JP6841213B2

JP6841213B2 - 動力伝達機構の製造方法

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Publication number: JP6841213B2
Application number: JP2017226251A
Authority: JP
Inventors: 守弘松本
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2017-11-24
Filing date: 2017-11-24
Publication date: 2021-03-10
Anticipated expiration: 2037-11-24
Also published as: JP2019095007A; CN109838503B; CN109838503A; US20190162289A1; US11009113B2

Description

本発明は、動力伝達機構の製造方法に関する。

特許文献１には、車両に搭載される動力伝達機構として、ファイナルドライブギヤとファイナルドリブンギヤ（デフリングギヤ）とが噛み合うファイナルギヤ対をやまば歯車同士が噛み合うギヤ対により構成した動力伝達機構が開示されている。

やまば歯車同士が噛み合うギヤ対では、やまば歯車に誤差成分（噛合い誤差）がある場合、噛合い部でやまば歯車が片歯当たりとなり軸方向の力が発生する。この軸方向の力によってやまば歯車が軸方向に移動するため、噛合い部でやまば歯車が両歯当たりとなる調芯作用が働く。これにより、やまば歯車は平歯車よりも振動や騒音を低減することができる。

特開２０１６−５６８８８号公報

ところで、やまば歯車を有する回転軸を支持する軸受は、噛合い部での調芯作用が働くように、回転軸を軸方向に移動可能な状態で支持する。この軸受は軸方向の変位を許容する代わりに伝達効率が低くなってしまう。そこで、高効率の軸受によってやまば歯車を支持する構造が考えられる。この高効率の軸受では、伝達効率が高い代わりに回転軸の軸方向変位を許容せず、やまば歯車同士の軸方向位置が固定されてしまう。そのため、噛合い部で片歯当たりとなり振動や騒音が生じないようにするためには、組付け時に、やまば歯車の軸方向位置を正確に定める必要ある。例えば、やまば歯車の軸方向位置を調整する部材として、軸受とケースとの間にシムを設け、シムの厚さによって軸方向位置を調整することが考えられる。しかしながら、この製造方法では、予め準備した厚さの異なる複数のシムから所望の厚さのシムを選択してケースに組付ける必要があるため、正確な軸方向位置を定めることは容易ではなく、製造工程も煩雑になってしまう。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、やまば歯車の位置決めが容易になり、製造工程を簡素化することができる動力伝達機構の製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、第１やまば歯車を有する第１軸と、第１やまば歯車と噛み合う第２やまば歯車を有する第２軸と、第１軸をケースに対して回転自在に支持するとともに、第１軸が軸方向に移動することを規制する第１転がり軸受と、第２軸をケースに対して回転自在に支持するとともに、第２軸が軸方向に移動することを規制する第２転がり軸受と、を備える動力伝達機構の製造方法において、各転がり軸受の外輪を、ケースに軸方向へ移動可能な状態で組付ける組付け工程と、組付け工程後に、第１やまば歯車と第２やまば歯車とを噛み合わせた状態で第１軸および第２軸を回転させながら転がり軸受の軸方向位置を決める位置決め工程と、を含むことを特徴とする。

この製造方法は、組付け工程の前に、外輪の背面に硬化型樹脂を塗布する塗布工程、をさらに含み、位置決め工程は、硬化型樹脂が背面とケースとの間で硬化するまで第１軸および第２軸を回転させ続ける硬化工程を含んでもよい。

この構成によれば、外輪の背面に硬化型樹脂を塗布してから軸受をケースに組み付けて、第１軸と第２軸とを回転させることによりやまば歯車同士の噛合い部の位置を受動的に決めることが可能になる。これにより、位置決めが容易になり、製造工程の簡素化を図れる。

この製造方法は、組付け工程後に、外輪の背面とケースとの間に硬化型樹脂を供給する供給工程、をさらに含み、位置決め工程は、硬化型樹脂が背面とケースとの間で硬化するまで第１軸および第２軸を回転させ続ける硬化工程を含んでもよい。

この構成によれば、軸受を組み付けた後に外輪の背面に硬化型樹脂を供給することが可能になる。これにより、製造工程の自由度が増す。

位置決め工程では、第１やまば歯車と第２やまば歯車との噛合い部で生じるスラスト力によって外輪の軸方向位置を変位させるとともに、当該スラスト力が軸方向両側で釣り合う状態となる転がり軸受の軸方向位置で硬化型樹脂を硬化させてもよい。

