したリチウムイオン二次電池は、負極に用いる負極活物質に特徴を有する。以下、当該負極活物質を含めた電池の主要な構成部材について説明する。

＜活物質層＞
活物質層１３又は１５は活物質を含み、必要に応じてその他の添加剤をさらに含む。

［正極活物質層］
正極活物質層１５は、正極活物質を含む。

（正極活物質）
正極活物質としては、例えば、ＬｉＭｎ_２Ｏ_４、ＬｉＣｏＯ_２、ＬｉＮｉＯ_２、Ｌｉ（Ｎｉ−Ｍｎ−Ｃｏ）Ｏ_２及びこれらの遷移金属の一部が他の元素により置換されたもの等のリチウム−遷移金属複合酸化物、リチウム−遷移金属リン酸化合物、リチウム−遷移金属硫酸化合物などが挙げられる。場合によっては、２種以上の正極活物質が併用されてもよい。好ましくは、容量、出力特性の観点から、リチウム−遷移金属複合酸化物が、正極活物質として用いられる。より好ましくはリチウムとニッケルとを含有する複合酸化物が用いられ、さらに好ましくはＬｉ（Ｎｉ−Ｍｎ−Ｃｏ）Ｏ_２及びこれらの遷移金属の一部が他の元素により置換されたもの（以下、単に「ＮＭＣ複合酸化物」とも称する）が用いられる。ＮＭＣ複合酸化物は、リチウム原子層と遷移金属（Ｍｎ、Ｎｉ及びＣｏが秩序正しく配置）原子層とが酸素原子層を介して交互に積み重なった層状結晶構造を持ち、遷移金属Ｍの１原子あたり１個のＬｉ原子が含まれ、取り出せるＬｉ量が、スピネル系リチウムマンガン酸化物の２倍、つまり供給能力が２倍になり、高い容量を持つことができる。

ＮＭＣ複合酸化物は、上述したように、遷移金属元素の一部が他の金属元素により置換されている複合酸化物も含む。その場合の他の元素としては、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｗ、Ｐ、Ａｌ、Ｍｇ、Ｖ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｂ、Ｇａ、Ｉｎ、Ｓｉ、Ｍｏ、Ｙ、Ｓｎ、Ｖ、Ｃｕ、Ａｇ、Ｚｎなどが挙げられ、好ましくは、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｗ、Ｐ、Ａｌ、Ｍｇ、Ｖ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｃｒであり、より好ましくは、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｐ、Ａｌ、Ｍｇ、Ｃｒであり、サイクル特性向上の観点から、さらに好ましくは、Ｔｉ、Ｚｒ、Ａｌ、Ｍｇ、Ｃｒである。

ＮＭＣ複合酸化物は、理論放電容量が高いことから、好ましくは、一般式（１）：Ｌｉ_ａＮｉ_ｂＭｎ_ｃＣｏ_ｄＭ_ｘＯ_２（但し、式中、ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｘは、０．９≦ａ≦１．２、０＜ｂ＜１、０＜ｃ≦０．５、０＜ｄ≦０．５、０≦ｘ≦０．３、ｂ＋ｃ＋ｄ＝１を満たす。ＭはＴｉ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｗ、Ｐ、Ａｌ、Ｍｇ、Ｖ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｃｒから選ばれる元素で少なくとも１種類である）で表される組成を有する。ここで、ａは、Ｌｉの原子比を表し、ｂは、Ｎｉの原子比を表し、ｃは、Ｍｎの原子比を表し、ｄは、Ｃｏの原子比を表し、ｘは、Ｍの原子比を表す。サイクル特性の観点からは、一般式（１）において、０．４≦ｂ≦０．６であることが好ましい。なお、各元素の組成は、例えば、誘導結合プラズマ（ＩＣＰ）発光分析法により測定できる。

一般に、ニッケル（Ｎｉ）、コバルト（Ｃｏ）及びマンガン（Ｍｎ）は、材料の純度向上及び電子伝導性向上という観点から、容量及び出力特性に寄与することが知られている。Ｔｉ等は、結晶格子中の遷移金属を一部置換するものである。サイクル特性の観点からは、遷移元素の一部が他の金属元素により置換されていることが好ましく、特に一般式（１）において０＜ｘ≦０．３であることが好ましい。Ｔｉ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｗ、Ｐ、Ａｌ、Ｍｇ、Ｖ、Ｃａ、Ｓｒ及びＣｒからなる群から選ばれる少なくとも１種が固溶することにより結晶構造が安定化されるため、その結果、充放電を繰り返しても電池の容量低下が防止でき、優れたサイクル特性が実現し得ると考えられる。

より好ましい実施形態としては、一般式（１）において、ｂ、ｃ及びｄが、０．４４≦ｂ≦０．５１、０．２７≦ｃ≦０．３１、０．１９≦ｄ≦０．２６であることが、容量と寿命特性とのバランスを向上させるという観点からは好ましい。例えば、ＬｉＮｉ_０．５Ｍｎ_０．３Ｃｏ_０．２Ｏ_２は、一般的な民生電池で実績のあるＬｉＣｏＯ_２、ＬｉＭｎ_２Ｏ_４、ＬｉＮｉ_１／３Ｍｎ_１／３Ｃｏ_１／３Ｏ_２などと比較して、単位重量あたりの容量が大きく、エネルギー密度の向上が可能となることでコンパクトかつ高容量の電池を作製できるという利点を有しており、航続距離の観点からも好ましい。なお、より容量が大きいという点ではＬｉＮｉ_０．８Ｃｏ_０．１Ａｌ_０．１Ｏ_２がより有利であるが、寿命特性に難がある。これに対し、ＬｉＮｉ_０．５Ｍｎ_０．３Ｃｏ_０．２Ｏ_２はＬｉＮｉ_１／３Ｍｎ_１／３Ｃｏ_１／３Ｏ_２並みに優れた寿命特性を有しているのである。

場合によっては、２種以上の正極活物質が併用されてもよい。好ましくは、容量、出力特性の観点から、リチウム−遷移金属複合酸化物が、正極活物質として用いられる。なお、上記以外の正極活物質が用いられてもよいことは勿論である。

正極活物質層１５に含まれる正極活物質の平均粒子径は特に制限されないが、高出力化の観点からは、好ましくは１〜３０μｍであり、より好ましくは５〜２０μｍである。なお、本明細書において、「粒子径」とは、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）や透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）などの観察手段を用いて観察される活物質粒子（観察面）の輪郭線上の任意の２点間の距離のうち、最大の距離を意味する。また、本明細書において、「平均粒子径」の値は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）や透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）などの観察手段を用い、数〜数十視野中に観察される粒子の粒子径の平均値として算出される値を採用するものとする。他の構成成分の粒子径や平均粒子径も同様に定義することができる。

正極活物質層１５は、バインダを含みうる。

（バインダ）
バインダは、活物質同士又は活物質と集電体とを結着させて電極構造を維持する目的で添加される。正極活物質層に用いられるバインダとしては、特に限定されないが、例えば、以下の材料が挙げられる。ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエーテルニトリル（ＰＥＮ）、ポリアクリロニトリル、ポリイミド、ポリアミド、ポリアミドイミド、セルロース、カルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリ塩化ビニル、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、エチレン・プロピレンゴム、エチレン・プロピレン・ジエン共重合体、スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体及びその水素添加物、スチレン・イソプレン・スチレンブロック共重合体及びその水素添加物などの熱可塑性高分子、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶｄＦ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン・パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、エチレン・テトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、エチレン・クロロトリフルオロエチレン共重合体（ＥＣＴＦＥ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）等のフッ素樹脂、ビニリデンフルオライド−ヘキサフルオロプロピレン系フッ素ゴム（ＶＤＦ−ＨＦＰ系フッ素ゴム）、ビニリデンフルオライド−ヘキサフルオロプロピレン−テトラフルオロエチレン系フッ素ゴム（ＶＤＦ−ＨＦＰ−ＴＦＥ系フッ素ゴム）、ビニリデンフルオライド−ペンタフルオロプロピレン系フッ素ゴム（ＶＤＦ−ＰＦＰ系フッ素ゴム）、ビニリデンフルオライド−ペンタフルオロプロピレン−テトラフルオロエチレン系フッ素ゴム（ＶＤＦ−ＰＦＰ−ＴＦＥ系フッ素ゴム）、ビニリデンフルオライド−パーフルオロメチルビニルエーテル−テトラフルオロエチレン系フッ素ゴム（ＶＤＦ−ＰＦＭＶＥ−ＴＦＥ系フッ素ゴム）、ビニリデンフルオライド−クロロトリフルオロエチレン系フッ素ゴム（ＶＤＦ−ＣＴＦＥ系フッ素ゴム）等のビニリデンフルオライド系フッ素ゴム、エポキシ樹脂等が挙げられる。中でも、ポリフッ化ビニリデン、ポリイミド、スチレン・ブタジエンゴム、カルボキシメチルセルロース、ポリプロピレン、ポリテトラフルオロエチレン、ポリアクリロニトリル、ポリアミド、ポリアミドイミドであることがより好ましい。これらの好適なバインダは、耐熱性に優れ、さらに電位窓が非常に広く正極電位、負極電位双方に安定であり活物質層に使用が可能となる。これらのバインダは、１種単独で用いてもよいし、２種併用してもよい。

正極活物質層中に含まれるバインダ量は、活物質を結着することができる量であれば特に限定されるものではないが、好ましくは活物質層に対して、０．５〜１５質量％であり、より好ましくは１〜１０質量％である。

正極（正極活物質層）は、通常のスラリーを塗布（コーティング）する方法のほか、混練法、スパッタ法、蒸着法、ＣＶＤ法、ＰＶＤ法、イオンプレーティング法及び溶射法のいずれかの方法によって形成することができる。

［負極活物質層］
負極活物質層１３は、負極活物質を含む。

（負極活物質）
本実施形態において、負極活物質は、ＳｉＳｎＴｉＡｌ合金（Ｓｉ−Ｓｎ−Ｔｉ−Ａｌで表される四元系の合金）組成を有し、その微細組織が、一部にＳｎを含み、非晶質又は低結晶性のケイ素を主成分とするａ−Ｓｉ相が、チタンのケイ化物を主成分とするシリサイド相中に分散され、前記シリサイド相中にＡｌを含有することを特徴とするＳｉＳｎＴｉＡｌ合金（単にＳｉ含有合金ともいう）からなるものである。好ましくは、前記ａ−Ｓｉ相中にもＡｌが分散することが好ましい。

〈Ｓｉ含有合金の組成〉
上述したように、本実施形態における負極活物質を構成するＳｉ含有合金は、まず、Ｓｉ−Ｓｎ−Ｔｉ−Ａｌで表される四元系の合金組成を有している。より具体的には、本実施形態における負極活物質を構成するＳｉ含有合金は、組成範囲として、Ｓｉ：６０〜６９質量％、Ｔｉ：２８〜３１質量％、Ｓｎ：１．５〜８質量％、Ａｌ：０．５〜２質量％、及び、残部が不可避的不純物からなる組成を有するものである。本実施形態に係るＳｉＳｎＴｉＡｌ合金（Ｓｉ含有合金）は、上記組成範囲を有することで、高いサイクル耐久性の実現が可能となる。

