JP6802934B2 - ドライバマシン - Google Patents

Description

関連出願の相互参照

本出願は、２０１６年１２月２２日に出願された「ＦＡＳＴＥＮＥＲ ＤＲＩＶＩＮＧ ＴＯＯＬ ＷＩＴＨ ＤＲＩＶＥＲ ＰＯＳＩＴＩＯＮ ＳＥＮＳＯＲＳ」と題する特許仮出願第６２／４３８，２５２号に対する優先権を主張するものである。

本明細書で開示する技術は、直線状締結具駆動工具に関し、より具体的には、ステープル、釘、又は他の直線的に駆動される締結具を駆動する携帯用工具を対象とする。この技術は、具体的には、圧縮ガスで充填されたシリンダを使用して、駆動工程の移動を通してピストンを迅速に押し進める一方で、また締結具をワークに打ち込む、ガススプリング締結具駆動工具として開示される。次いで、ピストンは、回転−直線リフタを使用することによってその開始位置へと移動して戻され、これにより、再びピストンの上方のガスを圧縮し、それによって別の駆動工程のために工具を準備する。ドライバ部材（又は単に「ドライバ」）は、ピストンに取り付けられ、戻り工程中にドライバを持ち上げるリフタ部材（又は単に「リフタ」）に接触するために使用される突出部をその縁部に沿って有する。枢動可能なラッチは、ドライバ突出部に対する干渉位置又は非干渉位置のいずれかに移動するように制御され、ドライバが不適切な時に完全な駆動工程を行うことを防止することによって安全装置として機能する。ラッチはまた、単一の戻り工程において、１回より多く回転するリフタに対して持ち上げるのを助ける。

ドライバの移動は、位置センサによって検出され、これらの位置センサによって提供される情報は、ドライバが正しい位置でその駆動工程を終了しなかった状況で、ドライバに対してリフタが衝突するのを防止するために使用される。ドライバの突出部が正しい位置から外れている場合、リフタは、ドライバに正しく接触することができず、ドライバをその「準備位置」に持ち上げて戻す代わりに、リフタのピンは、ドライバに押し付けるようにドライバに接触して、潜在的には接触点でドライバを破壊することさえある場合がある。

第１の故障モードは、ピストンストップが、ドライバがドライバトラック内でその駆動工程を過度に低く終了する点まで十分に摩耗している場合に、発生し得る。換言すれば、ピストンストップに対するドライバの「駆動位置」は、規格外であり、その期待される「正常な」終了位置にはない。ドライバのこのタイプの終了位置ずれは、本明細書では「モードＢ」故障と呼ばれる。このモードＢの故障が、実質的に全てのそのような工具で最終的に発生する（工具が「製造装置」として使用される場合）と予想することができるが、これらの故障は、典型的には、工具が数万回の動作サイクルを受けるまで発生しない。

第２の故障モードは、ガイド本体の締結具トラック内で詰まって動かない締結具のために、ドライバがその駆動工程を完了することを妨げられる場合に発生し得るが、この機械的干渉は、ドライバがその正常な駆動工程の底部までずっと移動するのを妨げることがある。再度、これが発生する場合、ドライバの駆動位置は、規格外であり、その期待される「正常な」終了位置にはない。ドライバのこのタイプの終了位置ずれは、本明細書では「モードＡ」故障と呼ばれる。

例示的な実施形態では、ドライバは、その細長い面の中間部分に貫通孔を呈し、位置センサのうちの１つは、駆動工程の終了時にその貫通孔を検出することができる位置にガイド本体内に位置する。その位置センサ（本明細書では「ダウンセンサ」と呼ばれる）が、正しい時に予想される貫通孔を検出しない場合、工具のシステムコントローラは、工具の故障モードのうちの１つが発生したと判定する。モードＡ故障に対して、貫通孔は、その予想される「底部」又は「端部」位置に決して到達せず、したがって、ダウンセンサは、締結具駆動工程中の任意の時点で貫通孔を決して検出しない。

モードＢ故障に対して、貫通孔は、実際にその予想される「底部」又は「端部」位置に到達するが、ドライバは、駆動トラック内の更により低い位置に移動し続け、最終的に移動を停止すると、貫通孔は、もはや正しい（期待される）位置にはない。したがって、ダウンセンサは、貫通孔を瞬間的に検出するのみで、その後、ドライバがドライバトラック内の低すぎる（規格外の）その最終駆動位置へと移動し続けると、その（長くなった）駆動工程内のより後で貫通孔を検出することを停止する。

本明細書に例示する実施形態（単数又は複数）では、位置センサは、光学センサであり、発光デバイス（発光ダイオード又は「ＬＥＤ」などの）は、ガイド本体内の駆動トラックの一方の側に配置され、一方、光検出デバイス（フォトトランジスタ又はフォトダイオード−光検出器若しくは「ＰＤ」）が、その駆動トラックの反対側に配置される。ドライバの貫通孔が「正常な」終了位置（すなわち、駆動工程のその期待される終了位置）に配置される場合、ＬＥＤによって放出された光は、ＰＤによって受光されることになる。しかしながら、「細長いドライバ部材」の本体部分が、ＬＥＤとＰＤとの間に配置される（これは、実質的にドライバの全ての他の位置で生じることになる）場合、ＬＥＤによって放出された光は、ＰＤに到達しないことになる。

推奨される位置センサは、「非接触」デバイスであり、したがって、なんらの機械的摩耗なしに工具全体の内部で動作するべきであることに留意されたい。所望であれば、この技術の原理から逸脱することなく、他の種類の近接検出センサを使用することができる。実際の物理的接触を行うセンサを使用することができるが、この工学的用途には推奨されない。

好ましい実施形態では、２つの位置センサ：上述したダウンセンサ、及びガイド本体の駆動トラック内の異なる位置に配置されるアップセンサが存在する。例示した実施形態（単数又は複数）では、アップセンサは、光学センサであり、第２のＬＥＤは、ガイド本体内の駆動トラックの一方の側に配置され、第２のＰＤは、その駆動トラックの反対側に配置される。しかし、アップセンサについては、これら２つの構成要素（ＬＥＤ及びＰＤ）の位置は、戻り工程が行われた後で、そのドライバがその準備位置に保持されたときに、「細長いドライバ部材」の底縁部のすぐ下に位置する。したがって、ドライバの細長い本体は、アップセンサのＬＥＤによって放出される光を遮断しないことになり、したがって、ＰＤは、ドライバが準備位置に保持されている間に、その光を受け取ることになる。しかしながら、駆動工程が開始した後、非常に素早く、ドライバの前縁部（「底部」縁部）は、アップセンサのＬＥＤとＰＤ構成要素との間を通過し、その後、ＬＥＤによって放出された光は、おそらく駆動工程の残りの部分に関して、その「駆動された」位置までずっと、ＰＤによって受光されないことになる。

代替的な実施形態では、ダウンセンサである、ガイド本体のドライバトラック内に配置された単一の位置センサのみが存在する。電子的に制御された締結具駆動工具の機能の大部分は、ダウンセンサのみを使用して達成することができる。しかしながら、「ドライファイヤ」モードとして知られる診断試験モードには、アップセンサ及びダウンセンサの両方が必要とされる。このドライファイヤ診断試験を実行して、ガス貯蔵チャンバ内のガス圧が、ガススプリングピストンが今後、締結具を正常に駆動するために低くなりすぎている場合を判定することができる。（ガス圧が低くなりすぎる場合、追加の加圧ガスがガス貯蔵チャンバ内に配置され、それによってその圧力を上昇させることができるように、工具は整備されるべきであると想定される。）このドライファイヤ試験の手順は、締結具トラック内の締結具なしで工具を繰り返し動作させ、ドライバがアップセンサを通過し、次いでダウンセンサを通過する時間間隔を追跡することである。ドライバのこの移動の時間間隔が大きすぎる場合、ピストン／ドライバの組み合わせを十分な力で十分に押すにはガス圧が低すぎると推定することができる。

連邦政府支援の研究又は開発に関する陳述
なし。

初期の空気ばね締結具駆動工具は、米国特許第４，２１５，８０８号（Ｓｏｌｌｂｅｒｇｅｒ）に開示されている。Ｓｏｌｌｂｅｒｇｅｒ特許は、ラックアンドピニオン型ギアを使用して、ピストンをその駆動位置へと「持ち上げ」ていた。別個のモータは、ユーザによって装着されたベルトに取り付けるためのものであり、別個の可撓性の機械的ケーブルを使用して、このモータの機械的出力を駆動系を介して駆動工具のピニオンギアに伝達していた。

別の空気ばね締結具駆動工具は、米国特許第５，７２０，４２３号（Ｋｏｎｄｏ）に開示されている。このＫｏｎｄｏ特許は、空気補給ピストンを備えた別個の空気補給供給タンクを使用して、ピストンを駆動するために必要とされる加圧空気を供給し、このピストンが、今度は締結具を物体内に打ち込んでいた。

別の空気ばね締結具駆動工具は、Ｐｅｄｉｃｉｎｉによる米国特許出願公開第２００６／０１８０６３１号に開示されており、これは、ラックアンドピニオンを使用して、ピストンをその駆動位置へと移動して戻している。ラックアンドピニオンギアは、駆動工程中に切り離され、この切り離しを検出するためにセンサが使用される。Ｐｅｄｉｃｉｎｉの工具は、解放弁を使用して、釘駆動の間に失われた空気を補充する。

Ｓｅｎｃｏ Ｂｒａｎｄｓ，Ｉｎｃ．は、コードレス工具の利便性を有する電力及び空気動力工具の実用性を組み合わせた工具を含む、ネイラと呼ばれる自動電動工具の製品ラインを販売している。そのような工具の１つの主要な特徴は、釘を打つピストンを駆動するために加圧空気を使用することである。いくつかのＳｅｎｃｏ工具では、その加圧空気が何度も繰り返し再使用されるため、なんらの圧縮空気ホース、又は燃料を必要とする燃焼室の必要はない。

Ｓｅｎｃｏの「空気工具」は、非常に信頼性が高く、典型的には、なんら有意なメンテナンスなしに数千回の発射サイクルに耐えることができるが、実際には特定の構成要素に対して摩耗特性を有する。例えば、ピストンストップは、経時的に劣化することがあり、それが起こると、ピストン及びドライバ部材は、駆動工程の終了時に、所望されるよりも低い位置で終了することがある。正しい位置から外れた状況が最小指定距離を超えて到達した場合、ドライバをその準備位置に戻すリフタは、ドライバ部材の「歯」に適切に係合しない場合があり、その代わりに、ドライバ部材に押し付けて動けなくする、又は、おそらく、必要に応じてドライバをその準備位置に向かって移動して上げることができずに、強力な機械的接触に起因してドライバを破壊することさえあり得る。

別の望ましくない状況は、締結具が工具のドライバトラック内で動けなくなる、又は別の方法で行き詰る場合である。それが起こった場合、特に、多くの生産及び建設の状況に対して通常である複数の迅速な駆動サイクルをユーザが実行している場合に、ユーザは、それを認識しない場合がある。そのため、締結具がドライバトラックから適切に出されなかった場合、次の駆動サイクルは、場合によっては、ドライバがドライバトラックを下降し、行き詰った又は動けなくなった前の締結具と接触する際に問題を引き起こすことになる。この状態は、ドライバを動けなくさせることがあり、潜在的に、リフタピンがドライバと望ましくない接触をし、工具の機械的構成要素を更に動かなくさせるだけでなく、ドライバを破壊し得る十分な力でドライバに接触する可能性がある状況を引き起こすことがある。

したがって、本明細書で開示する本技術の利点は、ドライバ部材が規格内にある正しい位置でその駆動工程を終了するか否かを判定するための少なくとも１つの位置センサを含む、締結具駆動工具を提供することである。

本技術の別の利点は、駆動工程後のドライバ部材の終了位置を判定するための少なくとも１つの位置センサと、リフタサブアセンブリがドライバ部材を動かなくさせる又は破壊し得る力でドライバ部材に衝突することを防止するための動的制動回路と、を有する締結具駆動工具を提供することである。

本技術の更なる利点は、ドライバ部材の移動を検出する少なくとも２つの位置センサを有し、２つの位置センサによって検出されたドライバ部材の通過の間の時間間隔を測定することによって診断試験を実行することができ、この「ドライファイヤ試験」を、工具をサービスセンターに持っていくことなくユーザによって容易に実行することができる、締結具駆動工具を提供することである。

追加の利点及び他の新規な特徴は、以下の説明に一部が記載され、一部は、以下の精査により当業者には明らかとなることになる、あるいは、本明細書に開示される技術の実践によって習得することができる。

上記及び他の利点を達成するために、及び一態様によれば、締結具駆動工具で使用するように適合されたドライバマシンが提供され、これは、（ａ）内部に可動ピストンを有する中空シリンダと、（ｂ）駆動されることになる締結具を受け入れるようなサイズ及び形状のガイド本体と、（ｃ）ピストンと機械的に連通している細長いドライバであって、ドライバが、ガイド本体の出口部分から締結具を押すようなサイズ及び形状であり、ドライバが、第１の端部から第２の端部まで延び、細長い面を有し、第１の端部が、ピストンと機械的に連通し、第２の端部が、駆動工程中に締結具と接触し、ドライバが、細長い面内の所定の位置にドライバを完全に貫通して延びる開口部を有する、細長いドライバと、（ｄ）第１の所定の条件下で、戻り工程中に駆動位置から準備位置に向かってドライバを移動させるリフタと、（ｅ）電気エネルギ源と、（ｆ）駆動工程の後にドライバが駆動位置に正しく位置している場合に開口部を検出する第１の位置センサと、（ｇ）システムコントローラと、を備え、システムコントローラは、（ｉ）処理回路と、（ｉｉ）メモリ回路と、（ｉｉｉ）入出力インターフェース（input／output interface）（Ｉ／Ｏ）回路であって、Ｉ／Ｏ回路が、第１の位置センサと通信し、それにより、第１の位置センサによって生成された第１の信号が、処理回路で第１の入力信号として受信される、入出力インターフェース（Ｉ／Ｏ）回路と、を含む。システムコントローラは、（ｉ）第２の所定の条件下で、ドライバが駆動工程を経ることを可能にし、それによって、ドライバを準備位置から駆動位置に向かって移動させ、（ｉｉ）駆動工程の開始時に開始時間Ｔ_Ｘを判定し、（ｉｉｉ）時間Ｔ_Ｘが発生した後で、時間間隔Ｔ_Ｂの間待機し、次いで、第１の入力信号が第１の論理状態又は第２の論理状態にあるかを、（Ａ）第１の位置センサがドライバの開口部を検出しない場合、第１の入力信号が第１の論理状態にあり、（Ｂ）第１の位置センサがドライバの開口部を検出する場合、第１の入力信号が第２の論理状態にある、ように判定し、（ｉｖ）第１の入力信号が時間間隔ＴＢの後に第１の論理状態にある場合、ドライバマシンは異常に動作していると判定し、（ｖ）第１の入力信号が時間間隔ＴＢの後に第２の論理状態にある場合、ドライバマシンは正常に動作していると判定する、機能を実行するコンピュータソフトウェアコードを実行する。

別の態様によれば、締結具駆動工具で使用するように適合されたドライバマシンが提供され、これは、（ａ）内部に可動ピストンを有する中空シリンダと、（ｂ）駆動されることになる締結具を受け入れるようなサイズ及び形状のガイド本体と、（ｃ）ピストンと機械的に連通している細長いドライバであって、ドライバが、ガイド本体の出口部分から締結具を押すようなサイズ及び形状であり、ドライバが、第１の端部から第２の端部まで延び、細長い面を有し、第１の端部が、ピストンと機械的に連通し、第２の端部が、駆動工程中に締結具と接触し、ドライバが、細長い面内の所定の位置にドライバを完全に貫通して延びる開口部を有する、細長いドライバと、（ｄ）第１の所定の条件下で、戻り工程中に駆動位置から準備位置に向かってドライバを移動させるリフタと、（ｅ）電気エネルギ源と、（ｆ）駆動工程の後にドライバが駆動位置に正しく位置している場合に開口部を検出する第１の位置センサと、（ｇ）システムコントローラと、を備え、システムコントローラは、（ｉ）処理回路と、（ｉｉ）メモリ回路と、（ｉｉｉ）入出力インターフェース（Ｉ／Ｏ）回路であって、Ｉ／Ｏ回路が、第１の位置センサと通信し、それにより、第１の位置センサによって生成された第１の信号が、処理回路で第１の入力信号として受信される、入出力インターフェース（Ｉ／Ｏ）回路と、を含む。システムコントローラは、（ｉ）第２の所定の条件下で、ドライバが駆動工程を経ることを可能にし、それによって、ドライバを準備位置から駆動位置に向かって移動させ、（ｉｉ）駆動工程の開始時に開始時間Ｔ_Ｘを判定し、（ｉｉｉ）時間Ｔ_Ｘが発生した後で、時間間隔Ｔ_Ａの間待機し、次いで、第１の入力信号が時間Ｔ_Ｘの後に少なくとも１回状態を変更したか否かを判定し、それにより、（ｉｖ）第１の入力信号が時間Ｔ_Ｘと時間間隔Ｔ_Ａとの間に状態を変更しなかった場合、ドライバマシンは異常に動作していると判定し、（ｖ）第１の入力信号が時間Ｔ_Ｘと時間間隔Ｔ_Ａとの間に状態を変更した場合、ドライバマシンは他の条件に依存して正常に動作している場合があると判定する、機能を実行するコンピュータソフトウェアコードを実行する。