この構成によれば、やまば歯車同士の噛合い部で生じる調芯作用を利用して、軸受の軸方向位置を受動的に定めることが可能になる。これにより、製造時に軸受の軸方向位置を決めることが容易になる。

組付け工程は、外輪の背面に接触する接触面を有するネジ式シムをケースに螺合する螺合工程を含み、位置決め工程は、第１軸および第２軸を回転させながらネジ式シムを回転させることにより転がり軸受の軸方向位置を調整する調整工程を含んでもよい。

この構成によれば、軸受の軸方向位置を規定する機械要素を交換することなく、軸受の軸方向位置を変化させることが可能になる。これにより、異なる厚さのシムを複数準備する必要がなくなり、製造に必要な部品点数を削減できる。

位置決め工程では、転がり軸受の軸方向位置が、第１やまば歯車と第２やまば歯車との噛合い部で生じるスラスト力が軸方向両側で釣り合う位置となるようにネジ式シムを回転させてもよい。

この構成によれば、部品交換せずに、ネジ式シムを回転させることにより軸方向位置を変化させることが可能になる。

本発明では、やまば歯車の誤差成分に対して受動的に定める噛合い位置で、転がり軸受を固定することができる。そのため、回転軸が軸方向に移動することを規制する転がり軸受を採用しても、やまば歯車の軸方向位置を決めることが容易になり、製造工程の簡素化を図れる。

図１は、第１実施形態の動力伝達機構を模式的に示す図である。図２は、外輪の背面側で樹脂が硬化している構造を説明するための断面図である。図３は、動力伝達機構の製造方法を説明するためのフロー図である。図４は、変形例１の製造方法を示すフロー図である。図５は、変形例２の製造方法を説明するための模式図である。図６は、変形例２の製造方法を示すフロー図である。図７は、変形例２の製造方法の別の例を示すフロー図である。図８は、第２実施形態で用いるネジ式シムを模式的に示す斜視図である。図９は、第２実施形態の位置決め構造を説明するための断面図である。図１０は、第２実施形態の製造方法を示すフロー図である。

以下、図面を参照して、本発明の実施形態における動力伝達機構の製造方法について具体的に説明する。

［第１実施形態］
図１は、第１実施形態の動力伝達機構１を模式的に示す図である。動力伝達機構１は、互いに平行に配置された三つの回転軸として、第１軸１０、第２軸２０、および第３軸３０を備える。第１軸１０と第２軸２０との間は第１ギヤ対２によって動力伝達可能に連結されている。第２軸２０と第３軸３０との間は第２ギヤ対３によって動力伝達可能に連結されている。そして、第１軸１０の動力は第１軸１０から第２軸２０を介して第３軸３０に伝達される。なお、この説明では、軸方向の配置について、軸方向の一方側を図１に示す右側、軸方向の他方側を左側と記載する。また、図１に示すＯ_１は第１軸１０の回転中心軸線、Ｏ_２は第２軸２０の回転中心軸線、Ｏ_３は第３軸３０の回転中心軸線である。

詳細には、動力伝達機構１は、第１やまば歯車１１を有する第１軸１０と、第１やまば歯車１１と噛み合う第２やまば歯車２１を有する第２軸２０と、第２軸２０上に第２やまば歯車２１と軸方向に並んで設けられた第３やまば歯車２２と、第３やまば歯車２２と噛み合う第４やまば歯車３１を有する第３軸３０とを備える。第１〜第４やまば歯車１１，２１，２２，３１は、ねじれ方向が互いに逆向きの一対の歯部（左右歯部）を有する。第１ギヤ対２は、第１やまば歯車１１と第２やまば歯車２１とが噛み合うギヤ対である。第２ギヤ対３は、第３やまば歯車２２と第４やまば歯車３１とが噛み合うギヤ対である。第１ギヤ対２と第２ギヤ対３とは、左右歯部の位相がずれた構造であってもよく、あるいは左右歯部の位相が同じ構造であってもよい。