また、本明細書において「不可避不純物」とは、Ｓｉ含有合金において、原料中に存在したり、製造工程において不可避的に混入したりするものを意味する。当該不可避不純物は、本来は不要なものであるが、微量であり、Ｓｉ合金の特性に影響を及ぼさないため、許容されている不純物である。

本実施形態においては、負極活物質（Ｓｉ含有合金）の添加元素としてシリサイド形成元素であるＴｉを選択することで、Ｌｉ合金化の際に、アモルファス−結晶の相転移を抑制してサイクル寿命を向上させることができる。また、これによって、従来の負極活物質（例えば、炭素系負極活物質）よりも高容量のものとなる。負極活物質（Ｓｉ含有合金）への添加元素として、シリサイド形成元素であるＴｉを選択し、さらに第２添加元素としてＳｎ、第３添加元素としてＡｌを添加することで、Ｌｉ合金化の際に、より一層アモルファス−結晶の相転移を抑制してサイクル寿命を向上させることができる。また、これによって、従来の負極活物質（例えば、炭素系負極活物質）よりも高容量のものとなる。

ここで、Ｓｉ系負極活物質では、充電時にＳｉとＬｉとが合金化する際、ａ−Ｓｉ相がアモルファス状態から結晶状態へと転移して大きな体積変化（約４倍）を起こす。その結果、活物質粒子自体が割れて（壊れて）しまい、活物質としての機能が失われてしまうという問題がある。そこで、本実施形態では、負極活物質が上記組成範囲及び上記微細組織を有すること、特にＡｌを微量添加することにより、ＳｉＳｎＴｉ合金活物質の圧縮強度を向上することができ、合金活物質粒子の割れを抑制しつつ、電極構造を維持できる。その結果、導電ネットワークからのＳｉ（活物質粒子）の脱落を防止し、不可逆容量化するのを防ぐことができる。また、合金活物質粒子の割れによる合金新生面が生じ難いため、当該新生面と電解液との反応を防止し、電解液の分解を防ぐことで、サイクル耐久性の劣化を効果的に防止することができる。そのため、当該ＳｉＳｎＴｉＡｌ合金（負極活物質）が用いられる電気デバイスの高容量を保持しつつ、サイクル耐久性を向上することができる。更に充電時におけるａ−Ｓｉ相のアモルファス−結晶の相転移を抑制することでも粒子自体の崩壊を抑制することができ、活物質としての機能（高容量）が保持され、サイクル寿命も向上させることができる。

上述したように、本実施形態に係るＳｉ含有合金は、Ｓｉ、Ｓｎ、Ｔｉ及びＡｌの四元系の合金であり、その組成範囲（各構成元素の質量比）の合計は１００質量％であり、その組成範囲（各構成元素の質量比）は以下の通りである。

Ｓｉの組成範囲（含有量）は、６０〜６９質量％である。Ｓｉの組成範囲（含有量）は、好ましくは６５〜６９質量％であり、より好ましくは６６〜６９質量％であり、さらに好ましくは６７〜６９質量％であり、特に好ましくは６７．５〜６９質量％であり、中でも好ましくは６８．５〜６９質量％である。かかる範囲であると、充放電（Ｌｉイオンの挿入脱離）に対する耐久性の保持及び（初期）容量のバランスという点で優れており、耐久性を十分に向上させ高容量を得ることができ、本発明の効果をより効率的に発現することができる。

Ｓｎの組成範囲（含有量）は、１．５〜８質量％である。Ｓｎの組成範囲（含有量）は、好ましくは１．５〜５質量％であり、より好ましくは１．５〜４質量％であり、更に好ましくは１．５〜３質量％、特に好ましくは１．５〜２．５質量％であり、中でも好ましくは２．０〜２．５質量％である。かかる範囲であると、ａ−Ｓｉ相中に固溶し、該ａ−Ｓｉ相中のＳｉ正四面体間距離を増大させることにより、充放電時の可逆的Ｌｉイオンの挿入脱離を可能にするという点で優れている。これにより、耐久性を十分に向上させることができ、本発明の効果をより効率的に発現することができる。

Ｔｉの組成範囲（含有量）は、２８〜３１質量％である。Ｔｉの組成範囲（含有量）は好ましくは２８〜３０．５質量％であり、より好ましくは２８〜３０質量％であり、更に好ましくは２８〜２９．５質量％であり、中でも好ましくは２８〜２８．５質量％である。かかる範囲であると、充放電（Ｌｉイオンの挿入脱離）に対する耐久性の保持及び容量のバランスという点で優れており、耐久性を十分に向上させ高容量を得ることができ、本発明の効果をより効率的に発現することができる。

Ａｌの組成範囲（含有量）は、０．５〜２質量％である。Ａｌの組成範囲（含有量）は、好ましくは０．５〜１．５質量％であり、より好ましくは０．５〜１．０質量％である。かかる範囲であると、一部にＳｎを含み、非晶質又は低結晶性のケイ素を主成分とするａ−Ｓｉ相が、シリサイド（ＴｉＳｉ_２）相中に分散され、該シリサイド相中にＡｌを含有することができる。また、ａ−Ｓｉ相をアモルファス化でき、該ａ−Ｓｉ相中にもＡｌが含有（分散）することができる。特にＡｌがａ−Ｓｉ相中にも分散、固溶することでＳｉ正四面体間距離を増大させるとともに、ａ−Ｓｉ相中に均一に分散することで、ａ−Ｓｉ相中に存在するＳｎをより微細に分散させるという点で優れている。これらにより、耐久性を十分に向上させ高容量を得ることができ、本発明の効果をより効率的に発現することができる。

ここで、Ｓｉ−Ｔｉは非常に強い結合性、Ｓｉ−Ｓｎは反発性、Ｔｉ−Ｓｎは結合性を示すことにより上述したような効果が得られるが、本実施形態であるＳｉ−Ｔｉ−ＳｎにＡｌを微量添加した四元系合金では、Ｓｉ−Ａｌは反発性、Ｔｉ−Ａｌは結合性とＡｌはＳｎと同様の働きをすることに加え、Ｓｉ−Ａｌは液相状態では隣接が安定であるという性質を有する。これにより、ＳｎよりもＡｌの方がａ−Ｓｉ相へ固溶・分散しやすく、ａ−Ｓｉ相の正四面体間距離を広げられることにより、充放電（Ｌｉイオンの挿入脱離）に伴うａ−Ｓｉ相の膨張収縮に対する耐久性をより効果的に向上することができるものと考えられる。さらに、ＡｌはＳｉとは価電子数が異なることから、ａ−Ｓｉ相にＡｌが均一に分散することによりａ−Ｓｉ相の導電性が向上し、ａ−Ｓｉ相中での充放電（Ｌｉイオンの挿入脱離）が均一に進行しやすくなる。よってこの点からも、Ａｌの添加により充放電サイクル耐久性を効果的に向上させることができるものと考えられる。さらに、シリサイド相にＡｌを含有することにより、合金活物質の圧縮強度を向上することができ、合金活物質粒子の割れを抑制しつつ、電極構造を維持できる。その結果、導電ネットワークからのＳｉ（活物質粒子）の脱落を防止し、不可逆容量化するのを防ぐことができる。また、合金活物質粒子の割れによる合金新生面が生じ難いため、当該新生面と電解液との反応を防止し、電解液の分解を防ぐことで、サイクル耐久性の劣化を効果的に防止することができる。そのため、当該ＳｉＳｎＴｉＡｌ合金（負極活物質）が用いられる電気デバイスの高容量を保持しつつ、サイクル耐久性を向上することができる。

すなわち、本実施形態において、Ｓｉ含有合金の組成範囲として、Ｓｉ：６０〜６９質量％、Ｔｉ：２８〜３１質量％、Ｓｎ：１．５〜８質量％、Ａｌ：０．５〜２質量％である。このように、Ｓｉを主成分としつつ、Ｔｉを比較的多めに含ませ、Ｓｎについてもある程度含ませ、なおかつＡｌを少量含ませることで、本実施形態に係るＳｉ含有合金の微細組織（構造）を得ることができる。ただし、上述した各構成元素の組成範囲（構成比）の好適な数値範囲はあくまでも好ましい実施形態を説明するものに過ぎず、特許請求の範囲に含まれている限り、本発明の技術的範囲内のものである。上記Ｓｉ、Ｓｎ、Ｔｉ及びＡｌの組成範囲において、各組成範囲の合計は、最大１００質量％（１００質量％を超えない）である。

またＳｉ含有合金の主成分Ｓｉへのシリサイド形成元素としてＴｉを選択し、第２添加元素としてＳｎを上記組成範囲内で添加し、第３添加元素としてＡｌを上記組成範囲内で少量添加することで、ａ−Ｓｉ相中の一部にＳｎ（更にＡｌ）を分散（固溶）することができる。また、Ａｌはａ−Ｓｉ相やシリサイド相の全域に割と均一に分散することができる。そのため、Ｓｉ−Ｓｎ−Ｔｉ合金にＡｌを添加するで、Ｓｉ合金のアモルファス形成能が増大でき、アモルファス度合いを高められる。そのため、充放電に伴うＬｉの挿入脱離に対しても、ａ−Ｓｉ相の化学構造が変化しにくくなり、さらに高いサイクル耐久性が得られる。

なお、Ｓｉ含有合金において、Ｓｉ、Ｓｎ、Ｔｉ、Ａｌの各構成元素の組成範囲（構成比）以外の残部は、原料や製法に由来するＳｉ、Ｓｎ、Ｔｉ、Ａｌの４成分以外の不純物（不可避不純物）である。残部の不可避不純物は、極力含まないのがよく、好ましくは０．５質量％未満であり、より好ましくは０．１質量％未満である。

負極活物質（Ｓｉ含有合金）が上記組成範囲を有するか否かは、蛍光Ｘ線分析（ＸＲＦ）による定性分析、及び誘導結合プラズマ（ＩＣＰ）発光分光分析法による定量分析により確認することが可能である。

（Ｓｉ含有合金の微細組織構造）
上述したように、本実施形態における負極活物質を構成するＳｉ含有合金は、その微細組織として、ａ−Ｓｉ相がシリサイド相中に分散され、前記シリサイド相中にＡｌを含有してなる構造を有する点にも特徴がある。さらに前記ａ−Ｓｉ相中にＳｎ、好ましくはＳｎ、Ａｌを含有（分散）してなる構造を有するものである。すなわち、連続相としてのシリサイド相からなる海の中に、分散相としてのａ−Ｓｉ相からなる島が分散しているいわゆる海島構造を有することが、本実施形態に係るＳｉ含有合金の特徴の１つである。そしてこの連続相のシリサイド相（海構造）中にＡｌを含有し、分散相のａ−Ｓｉ相（島構造）中にＳｎ、好ましくはＳｎ、Ａｌ（分散）を含有してなる海島構造を有するものである。なお、Ｓｉ含有合金がこのような微細組織構造を有しているか否かは、例えば、後述する実施例の欄において説明するように、Ｓｉ含有合金を高角度環状暗視野走査透過型電子顕微鏡（ＨＡＡＤＦ−ＳＴＥＭ）を用いて観察した後、観察画像と同じ視野についてＥＤＸ（エネルギー分散型Ｘ線分光法）により元素強度マッピングを行うことにより確認することができる。