更に別の態様によれば、締結具駆動工具で使用するように適合されたドライバマシンが提供され、これは、（ａ）内部に可動ピストンを有する中空シリンダと、（ｂ）駆動されることになる締結具を受け入れるようなサイズ及び形状のガイド本体と、（ｃ）ピストンと機械的に連通している細長いドライバであって、ドライバが、ガイド本体の出口部分から締結具を押すようなサイズ及び形状であり、ドライバが、第１の端部から第２の端部まで延び、細長い面を有し、第１の端部が、ピストンと機械的に連通し、第２の端部が、駆動工程中に締結具と接触し、ドライバが、細長い面内の所定の位置にドライバを完全に貫通して延びる開口部を有する、細長いドライバと、（ｄ）第１の所定の条件下で、戻り工程中に駆動位置から準備位置に向かってドライバを移動させるリフタと、（ｅ）電気エネルギ源と、（ｆ）駆動工程の後にドライバが駆動位置に正しく位置している場合に開口部を検出する第１の位置センサと、（ｇ）ドライバが駆動工程を通して準備位置から駆動位置に向かって移動し始める場合にドライバの動きを検出する第２の位置センサと、（ｈ）システムコントローラと、を備え、システムコントローラは、（ｉ）処理回路と、（ｉｉ）メモリ回路と、（ｉｉｉ）入出力インターフェース（Ｉ／Ｏ）回路であって、Ｉ／Ｏ回路が、第１の位置センサと通信し、それにより、第１の位置センサによって生成された第１の信号が、処理回路で第１の入力信号として受信され、Ｉ／Ｏ回路が、第２の位置センサと通信し、それにより、第２の位置センサによって生成された第２の信号が、処理回路で第２の入力信号として受信される、入出力インターフェース（Ｉ／Ｏ）回路と、を含む。システムコントローラは、（ｉ）第２の所定の条件下で、ドライバが駆動工程を経ることを可能にし、それによって、ドライバを準備位置から駆動位置に向かって移動させ、（ｉｉ）ドライバが駆動工程を開始した後で、第２の入力信号が最初に状態を変更したときの時間Ｔ_Ｘを判定し、（ｉｉｉ）時間Ｔ_Ｘが発生した後で、時間間隔Ｔ_Ｂの間待機し、次いで、第１の入力信号が第１の論理状態又は第２の論理状態にあるかを、（Ａ）第１の位置センサがドライバの開口部を検出しない場合、第１の入力信号が第１の論理状態にあり、（Ｂ）第１の位置センサがドライバの開口部を検出する場合、第１の入力信号が第２の論理状態にある、ように判定し、（ｉｖ）第１の入力信号が時間間隔Ｔ_Ｂの後に第１の論理状態にある場合、ドライバマシンは異常に動作していると判定し、（ｖ）第１の入力信号が時間間隔Ｔ_Ｂの後に第２の論理状態にある場合、ドライバマシンは正常に動作していると判定する、機能を実行するコンピュータソフトウェアコードを実行する。

更に別の態様によれば、締結具駆動工具で使用するように適合されたドライバマシンが提供され、これは、（ａ）内部に可動ピストンを有する中空シリンダと、（ｂ）駆動されることになる締結具を受け入れるようなサイズ及び形状のガイド本体と、（ｃ）ピストンと機械的に連通している細長いドライバであって、ドライバが、ガイド本体の出口部分から締結具を押すようなサイズ及び形状であり、ドライバが、第１の端部から第２の端部まで延び、細長い面を有し、第１の端部が、ピストンと機械的に連通し、第２の端部が、駆動工程中に締結具と接触し、ドライバが、細長い面内の所定の位置にドライバを完全に貫通して延びる開口部を有する、細長いドライバと、（ｄ）第１の所定の条件下で、戻り工程中に駆動位置から準備位置に向かってドライバを移動させるリフタと、（ｅ）電気エネルギ源と、（ｆ）駆動工程の後にドライバが駆動位置に正しく位置している場合に開口部を検出する第１の位置センサと、（ｇ）ドライバが駆動工程を通して準備位置から駆動位置に向かって移動し始める場合にドライバの動きを検出する第２の位置センサと、（ｈ）システムコントローラと、を備え、システムコントローラは、（ｉ）処理回路と、（ｉｉ）メモリ回路と、（ｉｉｉ）入出力インターフェース（Ｉ／Ｏ）回路であって、Ｉ／Ｏ回路が、第１の位置センサと通信し、それにより、第１の位置センサによって生成された第１の信号が、処理回路で第１の入力信号として受信され、Ｉ／Ｏ回路が、第２の位置センサと通信し、それにより、第２の位置センサによって生成された第２の信号が、処理回路で第２の入力信号として受信される、入出力インターフェース（Ｉ／Ｏ）回路と、を含む。システムコントローラは、（ｉ）第２の所定の条件下で、ドライバが駆動工程を経ることを可能にし、それによって、ドライバを準備位置から駆動位置に向かって移動させ、（ｉｉ）ドライバが駆動工程を開始した後で、第２の入力信号が最初に状態を変更したときの時間Ｔ_Ｘを判定し、（ｉｉｉ）時間Ｔ_Ｘが発生した後で、時間間隔Ｔ_Ａの間待機し、次いで、第１の入力信号が時間Ｔ_Ｘの後に少なくとも１回状態を変更したか否かを判定し、それにより、（ｉｖ）第１の入力信号が時間Ｔ_Ｘと時間間隔Ｔ_Ａとの間に状態を変更しなかった場合、ドライバマシンは異常に動作していると判定し、（ｖ）第１の入力信号が時間Ｔ_Ｘと時間間隔Ｔ_Ａとの間に状態を変更した場合、ドライバマシンは他の条件に依存して正常に動作している場合があると判定する、機能を実行するコンピュータソフトウェアコードを実行する。

更なる態様によれば、締結具駆動工具で使用するように適合されたドライバマシンが提供され、これは、（ａ）内部に可動ピストンを有する中空シリンダと、（ｂ）駆動されることになる締結具を受け入れるようなサイズ及び形状のガイド本体と、（ｃ）ピストンと機械的に連通している細長いドライバであって、ドライバが、ガイド本体の出口部分から締結具を押すようなサイズ及び形状であり、ドライバが、第１の端部から第２の端部まで延び、細長い面を有し、第１の端部が、ピストンと機械的に連通し、第２の端部が、駆動工程中に締結具と接触し、ドライバが、細長い面内の所定の位置にドライバを完全に貫通して延びる開口部を有する、細長いドライバと、（ｄ）電気エネルギ源と、（ｅ）駆動工程の後にドライバが駆動位置に正しく位置している場合に開口部を検出する第１の位置センサと、（ｆ）ドライバが駆動工程を通して準備位置から駆動位置に向かって移動し始める場合にドライバの動きを検出する第２の位置センサと、（ｇ）システムコントローラと、を備え、システムコントローラは、（ｉ）処理回路と、（ｉｉ）メモリ回路と、（ｉｉｉ）入出力インターフェース（Ｉ／Ｏ）回路であって、Ｉ／Ｏ回路が、第１の位置センサと通信し、それにより、第１の位置センサによって生成された第１の信号が、処理回路で第１の入力信号として受信され、Ｉ／Ｏ回路が、第２の位置センサと通信し、それにより、第２の位置センサによって生成された第２の信号が、処理回路で第２の入力信号として受信される、入出力インターフェース（Ｉ／Ｏ）回路と、を含む。システムコントローラは、（ｉ）第２の所定の条件下で、ドライバが駆動工程を経ることを可能にし、それによって、「ドライファイヤ試験」モード中に駆動されることになる締結具がない状態で、ドライバを準備位置から駆動位置に向かって移動させ、（ｉｉ）「ドライファイヤ試験」モード中にドライバが駆動工程を開始した後で、第２の入力信号が最初に状態を変更したときの時間Ｔ_Ｘを判定し、（ｉｉｉ）「ドライファイヤ試験」モード中にドライバが駆動位置に近づいた後で、第１の入力信号が最初に状態を変更したときの時間Ｔ_ＤＦを判定し、（ｉｖ）「ドライファイヤ試験」モード中に、Ｔ_ＤＦマイナスＴ_Ｘに等しい時間差Ｔ_Ｅを計算し、（ｖ）「ドライファイヤ試験」モード中に、時間差Ｔ_Ｅを所定の予測時間Ｔ_Ｆと比較し、Ｔ_ＥがＴ_Ｆよりも大きい場合、締結具駆動工具に対する不合格になったドライファイヤ試験のインジケーションを提供する、機能を実行するコンピュータソフトウェアコードを実行する。

また更なる態様によれば、締結具駆動工具で使用するように適合されたドライバマシンが提供され、これは、（ａ）内部に可動ピストンを有する中空シリンダと、（ｂ）駆動されることになる締結具を受け入れるようなサイズ及び形状のガイド本体と、（ｃ）ピストンと機械的に連通している細長いドライバであって、ドライバが、ガイド本体の出口部分から締結具を押すようなサイズ及び形状であり、ドライバが、第１の端部から第２の端部まで延び、細長い面を有し、第１の端部が、ピストンと機械的に連通し、第２の端部が、駆動工程中に締結具と接触し、ドライバが、ドライバの所定の位置に検出区域を呈する、細長いドライバと、（ｄ）第１の所定の条件下で、戻り工程中に駆動位置から準備位置に向かってドライバを移動させるリフタと、（ｅ）電気エネルギ源と、（ｆ）駆動工程の後にドライバが駆動位置に正しく位置している場合に検出区域を検出する第１の非接触位置センサと、（ｇ）システムコントローラと、を備え、システムコントローラは、（ｉ）処理回路と、（ｉｉ）メモリ回路と、（ｉｉｉ）入出力インターフェース（Ｉ／Ｏ）回路であって、Ｉ／Ｏ回路が、第１の非接触位置センサと通信し、それにより、第１の非接触位置センサによって生成された第１の信号が、処理回路で第１の入力信号として受信される、入出力インターフェース（Ｉ／Ｏ）回路と、を含む。システムコントローラは、（ｉ）第２の所定の条件下で、ドライバが駆動工程を経ることを可能にし、それによって、ドライバを準備位置から駆動位置に向かって移動させ、（ｉｉ）駆動工程の開始時に開始時間Ｔ_Ｘを判定し、（ｉｉｉ）時間Ｔ_Ｘが発生した後で、時間間隔Ｔ_Ｂの間待機し、次いで、第１の入力信号が第１の論理状態又は第２の論理状態にあるかを、（Ａ）第１の非接触位置センサがドライバの検出区域を検出しない場合、第１の入力信号が第１の論理状態にあり、（Ｂ）第１の非接触位置センサがドライバの検出区域を検出する場合、第１の入力信号が第２の論理状態にある、ように判定し、（ｉｖ）第１の入力信号が時間間隔Ｔ_Ｂの後に第１の論理状態にある場合、ドライバマシンは異常に動作していると判定し、（ｖ）第１の入力信号が時間間隔Ｔ_Ｂの後に第２の論理状態にある場合、ドライバマシンは正常に動作していると判定する、機能を実行するコンピュータソフトウェアコードを実行する。

更に他の利点は、本技術を実施するために企図される最良の形態のうちの１つの好ましい実施形態が記載され示されている、以下の説明及び図面から当業者には明らかとなるであろう。理解されるように、本明細書に開示される技術は、他の異なる実施形態が可能であり、そのいくつかの詳細は、全てその原理から逸脱することなく、様々な明白な態様での修正が可能である。したがって、図面及び説明は、本質的に例示的であり、限定的ではないと見なされる。

本明細書に組み込まれ、本明細書の一部を形成する添付の図面は、本明細書に開示される技術のいくつかの態様を示し、説明及び特許請求の範囲と共に、本技術の原理を説明する役割を果たす。図面において、

本明細書に開示される技術の原理に従って構築された締結具駆動工具の側面図である。

図１の締結具駆動工具のガススプリングシリンダ機構を示す、部分的に切り取られた側面及び上方からの斜視図である。

図１の締結具駆動工具のドライバ部材の一部分の側面からの斜視図である。

図１の締結具駆動工具のドライバ部材全体の主に側面からの斜視図である。

図１の締結具駆動工具のドライバ部材とピストンとの組み合わせを示す、主に側面からの斜視図である。

ドライバがその「上」又は「準備」位置にある状態の、図１の締結具駆動工具の駆動トラックに沿ったシリンダ及びガイド本体部分の中間部分を示す、部分的に断面の上方及び側面からの斜視図である。

ドライバがその「底部」又は「駆動」位置にある状態の、図１の締結具駆動工具の駆動トラックに沿ったシリンダ及びガイド本体部分の中間部分を示す、部分的に断面の上方及び側面からの斜視図である。

図１の工具などのフレーミング工具で使用されるドライバに関する、ドライバがその準備位置からその駆動位置へと移動される前の、側面図でのドライバ部材の部分を示す。 図１の工具などのフレーミング工具で使用されるドライバに関する、ドライバがその準備位置からその駆動位置へと移動される後の、側面図でのドライバ部材の部分を示す。

仕上げ工具で使用されるドライバに関する、ドライバがその準備位置からその駆動位置へと移動される前の、側面図でのドライバ部材の部分を示す。 仕上げ工具で使用されるドライバに関する、ドライバがその準備位置からその駆動位置へと移動される後の、側面図でのドライバ部材の部分を示す。

ハウジングの一部が取り除かれて、ガイド本体に沿って最終駆動部分を露出させ、電子機器を示した状態の、図１の締結具駆動工具を示す、主に側面からの斜視図である。

ハウジングの一部が取り除かれて、ガイド本体に沿って最終駆動部分を露出させ、電子機器を示した状態の、図１の締結具駆動工具を示す、反対側からの斜視図である。

図１の締結具駆動工具に関する主要な電子及び電気構成要素の一部を示すブロック図である。

図１の締結具駆動工具の単一のセンサの実施形態に関する３つの波形を示すグラフである。

図１の締結具駆動工具のデュアルセンサの実施形態に関する３つの波形を示すグラフである。

図１の締結具駆動工具のドライファイヤ試験に関するアップセンサ及びダウンセンサの波形を示すグラフである。

工具のその実施形態に単一のセンサのみが存在する、図１の締結具駆動工具のコントローラによって実行される重要な論理ステップの一部を示すフローチャートである。

工具のその実施形態に２つのセンサが存在する、図１の締結具駆動工具のコントローラによって実行される重要な論理ステップの一部を示すフローチャートである。

「ドライファイヤ試験」として知られる診断試験のためのステップを示す、図１の締結具駆動工具のコントローラによって実行される重要な論理ステップの一部を示すフローチャートである。

ここで、現在の好ましい実施形態を詳細に参照するが、その例は添付図面に示されており、同様の数字は、図面全体を通して同じ要素を示す。

本明細書に開示される技術は、その適用において、以下の説明に記載される又は図面に示される構成要素の構成及び配置の詳細に限定されないことを理解されたい。本明細書に開示される技術は、他の実施形態が可能であり、様々な方法で実践又は実施することが可能である。また、本明細書で使用される表現及び用語は、説明の目的のためであり、限定するものと見なされるべきではないことを理解されたい。本明細書における「含む（including）」、「備える／含む（comprising）」、又は「有する（having）」、及びその変形の使用は、その後に列挙される項目及びその等価物、並びに追加の項目を包含することを意味する。特に限定されない限り、本明細書における用語「接続された」、「結合された」、及び「取り付けられた」、並びにその変形は、幅広く使用され、直接的及び間接的な接続、結合、並びに取り付けを包含する。加えて、用語「接続された」、及び「結合された」、並びにその変形は、物理的若しくは機械的接続又は結合に限定されない。