第１やまば歯車１１は、第１軸１０と一体回転する歯車であり、第１軸１０に対して軸方向に相対移動できないように一体化されている。第２やまば歯車２１および第３やまば歯車２２は、第２軸２０と一体回転する歯車であり、第２軸２０に対して軸方向に相対移動できないように一体化されている。第３やまば歯車２２は第２やまば歯車２１よりも小径の歯車である。第４やまば歯車３１は、第３軸３０と一体回転する歯車であり、第３軸３０に対して軸方向に相対移動できないように一体化されている。

図１に示す動力伝達機構１では、第３軸３０がデファレンシャル機構のデフケースであり、第２ギヤ対３がファイナルギヤ対である。詳細には、出力軸としての第１軸１０と、出力ギヤとしての第１やまば歯車１１と、出力ギヤと噛み合うカウンタドリブンギヤとしての第２やまば歯車２１と、カウンタ軸としての第２軸２０と、デフリングギヤと噛み合うカウンタドライブギヤ（ドライブピニオンギヤ）としての第３やまば歯車２２と、ファイナルギヤ対としての第２ギヤ対３と、デフケースとしての第３軸３０と、デフリングギヤとしての第４やまば歯車３１とを備える。第４やまば歯車３１はデフケースと一体化されている。このように、車両に搭載される動力伝達機構１では、デファレンシャル機構の一部を第３軸３０と第４やまば歯車３１とによって構成することができる。

各軸１０，２０，３０は、それぞれに軸受４１〜４６によってケース４に対して回転自在に支持されている。各軸受４１〜４６は、例えば玉軸受や円錐ころ軸受など、各軸１０，２０，３０が軸方向に移動することを規制できる転がり軸受（回転軸の軸方向荷重を受けることが可能な転がり軸受）により構成される。図１に示すように、動力伝達機構１は、第１軸１０を回転自在に支持する第１転がり軸受である軸受４１，４２と、第２軸２０を回転自在に支持する第２転がり軸受である軸受４３，４４と、第３軸３０を回転自在に支持する第３転がり軸受である軸受４５，４６とを含む。

軸受４１，４２は、第１軸１０の軸方向両側に取り付けられる。右側の軸受４１と左側の軸受４２とは、いずれも深溝玉軸受により構成されており、第１軸１０の軸方向荷重を受けることが可能である。軸受４３，４４は、第２軸２０の軸方向両側に取り付けられる。右側の軸受４３と左側の軸受４４とは、いずれも深溝玉軸受により構成されており、第２軸２０の軸方向荷重を受けることが可能である。軸受４５，４６は、第３軸３０の軸方向両側に取り付けられる。右側の軸受４５と左側の軸受４６とは、いずれも深溝玉軸受により構成されており、第３軸３０の軸方向荷重を受けることが可能である。

さらに、各軸１０，２０，３０の軸方向において、各軸受４１〜４６の外輪の背面とケース４との間には、硬化型樹脂５０が硬化している。軸受（外輪）の背面とは、円環状に形成された外輪のうち、軸方向で片側の端面（ケース壁部と対向する面）のことをいう。第１実施形態の硬化型樹脂５０は、硬化剤混合型の樹脂（二液硬化型樹脂）である。この硬化型樹脂５０によって各軸受４１〜４６の外輪が軸方向に移動できないようケース４に固定されている。ここで、図２に示す軸受４１を例にして、硬化型樹脂５０による軸受外輪の固定構造を説明する。図２に示すように、軸受４１は、ケース４に取り付けられる外輪４１ａと、第１軸１０に嵌合する内輪４１ｂとを有する。そして、外輪４１ａの背面４１ｃが、硬化型樹脂５０によってケース４の壁面に固定されている。内輪４１ｂは第１軸１０からの軸方向荷重を受けることができるよう、第１軸１０の段差部に接触した状態で嵌合している。

次に、図３を参照して、動力伝達機構１の製造方法を説明する。第１実施形態における製造方法は、硬化型樹脂５０を用いて、やまば歯車を適切な噛合い位置に受動的に位置決めすることが可能な製造方法である。なお、各軸受４１〜４６を特に区別しない場合には単に軸受と記載して説明を行う。

図３に示すように、まず、軸受の背面に硬化型樹脂５０を塗布する（ステップＳ１）。ステップＳ１の塗布工程では、硬化する前の液体の硬化型樹脂５０が組付け前の軸受の背面に塗布される。例えば、外輪背面の周方向全域に亘って、硬化前の硬化型樹脂５０を円環状に塗布する。