〈ａ−Ｓｉ相〉
ここで、本実施形態に係るＳｉ含有合金（ＳｉＳｎＴｉＡｌ合金）において、ａ−Ｓｉ相は、一部にＳｎを含み、好ましくは、ａ−Ｓｉ相中にもＡｌが含有（分散）してなるものである。より好ましくはＳｉの結晶構造の内部にＳｎ（好ましくは、Ｓｎ、Ａｌ）が分散（固溶）してなる非晶質又は低結晶性のＳｉを主成分とする相である。このａ−Ｓｉ相は、本実施形態の電気デバイス（リチウムイオン二次電池）の作動時にリチウムイオンの吸蔵・放出に関与する相であり、電気化学的にリチウムと反応可能（すなわち、重量あたり及び体積あたりに多量のリチウムを吸蔵・放出することが可能）な相である。また、ａ−Ｓｉ相を構成するＳｉの結晶構造の内部にはＳｎ（好ましくは、Ｓｎ、Ａｌ）が分散、固溶しているが、Ｓｉは電子伝導性に乏しいことから、母相にはリンやホウ素などの微量の添加元素や遷移金属などが含まれていてもよい。ａ−Ｓｉ相のサイズについて特に制限はないが、充電時（微細構造中へのＬｉイオン挿入時）と放電時（微細構造中からのＬｉイオン脱離時）とのａ−Ｓｉ相の寸法変化を小さくするという観点から、ａ−Ｓｉ相のサイズは小さいほど好ましく、具体的には１０ｎｍ以下であることが好ましく、８ｎｍ以下であることがより好ましい。一方、ａ−Ｓｉ相のサイズの下限値についても特に制限はないが、好ましくは５ｎｍ以上である。なお、ａ−Ｓｉ相のサイズ（直径）の値については、ＨＡＡＤＦ−ＳＴＥＭでの高倍率（２５ｎｍスケールバー）のＳｉのＥＤＸ元素マッピング及びＴｉのＥＤＸ元素マッピングを比較し、Ｓｉが存在しＴｉが存在しない領域をＳｉ相とみなし、ＭのＥＤＸ元素マッピングで強度が最大値の１／１０を閾値とし、この閾値以下となる領域について二値化画像処理を行い、得られた二値化画像より、各Ｓｉ相の寸法を読み取るという手法により５個以上の相について測定して得られた測定値の相加平均値として得ることができる。同様に、後述するシリサイド相のサイズ（直径）の値については、Ｃｓ−ＳＴＥＭでの高倍率（２５ｎｍスケールバー）のＳｉのＥＤＸ元素マッピング及びＴｉのＥＤＸ元素マッピングを比較し、Ｓｉが存在しＴｉも存在する領域をシリサイド相とみなし、ＴｉのＥＤＸ元素マッピングで強度が最大値の１／１０を閾値とし、この閾値以上となる領域について二値化画像処理を行い、得られた二値化画像より、各シリサイド相の寸法を読み取るという手法により５個以上の相について測定して得られた測定値の相加平均値として得ることができる。

このａ−Ｓｉ相は、後述するシリサイド相よりもアモルファス化していることが好ましい。かような構成とすることにより、負極活物質（Ｓｉ含有合金）をより高容量なものとすることができる。なお、ａ−Ｓｉ相がシリサイド相よりもアモルファス化しているか否かは、高角度環状暗視野走査透過型電子顕微鏡（ＨＡＡＤＦ−ＳＴＥＭ）を用いたａ−Ｓｉ相及びシリサイド相のそれぞれの観察画像を高速フーリエ変換（ＦＦＴ）して得られる回折図形から判定することができる。すなわち、この回折図形に示される回折パターンは、単結晶相については二次元点配列のネットパターン（格子状のスポット）を示し、多結晶相についてはデバイシェラーリング（回折環）を示し、非晶質相についてはハローパターンを示す。これを利用することで、上記の確認が可能となる。本実施形態において、ａ−Ｓｉ相は、非晶質又は低結晶性であればよいが、より高いサイクル耐久性を実現するという観点から、ａ−Ｓｉ相は、非晶質のものであることが好ましい。

上記ａ−Ｓｉ相において、非晶質又は低結晶性のＳｉを「主成分とする」とは、ａ−Ｓｉ相の５０質量％以上、好ましくは８０質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上、特に好ましくは９５質量％以上、最も好ましくは９８質量％以上が上記Ｓｉである。しかし、合金中には、原料中に存在したり、製造工程において不可避的に混入したりする不可避不純物が含まれうる。よって、１００質量％の第二の相を得るのは実際上、困難である。

上記ａ−Ｓｉ相において、「一部にＳｎを含み」としたのは、ａ−Ｓｉ相にＳｎをほとんど含まない部分（Ｓｉ部分が活物質として機能する部分）もあるが、ａ−Ｓｉ相の一部にＳｎを含む部分が見られるためである（図３（ｂ）〜（ｄ）参照）。またａ−Ｓｉ相にＳｎを含む部分では、Ｓｉ中にＳｎが分散固溶している、或いはＳｉ中に内包された形で分散している（Ｓｎ−Ｓｉ固溶体や内包されたＳｎが活物質として機能する）。ａ−Ｓｉ相にＳｎが分布（分散）することで、ａ−Ｓｉ相のアモルファス度を高めることができ耐久性に優れる。また、ａ−Ｓｉ相中にＳｎ（Ｓｉの結晶構造の内部に分散、固溶してなる、或いはＳｉ中に内包された形で分散しているＳｎ）が含まれる場合、当該Ｓｎもカーボン負極材料（炭素負極材料）に比べて重量あたり及び体積あたりに多量のＬｉを吸蔵・放出することが可能である。

〈シリサイド相〉
一方、上述した海島構造の海（連続相）を構成するシリサイド相は、チタンのケイ化物（シリサイド）を主成分とする結晶相である。このシリサイド相は、チタンのケイ化物（ＴｉＳｉ_２）を含むことでａ−Ｓｉ相との親和性に優れ、特に充電時の体積膨張における結晶界面での割れを抑制することができる。さらに、シリサイド相はａ−Ｓｉ相と比較して電子伝導性及び硬度の観点で優れている。このように、シリサイド相はａ−Ｓｉ相の低い電子伝導性を改善し、かつ膨張時の応力に対して活物質の形状を維持する役割をも担っている。本実施形態においては、このような特性を有するシリサイド相が海島構造の海（連続相）を構成することで、負極活物質（Ｓｉ含有合金）の電子伝導性をよりいっそう向上させることができ、しかもａ−Ｓｉ相の膨張時の応力を緩和して活物質の割れを防止することができ、サイクル耐久性の向上に寄与しているものと考えられる。

シリサイド相には複数の相が存在していてもよく、例えばＴｉとＳｉとの組成比が異なる２相以上（例えば、ＴｉＳｉ_２及びＴｉＳｉ）が存在していてもよい。チタン元素は、ケイ化物を形成した際に他の元素のケイ化物よりも高い電子伝導度を示し、かつ高い強度を有するものである。特にチタンのケイ化物（シリサイド）の１種であるＴｉＳｉ_２は、非常に優れた電子伝導性を示すため、好ましい。シリサイドのこのような特性と、上述した非晶質Ｓｉの優れた特定に鑑みると、チタンのケイ化物（シリサイド）はＴｉＳｉ_２であり、かつ、ａ−Ｓｉ相は非晶質であることが好ましい。

特に、シリサイド相に組成比が異なる２相以上（例えば、ＴｉＳｉ_２及びＴｉＳｉ）が存在する場合は、シリサイド相の５０質量％以上、好ましくは８０質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上、特に好ましくは９５質量％以上、最も好ましくは１００質量％がＴｉＳｉ_２相である。

上記シリサイド相において、シリサイドを「主成分とする」とは、シリサイド相の５０質量％以上、好ましくは８０質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上、特に好ましくは９５質量％以上、最も好ましくは９８質量％以上がシリサイドである。なお、理想的にはシリサイドが１００質量％である。しかし、合金中には、原料中に存在したり、製造工程において不可避的に混入したりする不可避不純物が含まれうる。よって、１００質量％の第一の相を得るのは実際上、困難である。

上記シリサイド相のサイズについて特に制限はないが、好ましい実施形態において、シリサイド相のサイズは５０ｎｍ以下であり、より好ましくは３０ｎｍ以下であり、さらに好ましくは２５ｎｍ以下である。かような構成とすることにより、負極活物質（Ｓｉ含有合金）をより高容量なものとすることができる。一方、シリサイド相のサイズの下限値についても特に制限はないが、Ｌｉ挿入脱離に伴うａ−Ｓｉ相の膨張・収縮を抑え込むという観点から、シリサイド相のサイズ（直径）は上述したａ−Ｓｉ相のサイズ（直径）よりも大きいことが好ましく、その絶対値としては、好ましくは１０ｎｍ以上であり、より好ましくは１５ｎｍ以上である。

さらに、本実施形態に係るＳｉ含有合金は、Ｓｎを必須に含むが、ＳｎはＳｉとの間でシリサイドを形成しない元素であることから、シリサイド相ではなくａ−Ｓｉ相に存在することになる。即ちａ−Ｓｉ相は、一部にＳｎを含む（好ましくは分散、固溶してなる）ものである。そしてＳｎの含有量が少ない場合には全てのＳｎ元素はａ−Ｓｉ相においてＳｉの結晶構造の内部に固溶（分散）して存在する。一方、Ｓｎの含有量が多くなると、ａ−Ｓｉ相のＳｉ中に固溶（分散）しきれなくなったＳｎ元素は凝集してＳｎ単体の結晶相として存在する。本実施形態において、このようなＳｎ単体の結晶相は存在しないことが好ましい。

さらに本実施形態に係るＳｉ含有合金は、Ａｌも必須に含むが、Ｓｉ−Ａｌは反発性であるため、ＡｌもＳｉとの間でシリサイドを形成しない元素であるが、Ｓｉ−Ｔｉは非常に強い結合性、Ｔｉ−Ａｌは結合性を有する。そのため、シリサイド相にＡｌを（均一に）分散（固溶）することができる。シリサイド（ＳｉＴｉ_２）相にＡｌが入ることで、靱性が高くなり、弾性が増し、合金の圧縮強度を向上させることができ、合金活物質粒子の割れを抑制しつつ、電極構造を維持できる。その結果、導電ネットワークからのＳｉ（活物質粒子）の脱落を防止し、不可逆容量化するのを防ぐことができる。さらに、ａ−Ｓｉ相にもＡｌを（均一に）分散（固溶）するのが好ましい。ａ−Ｓｉ相にもＡｌが入ることで、より一層靱性が高くなり、合金の圧縮強度を向上させることができ、合金活物質粒子の割れを効果的に抑制しつつ、電極構造を維持できる。その結果、導電ネットワークからのＳｉ（活物質粒子）の脱落を防止し、不可逆容量化するのを効果的に防ぐことができる。また、上記した各原子間の相互作用により、ＳｎよりもＡｌの方がａ−Ｓｉ相へ固溶・分散しやすく、ａ−Ｓｉ相の膨張収縮に対する耐久性をより効果的に向上することができる。さらに、ＡｌはＳｉとは価電子数が異なることから、ａ−Ｓｉ相にＡｌが均一に分散することによりａ−Ｓｉ相の導電性が向上し、ａ−Ｓｉ相中での充放電（Ｌｉイオンの挿入脱離）が均一に進行しやすくなる。よって、Ａｌの添加により充放電サイクル耐久性を効果的に向上させることができる。さらに、シリサイド相にＡｌを含有することにより、合金活物質の圧縮強度を向上することができ、合金活物質粒子の割れを抑制しつつ、電極構造を維持できる。その結果、導電ネットワークからのＳｉ（活物質粒子）の脱落を防止し、不可逆容量化するのを防ぐことができる。また、合金活物質粒子の割れによる合金新生面が生じ難いため、当該新生面と電解液との反応を防止し、電解液の分解を防ぐことで、サイクル耐久性の劣化を効果的に防止することができる。そのため、当該ＳｉＳｎＴｉＡｌ合金（負極活物質）が用いられる電気デバイスの高容量を保持しつつ、サイクル耐久性を向上することができる。このようにＡｌは、好ましくはシリサイド相及びａ−Ｓｉ相の双方に分散（固溶）し、Ａｌが上記組成範囲に示すように少量含まれる場合、全てのＡｌ元素はシリサイド相及びａ−Ｓｉ相に均一に分散（固溶）し、Ａｌ単体の結晶相は存在しないのが好ましい。