例えば、第１の入口、第２の入口など、又は第１のピン、第２のピンなどの要素名に先行する「第１の」及び「第２の」という用語は、類似の、若しくは関連する、要素、結果、又は概念を区別するための識別目的のために使用され、必ずしも順序を意味することを意図するものではなく、用語「第１の」及び「第２の」は、別段の指示がない限り、追加の、類似の、若しくは関連する、要素、結果、又は概念の包含を除外することを意図するものでもない。

加えて、本明細書に開示される実施形態は、説明の目的のために、構成要素の大部分がハードウェアのみで実装されたかのように例示及び説明される場合がある、ハードウェア及び電子構成要素又はモジュールの両方を含むことを理解されたい。

しかしながら、当業者は、この「発明を実施するための形態」の読書に基づいて、少なくとも１つの実施形態では、本明細書に開示される技術の電子ベースの態様がソフトウェアで実装され得ることを認識するであろう。そのように、複数のハードウェア及びソフトウェアベースのデバイス、並びに複数の異なる構造構成要素が、本明細書に開示される技術を実施するために利用され得ることに留意されたい。更に、ソフトウェアが利用される場合、そのようなソフトウェアを実行する処理回路は、汎用コンピュータであってもよく、その一方で、特にこの技術を具体的に実施するために設計され得る専用コンピュータによって他の方法で実行され得る全ての機能を果たすことができる。

本明細書で使用するとき、用語「回路」は、集積回路チップ（又はその一部）などの実際の電子回路を表すことができる、又は、論理状態マシン若しくは別の形態の処理要素（逐次処理デバイスを含む）を含む、マイクロプロセッサ若しくはＡＳＩＣなどの処理デバイスによって実行される機能を表すことができることが理解されるであろう。特定のタイプの回路は、いくつかのタイプのアナログ回路又はデジタル回路であってもよいが、そのような回路は、場合により、論理状態マシン又は逐次プロセッサによってソフトウェアで実装され得る。換言すれば、本明細書に開示される技術に使用される所望の機能（復調機能などの）を実行するために処理回路が使用される場合、「復調回路」と呼ばれることがある特定の「回路」が存在しなくてもよいが、ソフトウェアによって実行される復調「機能」が存在することになる。これらの可能性の全ては、本発明者らによって想到され、「回路」を説明する際の本技術の原理内である。

ここで、本技術の現在の好ましい実施形態を詳細に参照するが、その例は添付図面に示されており、同様の数字は、図面全体を通して同じ要素を示す。

ここで図１を参照して、締結具駆動工具の第１の実施形態を、概して、参照番号１０によって示す。この工具１０は、主に、釘及びステープルなどの締結具を直線的に駆動するように設計されている。工具１０は、ハンドル部分１２と、締結具ドライバ部分１４と、締結具マガジン部分１６と、及び締結具出口部分１８と、を含む。

ドライバ部分の「左」外側ハウジング部分は、２０で示される。「上部」外側ハウジング部分は、２２で示され、一方、ドライバ部分の「前」外側ハウジング部分は、２４で示されている。ハンドル部分の「後」外側ハウジング部分は、２６で示され、一方、マガジン部分の「後」カバーは、２８で示されている。上記に提供された様々な方向を示す用語は、図１の説明に関してのものであり、第１の実施形態の締結具駆動工具１０は、この技術の原理から逸脱することなく、多くの他の角度位置で使用され得ることが理解されるであろう。

締結具が放出される工具１０の領域は、工具１０の締結具出口部分の「底部」である、参照番号３０によっておおよそ示される。工具が作動される前に、安全接触要素３２は、締結具出口の底部３０を越えて延び、安全接触要素のこの延長部分は、安全接触要素の底部又は「前方」部分である３４で示される。

図１に示す他の要素は、ガイド本体３６と、マガジン部分１６と機械的に連通している駆動アジャスタ３８の深さとを含む。

締結具駆動工具１０はまた、工具のプライムムーバとして機能し、ギアボックス４２を駆動する出力を有する、モータ４０（図１１を参照）を含む。ギアボックスの出力シャフトは、リフタ駆動シャフト１０２に至るギアトレーンを駆動する（図１１を参照）。電池パック４８は、ハンドル部分１２の後部付近に取り付けられ、この電池は、モータ４０並びに制御システムのための電力を提供する。

コントローラを含むプリント回路基板は、概して参照番号５０によって示され、この実施形態ではハンドル部分１２内に配置される。トリガスイッチ５２は、トリガアクチュエータ５４によって作動される。ハンドル部分１２は、人の手で把持するように設計されており、トリガアクチュエータ５４は、ハンドル部分１２を把持しながら人の指によって直線的に作動するように設計されている。トリガスイッチ５２は、制御システム５０への入力を提供する。システムコントローラと共に使用される他の入力デバイスもまた存在するが、これらの入力デバイスは図１では見えていない。

図１０は、ハウジングの部分の一部が欠落している状態の工具１０を示す。したがって、プリント回路基板は、システムコントローラ５０が工具のハンドル部分１２内に置かれているように、システムコントローラ５０を示す。電池パック４８は、プリント回路基板５０のすぐ後ろの、ハンドルの極めて後方部分に取り付けられる。

ここで図１２を参照して、工具のシステムコントローラは、典型的には、処理回路として機能するマイクロプロセッサ又はマイクロコンピュータ集積回路１５０を含む。少なくとも１つのメモリ回路１５２はまた、典型的には、ランダムアクセスメモリ（Random Access Memory）（ＲＡＭ）及び読み出し専用メモリ（Read Only Memory）（ＲＯＭ）デバイスを含むコントローラの一部である。ユーザ入力情報を記憶するために（特定の工具モデルに適用可能である場合）、典型的には、ＥＥＰＲＯＭ、ＮＶＲＡＭ、又はフラッシュメモリデバイスなどの不揮発性メモリデバイスが含まれる。

処理回路１５０は、外部入力及び出力と通信し、これは、入出力インターフェース回路１５４を使用することによって行われる。処理回路１５０、メモリ回路１５２、及びインターフェース（Ｉ／Ｏ）回路１５４は、アドレスライン、データライン、及び割り込みを含む様々な他の信号線を保持するシステムバス１５６を介して、互いに通信する。

Ｉ／Ｏ回路１５４は、センサ及びユーザ制御スイッチなどの入力型デバイス、並びにモータ及びインジケータランプなどの出力型デバイスを含む、様々な外部デバイスと通信するための適切な電子機器を有する。Ｉ／Ｏインターフェース回路１５４と実際の入力及び出力デバイスとの間の信号は、全体的な指示１５８でグループ化された信号経路、典型的には多数の導電体によって搬送される。

出力デバイスのうちのいくつかは、リフタモータ４０（「Ｍ１」とも呼ばれる）、ブレーキ回路１４０（「Ｍ２」とも呼ばれる）、及び、場合によりＳｏｎａｌｅｒｔなどのオーディオ出力デバイスと置き換えることが可能な発光ダイオード４３を含む。出力デバイスのそれぞれは、典型的には、リフタモータ４０用のモータドライバ回路１６０、及びブレーキ回路１４０用のインターフェースドライバ１６２などの、ドライバ回路を有する。ラッチ（図示せず）の位置は、システム設計者が所望するように、ソレノイド又はモータなどの電気機械デバイスによって制御される。

ＬＥＤ４３は、典型的には、ＬＥＤが双方向デバイスである場合は双方向ドライバ回路とすることができる、ＬＥＤドライバ回路１６４を有する。そのようなデバイスが望ましい場合があり、赤色及び緑色ＬＥＤは、第１の方向の電流が赤色インジケータランプ信号を生成する一方で、電流を反転させると緑色インジケータランプ信号が生成される、一般的なデバイスである。

工具１０のための入力デバイスは、トリガスイッチ５２及び安全接触要素スイッチ１３２を含む、様々なセンサを含むことができる。スイッチ５２及び１３２が標準的な電気機械デバイス（リミットスイッチなど）である場合、典型的には、ドライバ回路は必要ではない。しかしながら、トリガスイッチ及び安全要素スイッチがソリッドステート感知要素によって置き換えられた場合、いくつかのタイプのインターフェース回路が必要となり場合があり、これらは、参照番号１６６及び１６８によってそれぞれ図１２に示されている。

工具１０はまた、ドライバ９０の特定の物理的位置を検出することができる位置センサを含む。簡潔に上述したように、これらのセンサは、概して参照番号４によって示す「アップセンサ」、及び概して参照番号２によって示す「ダウンセンサ」と呼ばれる。上述したように、これらの２つのセンサは、「非接触」デバイスであることが望ましく、図示した実施形態では、これら２つのセンサは、それぞれが発光ランプ及び感光検出素子を有する、光センサである。これらのセンサのそれぞれは、いくつかのタイプの信号調整回路を必要とし、アップセンサ４に対して、信号調整器は１７０で示し、ダウンセンサ２に対して、信号調整器回路は１７２で示す。

この締結具駆動工具１０で使用するために、アップセンサ及びダウンセンサの発光部分は、光検出部分から物理的に分離される。工具１０の例示的な実施形態は、例えば、発光体としてＥｖｅｒｌｉｇｈｔ ３ｍｍ赤外線ＬＥＤ、部品番号ＩＲ２０４Ｃ／Ｈ１６／Ｌ１０（Ｅｖｅｒｌｉｇｈｔ Ｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃｓ Ｃｏｍｐａｎｙ，ＬＴＤ．（Ｎｅｗ Ｔａｉｐｅｉ Ｃｉｔｙ，Ｔａｉｗａｎ）により販売されている）及び光受信機（光検出器）としてＬＩＴＥ ＯＮフォトトランジスタ、部品番号ＬＴＲ−４２０６Ｅ（ＬＩＴＥ−ＯＮ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ Ｃｏｒｐ．（Ｎｅｗ Ｔａｉｐｅｉ Ｃｉｔｙ，Ｔａｉｗａｎ）により販売されている）などの、１組の赤外線発光及び検出デバイスを使用してもよい。

これらの位置センサ２及び４は、ドライバトラック付近の小さな円筒形領域内に配置されることになる（図６及び図７を参照）。ドライバトラックの一方の側には、センサのＬＥＤ部分があり、ドライバトラックの反対側には、センサの光検出器部分がある。このようにして、ドライバ９０が、その金属本体がこれらのアップセンサ又はダウンセンサのうちの１つのＬＥＤと光検出器との間にあるように、たまたま位置する場合、光は遮断され、光検出器に到達しないことになる。一方、ドライバ９０が、ＬＥＤと光検出器との間に遮断物がないように、異なる位置に移動された場合、当然、光は、光検出器に到達することになる。これは、以下により詳細に説明する。

位置センサの種類は、磁石感知近接センサ又は更には色感知デバイスなどの、異なるタイプの近接感知デバイスに変更することができることが理解されるであろう。例えば、ホール効果センサが使用された場合、ドライバ上の「標的領域」は、おそらく貫通孔ではなく、代わりに、小さい磁石が「検出区域」として使用されることになる。電気機械的リミットスイッチを位置センサとして使用することもできるが、この工学用途では、上述したように非接触センサを使用することが好ましい。

一例として、ホール効果センサなどの磁石感知近接センサを位置センサ（単数又は複数）に使用した場合、ドライバ９０の長手方向縁部のうちの１つに沿って、おそらく、ドライバの突出する歯９２のうちの１つと本体（又は面）との接合部（又は角部）に、小さい磁石を設置することができる。次いで、位置センサは、ドライバが通過する際にドライバのその側の付近（近位）にあるドライバトラックのその部分のすぐ付近に、ドライバトラックに沿って取り付けられる。

所望であれば、追加の入力及び出力デバイスを締結具駆動工具１０に含めることができる。例えば、工具の使用状況又は状態に関する特定の情報を表示するために、小さなディスプレイを追加することができる。しかしながら、インジケータライト４３もまた、少数の様々な状態に関するシステムステータスを示すために使用することができる。本明細書に開示される技術の原理から逸脱することなく、システム設計者によって所望される場合、他の種類の感知デバイス又は出力デバイスを追加することもできる。

ここで図２を参照して、作動シリンダサブアセンブリを参照番号７１によって示し、これは、締結具ドライバ部分１４の一部として含まれる。図２では、作動シリンダ７１は、シリンダ壁７０を含み、このシリンダ壁７０内には、ピストン８０及び固定ピストンストップ８４がある。この実施形態のピストン機構の一部は、ピストンシール８６及びピストンガイドリング８８を含む。図示した実施形態では、主貯蔵チャンバ７４（本明細書では「圧力容器貯蔵空間」とも呼ばれる場合がある）及び外側圧力容器壁７８（図１の「前」カバー２４の下にある）が、シリンダ壁７０を取り囲んでいる。締結具ドライバ部分１４の上部（図１０に見られるような）には、シリンダ機構の上部キャップ７２がある。

また、締結具ドライバ部分１４内には、実際に締結具を固体物体に打ち込む機構がある。これは、ドライバ９０、シリンダ「通気チャンバ」７５（典型的には常に大気圧である）、ドライバトラック９３（図６も参照）、回転−直線リフタ１００、及びラッチ（図示せず）を含む。ドライバ９０はまた、本明細書では「ドライバ部材」とも呼ばれる場合があり、回転−直線リフタ１００はまた、本明細書では「リフタ部材」又は単に「リフタ」と呼ばれる場合もある。

ドライバ９０は、かなり細長く、個別の要素として、図４で最も良く見ることができる。その細長い面の本体は、実質的に矩形である。ドライバの長手方向縁部に沿って配置された複数の突出部又は「歯」９２が存在する。図示した実施形態では、これらの歯９２は、ドライバ９０の長手方向中心線から横方向に突出し、ドライバ９０の外側長手方向縁部に沿って互いに離間している。歯９２の位置は、図４に明確に示されている。歯９２の正確な位置は、本明細書に開示される技術の原理から逸脱することなく、ドライバ９０に関して図示されているものとは異なり得ることが理解されるであろう。

ラッチ（図示せず）は、ドライバが「駆動工程」全体を通して移動することを可能にすべきではない時に、ドライバ９０を「捕捉する」ように設計されている。ラッチは、ラッチがその係合位置又は「干渉」位置に移動されるとドライバ９０の歯９２を阻止することができる、捕捉表面を有する。駆動工程が行われるとき、ラッチは、その捕捉表面が、ドライバの邪魔にならないその「係合解除」位置に移動されるように枢動され、したがって、その捕捉表面は、ドライバの歯９２のいずれとも干渉しないことになる。そのようなラッチの例示的な実施形態は、Ｓｅｎｃｏ Ｂｒａｎｄｓ，Ｉｎｃ．が所有する米国特許第８，０１１，４４１号に完全に記載されており、その全体が参照により本明細書に組み込まれる。

締結具ドライバ部分１４のガス圧部分をそのドライバ部分１４の下側の機械的部分から主に分離する、シリンダ基部９６が存在する。ピストン８０の下にある可変容積の部分は、シリンダ通気チャンバ７５とも呼ばれ、これは、シリンダ基部９６の通気口（図示せず）を介して大気に通気される。ドライバ部分１４の下側の機械的部分は、リフタ駆動シャフト１０２と共に、簡潔に上述した回転−直線リフタ１００を含む。駆動シャフト１０２は、締結具ドライバ部分１４の中央部分を通って、かつリフタ１００の中心を通って突出し、このシャフトは、制御システムによって所望されるように、リフタを回転させるために使用される（図１０及び図１１を参照）。

図２では、ピストン８０は、完全にその一番上又は最上部の位置にはなく、ガス圧チャンバ７６は、ピストンシール８６の上方のピストンの最上部領域の上方に見ることができる。ガス圧チャンバ７６及び主貯蔵チャンバ（又は貯蔵空間）７４は、互いに流体連通していることが理解されるであろう。また、シリンダ壁７０の内側の部分は、ピストン８０のストロークによって作り出される変位容積を形成することも理解されよう。換言すれば、ガス圧チャンバ７６は、固定容積ではなく、このチャンバは、ピストン８０が上下に移動するにつれて容積が変化する（図２に見られるように）。このタイプの機械的構成は、多くの場合、「変位容積」と呼ばれ、その用語は、本明細書では主にこの非固定容積部７６に使用される。