そして、硬化前の硬化型樹脂５０が塗布された軸受を、軸方向へ相対移動可能な状態でケース４に組み付ける（ステップＳ２）。ステップＳ２の組付け工程には、軸受の外輪をケース４に対して軸方向へ移動可能な状態でケース４に設置する工程と、軸受の内輪を回転軸に嵌合させる工程とが含まれる。この場合、内輪は回転軸と軸方向に一体的に移動することが可能な嵌合状態となる。このステップＳ２を実施後、軸受は回転軸と軸方向に一体的に移動可能、かつケース４に対して軸方向に相対移動可能である。

ステップＳ２の組付け工程後に、やまば歯車の位置出し運転を行う（ステップＳ３）。位置出し運転とは、やまば歯車同士を噛み合わせた状態で各回転軸を回転させることにより、噛合い部で調芯作用（センタリング挙動）を働かせる工程のことをいう。この調芯作用によりやまば歯車が軸方向に移動することを利用して、やまば歯車の位置を適切な噛合い位置へと受動的に定めることができる。適切な噛合い位置とは、両歯当たりとなりスラスト力が軸方向両側で釣り合う状態となる軸方向位置のことをいう。

ステップＳ３の工程において第１ギヤ対２の位置決めを行う場合、第１やまば歯車１１と第２やまば歯車２１とを噛み合わせた状態で第１軸１０および第２軸２０を回転させる。第１ギヤ対２では、回転開始時などに噛合い部の誤差成分（噛合い誤差）によって、第１やまば歯車１１の左右歯部と第２やまば歯車２１の左右歯部とが片歯当たりとなる場合がある。一例として、左歯部同士は接触しているものの右歯部同士が非接触の場合、第１ギヤ対２の噛合い部で軸方向左側に作用するスラスト力が発生する。この軸方向左側のスラスト力によって第１やまば歯車１１または第２やまば歯車２１が軸方向左側に移動すると、非接触であった右歯部同士が接触して両歯当たりとなる調芯作用が働く。この両歯当たりの状態では、左歯部同士が接触することにより生じる軸方向左側のスラスト力と、右歯部同士が接触することにより生じる軸方向右側のスラスト力とが打ち消し合う。そのため、第１ギヤ対２の噛合い部では軸方向反対側に作用するスラスト力が釣り合う。この釣り合い状態では、第１やまば歯車１１および第２やまば歯車２１は軸方向挙動を生じない。つまり、第１ギヤ対２の噛合い部が調芯された状態では、第１軸１０および第２軸２０は軸方向に移動しない。

そこで、ステップＳ３の工程では、第１軸１０側の軸受４１，４２の背面に塗布された硬化型樹脂５０が硬化していない状態、かつ第２軸２０側の軸受４３，４４の背面に塗布された硬化型樹脂５０が硬化していない状態で、第１軸１０および第２軸２０を回転させる。硬化型樹脂５０が硬化する前であれば、各軸１０，２０が軸方向へ移動可能であり、第１やまば歯車１１と第２やまば歯車２１との噛合い部で調芯作用が働くため、スラスト力（センタリング挙動）によりやまば歯車の軸方向位置を適正化することが可能である。ステップＳ３を実施後、硬化型樹脂５０が硬化する前に各やまば歯車１１，２１のセンタリング挙動が生じなくなった場合には、両歯当たりとなり適切な噛合い状態となっている。

そして、硬化型樹脂５０が硬化するまで位置出し運転を継続する（ステップＳ４）。ステップＳ４の工程では、硬化型樹脂５０が硬化するまで第１軸１０と第２軸２０との回転を続ける。このステップＳ４の工程を実施することにより、やまば歯車の軸方向位置および軸受の軸方向位置が固定されて、やまば歯車の組み付けが完了する。

このように図３に示す製造方法では、伝達効率が高く回転軸の軸方向変位を許容しない軸受を用いる場合に、やまば歯車の軸方向位置を適切な位置に定めてから固定することが可能になる。これにより、片歯当たりとなる軸方向位置でやまば歯車が固定されることを抑制できる。また、三軸構造の動力伝達機構１では、第２ギヤ対３に対応する第２軸２０側の軸受４３，４４と第３軸３０側の軸受４５，４６とについても上述したステップＳ１〜Ｓ４の工程が実施されている。なお、上述した図３に示す製造工程では、ステップＳ３の工程とステップＳ４の工程をひとつの工程、例えば位置決め工程（ステップＳ３〜Ｓ４）とみなすことが可能である。位置決め工程はやまば歯車および軸受の軸方向位置を決める工程である。