ａ−Ｓｉ相にもＡｌを分散する場合、ａ−Ｓｉ相中のＡｌの量が、シリサイド相中のＡｌの量よりも多いことがより好ましい。これにより、靱性がより高くでき、合金の圧縮強度をより一層向上させることができ、合金活物質粒子の割れをより効果的に抑制しつつ、電極構造を維持できる。その結果、導電ネットワークからのＳｉ（活物質粒子）の脱落を防止し、不可逆容量化するのをより効果的に防ぐことができる。ここで、ａ−Ｓｉ相中のＡｌの量とシリサイド相中のＡｌの量の多寡は、ａ−Ｓｉ相及びシリサイド相のＥＤＸスペクトルにより得られるＡｌの量（質量％）又はピーク高さ（カウント数量）を比較することで確認できる（例えば、実施例１の図４、５参照。また実施例２〜４の合金も同様である）。

さらに、本実施形態において好ましくは、活物質として機能しうるＳｉ相であるａｖａｉｌａｂｌｅ−Ｓｉ相とシリサイド相との質量比が所定の範囲内の値であると、より一層優れたサイクル耐久性が実現可能である。具体的に、同様に、Ｓｉ含有合金におけるａｖａｉｌａｂｌｅ−Ｓｉ相の質量（ｍ_１）に対するシリサイド相の質量（ｍ_２）の比（シリサイド相／ａｃｔｉｖｅ−Ｓｉ相の比＝ｍ_２／ｍ_１）の値は、好ましくは１．７５以上であり、より好ましくは１．７５〜２．００であり、さらに好ましくは１．７５〜１．８０である。ここで、当該実施形態において、Ｓｉ含有合金におけるａｖａｉｌａｂｌｅ−Ｓｉ相の質量比についても特に制限はないが、他の構成元素の特性を発揮させつつ十分な容量を確保するという観点から、Ｓｉ含有合金１００質量％に占めるａｖａｉｌａｂｌｅ−Ｓｉ相の質量（ｍ_１）の比は、好ましくは３３質量％以上であり、より好ましくは３４質量％以上であり、さらに好ましくは３５質量％以上であり、特に好ましくは３５質量％〜合金中のＳｉ全量（質量％）であり、なかでも好ましくは３５〜４５質量％である。本実施形態によれば、Ｓｎ（原子量＝１１８．７）の一部をＡｌ（原子量＝２６．９８）によって置き換えることで、ＳｎとＡｌとの合計原子数（原子モル数）が一定の場合でもこれらの質量比を低下させることが可能となる。その結果、ｍ_２／ｍ_１の値を比較的高めに維持したまま、Ｓｉ含有合金からなる負極活物質の容量を増大させることが可能となる。また、ＡｌはＳｎと比較して極めて安価であることから、負極活物質のコストの低減にも大きく寄与することができる。

また、同様の観点から、Ｓｉ含有合金におけるａｖａｉｌａｂｌｅ−Ｓｉ相の質量及びシリサイド相の質量をそれぞれｍ_１及びｍ_２としたときに、ｍ_１≧６１−１４．３×（ｍ_２／ｍ_１）を満足することが好ましい。なお、ｍ_２／ｍ_１の値を算出するためのＳｉ含有合金におけるａｖａｉｌａｂｌｅ−Ｓｉ相の質量（ｍ_１）及びシリサイド相の質量（ｍ_２）については、合金組成における構成金属元素の質量％を原子％へ変換し、Ｔｉが全てＴｉＳｉ_２になるものと仮定して、下記式により算出される理論値であり、後述する実施例においてもこの手法にてａｖａｉｌａｂｌｅ−Ｓｉ量及びＴｉＳｉ_２量を算出している。

ａｖａｉｌａｂｌｅ−Ｓｉ量（質量％）＝
（［ａｔ％Ｓｉ］−［ａｔ％Ｔｉ］×２）×２８．０８５５（Ｓｉ原子量）／｛（［ａｔ％Ｓｉ］−［ａｔ％Ｔｉ］×２）×２８．０８５５（Ｓｉ原子量）＋［ａｔ％Ｓｎ］×１１８．７１（Ｓｎ原子量）＋［ａｔ％Ｔｉ］×１０４．０３８（ＴｉＳｉ_２式量）｝
ここで、組成がＳｉ_６０Ｓｎ_２Ｔｉ_２８．５Ａｌ_０．５の四元系合金を例に挙げて計算すると、合金のａｔ％Ｓｉ＝７９．６原子％、合金のａｔ％Ｔｉ＝１９．３原子％であることから、ａｖａｉｌａｂｌｅ−Ｓｉ量（質量％）は３５．１質量％と算出される。

同様に、シリサイド（ＴｉＳｉ_２）量は、
ＴｉＳｉ_２量（質量％）＝
（［ａｔ％Ｔｉ］×１０４．０３８（ＴｉＳｉ_２式量））／｛（［ａｔ％Ｓｉ］−［ａｔ％Ｔｉ］×２）×２８．０８５５（Ｓｉ原子量）＋［ａｔ％Ｓｎ］×１１８．７１（Ｓｎ原子量）＋［ａｔ％Ｔｉ］×１０４．０３８（ＴｉＳｉ_２式量）｝
にて算出可能である。ここでも組成がＳｉ_６０Ｓｎ_２Ｔｉ_２８．５Ａｌ_０．５の四元系合金を例に挙げて計算すると、合金のａｔ％Ｓｉ＝７９．６原子％、合金のａｔ％Ｔｉ＝１９．３原子％であることから、シリサイド（ＴｉＳｉ_２）量（質量％）は６２．４質量％と算出される。

本実施形態における負極活物質を構成するＳｉ含有合金の粒子径は特に制限されないが、平均粒子径として、好ましくは０．１〜２０μｍであり、より好ましくは０．２〜１０μｍである。なお、本明細書において、「平均粒子径」とは、レーザー回折散乱法により測定される粒度分布における積算値５０％での粒径（Ｄ５０）を意味する。

（負極活物質の製造方法）
本実施形態に係る電気デバイス用負極活物質の製造方法について特に制限はなく、従来公知の知見が適宜参照されうる。本実施形態では、上記した特定の組成範囲を有し、微細組織として、Ｓｎを含むａ−Ｓｉ相がチタンシリサイド相中に分散され、該シリサイド相中にＡｌを含有するＳｉ含有合金からなる負極活物質の製造方法の一例としてはメカニカルアロイ法（メカニカルアロイング処理による合金の作製）が好ましい。但し、液体急冷凝固法による急冷薄帯の作製及びメカニカルアロイング処理による合金の作製を併用する製造方法を用いてもよい。すなわち、本発明の他の実施形態によれば、上記した特定の組成範囲及び微細組織を有するＳｉ含有合金からなる電気デバイス用負極活物質の製造方法であって、必要に応じて、前記Ｓｉ含有合金と同一の組成を有する母合金を用いた液体急冷凝固法により急冷薄帯を作製する。次に前記急冷薄帯（の粉砕物）或いは前記Ｓｉ含有合金と同一の組成を有する母合金に対してメカニカルアロイング処理を施して前記Ｓｉ含有合金からなる電気デバイス用負極活物質を得る、電気デバイス用負極活物質の製造方法が提供される。このように、メカニカルアロイング処理の前に液体急冷凝固法を実施して負極活物質（Ｓｉ含有合金）を製造してもよい。いずれの方法にせよ、最終的にメカニカルアロイング処理を施すことで、上述した特定の組成範囲及び微細組織構造を有する合金を製造することが可能となる。以下、本形態に係る製造方法について、工程ごとに説明する。

〈液体急冷（ロール）凝固法〉
必要に応じて、まず、所望のＳｉ含有合金と同一の組成を有する母合金を用いて液体急冷（ロール）凝固法を実施する。これにより、急冷薄帯を作製する。

ここで、母合金を得るために、原料として、ケイ素（Ｓｉ）、スズ（Ｓｎ）、アルミニウム（Ａｌ）、チタン（Ｔｉ）のそれぞれについて、高純度の原料（単体のインゴット、ワイヤ、板など）を準備する。続いて、最終的に製造したいＳｉ含有合金（負極活物質）の組成を考慮して、アーク溶解法などの公知の手法により、インゴット等の形態の母合金を作製する。

その後、上記で得られた母合金を用いて液体急冷凝固法を実施する。この工程は、上記で得られた母合金を溶融させた溶融物を急冷して凝固させる工程であり、例えば、高周波誘導溶解−液体急冷凝固法（双ロール又は単ロール急冷法）によって実施することができる。これにより、急冷薄帯（リボン）合金が得られる。なお、液体急冷凝固法は非晶質合金の作製法としてよく使われており、その手法自体に関する知見は多く存在する。なお、液体急冷ロール凝固法は、市販の液体急冷凝固装置（例えば、日新技研株式会社製の液体急冷凝固装置ＮＥＶ−Ａ０５型など）を用いて実施することができる。この際、チャンバー内の雰囲気は、不活性ガス（Ｈｅガス、Ｎｅガス、Ａｒガス、Ｎ_２ガス等）に置換するのが望ましい。不活性ガスで置換後、噴射圧はゲージ圧で０．０３〜０．０９ＭＰａ程度とするのがよい。真空チャンバー内圧はゲージ圧で−０．０３〜−０．０７ＭＰａ（絶対圧で０．０３〜０．０７ＭＰａ）とすることで、チャンバー内圧と噴射圧との差圧は０．０６〜０．１６ＭＰａとすることがよい。ロールの回転数は好ましくは４０００〜６０００ｒｐｍ（周速として４０〜６５ｍ／ｓｅｃ）とするのがよい。

（メカニカルアロイング処理）
（１）上記で得られた薄帯状合金（急冷薄帯（リボン）合金）、或いは（２）液体急冷ロール凝固法を経ることなく準備した所望のＳｉ含有合金と同一の組成を有する母合金に対して、メカニカルアロイング処理を行う。ここで、必要に応じて、上記で得られた急冷薄帯合金は、メカニカルアロイング処理に用いるボールミル装置等に投入しやすい大きさに、適当な粉砕機で粗粉砕を行い、得られた粉砕物に対してメカニカルアロイング処理を行ってもよい。

