JP6853158B2 - シリカ焼結体の製造方法 - Google Patents
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Description
セラミックスからなる被削材にネジ溝を形成する場合、焼結されたセラミックスは非常に硬く、切削による成形は困難である。特に、複雑な形状の成形体、例えば小型のネジを製造する際には、切削の際に薄い部位に応力が生じ、ネジの首下、螺子山、頭部の六角穴、十字穴等にクラックが発生しやすいという課題がある。
しかしながら、焼成前の成形体に切削加工を施したものは、寸法誤差が生じやすく、例えば複雑な形状を有するネジを製造する場合には、高精度なネジを得られないという欠点があった。
前記課題を解決するために本願発明者らは鋭意研究を続けた結果、成形型において、スラリー充填口の他に、吸引口を設けてスラリーを流し込むことにより前記課題を解決できることを知見し本発明をするに至った。
より具体的には、例えばネジ形状のようなシリカ焼結体を製造する際に、クラック等を発生させることなく、完全なシリカ焼結体を得ることのできるシリカ焼結体の製造方法を提供することを目的とする。
前記スラリーは、真球度が0.9以上1以下のシリカ粉がシリカ粉原料全体の90%以上を占め、且つ平均粒径が8μm以下のシリカ粉原料を用いて形成されている。
本発明において、真球度とは、ひとつのシリカ粉における最大直径に対する最小直径の比によって表され、真球度の値は、シリカ粉の電子顕微鏡写真において、ランダムに20個のシリカ粉を選んで、それぞれの最大直径と最小直径を測定して算定したものである。また、本発明において平均粒径は、BET法により測定する。
また、成形型は、スラリーを充填し、ゲルキャスティング法により成形体を得るための成形体の成形型であって、前記スラリーが充填される型部と、前記型部に連通する充填口及び吸引口とを有し、前記型部内は、前記充填口及び吸引口を介してのみ外気と連通する。
尚、前記型部内において、前記充填口は一端側に設けられ、前記吸引口は他端側に設けられていることが望ましい。また、前記型部は、少なくとも2つに分割されていることが望ましい。
このように構成された成形型によれば、充填口にスラリーを接続した状態で、吸引口から吸引して型部内を負圧にすることで、型部内に充填口からスラリーを充填することができる。これにより、型部内に気泡が残り難くなり、欠けのない成形品を得ることができる。また、切削によりネジ等の形状を形成するものではないため、クラックや変形の虞がなく、完全な形状のシリカ焼結体を得ることができる。
尚、充填口にスラリーを接続した状態とは、充填口を、スラリーを貯めた容器に漬けても良いし、ホースやパイプなどを接続し、スラリーを吸引できるようにしてもよい。また、充填は、吸引口からの吸引だけでなく充填口からもポンプの力や重力で加圧しながらスラリーを流しても良い。吸引と加圧は、同時に実施しても別々に実施しても良いが、成形型内の圧力が適切に制御されスラリーが隅々までいきわたるようにしなければならない。透明な樹脂製の成形型であれば、充填の様子を見ながら、その力加減を適宜調整することができる。
また、ネジの呼び径DがM5以下であるのは、M10以上と大きい場合、焼成時の収縮率のバラツキが大きく、法公差の規格に合わない不良品となる虞が高い。
また、ネジの首下長さLが30mm以下であるのは、首下長さが30mmより長いと、焼成時の変形により真直度を満たすことが困難であるためである。
また、上型3は、前記下型2の型部6Aに対応する型部6Bを有する。図示する例では、型部6A、6Bの形状は皿ネジを例に示しているが、本発明でネジを製造する場合には、その形状に限定されるものではなく、六角穴付きボルト、ナベネジ、トラスネジ、バインドネジ等様々な形状であってもよい。
また、前記型部6Aにおける流入ゲート5と流出ゲート7の位置は、限定されるものではないが、型部6Aにおいて互いが最も離れる位置(先端と後端など)が望ましく、そのようにすることで型部6A、6B内におけるスラリーの滞留を無くすことができる。
先ず、下型2に上型3を重ね合わせた状態の成形型1を形成し、載置台(図示せず)上において、充填口4を下方に向け、吸引口8を上方に向けて配置する。このとき、充填口4は、後述のスラリー中に浸した状態とする。そして、吸引口8に吸引ポンプ(図示せず)を接続し、所定の吸引力により吸引して型部6A、6B内の空間を負圧とする。
また、流し込み時の粘度としては、200mPa・s以上600mPa・s以下が好ましい。粘度が200mPaより小さい場合には、成形型が撥水性を持つため、スラリーが弾かれて充填不良が発生しやすい。また、粘度が800mPa・s以上の場合には、成形型1にスラリーを流し込む際に気泡を巻き込みやすくなり、得られる成形体に不良が発生しやすい。
このようにして、呼び径M1〜M5、首下長さ30mm以下のネジにおいて、クラックの発生しない完全な成形体が得られる。
これにより、型部6A、6B内に気泡が残り難くなり、欠けのない成形品を得ることができる。また、切削によりネジ等の形状形成するものではないため、クラックや変形の虞がなく、完全な形状のセラミックス成形体を得ることができる。
例えば、板状体、カップ形状、弾丸形状など、あらゆる形状の成形に適用することができる。
実施例1では、真球度0.97、平均粒径2μmの球状シリカ粉を原料として結合剤(ポリエチレンイミン(日本触媒製))を1wt%添加し、イオン交換水を加えてスラリー化してボールミルにて50rpmで24時間攪拌した。
攪拌後に、さらに添加剤としてエポキシ樹脂(ナガセケムテックス製)を3wt%添加し、混合するとともに真空脱泡した。
この成形型にスラリーを鋳込み、乾燥後、型から脱型し、呼び径M3の六角穴付きネジの形状を有する成形体を得た。
そして、この成形体を真空雰囲気中1400℃で焼成することにより完全な形状を有するシリカ焼結体のネジを得た。
比較例1では、石英ガラス製のブロック体に対し、マシニングにより切削し、呼び径M3、ネジの首下が20mmの六角穴付きネジを加工した。
しかしながら、加工作業中において、ネジの首下にクラックが生じ、作業を停止した。
2 下型
3 上型
4 充填口
5 流入ゲート
6A 型部
6B 型部
7 流出ゲート
8 吸引口
Claims (1)
- シリカ粉原料に結合材および硬化性の添加剤を加えたスラリーを、成形型内でゲルキャスティング法により成形し、焼成するシリカ焼結体の製造方法であって、
前記スラリー中のシリカ粉原料として、真球度が0.9以上1以下のシリカ粉がシリカ粉原料全体の90%以上を占め、且つ前記シリカ粉の平均粒径が8μm以下のものを用い、前記結合材としてポリエチレンイミン、前記硬化性の添加剤として、エポキシ樹脂を用い、
前記成形型として、PP(ポリプロピレン)、PE(ポリエチレン)、PTFE(ポリテトラフルオロエチレン)、PMMA(ポリメタクリル酸メチル)、シリコーンゴムのいずれかの樹脂からなり、前記スラリーが充填される型部と、前記型部に連通する充填口及び吸引口とを有し、前記型部内は、前記充填口及び吸引口を介してのみ外気と連通したものを用い、
真空脱泡し、粘度を200mPa・s以上600mPa・s以下とした前記スラリーを形成した後、
前記吸引口から吸引し前記型部内を負圧にし、前記負圧となった型部内に、前記スラリーを充填、乾燥・固化し、脱型した成形体を形成し、
その後、真空雰囲気中で前記成形体を焼成することを特徴とするシリカ焼結体の製造方法。
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