主貯蔵チャンバ７４は、好ましくは、典型的には製造するのにより安価になる、固定容積を含むが、主貯蔵チャンバが実際に固定容積であることが絶対要件ではないことが更に理解されるであろう。本明細書に開示される技術の原理から逸脱することなく、このチャンバ７４の一部分が、工具の動作中にその容積のサイズが実際に変化するようなサイズ及び／又は形状に変形できるようにすることが可能であろう。

第１の実施形態の締結具駆動工具１０の図示した実施形態では、主貯蔵チャンバ７４は、作動シリンダ７１を実質的に取り囲む。更に、主貯蔵チャンバ７４は、環状形状であり、基本的にシリンダ７１と同軸である。これは、図示した第１の実施形態の好ましい構成であるが、本明細書に開示される技術の原理から逸脱することなく、代替的な物理的構成を設計することができることが理解されるであろう。

締結具駆動工具１０の図示した実施形態は、Ｓｅｎｃｏ Ｂｒａｎｄｓ，Ｉｎｃ．により販売されている従来のそのような工具と同様である。しかしながら、この新しい工具は、より強力であり、フレーミングネイラデバイスとして設計されている。しばしばＦＵＳＩＯＮ（登録商標）と呼ばれる従来のデバイスは、長年Ｓｅｎｃｏから入手可能であり、それらの工具は、一般的に「仕上げネイラ」として分類された。両方のタイプの工具は、ドライバをその「準備」位置に押し上げて（すなわち、本明細書の図面上の提示を参照して「上」の方向）戻す持ち上げ機構を有する。この持ち上げ移動は、加圧ガスを収容する貯蔵容積も有する加圧シリンダに対するものであり、ピストンとドライバとの組み合わせが上方に移動されるにつれて、圧力は単に強度を増加させ、それによってピストン／ドライバの組み合わせを持ち上げることがより困難になる。これらの要件を念頭に置いて、リフタ機構は、機械的に強くかつ強力だが、また堅牢でもなければならない。

このタイプの機構に伴う１つの潜在的な問題は、ドライバが規格外である位置で停止する可能性であり、それが発生する場合、リフタは、ドライバの歯と係合する障害を有することがあり、それにより、ドライバは、その準備位置に適切に持ち上げて戻されないことがある。一部の状況では、ドライバは、最終的に、リフタ端部の機械的「ピン」がドライバの歯９２に対して最終的に直接衝突する位置になり、その状況では、これらの機械的構成要素は、共に詰まって動かなくなることがあり、より厳しい条件下では、ドライバの歯に衝突するリフタピンの回転運動は、時には、接触点でドライバを実際に破壊することがある。

規格外であり得るこれらの潜在的な動作状態を考慮して、ドライバ９０は、ドライバの細長い面の中間部分に開口部９５を備えて設計されている。ここで図３を参照して、細長いドライバの中間部分に開口部９５が示されている、ドライバ９０の上部部分を示す。ドライバ９０の極めて上部は、円筒形支柱９９であり、これは、ピストン８０に取り付けられ、それによって、これら２つの部材を機械的に連通させ、ドライバ９０をピストン８０の動きに合わせて直接移動させる。その下は、機械的に堅牢な接続を提供し、細長いドライバの本体の比較的薄い「ブレード様の」形状までテーパ状になる拡大部９８である。

開口部９５は、楕円形として示されており、これは、円形ではなく、この開口部に好ましい形状である。当然ながら、矩形などの他の形状を使用することができるが、それは、図３に示す楕円形よりも機械加工が困難であるであろう。図８Ａ及び図８Ｂに示すフレーミングネイラデバイスのための開口部９５の適切なサイズは、約０．０６０インチ×０．１２０インチである。

ここで図４を参照して、上部支柱９９及び拡大部９８、並びにドライバの面の中間部分の開口部９５を再度示す、ドライバ９０全体を示す。図４のこの図示した実施形態では、ドライバ本体部分９０の２つの長手方向縁部のそれぞれに沿って、６つの突出する歯９２が存在する。ドライバの底縁部は、参照番号９７によって示し、これは、ワーク内に打ち込まれる締結具に衝突することになる部分である。複数の歯９２（本明細書では「突出部」とも呼ばれる）は、リフタピン１０４、１０６、１０８などが、ドライバ９０の長手方向縁部に沿った空間の間と、様々なリフタの歯９２だが、それらのピンと「かみ合う」ような正しいサイズでもある歯の間の両方に、嵌合することを可能にするために、適切な距離で離間され、それにより、リフタの回転運動によって、持ち上げ工程中にそれらのピンがドライバ９０を上方に押すようにさせることになる。当然ながら、これは、ドライバ／ピストンの組み合わせをその底部「駆動」位置からその上部「準備」位置に向かって移動させて戻すように設計される。

回転−直線リフタ１００はまた、本明細書で「ピン」とも呼ばれる、いくつかの円筒形突出部（又は「延長部分」）も含む。第１のそのようなピン（「ピン１」）は、１０４で示し、第２のピン（「ピン２」）は、１０６で示し、第３のピン（「ピン３」）は、１０８で示す。更に、リフタ１００の反対側のディスクから突出する更なる円筒形ピンが存在する。回転−直線リフタ１００が反時計回りに回転すると（図１０に見られるように）、そのピン１０４、１０６、又は１０８のうちの少なくとも１つは、ドライバ９０の長手方向縁部に沿った歯９２のうちの１つと接触することになる。これにより、ドライバ９０を上方に「持ち上げ」させることになる（図３に見られるように）。リフタ１００が回転すると、歯９２のうちの１つは、リフタの回転移動の一部分全体にわたって回転するピン１０４、１０６、１０８のうちの１つと接触することになり、次いで、「次の」ピンは、ドライバ９０が上方に移動され続けるように、「次の」歯９２と接触することになる。

ここで図５を参照して、ドライバ／ピストンの組み合わせを、サブアセンブリとして示す。ドライバ９０は、この図で見られるように、ドライバの上部又は上部部分付近でピストン８０に取り付けられる。締結具駆動工具１０は、様々な角度及び位置で利用することができ、したがって、用語「上」若しくは「下」、又は「上部」若しくは「底部」は、これらの図面に示される向きを指すことが理解されるであろう。

ここで図６を参照して、締結具駆動工具１０の中間部分を、加圧シリンダ及びドライバトラック９７の一部分の内部機構を示す、断面図で示す。この図では、ドライバ９０は、ドライバトラック９７全体にわたるその可能な移動の上部付近にある、その「準備」位置に示されている。突出したドライバの歯９２のいくつかが、シリンダ壁７０の内側にある（可変容積）シリンダ通気チャンバ７５と同様に、図６に示されている。ピストンストップ８４は、駆動シリンダサブアセンブリ全体内の底部に示され、シリンダ基部９６が示されている。

図６は、参照番号２及び４で、２つの本質的に水平な円筒形の開口部を示す。これらは、アップセンサ及びダウンセンサが締結具駆動工具１０内に配置される位置である。この実施形態では、アップセンサ４は、実際にはダウンセンサ２の下にあり、これは直感に反するように思われるが、この用語の根拠を理解しなければならない。ダウンセンサ２の主な目的は、ドライバ９０が、本明細書では「駆動」位置とも呼ばれる、その「下」又は公称下側位置に到達したときに関するインジケーションを提供することである。アップセンサ４の主な目的は、ドライバ９０がその上側又は「準備」位置にほぼ到達したときに関するインジケーションを提供することである。図６で見ることができるように、ドライバ９０の底縁部９７は、アップセンサ４の位置のほんの少し上方である。したがって、ドライバ９０が図６に示すような位置にあるとき、アップセンサは、ドライバ９０が実際にはその「上（UP）」位置にあることを検出することになり、それゆえ、この名前がこのセンサ４に与えられた。後述するように、ダウンセンサ２は、ドライバ９０がその公称「下（DOWN）」位置にあるときを検出するために適切な位置にある。

ここで図７を参照して、ここではドライバ９０がその下側又は「駆動」位置にある状態の、締結具駆動工具１０の同じ中間部分を、切り取られた図に示す。この図では、ピストン８０の上部が見え、ピストンの上部の上方に常にあるため（可変容積）ガス圧チャンバ７６がここで見える。このガス圧チャンバ７６は、締結具駆動工具の可変変位容積の一部である。図７では、ピストン８０は、その最底部の移動位置に示されており、この構成では、変位容積７６及び主貯蔵チャンバ７４は、それらの最大の組み合わせ容積であり、シリンダ通気チャンバ７５は、その最小（ほぼゼロ）容積である。

図７では、ドライバ本体部分は、ここで、アップセンサ４が配置される円筒形の開口部を通って延びることが見ることができる。したがって、ドライバ９０は、その「上」位置の一方の側から他方の側へと通過しようとするあらゆる光を遮断することになる。一方、細長いドライバ９０の中間部分にある開口部９５は、ダウンセンサ２と位置合わせされる。したがって、ダウンセンサのＬＥＤ部分からの光は、ダウンセンサの光検出器部分に到達することができ、それによって、ドライバが駆動工程を終了して、最終的にその公称「駆動」位置になった後で、ダウンセンサがこのドライバ位置を正常に検出することを可能にすることになる。

図７のこの描写は、当然のことながら、ドライバ９０が駆動イベントを正しい「規格内」位置で終了したことを示している。開口部９５の楕円形状の長さは、ドライバ９０が規格内であるべき全く正確な終了位置を有する必要がないように、小さい許容差を提供する。これにより、ドライバ９０が最終的にドライバトラック内で過度に低くなる前に、ピストンストップ８４のいくらかの摩耗を可能にし、これはまた、リフタピンがドライバ９０の突出部９２と係合するときに、その後の正常な持ち上げのために許容することができる、ドライバ９０の位置ずれのプラス及びマイナス許容差の両方を提供する。これを念頭に置いて、ドライバ９０の面内の中間部分の開口部９５のサイズ及び形状を、必要に応じて正確に制御することができる。

図７に示す構成では、締結具駆動工具１０は、締結具を駆動するために使用されており、ここで工具は、ドライバ９０を、新たな駆動工程のためにその最上部位置に「持ち上げ」て戻させなければならない。これは、モータ４０によってそのギアボックス４２などを介して作動されるリフタ１００を回転させることによって達成される。

ここで図８Ａを参照して、ドライバがその「準備」位置にあるときの、ドライバ９０に対するアップセンサ及びダウンセンサ（４及び２）の相対位置を示す図を示す。見ることができるように、アップセンサ４は、細長いドライバ９０によって覆われておらず、具体的には、ドライバの最下縁部９７は、アップセンサ４の位置のいくぶん上方に位置する。破線で示すダウンセンサ２は、ドライバ９０の細長い形状全体によって明確に遮断される。ドライバの開口部９５は、光がＬＥＤからダウンセンサ２の光検出器へと通過することを可能にする任意の位置にない。

ここで図８Ｂを参照して、別の図は、ドライバが駆動工程を経た後で、ここでその「駆動」位置にある、ドライバ９０に対するアップセンサ及びダウンセンサの相対位置を示す。この状態では、ドライバ９０の主面は、あらゆる光が破線で示すアップセンサ４の光検出器に到達することを明確に遮断する。一方、ダウンセンサ２は、ここで開口部９５によって覆われず、光は、ＬＥＤからダウンセンサの光検出器へと通過することができることになる。

ダウンセンサの中心線は、変位矢印Ａ及びＢがドライバ部材９０の移動方向を示して、図８Ｂに示されている。図８Ｂは、ドライバ９０が最終的にその駆動工程の終了時に（その「駆動」位置で）あるべき位置を示す、新品の締結具駆動工具１０での公称状況を示す。細長い開口部９５の上部に向かっていくらかの空きスペースがあり、これは、ドライバをその「準備」位置に持ち上げて戻すように、締結具駆動工具がその持ち上げシーケンスを正常に動作させることを依然として可能にしながら、ピストンストップが摩耗を受けることを可能にするいくらかの許容差を提供するためのものである。換言すれば、開口部９５が所望の中心線をずっと通過して、最終的にドライバトラックを方向Ｂに、それが最終的にダウンセンサのための光を遮断することになる程度まで更に下方になることになるように、規格外になる前に、開口部９５は、ドライバ９０が最終的にその駆動工程の移動の終了時に、いくぶんより低い、すなわち方向Ｂにあることを可能にする、なんらかの余分な余裕を有する。

これらの構成要素の正確な位置及び許容差は、システム設計者次第であり、それらは、必要に応じて、そのような締結具駆動工具の異なる実施形態に対して変更することができる。最も重要な要因は、ドライバ９０が規格外である位置で最低になる場合に、持ち上げ動作が完全に係合されるのを防止するように試みることであり、そうでなければ、その持ち上げ動作が進行することが可能であった場合、リフタピンは、それらのピンによる衝撃で、ドライバを詰まって動けなくする、又は破壊するのいずれかをすることがある。これらの動作は、以下でより詳細に説明する。

ここで図９Ａを参照して、異なるタイプのドライバ部材を示し、概して参照番号１９０によって示す。このタイプのドライバは、ＦＵＳＩＯＮ（登録商標）工具として知られるＳｅｎｃｏ仕上げネイラで使用される。図９Ａを見ることによって容易に認識することができるように、ドライバ１９０の底縁部１９７は、直線縁部９７を有するフレーミング工具ドライバ９０の場合にあったような（図８Ａに見ることができるように）直線ではない。これにより、アップセンサ及びダウンセンサの位置を変更することができ、図９Ａでは、アップセンサは、５にあり、ダウンセンサは、３にある。この実施形態では、両方のセンサは、この図でほぼ同じ高さにある。重要なことは、アップセンサ５がドライバの本体によって覆われておらず、底縁部１９７の一部分の弓形の形状により、それが可能になることである。突出部又はドライバの歯は、参照番号１９２で示されており、またドライバの歯１９２の外側縁部まで大部分に延びる、ドライバ１９０の幅全体といくぶん異なる形状が存在する。細長い開口部１９５は、ドライバ１９０が駆動工程を経た後に下側又は「下」位置を検出するために使用されることになる。

図９Ｂは、駆動工程を経てその「駆動」位置に移動された後の、ドライバ１９０の「下」状態を示す。この駆動状態では、アップセンサ５は、ここではドライバ１９０の本体によって覆われ、ダウンセンサ３は、ここでは細長い開口部１９５によって覆われていない。ダウンセンサ３の中心線、並びに、細長い開口部１９５の使用によって利用可能であろう許容差の方向を示す上及び下の矢印Ｃ及びＤが示されている。図９Ａ及び図９Ｂの仕上げ工具ドライバ１９０の動作原理は、図８Ａ及び図８Ｂのフレーミング工具のドライバ９０の動作原理と本質的に同じである。

ここで図１０を参照して、共通シャフト１０２にキー結合された、１０１及び１０３で示す２つの平行ディスクを含む、リフタサブアセンブリ１００を示す。（上述のように、シャフト１０２は、ギアボックス４２からの出力シャフトによって駆動される。）円筒形のリフタピン１０４、１０６などは、図１０に見られるように、これらのディスクの両方から延びる。より正確には、リフタピン１０４及び１０６は、リフタディスク１０３から延び、一方で（図１１に見られるように）、リフタピン１０８は、リフタディスク１０１から延びる。リフタピンの両方のセットは、ドライバ９０の中心線に向かって内側に延びる。これにより、リフタピンは、ドライバブレード９０の両方の長手方向縁部に沿った突出部９２の両方のセットと係合することが可能になる。これは、ドライバ９０の両側に沿った及び２つのリフタディスク１０１及び１０３の両方の機械的負荷力の均等化をもたらす。図示した実施形態では、合計６つのリフタピンのために、リフタディスク１０１及び１０３のそれぞれに３つのリフタピンが存在することに留意されたい。これらのピンはまた、外側ローラーを有する。