メカニカルアロイング処理により合金化処理を行うことで、微細組織構造（相の状態）の制御を容易に行うことができるため、メカニカルアロイング処理は、後述する実施例で用いたようなボールミル装置（例えば、遊星ボールミル装置）を用いて、粉砕ポットに粉砕ボール及び合金の原料粉末を投入し、回転数を高くして高エネルギーを付与することで、合金化を図ることができる。合金化処理は、回転数を高くして原料粉末に高エネルギーを付与することで合金化させることができる。すなわち、高エネルギー付与により熱が生じ、原料粉末が合金化してａ−Ｓｉ相のアモルファス化及び当該相へのＳｎ、好ましくはＳｎ、Ａｌの分散（固溶）、並びにシリサイド相の形成及び当該相へのＡｌの分散（固溶）が進行する。合金化処理で用いる装置の回転数（付与エネルギー）を高くする（実施例で用いた装置の場合、５００ｒｐｍ以上、好ましくは１０００ｒｐｍ以上、より好ましくは１５００ｒｐｍ以上）ことにより、上記した特定の組成範囲を有する合金において、上記した微細組織構造を得ることができる。これにより、得られる合金の圧縮強度を向上することができ、合金活物質粒子の割れを抑制しつつ、電極構造を維持できる。その結果、導電ネットワークからのＳｉ（活物質粒子）の脱落を防止し、不可逆容量化するのを防ぐことができる。また、合金活物質粒子の割れによる合金新生面が生じ難いため、当該新生面と電解液との反応を防止し、電解液の分解を防ぐことで、サイクル耐久性の劣化を効果的に防止することができる。そのため、当該ＳｉＳｎＴｉＡｌ合金（負極活物質）が用いられる電気デバイスの高容量を保持しつつ、サイクル耐久性を向上することができる。また、メカニカルアロイング処理を実施する時間を長くするほど、好適な微細組織構造を有するＳｉ含有合金を得ることができ、上記効果をより顕著に奏することができる。かような観点から、メカニカルアロイング処理の時間は、好ましくは１２時間以上であり、より好ましくは２４時間以上であり、さらに好ましくは３０時間以上であり、いっそう好ましくは３６時間以上であり、特に好ましくは４２時間以上であり、最も好ましくは４８時間以上である。なお、合金化処理のための時間の上限値は特に設定されないが、通常は７２時間以下であればよい。

本形態では、上記合金化処理の時間の他に、使用する装置の回転数や粉砕ボール数、試料（合金の原料粉末）充填量などを変化させることによっても、Ｓｉ含有合金に与えられるエネルギーが変化するため、好適な微細組織構造を制御することが可能である。

上述した手法によるメカニカルアロイング処理は、通常乾式雰囲気下で行われるが、メカニカルアロイング処理後の粒度分布は大小の幅が非常に大きい場合がある。このため、粒度を整えるための粉砕処理及び／又は分級処理を行うことが好ましい。

本実施形態では、上述した所定の組成範囲及び微細組織構造を有するＳｉ含有合金からなる負極活物質の製造方法のより好適な一例として、付与エネルギーの大きいボールミル装置を用いたメカニカルアロイング処理により合金化処理を施す製造方法が提供される。すなわち、本発明の他の実施形態によれば、上記した所定の組成範囲及び微細組織構造を有するＳｉ含有合金からなる電気デバイス用負極活物質の製造方法であって、前記Ｓｉ含有合金と同一の組成を有する母合金の粉末に対して、２０［Ｇ］以上の遠心力が加わるようなボールミル装置を用いてメカニカルアロイング処理を施すことにより、前記Ｓｉ含有合金からなる電気デバイス用負極活物質を得る、電気デバイス用負極活物質の製造方法もまた、提供される。

本形態に係る製造方法では、メカニカルアロイング処理に用いられるボールミル装置によって内容物に加えられる遠心力が２０［Ｇ］以上であるのが好ましい。このように比較的大きい遠心力が加わるようなボールミル装置を用いてメカニカルアロイング処理を施すことで、より短い時間の処理でも同等以上のサイクル耐久性を発揮しうるＳｉ含有合金（負極活物質）を製造することが可能となる。また、比較的高価な原料であるＳｎの使用量を低減させることも可能となることから、Ｓｉ含有合金（負極活物質）の製造コストを低減させることも可能となる。なお、上記遠心力の値は、好ましくは５０［Ｇ］以上であり、より好ましくは１００［Ｇ］以上であり、さらに好ましくは１２０［Ｇ］以上であり、特に好ましくは１５０［Ｇ］以上であり、最も好ましくは１７５［Ｇ］以上である。一方、遠心力の上限値について特に制限はないが、通常は２００［Ｇ］程度が現実的である。

ここで、ボールミル装置において内容物に加わる遠心力の値は、下記の数式によって算出される：

上記数式において、Ｇｎｌは遠心力［Ｇ］、ｒｓは公転半径［ｍ］、ｒｐｌは自転半径［ｍ］、ｉｗは自転公転比［−］、ｒｐｍは回転数［回／分］である。したがって、公転半径ｒｓを大きくするほど、自転半径ｒｐｌを小さくするほど、また、回転数を大きくするほど、遠心力Ｇｎｌの値は大きくなることがわかる。

ボールミル装置の具体的な構成について特に制限はなく、上述した遠心力の規定を満たす限り、遊星ボールミル装置、撹拌ボールミル装置など従来公知のボールミル装置が用いられうる。ただし、本形態に係る製造方法において、好ましくは撹拌ボールミル装置が用いられる。この撹拌ボールミル装置は、円筒状の内面を有する容器と、この容器内に設けられた撹拌翼とを備えている。この撹拌ボールミル装置の容器内には、原料粉末、ボール、溶媒及び処理剤が仕込まれるようになっている。遊星ボールミル装置と異なり、容器が回転することなく、容器内に設けられた撹拌翼が回転して原料粉末を合金化するようになっている。このような撹拌ボールミル装置を使用すると、撹拌翼によって容器の内容物を勢いよく撹拌することができることから、他のボールミル装置よりも大きい遠心力を容器の内容物に加えることができる。

なお、一般に、メカニカルアロイング処理を実施する時間を長くするほど、好適な微細組織構造を有するＳｉ含有合金を得ることができるが、本形態に係る製造方法では、上述したように比較的大きな遠心力が内容物に加わるようにメカニカルアロイング処理を施すことから、メカニカルアロイング処理の時間を短縮させても同等以上のサイクル耐久性を実現することが可能となる。かような観点から、本形態に係る製造方法において、メカニカルアロイング処理の時間は、好ましくは４５時間以下であり、より好ましくは３０時間以下であり、さらに好ましくは２０時間以下であり、いっそう好ましくは１５時間以下であり、特に好ましくは１０時間以下であり、最も好ましくは５時間以下である。なお、メカニカルアロイング処理の時間の下限値は特に設定されないが、通常は０．５時間以上であればよい。

なお、ボールミル装置を用いたメカニカルアロイング処理においては、従来周知のボールを使用して原料粉末の合金化を行うことができるが、好ましくは、ボールとして、１ｍｍ以下、特に０．１〜１ｍｍの直径を有するチタン又はジルコニア製のものが使用される。特に、本形態においては、プラズマ回転電極法によって製造されたチタン製のボールが好適に使用される。このようなプラズマ回転電極法によって製造された直径が１ｍｍ以下のチタン又はジルコニア製ボールは、均一な球形を有しており、Ｓｉ含有合金を得るためのボールとして特に好ましい。

また、本形態において、撹拌ボールミルの容器に仕込まれる溶媒も、特に限定されない。このような溶媒としては、例えば水（特にイオン交換水）、メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、ペンタノール、ジメチルケトン、ジエチルケトン、ジエチルエーテル、ジメチルエーテル、ジフェニルエーテル、トルエン及びキシレンが挙げられる。これらの溶媒は、単独で、又は適宜組み合わせて使用される。

さらに、本実施形態において、容器に仕込まれる処理剤も、特に限定されない。このような処理剤としては、例えば、容器の内壁への内容物の付着を防止するためのカーボン粉末のほか、界面活性剤及び／又は脂肪酸が挙げられる。

上述した手法によるメカニカルアロイング処理は、通常乾式雰囲気下で行われるが、メカニカルアロイング処理後の粒度分布は大小の幅が非常に大きい場合がある。このため、粒度を整えるための粉砕処理及び／又は分級処理を行うことが好ましい。

なお、チタンのダイシリサイド（ＴｉＳｉ_２）には、Ｃ４９構造及びＣ５４構造という２種類の結晶構造が存在する。データは示していないが、最終的にメカニカルアロイング処理を施して得られた負極活物質（Ｓｉ含有合金）に含まれるダイシリサイド（ＴｉＳｉ_２）はＣ５４構造を有するものであることも確認されている。Ｃ５４構造はＣ４９構造と比較して低い抵抗率（高い電子伝導性）を示すことから、負極活物質としてはより好ましい結晶構造を有するものである。

以上、負極活物質層に必須に含まれる所定の合金について説明したが、負極活物質層はその他の負極活物質を含んでいてもよい。上記所定の合金以外の負極活物質としては、天然黒鉛、人造黒鉛、カーボンブラック、活性炭、カーボンファイバー、コークス、ソフトカーボン、もしくはハードカーボンなどのカーボン、ＳｉやＳｎなどの純金属や上記所定の組成比を外れる合金系活物質、あるいはＴｉＯ、Ｔｉ_２Ｏ_３、ＴｉＯ_２、もしくはＳｉＯ_２、ＳｉＯ、ＳｎＯ_２などの金属酸化物、Ｌｉ_４／３Ｔｉ_５／３Ｏ_４もしくはＬｉ_７ＭｎＮなどのリチウムと遷移金属との複合酸化物（複合窒化物）、Ｌｉ−Ｐｂ系合金、Ｌｉ−Ａｌ系合金、Ｌｉなどが挙げられる。ただし、上記所定の合金を負極活物質として用いることにより奏される作用効果を十分に発揮させるという観点からは、負極活物質の全量１００質量％に占める上記所定の合金の含有量は、好ましくは５０〜１００質量％であり、より好ましくは８０〜１００質量％であり、さらに好ましくは９０〜１００質量％であり、特に好ましくは９５〜１００質量％であり、最も好ましくは１００質量％である。

続いて、負極活物質層１３は、バインダを含む。

（バインダ）
バインダは、活物質同士又は活物質と集電体とを結着させて電極構造を維持する目的で添加される。負極活物質層に用いられるバインダの種類についても特に制限はなく、正極活物質層に用いられるバインダとして上述したものが同様に用いられうる。よって、ここでは詳細な説明は省略する。

なお、負極活物質層中に含まれるバインダ量は、活物質を結着することができる量であれば特に限定されるものではないが、好ましくは負極活物質層に対して、０．５〜２０質量％であり、より好ましくは１〜１５質量％である。