以上説明した通り、第１実施形態の製造方法によれば、各やまば歯車の噛合い位置を、誤差成分（噛合い誤差）に対して受動的に定めることが可能になる。これより、やまば歯車を支持する軸受に高効率な軸受（回転軸が軸方向に移動することを規制する転がり軸受）を採用しても、歯車の誤差成分が吸収された状態となる位置にやまば歯車の軸方向位置を定めることが容易になり、製造工程の簡素化を図れる。さらに、効率が向上するとともに、振動および騒音を低減することができる。

また、第１実施形態では、硬化型樹脂５０によって軸方向位置を決めるため、従来構造のようなシムを挟む構造よりも部品点数の削減、および軽量化を図れる。

なお、本発明は、上述した第１実施形態に限定されず、本発明の目的を逸脱しない範囲で適宜変更が可能である。例えば、動力伝達機構１は、第３軸３０をデフケースとし、第２ギヤ対３をファイナルギヤ対とする構成に限定されない。動力伝達機構１を車両に搭載する場合、モータを走行用動力源とする電気自動車にも適用可能である。この場合、第１軸１０をモータのロータ軸と一体回転する入力軸とし、第２軸２０をカウンタ軸とし、第３軸３０を出力軸としてもよい。さらに、三軸構造の動力伝達機構１では、全ての軸受４１〜４６が同一軸受（例えば深溝玉軸受）である必要はない。第３軸３０を支持する軸受４５，４６は円錐ころ軸受や円筒ころ軸受であってもよい。また、動力伝達機構１は三軸構造に限らず、二軸構造であってもよい。つまり、図３に示す製造方法は、やまば歯車対を有する二つの回転軸を支持する軸受に適用可能な製造方法である。

（変形例１）
第１実施形態の変形例として、硬化型樹脂５０は、本剤と硬化剤とを混合することによって硬化する樹脂（硬化剤混合型の樹脂）に限定されない。例えば、加熱することにより硬化する樹脂（熱硬化型の樹脂）や、空気中の水分と反応して硬化する樹脂（湿気硬化型の樹脂）や、紫外線を照射することによって硬化する樹脂（紫外線硬化型の樹脂）などからなる硬化型樹脂５０であってもよい。あるいは、空気や金属イオンと反応して硬化する樹脂であってもよい。これらの硬化型樹脂５０を用いる場合には、製造工程に硬化促進工程（図４に示すステップＳ５）が含まれてもよい。図４に示すように、ステップＳ３の工程にて、やまば歯車の位置出し運転を開始した後で硬化型樹脂５０が硬化するまでの間、樹脂の硬化を促進させる工程を実施する（ステップＳ５）。ステップＳ５の工程では、熱や水分や紫外線など、対象となる硬化促進作用を樹脂へ与える。図４に示すステップＳ３，Ｓ５を含む工程は、上述した位置決め工程であって、樹脂が硬化するまではやまば歯車対を回転させ続け、その最中に樹脂の硬化反応を促進させる工程となる。なお、ステップＳ３の工程後、硬化型樹脂５０が硬化するまで、ステップＳ５の工程は継続されてもよい。

（変形例２）
また、第１実施形態の別の変形例として、硬化型樹脂５０は塗布以外の方法で外輪背面に供給されてもよい。この変形例２について、図５〜図７を参照して説明する。なお、実施形態１と同様の構成については説明を省略する。また、図６および図７の説明では各軸受４１〜４６を単に軸受と記載する。

図５に示すように、各軸受４１〜４６をケース４に組み付けた後に、注射器６０等の供給用器具を用いて、ケース４の外部から硬化型樹脂５０を各軸受４１〜４６の背面側に供給（注入）することも可能である。この変形例２では、硬化型樹脂５０をケース４の外部から外輪の背面側に供給する方式（図６に示す）や、硬化型樹脂５０の硬化剤をケース４の外部から外輪の背面側に供給する方式（図７に示す）であってもよい。