ここで図１１を参照して、ドライバをその駆動位置からその準備位置まで持ち上げるために使用される駆動構成要素のハウジングが取り外された状態で、更なる詳細を見ることができる。駆動モータ４０は、ギアボックス４２と同様に明確に見える。これは、駆動ギアを１１０で示し、そのかみ合っている駆動ギアを１１２で示す、ヘリカルギアセットの回転運動をもたらす。ギア１１２は、出力シャフト１０２にキー結合され、リフタディスク１０１及び１０３の両方もまた、その出力シャフト１０２にキー結合される。モータ４０は、リフタサブアセンブリを駆動するための機械的原動力を提供し、これはひいては、ドライバ９０をその準備位置に向かって持ち上げて戻させるための回転−直線運動をもたらすことを見ることができる。これらの構成要素の原理は、Ｓｅｎｃｏが長年販売している元のＦＵＳＩＯＮ（登録商標）締結具駆動工具と非常に類似している。

ここで図１３を参照して、様々な動作モードにおいて、アップセンサ及びダウンセンサに関して信号がどのように解釈されるかを示す、波形グラフのセットを示す。Ｙ軸は信号電圧を表し、Ｘ軸は時間を表す。図１３の最下部のグラフは、低論理状態で（参照番号２０２で）開始し、次いで２０４で、参照番号２００で示すように駆動工程の残りの部分を通してそのままである、高論理状態へ遷移し始める波形を示す。これは、単一のセンサが本明細書に記載されるタイプの締結具駆動工具に使用される場合の波形を示す「正常な」動作である。

「単一のセンサ」という用語は、ダウンセンサのみを有し、アップセンサを有しない工具を指す。このタイプの工具は、本明細書では未だ説明されておらず、そのような工具は、ダウンセンサを含むが、アップセンサを使用する代わりに、工具は、駆動サイクルの開始を検出（又は別の方法で判定）しなければならない。換言すれば、制御システムは、「開始」信号を有する必要があるため、次に波形２０４での遷移のタイミングを判定し、そのタイミングが正しいか否かを判定することができる。

単一センサの設計を使用する重要な要素のうちの１つは、「開始信号」が発生したときを判定することである。これは、２つ以上の方法で行うことができる。例えば、モータ４０のモータ電流を感知することができ、電流の急激な大きな増加は、ドライバの歯からリフタピンを解放し、それによって、駆動工程のためにピストンがドライバを下方に押すことが可能になるように、リフタモータが通電されていることを示すであろう。第２の可能性は、コントローラによって完全に電子的に制御されるが、それは、コントローラがモータ駆動トランジスタ回路にゲート信号を提供するときを知っており、このゲート信号が「開始信号」として確実に使用することができるためである。トリガ作動と作動される安全要素との組み合わせは、必要に応じてインジケーションとして使用することができる。これは間接的なインジケータであるが、本質的にこれらは、締結具を駆動する時であることを締結具駆動工具に伝える２つの信号であり、そのため、それらはプロセスの開始であり、必要に応じて「開始信号」として使用することができる。別の可能性は、作動シリンダ７１内に圧力センサを含むことであり、圧力の急激な低下は、ピストン及びドライバが下向きに押し進められていることを示すことになり、これは駆動工程が行われていることを意味する。

図１３の中央のグラフでは、波形は、論理低値で２１２で開始し、残念ながら、状態を変更せず、２１０で同じ論理低値で終了する。これは、ドライバ９０がドライバトラック９３をその正常な終了又は「駆動」位置までずっと行かない場合にのみ発生する。その事象の典型的な原因は、場合によっては前の駆動サイクルからドライバトラック内に詰まっている締結具に起因する、何らかの種類の機械的干渉である。それが発生する場合、ドライバは、ドライバトラックの途中で「動けなく」なっていることがあり、それにより、開口部９５は、ドライバトラック９３内の正しい位置に到達せず、したがって、ダウンセンサは、そのＬＥＤからなんらの光を受信しない。結論として、図１３の中央のグラフに示す信号は、ダウンセンサの出力信号であり、状態を変更しない。これは、「モードＡ」故障と呼ばれる。Ｔ_Ａと呼ばれるＸ軸に沿ったタイミングマークは、制御ロジックが動作する許容判定時間を表し、遷移が時間Ｔ_Ａまでに起こらなかった場合、ブレーキ回路を適用すべきである。

図１３の上部のグラフは、ダウン信号が、２２２で論理低値を生成して開始し、次いで２２４でいくつかの遷移を経るが、次いで論理低値に戻り、２２０で示す経路に沿って継続する。このタイプの波形は、ピストンストップの摩耗があまりに大きくなり、ドライバ９０が、それが想定されるよりも更に下方に移動する場合に発生するであろう。これは、規格外の状況になり、ドライバの開口部９５が最終的にその正常位置よりも下方になり、図８Ｂでは、ドライバが方向「Ｂ」に遠くに移動し過ぎていることを意味する。それが発生すると、ダウンセンサは、図１３の上部の図の２２４のような論理遷移を見ることになる。しかしながら、これらの遷移が最終的にそのダウンセンサ信号の論理高状態になる代わりに、信号状態は、２２０で示すように、論理低に低下して戻り、そこに留まる。図１３の上部のグラフのＸ軸に沿った時間マークＴ_Ｂは、システムコントローラがこのタイプの故障があったか否かを理解するための許容判定時間である。この状況では、システムコントローラは、ブレーキ回路を適用させることになり、これは、「モードＢ」故障と呼ばれる。

この時点で、いくつかの例示的なタイミングを説明することができ、Ｓｅｎｃｏにより販売されているＦＵＳＩＯＮ（登録商標）工具などの仕上げ工具に関して、開始時間（ｔ１）とダウンセンサの公称遷移（ｔ３）との間に必要な時間は、約１７ミリ秒である。ドライバが「駆動」位置に遷移するための最大「正常」時間（Ｔ_Ｎ）は、開始時間（ｔ１）の約３０ミリ秒後である。

モードＢ故障に関する判定を行うための時間遅延の量は、理論的には、時間マークＴ_Ｎ（３０ｍ秒での）とＴ_ＭＡＸ（５０ｍ秒での）との間のどこかとすることができる。しかしながら、ピストン／ドライバの組み合わせは、ピストンストップに対して文字どおりはね返る傾向があり、これは、図１４の下部の波形グラフ上の２３４に複数の遷移が存在する理由である。更に重要なことに、図１４の上部の波形グラフ上の２５４に更により多くかつより長い遷移が潜在的に存在する。これは、ピストンストップが相当摩耗している、又は工具内の動作温度が非常に高温であり、それによってピストンストップが「軟かく」若しくは別様により「弾む」ようになっているのいずれかの状況を示す。その動作特性を考慮して、Ｘ軸に沿った時間マークＴ_Ｂの位置は、駆動工程の端部に向かって遅延させて、ドライバがピストンストップに対して実質的に落ち着くことを確実にするべきである。そうでなければ、ダウンセンサから入力信号をサンプリングする瞬間は、誤った読み取り値をもたらす場合がある。したがって、Ｔ_Ｂに対する比較的「安全な」時間マークは、約４５ミリ秒として選択することができる。

一方、モードＡ故障に関する判定を行うための時間遅延の量は、より遅くではなく、より早くするべきである。図１３の中央の波形グラフに見ることができるように、ドライバがその公称「規格内」駆動位置に到達しないため、ダウンセンサの信号のいかなる遷移も存在しない。当然ながら、ダウンセンサの信号をサンプリングする前に、少なくとも、「規格内」工具に対するダウンセンサ信号遷移を見るために予想される公称時間量である時間マークｔ３まで待機しなければならない。しかしながら、工具の寿命にわたって、典型的には数万回の駆動サイクル後に、ガス圧がゆっくりと低下するにつれて、ｔ３に対する予想される遷移時間は、ゆっくりと増加することになる。（図１５の波形グラフ及び図１８のフローチャートを参照して、「ドライファイヤ」診断試験に関する説明を参照されたい。）加えて、モードＡ故障に対する試験は、ピストン／ドライバの組み合わせがはね返りを停止するまで「待機」する必要はない。そもそも、ドライバがその公称駆動位置に到達しなかった場合、それは動けなくなっている可能性があるので、いかなる事象でも「はね返る」ことにはならず、第２に、システムコントローラで実行されるソフトウェアは、ドライバを「落ち着かせる」必要は全くなく、代わりに、システムコントローラは、ダウンセンサを複数回（むしろ迅速に）サンプリングし、開始時間ｔ１の後の任意のタイプの遷移を探していて、後の時間（モードＢ故障を探す場合などの）での「最終的な」論理レベルがなにかを判断するために見ていない。（図１８のフローチャートを参照されたい。）したがって、モードＡ故障の判定は、開始時間の２０ミリ秒後など、はるかに早く行うことができ、つまり、時間マークＴ_Ａは、ｔ１の約２０ミリ秒後であるべきである。１つの非常に重要な考慮事項は、これであり、ドライバ９０が、ドライバトラック９３に沿ってどこかで「早くに」全く動かなくなっている場合、できるだけ早くリフタ１００をドライバ９０に向かって移動させるのを停止することが非常に望ましい。

実に多くの実世界の用途に関して制御システムによって受信される多くの「粗い」信号に利用可能なデバウンス回路が存在することに留意されたい。この締結具駆動工具の場合、はね返るピストン／ドライバの組み合わせが落ち着くのを「待機する」のに伴う時間遅延が数ミリ秒の持続時間であるため、「通常の」デバウンス回路は、おそらくあまり良好に機能しないであろう。したがって、標準的な時間遅延がより好適であり、この機能は、「タイマー」によって実行されるものとして本明細書で説明される。そのような「タイマー」は、ハードウェアのタイマーとしてではなく、コンピュータコードとして物理的に存在することができるが、時間遅延を生成する両方の方法は、この工具制御システムにおいて十分に機能するはずであることが理解されるであろう。

図１３では、開始信号は、タイミングマークｔ１で示す。Ｘ軸（時間の経過を表す）に沿って移動して、次の重要な時間マークは、ダウンセンサの信号の初期遷移を特定するｔ３で示す。Ｘ軸に沿って続けて、次の重要な時間は、ＴＮで示し、これは、ドライバがその開始又は「準備」位置からその終了又は「駆動」位置へ遷移するために必要とされる最大「正常」時間を表す。最下部のグラフに見ることができるように、２０４での遷移は、この時間Ｔ_Ｎに達する前に起こり、これにより、これが「正常」波形となる。Ｘ軸に沿って更に、次の重要な時間は、Ｔ_ＭＡＸで示し、これは、ブレーキを適用するか否かを判定するための最大許容時間を表す。現在Ｓｅｎｃｏにより販売されているＦＵＳＩＯＮ（登録商標）工具などの仕上げ工具に関して、Ｔ_ＭＡＸは開始時間ｔ１の約５０ミリ秒後である。

Ｔ_ＭＡＸ特性は、決定的に重要な数値を表し、これらの種類のガススプリング締結具駆動工具の適切な動作のために観察しなければならない。位置センサを使用し、それらの結果として生じる波形を分析することの主な目的は、ドライバが最終的にドライバトラック９３内の「規格外」位置になる状況で、リフタピンがドライバに対して衝突することを防止することである。図１３の最下部のグラフでは、ｔ１は、ドライバ９０の係合突出部又は歯９２からリフタの係合ピンが解放され、それによってドライバがガス圧によって（ピストン８０を介して）駆動トラックを通って下向きに押されて、締結具と係合し、次いでその締結具をワークに打ち込むことが可能になるように、モータがリフタを少量に回転させる開始時間である。これは迅速に起こり、その後、時間は図１３のグラフ上で継続し、一方、リフタモータは、係合されて、リフタを回転し続けて、ドライバを駆動位置からその準備位置へと移動して戻す。モータ４０がリフタ１００を移動し始めるために特定の最小時間量が必要であり、更には次に、リフタピンは、ドライバ９０の突出部又は歯９２と直ちに係合しない。それらのピンがドライバの歯９２と接触する前に、リフタピンが（弓状の方向に）移動する必要がある小さいスペースが存在する。必要に応じて、ブレーキ回路１４０を係合させて、リフタピンとドライバ９０との間の物理的接触を防止することができ、その判定は、Ｔ_ＭＡＸに達する前に行わなければならない。適切に行われた場合、ブレーキは、リフタサブアセンブリ１００の回転運動を迅速に停止し、それによって、リフタピンとドライバの物理的接触を防止し、うまくいけばドライバを物理的損傷から守る。

ここで図１４を参照して、デュアルセンサの締結具駆動工具に関する信号を示す、波形の別のセットを示す。用語「デュアルセンサ」は、アップセンサ及びダウンセンサの両方を有する図示した実施形態を指す。図１４の最下部のグラフは、「正常な」状況を示し、ダウンセンサは、２３２で「論理低」信号波形を生成し、時間マークｔ１での駆動サイクルの作動の後にしばらくの間継続し、最後に、時間マークｔ３で遷移が起こり、ダウンセンサが光ビームを最初に受信し、その後その光ビームがドライバによって遮られるときに、２３４で波形内の複数の遷移を生成する。その信号が落ち着くと、それは、２３０でグラフによって示すように、最終的に「論理高」状態になり、継続する。

アップセンサは、グラフ部分２３１で論理高状態で開始し、次いで、ドライバ９７の前縁部がアップセンサ位置を通過するときに、時間マークｔ２で遷移する。この遷移は、グラフ部分２３３にあり、それが起こると、信号の論理状態は、駆動工程の残りの全体にわたって低のままで、２３５のグラフ部分で終了する。

図１４のグラフでは、Ｘ軸に沿った記号は、以下の意味を有する。時間マークｔ１は、リフタモータ４０が最初に回転し始めるときの駆動工程の開始時間を表し、時間マークｔ２は、ドライバ９０の前縁部９７がその位置を過ぎて移動するのをアップセンサが検出する、遷移が予想される「正常な」時間を表す。Ｔ_Ｎは、駆動工程を終了するための「正常な」最大時間量を表し、Ｔ_ＭＡＸは、システムコントローラがブレーキを適用するか否かを判定しなければならない前の許容最大時間を表す。

図１４の最下部のグラフは、ダウンセンサの遷移（ｔ３で）が時間マークｔ１とＴ_Ｎとの間で発生したため、正常なサイクルを示す。したがって、ドライバは、開口部９５がＬＥＤからダウンセンサの光検出器に光を通過させるように、その正しい距離（「規格内」）を移動した。

図１４の中央のグラフは、２４２でのダウンセンサ信号が論理低値で始まるが、残念なことに２４０での駆動工程終了時に論理低値のままであるため、波形の異なるセットを示す。アップセンサは正しく作動し、２４１で論理高状態で開始し、次いでグラフ上の遷移２４３がグラフ部分２４５の低側の論理状態になる、時間ｔ２付近の遷移を行う。しかしながら、ダウンセンサ信号が時間Ｔ_Ａまでに状態を変更しなかったため、これは、モードＡ故障を示す。

図１４の最上部のグラフは、ダウンセンサ２５２が論理低値で開始し、次いで２５４で遷移を行い、次いで、２５０で論理低値で終了することを示す。アップセンサ信号は、２５１で論理高値で開始し、グラフ部分２５３で時間ｔ２付近で遷移し、２５５で論理低値で終了する。このグラフは、ダウンセンサ信号が論理高状態に遷移せず、時間Ｔ_Ｂまでそこに留まるため、異常事象を示し、したがって、これは、モードＢ故障を示す。図１３のグラフと同様に、図１４に示す２つの故障モードは、Ｔ_ＭＡＸに到達する前にブレーキが適用されるべきであることを示す。

事象の実際のタイミングに関して、時間マークｔ２は、ドライバ９０の底部又は「前縁部」９７がアップセンサ４の検出区域に移動する前に必要とされる時間量を表す。Ｓｅｎｃｏにより販売されているＦＵＳＩＯＮ（登録商標）工具などの仕上げ工具に関して、開始時間（ｔ１）とアップセンサの公称遷移（ｔ２）との間に必要な時間は、約１０ミリ秒である。

本明細書に図示して説明するより新しいフレーミング工具は、かねてから市場にあるＦＵＳＩＯＮ（登録商標）仕上げ工具よりも強力な工具であることに留意されたい。新しいＦＵＳＩＯＮ（登録商標）仕上げ工具の充填圧力は、約１００ＰＳＩであり、一方、本明細書で説明するタイプの新しいフレーミング工具の計画された充填圧力は、約１３０ＰＳＩである。（この計画された充填圧力は、このフレーミング工具の設計が成熟するにつれて変更され得ることが理解されるであろう。）これらのガススプリング工具に使用される動作圧力の差、並びに異なるピストン質量及び締結具のサイズの全体的な効果は、ｔ１、ｔ２、ｔ３、及びＴ_Ｎのタイミング値が両方の工具に関してほぼ同じであることである。