（正極及び負極活物質層１５、１３に共通する要件）
以下に、正極及び負極活物質層１５、１３に共通する要件につき、説明する。

正極活物質層１５及び負極活物質層１３は、必要に応じて、導電助剤、電解質塩（リチウム塩）、イオン伝導性ポリマー等を含む。特に、負極活物質層１３は、導電助剤をも必須に含む。

（導電助剤）
導電助剤とは、正極活物質層又は負極活物質層の導電性を向上させるために配合される添加物をいう。導電助剤としては、アセチレンブラック等のカーボンブラック、グラファイト、気相成長炭素繊維などの炭素材料が挙げられる。活物質層が導電助剤を含むと、活物質層の内部における電子ネットワークが効果的に形成され、電池の出力特性の向上に寄与しうる。

活物質層へ混入されてなる導電助剤の含有量は、活物質層の総量に対して、１質量％以上、より好ましくは３質量％以上、さらに好ましくは５質量％以上の範囲である。また、活物質層へ混入されてなる導電助剤の含有量は、活物質層の総量に対して、１５質量％以下、より好ましくは１０質量％以下、さらに好ましくは７質量％以下の範囲である。活物質自体の電子導電性は低く導電助剤の量によって電極抵抗を低減できる活物質層での導電助剤の配合比（含有量）を上記範囲内に規定することで以下の効果が発現される。即ち、電極反応を阻害することなく、電子導電性を十分に担保することができ、電極密度の低下によるエネルギー密度の低下を抑制でき、ひいては電極密度の向上によるエネルギー密度の向上を図ることができる。

また、上記導電助剤とバインダの機能を併せ持つ導電性結着剤をこれら導電助剤とバインダに代えて用いてもよいし、あるいはこれら導電助剤とバインダの一方乃至双方と併用してもよい。導電性結着剤としては、既に市販のＴＡＢ−２（宝泉株式会社製）を用いることができる。

（電解質塩（リチウム塩））
電解質塩（リチウム塩）としては、Ｌｉ（Ｃ_２Ｆ_５ＳＯ_２）_２Ｎ、ＬｉＰＦ_６、ＬｉＢＦ_４、ＬｉＣｌＯ_４、ＬｉＡｓＦ_６、ＬｉＣＦ_３ＳＯ_３等が挙げられる。

（イオン伝導性ポリマー）
イオン伝導性ポリマーとしては、例えば、ポリエチレンオキシド（ＰＥＯ）系及びポリプロピレンオキシド（ＰＰＯ）系のポリマーが挙げられる。

正極活物質層及び負極活物質層中に含まれる成分の配合比は、特に限定されない。配合比は、非水電解質二次電池についての公知の知見を適宜参照することにより、調整されうる。

各活物質層（集電体片面の活物質層）の厚さについても特に制限はなく、電池についての従来公知の知見が適宜参照されうる。一例を挙げると、各活物質層の厚さは、電池の使用目的（出力重視、エネルギー重視など）、イオン伝導性を考慮し、通常１〜５００μｍ程度、好ましくは２〜１００μｍである。

＜集電体＞
集電体１１、１２は導電性材料から構成される。集電体の大きさは、電池の使用用途に応じて決定される。例えば、高エネルギー密度が要求される大型の電池に用いられるのであれば、面積の大きな集電体が用いられる。

集電体の厚さについても特に制限はない。集電体の厚さは、通常は１〜１００μｍ程度である。

集電体の形状についても特に制限されない。図１に示す積層型電池１０では、集電箔のほか、網目形状（エキスパンドグリッド等）等を用いることができる。

なお、負極活物質をスパッタ法等により薄膜合金を負極集電体１２上に直接形成する場合には、集電箔を用いるのが望ましい。

集電体を構成する材料に特に制限はない。例えば、金属や、導電性高分子材料又は非導電性高分子材料に導電性フィラーが添加された樹脂が採用されうる。

具体的には、金属としては、アルミニウム、ニッケル、鉄、ステンレス、チタン、銅などが挙げられる。これらのほか、ニッケルとアルミニウムとのクラッド材、銅とアルミニウムとのクラッド材、又はこれらの金属の組み合わせのめっき材などが好ましく用いられうる。また、金属表面にアルミニウムが被覆されてなる箔であってもよい。なかでも、電子伝導性や電池作動電位、集電体へのスパッタリングによる負極活物質の密着性等の観点からは、アルミニウム、ステンレス、銅、ニッケルが好ましい。

また、導電性高分子材料としては、例えば、ポリアニリン、ポリピロール、ポリチオフェン、ポリアセチレン、ポリパラフェニレン、ポリフェニレンビニレン、ポリアクリロニトリル、及びポリオキサジアゾールなどが挙げられる。かような導電性高分子材料は、導電性フィラーを添加しなくても十分な導電性を有するため、製造工程の容易化又は集電体の軽量化の点において有利である。

非導電性高分子材料としては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ；高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）など）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエーテルニトリル（ＰＥＮ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメチルアクリレート（ＰＭＡ）、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶｄＦ）、又はポリスチレン（ＰＳ）などが挙げられる。かような非導電性高分子材料は、優れた耐電位性又は耐溶媒性を有しうる。

上記の導電性高分子材料又は非導電性高分子材料には、必要に応じて導電性フィラーが添加されうる。特に、集電体の基材となる樹脂が非導電性高分子のみからなる場合は、樹脂に導電性を付与するために必然的に導電性フィラーが必須となる。

導電性フィラーは、導電性を有する物質であれば特に制限なく用いることができる。例えば、導電性、耐電位性、又はリチウムイオン遮断性に優れた材料として、金属及び導電性カーボンなどが挙げられる。金属としては、特に制限はないが、Ｎｉ、Ｔｉ、Ａｌ、Ｃｕ、Ｐｔ、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｓｎ、Ｚｎ、Ｉｎ、Ｓｂ、及びＫからなる群から選択される少なくとも１種の金属もしくはこれらの金属を含む合金又は金属酸化物を含むことが好ましい。また、導電性カーボンとしては、特に制限はない。好ましくは、アセチレンブラック、バルカン、ブラックパール、カーボンナノファイバー、ケッチェンブラック、カーボンナノチューブ、カーボンナノホーン、カーボンナノバルーン、及びフラーレンからなる群より選択される少なくとも１種を含むものである。

導電性フィラーの添加量は、集電体に十分な導電性を付与できる量であれば特に制限はなく、一般的には、５〜３５質量％程度である。

＜電解質層＞
電解質層１７を構成する電解質としては、液体電解質又はポリマー電解質が用いられうる。

液体電解質は、有機溶媒にリチウム塩（電解質塩）が溶解した形態を有する。有機溶媒としては、例えば、エチレンカーボネート（ＥＣ）、プロピレンカーボネート（ＰＣ）、ブチレンカーボネート（ＢＣ）、ビニレンカーボネート（ＶＣ）、ジメチルカーボネート（ＤＭＣ）、ジエチルカーボネート（ＤＥＣ）、エチルメチルカーボネート（ＥＭＣ）、メチルプロピルカーボネート（ＭＰＣ）等のカーボネート類が例示される。

また、リチウム塩としては、Ｌｉ（ＣＦ_３ＳＯ_２）_２Ｎ、Ｌｉ（Ｃ_２Ｆ_５ＳＯ_２）_２Ｎ、ＬｉＰＦ_６、ＬｉＢＦ_４、ＬｉＡｓＦ_６、ＬｉＴａＦ_６、ＬｉＣｌＯ_４、ＬｉＣＦ_３ＳＯ_３等の電極の活物質層に添加され得る化合物を採用することができる。

一方、ポリマー電解質は、電解液を含むゲル電解質と、電解液を含まない真性ポリマー電解質とに分類される。

ゲル電解質は、イオン伝導性ポリマーからなるマトリックスポリマーに、上記の液体電解質（電解液）が注入されてなる構成を有する。電解質としてゲルポリマー電解質を用いることで電解質の流動性がなくなり、各層間のイオン伝導を遮断することが容易になる点で優れている。

マトリックスポリマーとして用いられるイオン伝導性ポリマーとしては、例えば、ポリエチレンオキシド（ＰＥＯ）、ポリプロピレンオキシド（ＰＰＯ）、及びこれらの共重合体等が挙げられる。かようなポリアルキレンオキシド系ポリマーには、リチウム塩などの電解質塩がよく溶解しうる。

ゲル電解質中の上記液体電解質（電解液）の割合としては、特に制限されるべきものではないが、イオン伝導度などの観点から、数質量％〜９８質量％程度とするのが望ましい。本実施形態では、電解液の割合が７０質量％以上の、電解液が多いゲル電解質について、特に効果がある。

なお、電解質層が液体電解質やゲル電解質や真性ポリマー電解質から構成される場合には、電解質層にセパレータを用いてもよい。セパレータ（不織布を含む）の具体的な形態としては、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィンからなる微多孔膜や多孔質の平板、更には不織布が挙げられる。

真性ポリマー電解質は、上記のマトリックスポリマーに支持塩（リチウム塩）が溶解してなる構成を有し、可塑剤である有機溶媒を含まない。したがって、電解質層が真性ポリマー電解質から構成される場合には電池からの液漏れの心配がなく、電池の信頼性が向上しうる。

ゲル電解質や真性ポリマー電解質のマトリックスポリマーは、架橋構造を形成することによって、優れた機械的強度を発現しうる。架橋構造を形成させるには、適当な重合開始剤を用いて、高分子電解質形成用の重合性ポリマー（例えば、ＰＥＯやＰＰＯ）に対して熱重合、紫外線重合、放射線重合、電子線重合等の重合処理を施せばよい。

＜集電板及びリード＞
電池外部に電流を取り出す目的で、集電板を用いてもよい。集電板は集電体やリードに電気的に接続され、電池外装材であるラミネートシートの外部に取り出される。

集電板を構成する材料は、特に制限されず、リチウムイオン二次電池用の集電板として従来用いられている公知の高導電性材料が用いられうる。集電板の構成材料としては、例えば、アルミニウム、銅、チタン、ニッケル、ステンレス鋼（ＳＵＳ）、これらの合金等の金属材料が好ましく、より好ましくは軽量、耐食性、高導電性の観点からアルミニウム、銅などが好ましい。なお、正極集電板と負極集電板とでは、同一の材質が用いられてもよいし、異なる材質が用いられてもよい。

正極端子リード及び負極端子リードに関しても、必要に応じて使用する。正極端子リード及び負極端子リードの材料は、公知のリチウムイオン二次電池で用いられる端子リードを用いることができる。なお、電池外装材２９から取り出された部分は、周辺機器や配線などに接触して漏電したりして製品（例えば、自動車部品、特に電子機器等）に影響を与えないように、耐熱絶縁性の熱収縮チューブなどにより被覆するのが好ましい。

＜電池外装材＞
電池外装材２９としては、公知の金属缶ケースを用いることができるほか、発電要素を覆うことができる、アルミニウムを含むラミネートフィルムを用いた袋状のケースが用いられうる。該ラミネートフィルムには、例えば、ＰＰ、アルミニウム、ナイロンをこの順に積層してなる３層構造のラミネートフィルム等を用いることができるが、これらに何ら制限されるものではない。高出力化や冷却性能に優れ、ＥＶ、ＨＥＶ用の大型機器用電池に好適に利用することができるという観点から、ラミネートフィルムが望ましい。