図６に示すように、硬化型樹脂５０をケース４の外部から供給する製造方法では、外輪の背面に硬化型樹脂５０がない状態で軸受をケース４に組み付ける（ステップＳ１１）。ステップＳ１１の組付け工程では、軸受の外輪がケース４に対して軸方向へ相対移動可能な状態で設置される。ステップＳ１１の組付け工程後、やまば歯車の位置出し運転を行う（ステップＳ１２）。そして、位置出し運転中に、軸受の外輪背面とケース４の壁面との間へ、ケース４の外部から硬化型樹脂５０を注入する（ステップＳ１３）。ステップＳ１３の工程により供給された硬化型樹脂５０が硬化するまで、やまば歯車の位置出し運転を継続する（ステップＳ１４）。図６に示す製造方法は、硬化型樹脂５０が硬化剤混合型の場合に適用可能であるとともに、その他の硬化型の樹脂にも適用可能である。一方、図７に示す製造方法は、硬化型樹脂５０が硬化剤混合型の場合のみに適用可能である。

図７に示すように、硬化剤をケース４の外部から供給する製造方法では、硬化剤なしの硬化型樹脂５０である本剤を軸受の外輪背面に塗布する（ステップＳ２１）。ステップＳ２１の工程後、本剤のみ塗布された軸受をケース４に組み付ける（ステップＳ２２）。ステップＳ２２の組付け工程では、軸受の外輪がケース４に対して軸方向へ相対移動可能な状態で設置される。ステップＳ２２の組付け工程後、硬化剤なしのままやまば歯車の位置出し運転を行う（ステップＳ２３）。そして、ステップＳ２３の位置出し運転中に、ケース４の外部から軸受の外輪背面側に硬化剤を注入する（ステップＳ２４）。ステップＳ２４の工程により、塗布されていた本剤と注入された硬化剤とが反応して硬化する。このステップＳ２４を実施後、樹脂が硬化するまで、やまば歯車の位置出し運転を継続する（ステップＳ２５）。

上述した変形例２のように、ケース４に軸受を組み付けた後に、外輪背面側へ硬化型樹脂５０を注入する製造方法も可能である。なお、図６のステップＳ１３の注入工程、および図７のステップＳ２４の注入工程では、必ずしも外輪背面の周方向全域に亘って硬化型樹脂５０が注入されなくてもよい。例えば、外輪の周方向で少なくとも三箇所に硬化型樹脂５０を注入する方法であってもよい。

［第２実施形態］
次に、図８〜図１０を参照して、第２実施形態の製造方法について説明する。第２実施形態では、第１実施形態とは異なり硬化型樹脂５０を用いず、機械要素によって軸受の軸方向位置を定める。各軸受４１〜４６の背面側に配置された機械要素によって、やまば歯車の噛合い位置（軸受の軸方向位置）を規定する。なお、第２実施形態の説明では、上述した第１実施形態と同様の構成については説明を省略し、その参照符号を引用する。また、図１０の説明では各軸受４１〜４６を単に軸受と記載する。

図８に示すように、第２実施形態では機械要素として、ネジ式シム７０を用いる。ネジ式シム７０は、外周部にネジ部７１を有する有底円筒状のシムであり、周方向に間隔を空けて複数の凹部７２が設けられている。凹部７２は、回転方向の外力（回転力）を受けることが可能である。例えば、締め込み用の工具を凹部７２に取り付け、この工具を回転させることによりネジ式シム７０に回転力が付与され、ネジ部７１をケース４に螺合させることが可能である。

図９に示すように、ネジ式シム７０は、ネジ部７１をケース４に螺合した状態で、軸方向端面である接触面７３が外輪４１ａの背面４１ｃと接触している。背面４１ｃには、ネジ式シム７０の接触面７３から軸方向荷重が作用する。つまり、各回転軸の軸方向両側には、各軸受の背面に接触するネジ式シム７０が配置されているため、やまば歯車対には軸方向両側からの荷重が作用する。なお、図９には軸受４１の例が図示されているが、第２実施形態の動力伝達機構１では、各軸受４１〜４６の背面側にネジ式シム７０が設けられている。