しかし、これらのタイミング値は、現在の設計努力の単なる例に過ぎず、本明細書に開示される技術の原理から逸脱することなく、非常に異なるタイプの工具のために大きく変更され得ることが理解されるであろう。例えば、「通常の」空気工具（例えば、動作中に工具に取り付けられた圧縮空気ホースを有する空気圧縮機を使用するもの）は、同様のアップセンサ及びダウンセンサを備えることができ、依然としてこの新たな技術から利益を得ることができる。

本明細書に図示した好ましい実施形態のように、締結具駆動工具に２つの位置センサが設けられている場合、工具は、貯蔵チャンバ内に十分なガス圧を有することを試験することができる。この試験は、「ドライファイヤ試験」と呼ばれる。「ドライファイヤ」という用語は、駆動工程を通して締結具駆動工具が繰り返し動作されるが、締結具マガジンが取り付けられていないので、ドライバ９０は、締結具に衝突しないが、単にその準備位置からその駆動位置へと遷移する、状況を指す。

図１５では、２つのグラフは、アップセンサ信号及びダウンセンサ信号を個々のグラフとして示す。上部のグラフは、アップセンサ信号が高論理状態である２７２で開始し、次いで、グラフ部分２７４で時間ｔ２付近で遷移し、次いで、２７０で低側の論理状態で終了することを示す。ダウンセンサ信号は、２６２で開始し、その後、２６４で遷移のセットによって示すように、時間ｔＤＦで遷移する。次いで、ダウンセンサ信号は、２６０で高論理状態で終了する。参照番号２８０によって示す時間間隔は、ドライファイヤ試験サイクルを含む、アップセンサ遷移事象（ｔ２での）と第１のダウンセンサ信号遷移（ｔＤＦでの）との間の時間を表す。

ＦＵＳＩＯＮ（登録商標）として知られるＳｅｎｃｏ仕上げ工具では、時間間隔２８０（すなわち、ｔ２とｔＤＦとの間のデルタ時間）は、約７ミリ秒であるべきである。時間間隔が８〜１０ミリ秒の範囲である場合、ドライファイヤ試験の異常な結果を示し、追加の加圧ガスをその工具の貯蔵チャンバに加える必要がある。このタイプの診断試験は、位置センサの追加の前には、現場では不可能であったため、これは、工具をサービスセンターに戻すことなく、ユーザがいつでも実行できる新たな容易に実行される試験である。

実用プロトタイプのフレーミング工具では、アップセンサ及びダウンセンサ用のＬＥＤに供給される電流は、約７ｍＡであった。モータドライバ回路１６０によってプロトタイプのリフタモータ４０（「Ｍ１」）に供給される電流は、約１８ボルトＤＣの電源を使用した、パルス幅変調電圧であった。モータ電流の初期デューティサイクルは、４ｋＨｚの駆動電圧変調周波数を使用して約８０％であり、「ランプアップ」時間間隔後に、リフタ／ドライバの慣性に打ち勝つために（その直線移動の上部付近の高ピストン圧力に対して押しながら）、モータ電流デューティサイクルを１００％に増加させた。プロトタイプのリフタモータ４０は、４極永久磁石ＤＣモータであった。プロトタイプの制動回路は、約２回のモータ回転内で回転を停止するように設計された。制動回路は、必要であれば、より速くすることができる（例えば、モータ端子でＥＭＦを逆転させることによって）が、そのような高速制動速度は、この工学的用途に必要であるとは考えられないことが理解されるであろう。また、上記に開示した物理的特性の全ては、本明細書に開示される技術の原理から逸脱することなく、生産での締結具駆動工具の将来の設計において、おそらく劇的に変化することが予想され得ることも理解されるであろう。

ここで図１６を参照して、単一センサの設計に関するフローチャートを示す。駆動シーケンスを制御するための初期化ステップ３００で開始して、第１のステップは、ステップ３０２でセンサの状態を確認することである。ダウンセンサの状態は「暗い」であるべきであり、これは、光がＬＥＤからダウンセンサ２の光検出器に通過するべきではないことを意味する。判定ステップ３０４は、システムステータスが正しいか否かを判定する。これは、工具がサイクルを許可されるべき前に試験しなければならない他のセンサ及び状態が存在するため、単にダウンセンサを確認することを含むだけではないことに留意されたい。

センサ状態が正しくない場合、又は工具になんらかの他の種類の決定的問題がある場合、工具は、ステップ３０６で警報状態に入り、工具駆動システムは、ステップ３０８で無効化される。ステップ３０４でセンサ及び他の状態が正しいと仮定すると、ステップ３１０で、駆動イベントのために工具が準備され、ブレーキ回路がオフになる。判定ステップ３１２は、ここで、駆動シーケンスが開始されたか否かを判定する。論理のこの部分は、駆動シーケンスが開始するまで、本質的にＤＯループ内で継続し、駆動シーケンスの開始が起こると、ステップ３１４で２つのタイマーが開始される。これらのタイマーは、タイマーＡ及びタイマーＢと呼ばれる。

判定ステップ３２０は、ここで、ダウンセンサが状態を変更したか否かを判定する。否の場合、判定ステップ３２２は、タイマーＡがタイムアウトした（時間間隔Ｔ_Ａを過ぎて）か否かを判定する。否の場合、論理は判定ステップ３２０に戻って、ダウンセンサがもう状態を変更したか否かを確認する。一方、タイマーＡがタイムアウトし、判定ステップ３２２がそれに気付く場合、モードＡ故障が発生しており、ステップ３２４でそのように示される。

タイマーＡがタイムアウトする前にダウンセンサが状態を変更した場合、論理は、タイマーＡをリセットするステップ３２６に向けられ、論理は、タイマーＢがタイムアウトした（時間間隔Ｔ_Ｂを過ぎて）か否かをここで判定する判定ステップ３３０に進む。答えが「いいえ」の場合、この部分の論理は、タイマーＢがタイムアウトするまで、ＤＯループ内に留まる。タイムアウトが起こると、判定ステップ３３２は、ダウンセンサがその元の状態又はその反対の状態にあるかを判定する。ダウンセンサの状態がその反対の状態に遷移した場合、論理は、これが「正常な」駆動イベントであると宣言するステップ３３６に向けられる。一方、ダウンセンサの状態がその反対の状態で終了せず、代わりにその初期状態に戻る場合、論理フローは、モードＢ故障が発生したと宣言するステップ３３４に向けられる。

モードＡ故障又はモードＢ故障のいずれかが発生した場合、論理は、ブレーキ回路をオンにするステップ３４０に向けられる。これは、リフタピンがドライバ９０に衝突することを防止するのに十分に迅速に行われると想定される。論理フローは、ここで、全てのタイマーをリセットするステップ３４２に向けられる。これは、ステップ３３６で工具が正常な駆動イベントを経た、又は故障モードが発生したかにかかわらず、行われる。タイマーがリセットされると、このサブルーチンは、戻りステップ３４４で終了する。

ここで図１７を参照して、２つのセンサ、すなわち、アップセンサ及びダウンセンサの両方を有する工具に関する駆動シーケンス論理を示す、フローチャートを示す。この論理フローチャートは、ステップ４００で始まり、予想される駆動シーケンスのためにシステムを初期化する。ステップ４０２は、センサの状態及び他のシステム要件を判定する。アップセンサ４は、そのＬＥＤからの光を有すると想定され、ダウンセンサ２は、暗いと想定される。判定ステップ４０４は、これらが正しいか否かを判定し、否の場合、ステップ４０６で警報状態に入り、工具駆動シーケンスは、ステップ４０８で無効化される。

初期化手順がセンサ（及び他の状態）が正しいことを示す場合、ステップ４１０は、駆動イベントを準備し、ブレーキ回路をオフにする。判定ステップ４１２は、ここで、アップセンサが状態を変更したか否かを判定する。否の場合、このステップで論理は、アップセンサが状態を変更するまで、ＤＯループになる。状態の変更が起こると、ステップ４１４は、タイマーＡを開始し、タイマーＢを開始する。

判定ステップ４２０は、ここで、ダウンセンサが状態を変更したか否かを判定する。否の場合、判定ステップ４２２は、タイマーＡがタイムアウトした（時間間隔Ｔ_Ａを過ぎて）か否かを判定する。否の場合、論理は判定ステップ４２０に戻って、ダウンセンサが状態を変更したか否かを判定する。一方、タイマーＡがタイムアウトした場合、ステップ４２２は、モードＡ故障を宣言するステップ２４２に論理を向ける。

タイマーＡがタイムアウトする前にダウンセンサがステップ４２０で状態を変更した場合、論理は、タイマーＡをリセットするステップ４２６に向けられ、次に、タイマーＢがタイムアウトした（時間間隔Ｔ_Ｂを過ぎて）か否かを判定する判定ステップ４３０に進む。タイマーＢがタイムアウトしていない場合、論理は、タイマーＢがタイムアウトするまで一時的なＤＯループ内に留まる。タイムアウトが起こると、判定ステップ４３２は、ダウンセンサの状態を判定する。ダウンセンサが反対の状態に遷移した場合、それは、ステップ４３６で宣言されるように正常なシーケンスである。一方、判定ステップ４３２で、ダウンセンサがその反対の状態に遷移しなかった場合、モードＢ故障が発生しており、これはステップ４３４で宣言される。モードＡ故障又はモードＢ故障のいずれかが発生した場合、ステップ４４０は、ブレーキ回路をオンにし、例えば、インジケータランプ４３を点灯することができる、又は点滅を開始することができる。図１６のフローチャートと同様に、ブレーキ回路は、リフタピンがドライバ９０に衝突することを防止するのに十分に迅速に適用されると想定される。

全ての状況において、論理がステップ４４２に到達すると、全てのタイマーがリセットされ、論理は、戻りステップ４４４で、このサブルーチンの終了に到達した。

ここで図１８を参照して、「ドライファイヤ」試験として知られる診断試験に関する論理シーケンスを示す、フローチャートを示す。フローチャートは、初期化ステップ５００で始まり、ここでは、ステップ５０２で、センサが正しい状態に関して検査され、工具の他の状態も確認される。判定ステップ５０４は、センサの状態が正しいか否かを判定し、否の場合、論理は、ステップ５０６で警報状態に向けられ、次いで、ステップ５０８でドライファイヤ試験が防止される。

ステップ５０４でシステムステータスが正しい場合、ステップ５１０は、ここで診断試験モードルーチンを開始する。判定ステップ５１２は、ユーザが、工具のプッシュボタンに特別なコード「Ｚ」を入力したか否かを判定する。（ユーザ作動ボタンは、工具が試験モードに入ることを可能にする特定の所定のコードを入力させることができる工具上に設けられ、そのコードは特別なコードＺと呼ばれる。）否の場合、論理フローは、試験モードルーチンが開始される前に戻り、所望であればユーザが他の診断試験を実行する、又は他の方法で機能することを可能にする。

ステップ５１２で特別なコードＺが入力された場合、ステップ５１４でドライファイヤルーチンが開始する。ここで、工具は、一時的なＤＯループのタイプで、判定ステップ５１６で作動を待つ。作動が行われると（これは、通常、トリガ並びに安全接触要素の両方が作動されたことを意味する）、ステップ５２０に到達する。ステップ５２０で、アップセンサの遷移とダウンセンサの遷移との間の時間間隔を表す時間Ｔ_Ｅが測定される。この時間間隔Ｔ_Ｅは、ステップ５２２で、所定の値Ｔ_Ｆ、及び所定の値Ｔ_Ｇ、又はルックアップテーブル内の対応する値と比較される。判定ステップ５３０は、Ｔ_Ｅが持続時間が長すぎるか否かを判定し、そうである場合、論理フローは、状態が規格外であると判定するステップ５３６に向けられる。この状況では、規格外の状態は、過小圧力状態に起因して発生した可能性があり、その状況では、ステップ５３８は、インジケータランプを「Ｙ」回点滅させる。（ＬＥＤ ４３は、インジケータランプとして機能することができる。）時間間隔Ｔ_Ｅの「長すぎる」結果の他のあり得る理由は、例えば、潤滑剤を新しくする必要性、又は、おそらくピストンシール若しくはスリーブ若しくは「サービスが必要な」状態を引き起こし得るなんらかの他の構成要素を交換する必要性である。

一方、ステップ５３０で時間間隔Ｔ_Ｅが長すぎていなかった場合、論理フローは、Ｔ_Ｅが持続時間が短すぎるか否かを判定する判定ステップ５４０に向けられ、そうである場合、論理フローは、状態が規格外であったと判定するステップ５４２に向けられる。この状況では、再充填サービス手順中にだれかが主貯蔵タンクに加圧ガスを過剰に充填した場合であり得る過圧力状態に起因して、規格外の状況が起こった可能性がある。その状況では、ステップ５４４は、インジケータランプ（例えば、ＬＥＤ ４３）を「Ｗ」回点滅させる。（この新たな「ドライファイヤ試験」機能の利用可能性により、標準的な手順としてそのようなガス再充填サービス手順を実施した直後に、締結具駆動工具を試験することが賢明であろうことに留意されたい。それは、ここで、追加の装置が必要とされない、容易に実行される自己試験になる。）

しかしながら、ステップ５４０で時間間隔Ｔ_Ｅが短すぎない場合、論理は、状態が正常であったことを宣言するステップ５３２に向けられ、論理フローは次に、インジケータランプを「Ｘ」回点滅させるステップ５３４に向けられる。インジケータランプは、ＬＥＤ ４３などのユーザが見ることができる締結具駆動工具上のＬＥＤであってもよい。ユーザは、ＬＥＤがＸ回点滅するのを見ることを予想することになる。しかしながら、代わりに、ユーザがインジケータランプがＹ回又はＷ回のいずれか点滅するのを見る場合、ユーザは、ドライファイヤ試験が不合格になり、工具を整備する必要があることを認識する。全ての場合において、戻りステップ５５０で、このサブルーチンの終了に到達している。

点滅ランプの代わりに、Ｓｏｎａｌｅｒｔとして知られるデバイスなどのいくつかの種類の圧電デバイス、又は任意の他のタイプのオーディオ表示デバイスを使用して、オーディオ信号をユーザに提供することができることに留意されたい。実質的に任意の種類の可視インジケータ又は可聴インジケータを使用して、ドライファイヤ試験結果を告知することができる。例えば、締結具駆動工具に小型ディスプレイモニタを設けた場合には、必要に応じて言葉のメッセージを表示することができる。例えば、言葉のメッセージは、「過小圧力」又は「過圧力」と読み取ることができる。また、表示されたメッセージは、必要に応じて、異なる種類の結果に対して異なる色であってもよい。

上記の説明から理解することができるように、デュアルセンサの工具では、ドライバ９０の位置を監視するために異なる２つの位置に配置された独立した２つの電子センサが存在する。センサは、好ましくは、対応する赤外線受信機とともに狭ビーム赤外線エミッタ（又はＬＥＤ）を使用する。赤外光の経路は、ドライバ位置の結果として、遮断される、又は赤外線受信機に提示されるのいずれかである。上述のように、アップセンサ及びダウンセンサからの独立した出力は、システムコントローラ５０への独立した入力を生成し、システムコントローラ５０は、次いで、論理を使用して、工具が正しく実行されている、又は特定のタイプの故障モードに入ったかを判定する。デバウンス回路を使用して、正常な工具動作によって引き起こされるスプリアスセンサ出力を補償することができる。

故障モードのうちの１つが発生する場合、制御電子機器は、モータに作用する動的ブレーキに電流を印加する。この動的ブレーキは、モータ端子を効果的に短絡させて、モータが回転することを迅速に停止する。リフタモータ４０の回転を抑制することによって、これはまた、リフタサブアセンブリ自体である、モータに結合された移動質量の回転を抑制する。