なお、上記のリチウムイオン二次電池は、従来公知の製造方法により製造することができる。

＜リチウムイオン二次電池の外観構成＞
図２は、積層型の扁平なリチウムイオン二次電池の外観を表した斜視図である。

図２に示すように、積層型の扁平なリチウムイオン二次電池５０では、長方形状の扁平な形状を有しており、その両側部からは電力を取り出すための正極集電板５９、負極集電板５８が引き出されている。発電要素５７は、リチウムイオン二次電池５０の電池外装材５２によって包まれ、その周囲は熱融着されており、発電要素５７は、正極集電板５９及び負極集電板５８を外部に引き出した状態で密封されている。ここで、発電要素５７は、図１に示すリチウムイオン二次電池（積層型電池）１０の発電要素２１に相当するものである。発電要素５７は、正極（正極活物質層）１３、電解質層１７及び負極（負極活物質層）１５で構成される単電池層（単セル）１９が複数積層されたものである。

なお、上記リチウムイオン二次電池は、積層型の扁平な形状のもの（ラミネートセル）に制限されるものではない。巻回型のリチウムイオン電池では、円筒型形状のもの（コインセル）や角柱型形状（角型セル）のもの、こうした円筒型形状のものを変形させて長方形状の扁平な形状にしたようなもの、更にシリンダー状セルであってもよいなど、特に制限されるものではない。上記円筒型や角柱型の形状のものでは、その外装材に、ラミネートフィルムを用いてもよいし、従来の円筒缶（金属缶）を用いてもよいなど、特に制限されるものではない。好ましくは、発電要素がアルミニウムラミネートフィルムで外装される。当該形態により、軽量化が達成されうる。

また、図２に示す正極集電板５９、負極集電板５８の取り出しに関しても、特に制限されるものではない。正極集電板５９と負極集電板５８とを同じ辺から引き出すようにしてもよいし、正極集電板５９と負極集電板５８をそれぞれ複数に分けて、各辺から取り出すようにしてもよいなど、図２に示すものに制限されるものではない。また、巻回型のリチウムイオン電池では、集電板に変えて、例えば、円筒缶（金属缶）を利用して端子を形成すればよい。

上記したように、本実施形態のリチウムイオン二次電池用の負極活物質を用いてなる負極ならびにリチウムイオン二次電池は、電気自動車やハイブリッド電気自動車やプラグインハイブリッド電気自動車や燃料電池車やハイブリッド燃料電池自動車などの大容量電源として、好適に利用することができる。即ち、高体積エネルギー密度、高体積出力密度が求められる車両駆動用電源や補助電源に好適に利用することができる。

なお、上記実施形態では、電気デバイスとして、リチウムイオン電池を例示したが、これに制限されるわけではなく、他のタイプの二次電池、さらには一次電池にも適用できる。また、電池だけではなくキャパシタにも適用できる。

本発明を、以下の実施例を用いてさらに詳細に説明する。ただし、本発明の技術的範囲が以下の実施例のみに制限されるわけではない。なお、以下の実施例において、合金（金属）の組成比は質量％の表記としている。

（実施例１）
［Ｓｉ含有合金（合金活物質）の作製］
メカニカルアロイング処理（メカニカルアロイ法）により、Ｓｉ_６７．５Ｓｎ_２Ｔｉ_２９Ａｌ_１．５（組成比は質量比）の組成を有するＳｉ含有合金を製造した。

具体的には、ドイツ ＺＯＺ社製撹拌ボールミル装置Ｃ−０１Ｍを用いて、ＳＵＳ製粉砕ポットに１９２０ｇのジルコニア製粉砕ボール（φ５ｍｍ）と１ｇのカーボン（ＳＧＬ）を投入し、その後１０００ｒｐｍで１０分間、プレ粉砕処理を実施した。その後、各合金の各原料粉末を１００ｇ投入し、１５００ｒｐｍで４５秒処理、１２００ｒｐｍで１５秒処理を１セットとし、合計３００セット繰り返すことで５時間かけて合金化させた（合金化処理）。また、１５０セット（２．５時間処理）ごとにポットに固着した粉末を取り除く掻き落とし処理を行った。その後４００ｒｐｍで１時間、微粉砕処理を実施して、上記組成を有するＳｉ含有合金（負極活物質）粉末を得た。各合金の各原料粉末には高純度金属Ｓｉインゴット（５Ｎ）、高純度Ｔｉワイヤ（３Ｎ）、高純度Ｓｎショット（３Ｎ）、高純度Ａｌショット（４Ｎ）を用いた。なお、本実施例において用いた撹拌ボールミル装置において、公転半径ｒｓ＝０．０７０［ｍ］、自転半径ｒｐｌ＝０［ｍ］、回転数ｒｐｍ＝１５００［回／分］であったことから、遠心力Ｇｎｌ＝１７６．０［Ｇ］と算出された。また、得られたＳｉ含有合金（負極活物質）粉末の平均粒子径（Ｄ５０）は６．８μｍであった。

［負極の作製］
負極活物質である上記で作製したＳｉ含有合金（Ｓｉ_６７．５Ｓｎ_２Ｔｉ_２９Ａｌ_１．５）８０質量部と、導電助剤であるアセチレンブラック ５質量部と、バインダであるポリアミドイミド １５質量部と、を混合し、Ｎ−メチルピロリドンに分散させて負極スラリーを得た。負極スラリーは脱泡混練機（Ｔｈｉｎｋｙ ＡＲ−１００）を用いて作製した。その後、得られた負極スラリーを、銅箔よりなる負極集電体の両面にそれぞれ負極活物質層の厚さが３０μｍとなるように均一に塗布し、真空中で２４時間乾燥させて、負極を得た。

［リチウムイオン二次電池（コインセル）の作製］
上記で作製した負極と対極Ｌｉとを対向させ、この間にセパレータ（ポリオレフィン、膜厚２０μｍ）を配置した。次いで、負極、セパレータ、及び対極Ｌｉの積層体をコインセル（ＣＲ２０３２、材質：ステンレス鋼（ＳＵＳ３１６））の底部側に配置した。さらに、正極と負極との間の絶縁性を保つためガスケットを装着し、下記電解液をシリンジにより注入し、スプリング及びスペーサを積層し、コインセルの上部側を重ねあわせ、かしこめることにより密閉して、リチウムイオン二次電池（コインセル）を得た。

なお、上記電解液としては、エチレンカーボネート（ＥＣ）及びジエチルカーボネート（ＤＥＣ）を、ＥＣ：ＤＥＣ＝１：２（体積比）の割合で混合した有機溶媒に、リチウム塩（支持塩）である六フッ化リン酸リチウム（ＬｉＰＦ_６）を、濃度が１ｍｏｌ／Ｌとなるように溶解させたものを用いた。

（実施例２）
メカニカルアロイング処理（メカニカルアロイ法）により作製するＳｉ含有合金の組成を、Ｓｉ_６８．５Ｓｎ_１．５Ｔｉ_２８．５Ａｌ_１．５（組成比は質量比）に変更した以外は、実施例１と同様の方法でＳｉ含有合金（負極活物質）、負極及びリチウムイオン二次電池（コインセル）を作製した。得られたＳｉ含有合金（負極活物質）粉末の平均粒子径（Ｄ５０）は７．１μｍであった。

（実施例３）
メカニカルアロイング処理（メカニカルアロイ法）により作製するＳｉ含有合金の組成を、Ｓｉ_６９Ｓｎ_２Ｔｉ_２８．５Ａｌ_０．５（組成比は質量比）に変更した以外は、実施例１と同様の方法でＳｉ含有合金（負極活物質）、負極及びリチウムイオン二次電池（コインセル）を作製した。得られたＳｉ含有合金（負極活物質）粉末の平均粒子径（Ｄ５０）は６．４μｍであった。

（実施例４）
メカニカルアロイング処理（メカニカルアロイ法）により作製するＳｉ含有合金の組成を、Ｓｉ_６８．５Ｓｎ_２．５Ｔｉ_２８．５Ａｌ_０．５（組成比は質量比）に変更した以外は、実施例１と同様の方法でＳｉ含有合金（負極活物質）、負極及びリチウムイオン二次電池（コインセル）を作製した。得られたＳｉ含有合金（負極活物質）粉末の平均粒子径（Ｄ５０）は７．８μｍであった。

（比較例１）
メカニカルアロイング処理（メカニカルアロイ法）により作製するＳｉ含有合金の組成を、Ｓｉ_６８Ｓｎ_５Ｔｉ_２７（組成比は質量比）に変更した以外は、実施例１と同様の方法でＳｉ含有合金（負極活物質）、負極及びリチウムイオン二次電池（コインセル）を作製した。得られたＳｉ含有合金（負極活物質）粉末の平均粒子径（Ｄ５０）は７．２μｍであった。

（参考例１）
メカニカルアロイング処理（メカニカルアロイ法）により作製するＳｉ含有合金の組成を、Ｓｉ_６５Ｓｎ_５Ｔｉ_３０（組成比は質量比）に変更した以外は、実施例１と同様の方法でＳｉ含有合金（負極活物質）、負極及びリチウムイオン二次電池（コインセル）を作製した。得られたＳｉ含有合金（負極活物質）粉末の平均粒子径（Ｄ５０）は５．４μｍであった。

［負極活物質の微細組織構造の分析］
実施例１において作製した負極活物質（Ｓｉ含有合金）の微細組織構造を分析した。

図３（ａ）の上段左から１枚目の写真は、実施例１の負極活物質（Ｓｉ含有合金）の高角度環状暗視野走査透過型電子顕微鏡（ＨＡＡＤＦ−ＳＴＥＭ）による観察画像（高倍率）である。また、図３（ｂ）〜（ｅ）の上段左から２〜４枚目及び下段の写真は、当該観察画像と同じ視野についてＥＤＸ（エネルギー分散型Ｘ線分光法）により元素強度マッピングを行った画像である。具体的には、図３（ｂ）〜（ｅ）の上段左から２〜４枚目及び下段の写真は、上段左からＳｉ、Ｓｎ、Ｔｉのそれぞれの元素に対するマッピング画像であり、下段がＡｌ元素に対するマッピング画像である。これらの結果から、図３（ａ）、（ｂ）、（ｄ）より、Ｔｉが存在する部位にはＳｉも存在することから当該部位にはシリサイド（ＴｉＳｉ_２）相が存在するものと考えられた。また、図３（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）より、Ｔｉが存在しない部位にもＳｉが存在すること、ＳｎはＴｉが存在せずＳｉが存在する部位（ａ−Ｓｉ相）に一部、含まれている（多くは分散している）ことがわかった。Ｓｎは、シリサイド（ＴｉＳｉ_２）相やａ−Ｓｉ相の境界（周辺）にも一部存在することも分かる。また、図３（ａ）、（ｂ）、（ｄ）、（ｅ）よりＡｌは、Ｔｉが存在しＳｉも存在する部位（シリサイド（ＴｉＳｉ_２）相にも、Ｔｉが存在せずＳｉが存在する部位（ａ−Ｓｉ相）に（ほぼ均一に）分散していることもわかった。また、図３（ａ）、（ｂ）、（ｄ）より、ａ−Ｓｉ相が、シリサイド（ＴｉＳｉ_２）相中に分散されていることがわかる。詳しくは、連続相のシリサイド（ＴｉＳｉ_２）相からなる海の中に、分散相のａ−Ｓｉ相からなる島が分散しているいわゆる海島構造を有することがわかる。

