JP6801351B2 - 滑性、耐ブロッキング性の良好な積層フィルム、及び、これを用いた包装材、包装体 - Google Patents

Description

本発明は、滑性、耐ブロッキング性の良好な積層フィルムに関するものである。

包装材は、食品や生活用品の包装袋に幅広く利用されており、包装袋の内容物は、液状、粉末状、ペースト状、固形状等、様々な状態を有している。包装袋は、内容物充填時に充填適性や、包装材料に外力が加わった際の袋の破損が無いこと、気密性、包装袋を開封する際の開封性などの特性が求められる。こうした特性を得るために、耐衝撃性、ヒートシール性、引裂き性、剛性、などの物性が包装材に用いられる熱可塑性樹脂積層フィルムには求められている。

熱可塑性樹脂の積層フィルムは、例えば低密度ポリエチレンを用いた場合、良好な耐衝撃性、低温ヒートシール性を有することができるが、加工工程での滑性が悪く、ブロッキングしやすいといった問題を生じる。滑性が悪いことで、加工時のシワの発生や、フィルムの巻取り不良が起こり、ブロッキングによって、ブロッキング跡の顕在化や印刷時やラミネート工程におけるフィルム破断やテンション変動による収率低下が起こる。すなわち、滑性、ブロッキング性は、操業性の低下や、得られる製品の外観不良、開口性の悪化に繋がり、これらを改善するために、滑剤やアンチブロッキング剤が使用されている。

これら滑性やブロッキング性の問題を解決するため、低密度ポリエチレンなどに滑剤やアンチブロッキング剤を配合させる対応がとられている。（例えば、特許文献１等参照。）

特開２００７−１２５７３５号公報

これまで、フィルムや製袋品の滑性や開口性を改善するためには、滑剤やアンチブロッキング剤の添加量を増加する方向で対策が取られてきた。例えば、上記の特許文献１では、ポリエチレン系樹脂積層フィルムのシール層に、少なくとも有機滑剤を５００〜１５００ｐｐｍ配合している。しかしながら、滑剤を多量に添加した場合、製膜後、フィルム表面に滑剤が析出するブリードアウトが多量に発生するため、フィルムの後加工工程時に、滑りすぎて位置ズレの発生や、フィルム同士のシール性を低下させる等の課題があった。

そこで、本発明では、滑剤のブリードアウトを減らすため、無機または有機微粒子と滑剤の添加量を調整し、製膜から後加工工程後までの長期的な滑性の安定性と、耐ブロッキング性を有する包装袋等に使用する熱可塑性樹脂の積層フィルムを提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、代表的な本発明の積層フィルムの一つは、少なくとも２層からなる積層フィルムにおいて、最表層である第一層は、平均粒径が７〜１５μｍの微粒子を６０００〜５００００ｐｐｍを含有しており、第二層には、平均粒径が２〜８μｍの微粒子を１０００〜１００００ｐｐｍ含有しており、かつ、第一層、第二層は、いずれも滑剤を３０〜２００ｐｐｍを含有している。

本発明の積層フィルムは、滑剤の添加量が少ないので、フィルムの後加工工程における滑性の経過時間変化が少なく、良好な耐ブロッキング性を有することができる。

また、本発明の積層フィルムは滑剤の添加量が少ないので、フィルム製造時のコスト削減に繋がる。

本発明の実施形態の一例を示した斜視図である。 本発明の実施形態の一例を示した断面図である。 本発明の実施形態の一例を示した斜視図である。 本発明の実施形態の一例を示した斜視図である。 本発明の実施形態の一例を示した斜視図である。 本発明の包装材を用いたスタンディングパウチの断面図である。 本発明の包装材を用いたスタンディングパウチの展開図である。

以下では本実施形態における各構成の詳細を説明する。なお、各図は模式的に示した図であり、各部の大きさや形状等は理解を容易にするために適宜誇張して示している。また、説明を簡単にするため、各図の対応する部位には同じ符号を付している。