簡潔に上述したように、赤外線光学センサ及びエミッタ以外の異なる種類のセンサを使用することができる。また、紫外光、又は可視スペクトルの光などの、異なる波長の光を使用することができる。渦電流センサ又は可変磁気抵抗デバイスなどの、更に他の種類のセンサを使用することができる。これらは、依然として非接触位置センサである。更に、本明細書に開示される技術の原理から逸脱することなく、ドライバ面の中間部分の貫通孔の代わりに、ドライバから離れた他の種類の開口部又は突出部を使用することができる。このシステムの１つの利点は、モータ及びギアボックスをリフタから切り離すための機械クラッチなどの、リフタの回転を停止するためのなんらのタイプの機械的システムを使用しないことである。これは、機械クラッチの複雑さ、重量、又は騒音を伴わずに、任意の駆動系の力が設計限界を超える前に望まない動きを防止するため、利点である。

ダウンセンサ位置決め孔として機能するドライバ４０の面の細長いスロット９５は、通常の許容差積算に起因するドライバの位置の変動、空気ばね圧力変動（経時的な漏れ及び温度変化による）、及びピストンストップの劣化（すなわち、摩耗）を可能にする。

上述したように、２つの位置センサを使用することは、駆動サイクルの開始のいくぶんより正確なタイミングを提供するだけでなく、なんらの追加のハードウェアなしに、「ドライファイヤ試験」として知られる診断試験も可能にする。これにより、ユーザが、工具をサービスセンターに持っていくことなく、貯蔵チャンバ内の空気圧の十分なことを試験することができる。

ＦＵＳＩＯＮ型工具の構造及び動作原理に関する更なる詳細は、Ｓｅｎｃｏによって出願された以前の特許出願に提供されている。本技術のこれら及び他の態様は、以前の米国特許及び公開された出願に開示されている情報を含め、本譲受人であるＳｅｎｃｏ Ｐｒｏｄｕｃｔｓ，Ｉｎｃ．により販売されている従来の締結具駆動工具に存在している場合がある。そのような刊行物の例は、米国特許第６，４３１，４２５号、同第５，９２７，５８５号、同第５，９１８，７８８号、同第５，７３２，８７０号、同第４，９８６，１６４号、及び同第４，６７９，７１９号、また、米国特許第８，０１１，５４７号、同第８，２６７，２９６号、同第８，２６７，２９７号、同第８，０１１，４４１号、同第８，３８７，７１８号、同第８，２８６，７２２号、同第８，２３０，９４１号、及び同第８，７６３，８７４号であり、これらは参照によりその全体が本明細書に組み込まれる。本明細書に記載される原理は、ネイラ工具だけでなく、ステープラを含む締結具駆動工具の全てのタイプ及びサイズにも適用されることが理解されるであろう。

図１６〜図１８のフローチャートに関連して説明した論理演算は、（マイクロプロセッサ技術を使用することによってなど）逐次論理を使用して、又は論理状態マシンを使用して、又は、おそらく個別論理によって実施することができ、並列プロセッサを使用して実施することさえもできることが理解されるであろう。１つの好ましい実施形態は、マイクロプロセッサ又はマイクロコントローラを使用して、ＡＳＩＣ内のメモリセルに記憶されるソフトウェア命令を実行することができる。実際に、マイクロプロセッサ（及び更に言えばマイクロコントローラ）全体は、ＲＡＭ及び実行可能ＲＯＭと共に、本明細書に開示される技術の１つの様式で、単一のＡＳＩＣ内に含まれてもよい。当然ながら、他の種類の回路を使用して、本明細書に開示される技術の原理から逸脱することなく、図面に示されるこれらの論理演算を実施することができる。いずれにせよ、それがマイクロプロセッサ、論理状態マシンに基づくか、これらのタスクを達成するための個別論理素子を使用することによって、又は、おそらく未だ発明されていないタイプの計算装置によってであろうとなかろうと、いくつかの種類の処理回路が備えられることになり、更に、典型的なＲＡＭチップ、ＥＥＲＯＭチップ（フラッシュメモリを含む）に基づいているか、データ及び他の動作情報（例えば、メモリ回路１５２に記憶されたドライファイヤのルックアップテーブルデータなどの）を記憶するために個別論理素子を使用することによって、又は、おそらく未だ発明されていないタイプのメモリデバイスによってであろうとなかろうと、いくつかの種類のメモリ回路が備えられることになる。

また、図１６〜図１８のフローチャートに示し上述した正確な論理演算は、同様に実行されるようにいくぶん修正され得るが、おそらくそのままではなく、本明細書に開示される技術の原理から逸脱することなく機能することも理解されるであろう。これらのフローチャートにおける判定ステップ及び他のコマンドのうちのいくつかの正確な性質は、自動締結具駆動工具（例えば、ＦＵＳＩＯＮ Ｓｅｎｃｏネイラ又はねじ回し工具を含むもの）の特定の将来モデルを対象とし、確実に類似しているが、ある程度異なるステップは、全体的な発明の結果は同じ状態で、多くの事例において締結具駆動工具の他のモデル又はブランドで使用されるであろう。

移動部品を有する、又は機能を実行する（処理回路及びメモリ回路を有するコンピュータなどの）本明細書に記載される任意の種類の製品は、単になんらかの無生物装置としてではなく「マシン」と見なされるべきであることが更に理解されるであろう。そのような「マシン」デバイスは、自動的に電動工具、プリンタ、電子錠などを、それらの例示的なデバイスがそれぞれ特定の移動部分を有するため、含むべきである。更に、有用な機能を実行するコンピュータ化されたデバイスはまた、マシンと見なされるべきであり、そのような用語は、多くの場合、多くのそのようなデバイスを説明するために使用され、例えば、ソリッドステート留守番電話は、移動部品を有さない場合があるが、周知の有用な機能を実行するため、それでも一般に「マシン」と呼ばれる。

本明細書で使用するとき、用語「近位」は、２つの物体がおそらくは互いに隣接するように、１つの物理的物体を第２の物理的物体と接近して配置する意味を有することができるが、必ずしもそれらの間に配置された第３の物体が存在しないことを必要としない。本明細書に開示される技術では、「雄型位置決め構造体」が「雌型位置決め構造体」の「近位」に配置されることになる場合があり得る。一般的に、これは、２つの雄型構造体及び雌型構造体が互いに物理的に当接していることを意味し得るか、又はこれは、２つの雄型構造体及び雌型構造体が連続的な表面に沿って実際に互いに触れるか否かにかかわらず、１つの構造体を互いに対して所定の方向に向けて、かつＸ−Ｙ（例えば、水平及び垂直）位置に本質的に保持する、特定のサイズ及び形状を介して、それらが互いに「かみ合う」ことを意味し得る。又は、任意のサイズ及び形状（雄型、雌型、又は他の形状であろうとなかろうと）の２つの構造体は、それらが物理的に互いに当接するか否かにかかわらず、互いにいくぶん近くに配置されてもよく、そのような関係は、依然として「近位」と呼ぶことができる。又は、特定の点に対する２つ以上のあり得る位置は、棒の端部の「付近に（near）」又は端部「に（at）」あるなどの、物理的物体の正確な属性に関連して指定することができ、それらのあり得る「付近に」／「に」の位置の全ては、その棒の端部の「近位」とみなすことができる。更に、用語「近位」はまた、単一の物体に厳密に関連する意味を有することができ、単一の物体は２つの端部を有してもよく、「遠位端」は、対象基準点（又は領域）からいくぶん遠く離れて配置された端部であり、「近位端」は、その同じ対象基準点（又は領域）にいくぶん近い位置に配置されるであろう他方の端部である。

本明細書に記載及び／又は図示される様々な構成要素は、本明細書に開示される技術の原理から逸脱することなく、複数の部品に含めて、又はこれらの構成要素のそれぞれに対して一体型部品として、様々な方法で製造することができることが理解されるであろう。例えば、以下の特許請求の範囲の列挙された要素として含まれる構成要素は、一体型部品として製造されてもよく、又はその構成要素は、一体に組み立てられるいくつかの個々の部品の組み合わせた構造体として製造されてもよい。しかし、「複数部品の構成要素」は、特許請求された列挙された要素が本明細書では一体構造としてのみ記載及び図示されていると思われる場合であっても、依然として、請求項の解釈の侵害目的に対して特許請求された列挙された要素の範囲内に含まれることになる。

「背景技術」及び「発明を実施するための形態」で引用した全ての文献は、関連部分において、参照により本明細書に組み込まれるが、いずれの文献の引用も、それが本明細書に開示される技術に関する先行技術であることを容認するものとして解釈されるべきではない。

好ましい実施形態の前述の説明は、例示及び説明の目的のために提示されている。それは、網羅的であること、又は本明細書に開示される技術を開示される厳密な形態に限定することを意図するものではなく、本明細書に開示される技術は、本開示の趣旨及び範囲内で更に修正されてもよい。本明細書に記載又は図示される任意の実施例は、非限定的な実施例として意図されており、本明細書に開示される技術の趣旨及び範囲から逸脱することなく、上記の教示を考慮することで、実施例若しくは好ましい実施形態（単数又は複数）の多くの修正又は変形が可能である。実施形態（単数又は複数）は、本明細書に開示される技術の原理及びその実際的な適用を例示するために選択及び説明されており、それによって、当業者が、様々な実施形態において、意図される特定の用途に適した様々な修正とともに、本明細書に開示される技術を利用することを可能にしている。したがって、本出願は、本明細書に開示される技術の、その一般的原理を使用した任意の変形、使用、又は適応を網羅することを意図している。更に、本出願は、本明細書に開示されるこの技術が関連し、添付の特許請求の範囲の範囲内に含まれる、当該技術分野において既知又は慣習的な実施の範囲内にあるように、本開示からのそのような逸脱を網羅することを意図している。

Claims (14)