続いて、図４（ａ）の左側の写真は、図３（ａ）の上段左から１枚目の写真と同じ実施例１の負極活物質（Ｓｉ含有合金）のＨＡＡＤＦ−ＳＴＥＭによる観察画像（超高倍率）である。図４（ｂ）の右側のグラフ及び表は、図４（ａ）の左側の写真の観察画像中に太線で囲んだ部位（符号４）（図３からシリサイド（ＴｉＳｉ_２）相が存在するものと考えられた部位）の画像について得られたＥＤＸスペクトルである。図４（ｂ）のＥＤＸスペクトルのグラフ及び表では、ＳｉとＴｉとがほぼ２：１の原子比で存在していたことから、当該部位はシリサイド（ＴｉＳｉ_２）相であることが確認された。なお、図４（ｂ）のＥＤＸスペクトルではシリサイド（ＴｉＳｉ_２）相にＡｌが含まれていることも確認され、ＡｌはＳｉとの間でシリサイドを形成しないことから、Ａｌはシリサイド（ＴｉＳｉ_２）相に分散（固溶）していると考えられた。

同様に、図５（ａ）の左側の写真は、図３（ａ）の上段左から１枚目の写真と同じ実施例１の負極活物質（Ｓｉ含有合金）のＨＡＡＤＦ−ＳＴＥＭによる観察画像（超高倍率）である。図５（ｂ）の右側のグラフ及び表は、図５（ａ）の左側の写真の観察画像中に太線で囲んだ部位（符号５）（図３からＴｉが存在せずＳｉが存在する部位）の画像について得られたＥＤＸスペクトルである。図５（ｂ）のＥＤＸスペクトルのグラフ及び表では、Ｓｉが主成分として存在していたことから、当該部位はａ−Ｓｉ相であることが確認された。なお、図５（ｂ）のＥＤＸスペクトルではａ−Ｓｉ相にＳｎ、Ａｌが含まれていることも確認され、ＳｎはＳｉとの間でシリサイドを形成しないことから、Ｓｎ、Ａｌはａ−Ｓｉ相に分散（固溶）していると考えられた。図４（ｂ）及び図５（ｂ）より、ａ−Ｓｉ相にもＡｌを分散し、ａ−Ｓｉ相中のＡｌの量が、シリサイド相中のＡｌの量よりも多いことも確認された。

以上の結果をまとめると、実施例１の負極活物質（Ｓｉ含有合金）は、一部にＳｎを含み、非晶質又は低結晶性のＳｉを主成分とするａ−Ｓｉ相が、Ｔｉのケイ化物を主成分とするシリサイド相中に分散され、シリサイド相中にＡｌを含有する微細組織構造である。更にａ−Ｓｉ相中にもＡｌが分散する微細組織構造であることがわかった。更にａ−Ｓｉ相中のＡｌの量が、シリサイド相中のＡｌの量よりも多いことも確認された。更にまた、結果を図示はしていないが、実施例２〜４の負極活物質（Ｓｉ含有合金）も同様の微細組織構造等を有するものであることが、ＨＡＡＤＦ−ＳＴＥＭの観察結果やマッピング画像、更にＥＤＸスペクトルのグラフ及び表によって確認されている。

一方、結果を図示はしていないが、比較例１及び参考例１の負極活物質（Ｓｉ含有合金）では、Ａｌを含まない為、実施例と同様の構造は確認されなかった。

［粉体（Ｓｉ含有合金）の圧壊測定（圧縮強度試験）の結果］
実施例４及び参考例１で作製した各負極活物質（Ｓｉ含有合金）について以下の圧縮強度試験を行った。具体的には、実施例４及び参考例１で作製した各負極活物質（Ｓｉ含有合金）粉末試料をガラス基板に分散させた後、単離した粒子の単一押し込み測定を各試料で５０回行った。得られたデータ（荷重と変位の関係）を解析し、圧壊荷重を算出した。用いた装置名称及び測定条件を以下に示す。

（装置名称及び測定条件）
装置名 ：Ｈｙｓｉｔｒｏｎ製 ＴｒｉｂｏＩｎｄｅｎｔｅｒ
使用圧子：球形圧子（先端半径：１００μｍ）
測定温度：２３±１℃
測定湿度：５０±１０％ＲＨ。

図６は、実施例４及び参考例１で作製したＳｉ含有合金粉体の圧壊測定（圧縮強度試験）の結果を示す図面である。図６の結果より、参考例１のＳｉＳｎＴｉ合金に対し実施例４のＳｉＳｎＴｉＡｌ合金では、Ａｌを加えることで、圧縮強度が向上することがわかった。なお、ＳｉＳｎＴｉ合金として比較例１よりもＳｉの組成比（含有量）が小さい参考例１を用いたのは、合金中のＳｉが増えるにつれて、ａ−Ｓｉ（Ｔｉシリサイド等よりも脆い部分）領域が増えることで圧縮強度が落ちる。このことから、ＳｉＳｎＴｉ合金として比較例１よりも圧縮強度の高い参考例１を用いて、一方、ＳｉＳｎＴｉＡｌ合金のなかでも、Ｓｉ含有量が相対的に多い（実施例の中では圧縮強度が相対的に落ちる）実施例４との間で圧縮強度を比較したものである。

［サイクル耐久性の評価］
実施例１〜４及び比較例１のそれぞれにおいて作製した各リチウムイオン二次電池（コインセル）について以下の充放電試験条件に従ってサイクル耐久性評価を行った。

（充放電試験条件）
１）充放電試験機：ＨＪ０５０１ＳＭ８Ａ（北斗電工株式会社製）
２）充放電条件［充電過程］０．３Ｃ、２Ｖ→１０ｍＶ（定電流・定電圧モード）
［放電過程］０．３Ｃ、１０ｍＶ→２Ｖ（定電流モード）
３）恒温槽：ＰＦＵ−３Ｋ（エスペック株式会社製）
４）評価温度：３００Ｋ（２７℃）。

評価用セルは、充放電試験機を使用して、上記評価温度に設定された恒温槽中にて、充電過程（評価用電極へのＬｉ挿入過程を言う）では、定電流・定電圧モードとし、０．３Ｃにて２Ｖから１０ｍＶまで充電した。その後、放電過程（評価用電極からのＬｉ脱離過程を言う）では、定電流モードとし、０．３Ｃ、１０ｍＶから２Ｖまで放電した。以上の充放電サイクルを１サイクルとして、同じ充放電条件にて、初期サイクル（１サイクル）〜５０サイクルまで充放電試験を行った。そして、１サイクル目の放電容量（初期放電容量）に対する５０サイクル目の放電容量の割合（放電容量維持率［％］）を求めた結果を、下記の表１に示す。また、図７は、実施例１〜４及び比較例１で作製した各リチウムイオン二次電池（コインセル）につき、容量（初期放電容量）と放電容量維持率［％］との関係を表した図面である。

上記表１の結果から、比較例１のＳｉＳｎＴｉ三元系合金に比して、実施例１〜４のＳｉＳｎＴｉＡｌ四元系合金（負極活物質）を用いたリチウムイオン電池は、高い容量を保持しつつ、５０サイクル後の放電容量維持率が高くサイクル耐久性に優れることがわかる。また、Ｓｉ合金負極を用いた実施例１〜４では、炭素材料を用いた負極活物質に比べて、非常に高容量である（この点は、炭素材料を用いた比較例を示すまでもなく、いわば公知（背景技術参照）であるため、当該比較例は省略した）。このように高容量を保持しつつ、高いサイクル耐久性が実現できたのは、負極活物質を構成するＳｉ含有合金がＳｉ−Ｓｎ−Ｔｉ−Ａｌで表される四元系合金が特定の組成範囲を有し、更に上記した微細組織構造を有していることによるものと言える。

比較例１の負極活物質（ＳｉＳｎＴｉ三元系合金）では、Ａｌを含まない為、実施例と同様の微細組織構造は確認されなかった。そのため、実施例のＳｉＳｎＴｉＡｌ四元系合金のようにＡｌがＳｉ−Ｓｉの間に入って結合を伸ばすということができず、ａ−Ｓｉ相及びシリサイド相の靱性を高める事ができず、圧縮応力を十分に向上できなかったものと言える。これにより、合金活物質粒子の割れを十分に抑制することができず、電極構造を十分に維持することができなかったものと言える。その結果、５０サイクル時点ではまだ導電ネットワークからのＳｉ粒子の脱落までは生じず不可逆容量化は表面化していないが、粒子割れにより新生面が生じ、この新生面と電解液とが反応して電解液が分解しサイクル耐久性の大幅な低下を招いたと言える。

また、実施例１〜４で比較した場合、実施例３〜４の方が実施例１〜２よりも高容量かつサイクル耐久性に優れることがわかる。これは、実施例３〜４の方が、合金中の組成範囲、特にＡｌ組成比（含有量）が最適化できており、その結果、上記した発明の作用効果をより顕著に発現することができたと考えられる。

１０、５０ リチウムイオン二次電池（積層型電池）、
１１ 負極集電体、
１２ 正極集電体、
１３ 負極活物質層、
１５ 正極活物質層、
１７ 電解質層、
１９ 単電池層、
２１、５７ 発電要素、
２５、５８ 負極集電板、
２７、５９ 正極集電板、
２９、５２ 電池外装材（ラミネートフィルム）。

Claims (8)

1. ＳｉＳｎＴｉＡｌ合金からなる電気デバイス用負極活物質であって、
   組成範囲として、Ｓｉ：６０〜６９質量％、Ｔｉ：２８〜３１質量％、Ｓｎ：１．５〜８質量％、Ａｌ：０．５〜２質量％、及び、残部が不可避的不純物からなる組成を有し、
   微細組織として、一部にＳｎを含み、非晶質又は低結晶性のケイ素を主成分とするａ−Ｓｉ相が、チタンのケイ化物を主成分とするシリサイド相中に分散され、前記シリサイド相中にＡｌを含有することを特徴とする電気デバイス用負極活物質。
2. 前記合金の組成範囲として、Ａｌ：０．５〜１．５質量％であることを特徴とする請求項１に記載の電気デバイス用負極活物質。
3. 前記ａ−Ｓｉ相中にＡｌを含有することを特徴とする請求項１又は２に記載の電気デバイス用負極活物質。
4. 前記ａ−Ｓｉ相中のＡｌの量が、前記シリサイド相中のＡｌの量よりも多いことを特徴とする請求項３に記載の電気デバイス用負極活物質。
5. ＳｉＳｎＴｉＡｌ合金１００質量％に占める活物質として機能しうるＳｉ相であるａｖａｉｌａｂｌｅ−Ｓｉ相の質量比が、３３質量％以上であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の電気デバイス用負極活物質。
6. 前記合金の微細組織中の、シリサイド相／活物質として機能しうるＳｉ相であるａｖａｉｌａｂｌｅ−Ｓｉ相の比が１．７５以上であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の電気デバイス用負極活物質。
7. 請求項１〜６のいずれか１項に記載の電気デバイス用負極活物質を用いてなることを特徴とする電気デバイス用負極。
8. 請求項７に記載の電気デバイス用負極を用いてなることを特徴とする電気デバイス。

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