図１０に示すように、第２実施形態の製造方法では、軸受をケース４に組み付ける（ステップＳ３１）。ステップＳ３１の組付け工程後、やまば歯車の位置出し運転を行い（ステップＳ３２）、ネジ式シム７０を回転させて軸方向位置を調整する（ステップＳ３３）。この製造方法では、ネジ部７１をケース４に螺合させた状態で、やまば歯車対を回転させながら、噛合い位置が適切な位置となるようにネジ式シム７０を回転させて軸受の軸方向位置を調整する。ネジ式シム７０の回転調整について、ステップＳ３２の位置出し運転中の状態を測定した結果を用いることが可能である。その測定項目例としては、振動、騒音、軸方向荷重などが挙げられる。噛合い部が片歯面当たりから調芯されて両歯面当たりになると、各測定項目の挙動は変化するため、ステップＳ３３の工程では、それらの変化を確認しながらネジ式シム７０の回転調整を実施する。

第２実施形態によれば、ネジ式シム７０によってやまば歯車の噛合い位置を適切な位置に定めることが可能である。また、軸受の軸方向位置を規定する部品（機械要素）を交換することなく軸受の軸方向位置を変化させることが可能になる。これにより、従来のように異なる厚さのシムを複数準備する必要がなくなり、製造に必要な部品点数を削減することができる。なお、ネジ式シム７０は、上述した有底円筒状に限らず、中空円環状に形成されてもよい。

１動力伝達機構
２第１ギヤ対
３第２ギヤ対
１０第１軸
１１第１やまば歯車
２０第２軸
２１第２やまば歯車
２２第３やまば歯車
３０第３軸
３１第４やまば歯車
４１〜４６軸受
４１ａ外輪
４１ｃ背面
５０硬化型樹脂

Claims

第１やまば歯車を有する第１軸と、
前記第１やまば歯車と噛み合う第２やまば歯車を有する第２軸と、
前記第１軸をケースに対して回転自在に支持するとともに、前記第１軸が軸方向に移動することを規制する第１転がり軸受と、
前記第２軸を前記ケースに対して回転自在に支持するとともに、前記第２軸が軸方向に移動することを規制する第２転がり軸受と、
を備える動力伝達機構の製造方法において、
各転がり軸受の外輪を、前記ケースに軸方向へ移動可能な状態で組付ける組付け工程と、
前記組付け工程後に、前記第１やまば歯車と前記第２やまば歯車とを噛み合わせた状態で前記第１軸および前記第２軸を回転させながら前記転がり軸受の軸方向位置を決める位置決め工程と、を含む
ことを特徴とする動力伝達機構の製造方法。
前記組付け工程の前に、前記外輪の背面に硬化型樹脂を塗布する塗布工程、をさらに含み、
前記位置決め工程は、前記硬化型樹脂が前記背面と前記ケースとの間で硬化するまで前記第１軸および前記第２軸を回転させ続ける硬化工程を含む
ことを特徴とする請求項１に記載の動力伝達機構の製造方法。
前記組付け工程後に、前記外輪の背面と前記ケースとの間に硬化型樹脂を供給する供給工程、をさらに含み、
前記位置決め工程は、前記硬化型樹脂が前記背面と前記ケースとの間で硬化するまで前記第１軸および前記第２軸を回転させ続ける硬化工程を含む
ことを特徴とする請求項１に記載の動力伝達機構の製造方法。
前記位置決め工程では、前記第１やまば歯車と前記第２やまば歯車との噛合い部で生じるスラスト力によって前記外輪の軸方向位置を変位させるとともに、当該スラスト力が軸方向両側で釣り合う状態となる前記転がり軸受の軸方向位置で前記硬化型樹脂を硬化させる
ことを特徴とする請求項２または３に記載の動力伝達機構の製造方法。
前記組付け工程は、前記外輪の背面に接触する接触面を有するネジ式シムを前記ケースに螺合する螺合工程を含み、
前記位置決め工程は、前記第１軸および前記第２軸を回転させながら前記ネジ式シムを回転させることにより前記転がり軸受の軸方向位置を調整する調整工程を含む
ことを特徴とする請求項１に記載の動力伝達機構の製造方法。
前記位置決め工程では、前記転がり軸受の軸方向位置が、前記第１やまば歯車と前記第２やまば歯車との噛合い部で生じるスラスト力が軸方向両側で釣り合う位置となるように前記ネジ式シムを回転させる
ことを特徴とする請求項５に記載の動力伝達機構の製造方法。