1. 締結具駆動工具で使用するように構成されたドライバマシンであって、前記ドライバマシンが、
   （ａ）内部に可動ピストン（８０）を有する中空シリンダ（７１）と、
   （ｂ）駆動されることになる締結具（１６）を受け入れるようなサイズ及び形状のガイド本体（３６）と、
   （ｃ）前記ピストンと機械的に連通している細長いドライバ（９０）であって、それにより、前記ドライバの移動が前記ピストンの移動に関連し、前記ドライバが、前記締結具を前記ガイド本体の出口部分から押すようなサイズ及び形状であり、前記ドライバが、第１の端部から第２の端部まで延び、間に細長い面を有し、前記第１の端部が、前記ピストンの近位にあり、前記第２の端部が、前記ピストンから遠位にあり、駆動工程中に前記締結具と接触する、細長いドライバ（９０）と、
   （ｄ）第１の所定の条件下で、戻り工程中に駆動位置から準備位置に向かって前記ドライバを移動させる、リフタ（１００）と、
   （ｅ）電気エネルギ源（４８）と、
   （ｆ）システムコントローラであって、（ｉ）処理回路（１５０）と、（ｉｉ）前記処理回路によって実行可能な命令を含むメモリ回路（１５２）と、（ｉｉｉ）入出力インターフェース（Ｉ／Ｏ）回路（１５４）と、を含む、システムコントローラと、
   を備え、
   （ｇ）前記ドライバが、前記細長い面内の所定の位置に前記ドライバを完全に貫通して延びる開口部（９５）を有することと、
   （ｈ）前記駆動工程の後に前記ドライバが前記駆動位置に正しく位置している場合に前記開口部を検出する第１の位置センサ（４）と、
   （ｉ）前記Ｉ／Ｏ回路が、前記第１の位置センサと通信し、それにより、前記第１の位置センサによって生成された第１の信号が前記処理回路で第１の入力信号として受信されることと、
   （ｊ）前記システムコントローラが、
   （ｉ）第２の所定の条件下で、前記ドライバが駆動工程を経ることを可能にし、それによって、前記ドライバを前記準備位置から前記駆動位置に向かって移動させ、
   （ｉｉ）前記駆動工程の開始時に開始時間Ｔ_Ｘを判定し、
   （ｉｉｉ）前記時間Ｔ_Ｘが発生した後で、時間間隔Ｔ_Ｂの間待機し、次いで、前記第１の入力信号が第１の論理状態又は第２の論理状態にあるかを、（Ａ）前記第１の位置センサが前記ドライバ開口部を検出しない場合、前記第１の入力信号が前記第１の論理状態にあり、（Ｂ）前記第１の位置センサが前記ドライバ開口部を検出する場合、前記第１の入力信号が前記第２の論理状態にある、ように判定し、
   （ｉｖ）前記第１の入力信号が前記時間間隔Ｔ_Ｂの後に前記第１の論理状態にある場合、前記ドライバマシンが異常に動作していると判定し、
   （ｖ）前記第１の入力信号が前記時間間隔Ｔ_Ｂの後に前記第２の論理状態にある場合、前記ドライバマシンが正常に動作していると判定する、ように構成されたことと、
   を特徴とする、ドライバマシン。
2. （ａ）前記システムコントローラが、
   （ｉ）前記時間Ｔ_Ｘが発生した後で、時間間隔Ｔ_Ａの間待機し、次いで、前記第１の入力信号が前記時間Ｔ_Ｘの後に少なくとも１回状態を変更したか否かを判定し、それにより、
   （ｉｉ）前記第１の入力信号が前記時間Ｔ_Ｘと前記時間間隔Ｔ_Ａとの間に状態を変更しなかった場合、前記ドライバマシンが異常に動作していると判定し、
   （ｉｉｉ）前記第１の入力信号が前記時間Ｔ_Ｘと前記時間間隔Ｔ_Ａとの間に状態を変更した場合、前記ドライバマシンが他の条件に依存して正常に動作している場合があると判定する、ように更に構成される、
   又は、
   （ｂ）前記ドライバマシンが異常に動作していると判定された場合、前記システムコントローラが、前記ドライバマシンが整備されるまで前記ドライバマシンの更なる動作を防止する、
   又は、
   （ｃ）前記ドライバが、少なくとも１つの長手方向縁部に沿って複数の離間した突出部（９２）を呈し、前記リフタが、前記ドライバの前記複数の離間した突出部のうちの少なくとも１つと係合して、戻り工程中に前記ドライバを前記駆動位置から前記準備位置に向かって移動させる、前記リフタの表面から突出する複数の延長部（１０４、１０６、１０８）を呈する、
   請求項１に記載のドライバマシン。
3. 前記時間間隔Ｔ_Ａが、前記時間間隔Ｔ_Ｂよりも短い、請求項２に記載のドライバマシン。
4. （ａ） （ｉ）前記電気エネルギ源によって電力を供給されるプライムムーバ（４０）であって、前記第１の所定の条件下で前記リフタを移動させるプライムムーバと、
   （ｉｉ）作動されると、前記プライムムーバの動きを迅速に停止する制動回路（１４０）と、を更に備え、
   前記システムコントローラが、
   （Ａ）前記ドライバマシンが異常に動作していると判定された場合、時間間隔Ｔ_ＭＡＸが生じる前に、前記制動回路を作動させて、前記リフタが前記ドライバと実質的に物理的に接触することを防止し、それによって戻り工程が行われることを防止し、
   （Ｂ）前記ドライバマシンが正常に動作していると判定された場合、前記リフタが前記ドライバと物理的に接触することを可能にし、それによって、前記ドライバが前記駆動位置から前記準備位置に向かって移動されるように、戻り工程を行わせる、ように更に構成される、
   又は、
   （ｂ）前記シリンダと常に流体連通する貯蔵チャンバ（７４）であって、それにより、前記貯蔵チャンバ及び前記シリンダが、最初に加圧ガスで充填され、動作サイクルの全ての部分の間に大気圧を超えたままであり、前記加圧ガスが、１回より多くの駆動サイクルに再使用される、貯蔵チャンバ（７４）を更に備え、
   前記シリンダ及びピストンが、第２の所定の条件下でガススプリングとして作用し、前記ピストンに作用する前記貯蔵チャンバ及び前記シリンダの両方の前記加圧ガスを使用して、前記ドライバを前記ドライバの準備位置から前記ドライバの駆動位置に向かって移動させる、
   請求項１に記載のドライバマシン。
5. 締結具駆動工具で使用するように構成されたドライバマシンであって、前記ドライバマシンが、
   （ａ）内部に可動ピストン（８０）を有する中空シリンダ（７１）と、
   （ｂ）駆動されることになる締結具（１６）を受け入れるようなサイズ及び形状のガイド本体（３６）と、
   （ｃ）前記ピストンと機械的に連通している細長いドライバ（９０）であって、それにより、前記ドライバの移動が前記ピストンの移動に関連し、前記ドライバが、前記締結具を前記ガイド本体の出口部分から押すようなサイズ及び形状であり、前記ドライバが、第１の端部から第２の端部まで延び、間に細長い面を有し、前記第１の端部が、前記ピストンの近位にあり、前記第２の端部が、前記ピストンから遠位にあり、駆動工程中に前記締結具と接触する、細長いドライバ（９０）と、
   （ｄ）第１の所定の条件下で、戻り工程中に駆動位置から準備位置に向かって前記ドライバを移動させる、リフタ（１００）と、
   （ｅ）電気エネルギ源（４８）と、
   （ｆ）システムコントローラであって、（ｉ）処理回路（１５０）と、（ｉｉ）前記処理回路によって実行可能な命令を含むメモリ回路（１５２）と、（ｉｉｉ）入出力インターフェース（Ｉ／Ｏ）回路（１５４）と、を含む、システムコントローラと、
   を備え、
   （ｇ）前記ドライバが、前記細長い面内の所定の位置に前記ドライバを完全に貫通して延びる開口部（９５）を有することと、
   （ｈ）前記駆動工程の後に前記ドライバが前記駆動位置に正しく位置している場合に前記開口部を検出する第１の位置センサ（４）と、
   （ｉ）前記Ｉ／Ｏ回路が、前記第１の位置センサと通信し、それにより、前記第１の位置センサによって生成された第１の信号が前記処理回路で第１の入力信号として受信されることと、
   （ｊ）前記システムコントローラが、
   （ｉ）第２の所定の条件下で、前記ドライバが駆動工程を経ることを可能にし、それによって、前記ドライバを前記準備位置から前記駆動位置に向かって移動させ、
   （ｉｉ）前記駆動工程の開始時に開始時間Ｔ_Ｘを判定し、
   （ｉｉｉ）前記時間Ｔ_Ｘが発生した後で、時間間隔Ｔ_Ａの間待機し、次いで、前記第１の入力信号が前記時間Ｔ_Ｘの後に少なくとも１回状態を変更したか否かを判定し、それにより、
   （ｉｖ）前記第１の入力信号が前記時間Ｔ_Ｘと前記時間間隔Ｔ_Ａとの間に状態を変更しなかった場合、前記ドライバマシンが異常に動作していると判定し、
   （ｖ）前記第１の入力信号が前記時間Ｔ_Ｘと前記時間間隔Ｔ_Ａとの間に状態を変更した場合、前記ドライバマシンが他の条件に依存して正常に動作している場合があると判定する、ように構成されたことと、
   を特徴とする、ドライバマシン。
6. （ａ）前記電気エネルギ源によって電力を供給されるプライムムーバ（４０）であって、前記第１の所定の条件下で前記リフタを移動させるプライムムーバと、
   （ｂ）作動されると、前記プライムムーバの動きを迅速に停止する制動回路（１４０）と、を更に備え、
   前記システムコントローラが、
   （ｉ）前記ドライバマシンが異常に動作していると判定された場合、時間間隔Ｔ_ＭＡＸが生じる前に、前記制動回路を作動させて、前記リフタが前記ドライバと実質的に物理的に接触することを防止し、それによって戻り工程が行われることを防止し、
   （ｉｉ）前記ドライバマシンが正常に動作していると判定された場合、前記リフタが前記ドライバと物理的に接触することを可能にし、それによって、前記ドライバが前記駆動位置から前記準備位置に向かって移動されるように、戻り工程を行わせる、ように更に構成された、
   請求項５に記載のドライバマシン。
7. 前記ドライバマシンが異常に動作していると判定された場合、前記システムコントローラが、前記ドライバマシンが整備されるまで前記ドライバマシンの更なる動作を防止する、請求項５に記載のドライバマシン。
8. 締結具駆動工具で使用するように構成されたドライバマシンであって、前記ドライバマシンが、
   （ａ）内部に可動ピストン（８０）を有する中空シリンダ（７１）と、
   （ｂ）駆動されることになる締結具（１６）を受け入れるようなサイズ及び形状のガイド本体（３６）と、
   （ｃ）前記ピストンと機械的に連通している細長いドライバ（９０）であって、それにより、前記ドライバの移動が前記ピストンの移動に関連し、前記ドライバが、前記締結具を前記ガイド本体の出口部分から押すようなサイズ及び形状であり、前記ドライバが、第１の端部から第２の端部まで延び、間に細長い面を有し、前記第１の端部が、前記ピストンの近位にあり、前記第２の端部が、前記ピストンから遠位にあり、駆動工程中に前記締結具と接触する、細長いドライバ（９０）と、
   （ｄ）第１の所定の条件下で、戻り工程中に駆動位置から準備位置に向かって前記ドライバを移動させる、リフタ（１００）と、
   （ｅ）電気エネルギ源（４８）と、
   （ｆ）システムコントローラであって、（ｉ）処理回路（１５０）と、（ｉｉ）前記処理回路によって実行可能な命令を含むメモリ回路（１５２）と、（ｉｉｉ）入出力インターフェース（Ｉ／Ｏ）回路（１５４）と、を含む、システムコントローラと、
   を備え、
   （ｇ）前記ドライバが、前記細長い面内の所定の位置に前記ドライバを完全に貫通して延びる開口部（９５）を有することと、
   （ｈ）前記駆動工程の後に前記ドライバが前記駆動位置に正しく位置している場合に前記開口部を検出する第１の位置センサ（４）と、
   （ｉ）前記ドライバが駆動工程を通して、前記準備位置から前記駆動位置に向かって移動し始める場合に、前記ドライバの動きを検出する第２の位置センサ（２）と、
   （ｊ）前記Ｉ／Ｏ回路が、前記第１の位置センサと通信し、それにより、前記第１の位置センサによって生成された第１の信号が、前記処理回路で第１の入力信号として受信され、前記Ｉ／Ｏ回路が、前記第２の位置センサと通信し、それにより、前記第２の位置センサによって生成された第２の信号が、前記処理回路で第２の入力信号として受信されることと、
   （ｋ）前記システムコントローラが、
   （ｉ）第２の所定の条件下で、前記ドライバが駆動工程を経ることを可能にし、それによって、前記ドライバを前記準備位置から前記駆動位置に向かって移動させ、
   （ｉｉ）前記ドライバが前記駆動工程を開始した後で、前記第２の入力信号が最初に状態を変更したときの時間Ｔ_Ｘを判定し、
   （ｉｉｉ）前記時間Ｔ_Ｘが発生した後で、時間間隔Ｔ_Ａの間待機し、次いで、前記第１の入力信号が前記時間Ｔ_Ｘの後に少なくとも１回状態を変更したか否かを判定し、それにより、
   （ｉｖ）前記第１の入力信号が前記時間Ｔ_Ｘと前記時間間隔Ｔ_Ａとの間に状態を変更しなかった場合、前記ドライバマシンが異常に動作していると判定し、
   （ｖ）前記第１の入力信号が前記時間Ｔ_Ｘと前記時間間隔Ｔ_Ａとの間に状態を変更した場合、前記ドライバマシンが他の条件に依存して正常に動作している場合があると判定する、ように構成されたことと、
   を特徴とする、ドライバマシン。
9. 締結具駆動工具で使用するように構成されたドライバマシンであって、前記ドライバマシンが、
   （ａ）内部に可動ピストン（８０）を有する中空シリンダ（７１）と、
   （ｂ）駆動されることになる締結具（１６）を受け入れるようなサイズ及び形状のガイド本体（３６）と、
   （ｃ）前記ピストンと機械的に連通している細長いドライバ（９０）であって、それにより、前記ドライバの移動が前記ピストンの移動に関連し、前記ドライバが、前記締結具を前記ガイド本体の出口部分から押すようなサイズ及び形状であり、前記ドライバが、第１の端部から第２の端部まで延び、間に細長い面を有し、前記第１の端部が、前記ピストンの近位にあり、前記第２の端部が、前記ピストンから遠位にあり、駆動工程中に前記締結具と接触する、細長いドライバ（９０）と、
   （ｄ）第１の所定の条件下で、戻り工程中に駆動位置から準備位置に向かって前記ドライバを移動させる、リフタ（１００）と、
   （ｅ）電気エネルギ源（４８）と、
   （ｈ）システムコントローラであって、（ｉ）処理回路（１５０）と、（ｉｉ）前記処理回路によって実行可能な命令を含むメモリ回路（１５２）と、（ｉｉｉ）入出力インターフェース（Ｉ／Ｏ）回路（１５４）と、を含む、システムコントローラと、
   を備え、
   （ｉ）前記ドライバが、前記細長い面内の所定の位置に前記ドライバを完全に貫通して延びる開口部（９５）を有することと、
   （ｊ）前記駆動工程の後に前記ドライバが前記駆動位置に正しく位置している場合に前記開口部を検出する第１の位置センサ（４）と、
   （ｋ）前記ドライバが駆動工程を通して、前記準備位置から前記駆動位置に向かって移動し始める場合に、前記ドライバの動きを検出する第２の位置センサ（２）と、
   （ｌ）前記Ｉ／Ｏ回路が、前記第１の位置センサと通信し、それにより、前記第１の位置センサによって生成された第１の信号が、前記処理回路で第１の入力信号として受信され、前記Ｉ／Ｏ回路が、前記第２の位置センサと通信し、それにより、前記第２の位置センサによって生成された第２の信号が、前記処理回路で第２の入力信号として受信されることと、
   （ｍ）前記システムコントローラが、
   （ｉ）第２の所定の条件下で、前記ドライバが駆動工程を経ることを可能にし、それによって、前記ドライバを前記準備位置から前記駆動位置に向かって移動させ、
   （ｉｉ）前記ドライバが前記駆動工程を開始した後で、前記第２の入力信号が最初に状態を変更したときの時間Ｔ_Ｘを判定し、
   （ｉｉｉ）前記時間Ｔ_Ｘが発生した後で、時間間隔Ｔ_Ｂの間待機し、次いで、前記第１の入力信号が第１の論理状態又は第２の論理状態にあるかを、（Ａ）前記第１の位置センサが前記ドライバ開口部を検出しない場合、前記第１の入力信号が前記第１の論理状態にあり、（Ｂ）前記第１の位置センサが前記ドライバ開口部を検出する場合、前記第１の入力信号が前記第２の論理状態にある、ように判定し、
   （ｉｖ）前記第１の入力信号が前記時間間隔Ｔ_Ｂの後に前記第１の論理状態にある場合、前記ドライバマシンが異常に動作していると判定し、
   （ｖ）前記第１の入力信号が前記時間間隔Ｔ_Ｂの後に前記第２の論理状態にある場合、前記ドライバマシンが正常に動作していると判定する、ように構成されたことと、
   を特徴とする、ドライバマシン。
10. 前記システムコントローラが、
    （ｉ）前記時間Ｔ_Ｘが発生した後で、時間間隔Ｔ_Ａの間待機し、次いで、前記第１の入力信号が前記時間Ｔ_Ｘの後に少なくとも１回状態を変更したか否かを判定し、それにより、
    （ｉｉ）前記第１の入力信号が前記時間Ｔ_Ｘと前記時間間隔Ｔ_Ａとの間に状態を変更しなかった場合、前記ドライバマシンが異常に動作していると判定し、
    （ｉｉｉ）前記第１の入力信号が前記時間Ｔ_Ｘと前記時間間隔Ｔ_Ａとの間に状態を変更した場合、前記ドライバマシンが他の条件に依存して正常に動作している場合があると判定する、
    ように更に構成された、請求項９に記載のドライバマシン。
11. 前記時間間隔Ｔ_Ａが、前記時間間隔Ｔ_Ｂよりも短い、請求項１０に記載のドライバマシン。
12. 締結具駆動工具で使用するように構成されたドライバマシンであって、前記ドライバマシンが、
    （ａ）内部に可動ピストン（８０）を有する中空シリンダ（７１）と、
    （ｂ）駆動されることになる締結具（１６）を受け入れるようなサイズ及び形状のガイド本体（３６）と、
    （ｃ）前記ピストンと機械的に連通している細長いドライバ（９０）であって、それにより、前記ドライバの移動が前記ピストンの移動に関連し、前記ドライバが、前記締結具を前記ガイド本体の出口部分から押すようなサイズ及び形状であり、前記ドライバが、第１の端部から第２の端部まで延び、間に細長い面を有し、前記第１の端部が、前記ピストンの近位にあり、前記第２の端部が、前記ピストンから遠位にあり、駆動工程中に前記締結具と接触する、細長いドライバ（９０）と、
    （ｄ）電気エネルギ源（４８）と、
    （ｅ）システムコントローラであって、（ｉ）処理回路（１５０）と、（ｉｉ）前記処理回路によって実行可能な命令を含むメモリ回路（１５２）と、（ｉｉｉ）入出力インターフェース（Ｉ／Ｏ）回路（１５４）と、を含む、システムコントローラと、
    を備え、
    （ｆ）前記ドライバが、前記細長い面内の所定の位置に前記ドライバを完全に貫通して延びる開口部（９５）を有することと、
    （ｇ）前記駆動工程の後に前記ドライバが前記駆動位置に正しく位置している場合に前記開口部を検出する第１の位置センサ（４）と、
    （ｈ）前記ドライバが駆動工程を通して、前記準備位置から前記駆動位置に向かって移動し始める場合に、前記ドライバの動きを検出する第２の位置センサ（２）と、
    （ｉ）前記Ｉ／Ｏ回路が、前記第１の位置センサと通信し、それにより、前記第１の位置センサによって生成された第１の信号が、前記処理回路で第１の入力信号として受信され、前記Ｉ／Ｏ回路が、前記第２の位置センサと通信し、それにより、前記第２の位置センサによって生成された第２の信号が、前記処理回路で第２の入力信号として受信されることと、
    （ｊ）前記システムコントローラが、
    （ｉ）第２の所定の条件下で、前記ドライバが駆動工程を経ることを可能にし、それによって、「ドライファイヤ試験」モード中に駆動されることになる締結具がない状態で、前記ドライバを前記準備位置から前記駆動位置に向かって移動させ、
    （ｉｉ）前記「ドライファイヤ試験」モード中に、前記ドライバが前記駆動工程を開始した後で、前記第２の入力信号が最初に状態を変更したときの時間Ｔ_Ｘを判定し、
    （ｉｉｉ）前記「ドライファイヤ試験」モード中に、前記ドライバが前記駆動位置に近づいた後で、前記第１の入力信号が最初に状態を変更したときの時間Ｔ_ＤＦを判定し、
    （ｉｖ）前記「ドライファイヤ試験」モード中に、Ｔ_ＤＦマイナスＴ_Ｘに等しい時間差Ｔ_Ｅを計算し、
    （ｖ）前記「ドライファイヤ試験」モード中に、前記時間差Ｔ_Ｅを所定の予測時間Ｔ_Ｆと比較し、前記Ｔ_Ｅが前記Ｔ_Ｆよりも大きい場合、前記締結具駆動工具に対する不合格になったドライファイヤ試験のインジケーションを提供する、ように構成されたことと、
    を特徴とする、ドライバマシン。
13. （ａ）前記システムコントローラが、前記「ドライファイヤ試験」モード中に、前記時間差Ｔ_Ｅを所定の予測時間Ｔ_Ｇと比較し、前記Ｔ_Ｅが前記Ｔ_Ｆよりも小さい場合、前記締結具駆動工具に対する不合格になったドライファイヤ試験のインジケーションを提供する、ように更に構成された、
    又は、
    （ｂ）前記時間差Ｔ_Ｅが、前記駆動工程の前記開始頃から前記駆動工程の前記終了頃まで前記ドライバが移動する時間間隔を表す、
    請求項１２に記載のドライバマシン。
14. （ａ）前記締結具駆動工具のユーザに可視である表示ランプ（４３）であって、前記Ｉ／Ｏ回路が、前記表示ランプと通信し、前記システムコントローラが、出力信号を前記表示ランプに提供して、前記不合格になったドライファイヤ試験を前記ユーザに通知するように更に構成された、表示ランプ（４３）、
    又は、
    （ｂ）前記締結具駆動工具のユーザに可聴である音響発生装置であって、前記Ｉ／Ｏ回路が、前記音響発生装置と通信し、前記システムコントローラが、前記音響発生装置に出力信号を提供して、前記不合格になったドライファイヤ試験を前記ユーザに通知するように更に構成された、音響発生装置、
    を更に備える、請求項１２に記載のドライバマシン。

Images