図２で示すように微粒子を積層フィルム１に配合すると、第一層４側の表面２に微粒子の一部が突出する。このように積層フィルム１が含有している微粒子の突出部と微粒子が突出していない最表層の表面の平坦な部分により、フィルム表面に凹凸をつけることができる。このようなフィルム表面の凹凸によって、フィルムを重ねて載置した場合のフィルム同士の接触面積を低減させることができ、良好な滑性を得ることができる。このような積層フィルム１を用いた包装材１１は巻き状態で長期間保管する場合であっても、フィルムの表面の接触面積の増大を防ぐことができることから、耐ブロッキング性も良好になる。
しかし、配合する微粒子の粒径サイズと添加量の増加に伴い、積層フィルム１の最表層の表面２の微粒子の突出部の占める割合が高くなり過ぎると、ヒートシール性の低下や、フィルム外観のムラに繋がる。また、配合する無機または有機微粒子の粒径と添加量の減少に伴い、積層フィルム１の表面２同士の滑性が低下し、ブロッキングといった問題につながる。
そこで、第一層４には、平均粒径７〜１５μｍの有機微粒子６を６０００〜５００００ｐｐｍ配合することによって、適度な滑性、ブロッキング性を得ることができる。

第二層５において、配合する微粒子についても、前述のように第二層５側の裏面３に一部が突出し、フィルム表面の滑性やブロッキング性の向上を図ることができる。しかし、配合する有機または無機微粒子の粒径サイズと添加量の増加に伴い、包装材に熱可塑性樹脂の積層フィルム１を用いた場合、第二層側の裏面３に突出した無機または有機微粒子が、基材層との密着性を悪化させ、後述する包装材のラミ強度を低下させる。また、配合する有機または無機微粒子の粒径サイズと添加量の減少に伴い、第二層５側の裏面３の滑性やブロッキング性の悪化に繋がる。
そこで、第二層５には、平均粒径２〜８μｍの無機微粒子７を１０００〜１００００ｐｐｍ配合することによって、包装材１１にしたときに、基材層との密着性を保ち、ラミ強度を保ちながら、滑性、耐ブロッキング性を良好にすることができる。

滑剤の添加量としては、どのような条件においても、適切な滑性で、変化のない熱可塑性樹脂の積層フィルム１を得ることができる３０ｐｐｍ〜２００ｐｐｍ程度で十分である。熱可塑性樹脂の種類、接着剤の有無・種類、温度条件などによって変化するが、滑剤は、成形後や温度変更後の経時変化によって、ブリードアウトしてくる。そのため、条件により、包装材用フィルムの表面に存在する滑剤量は変化してしまい、結果、滑性が変化してしまう。さらには、それだけでなく、表面に接触したフィルムにも滑剤が転移し、そのフィルムの滑性を変化させてしまう問題も生じる。一般には、滑りやすくするために、滑剤を多量に添加するが、本発明の適切な無機または有機微粒子を添加し、最表層表面に無機または有機微粒子を突出させることで、滑性は適度にすることが可能であり、さらに、滑剤は、熱可塑性樹脂の積層フィルム１に対して配合量が少ないほどブリードアウト量も抑えることができ、表面における滑材量の経時的変化を低減させることができる。

熱可塑性樹脂の積層フィルム１の材料は、適度な柔軟性を有するとともに、例えば押出機による加工適性を有する等、良好な加工性を備えることが望ましい。こうした材料としては、例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ），及びホモポリマー、ランダムコポリマー、ブロックランダムコポリマーをもつポリプロピレン、上記オレフィンと酢酸ビニルを共重合して得られるエチレン酢酸ビニルコポリマーや、オレフィンの側鎖を変性して得られるエチレン−メチルアクリレート共重合体（ＥＭＡ）、エチレン−エチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレン−ブチルアクリレート共重合体（ＥＢＡ）あるいはエチレン−メタクリル酸共重合体（ＥＭＡＡ）等が挙げられる。これらの材料は単独で用いられてもよく、これらのうちの複数の材料が組み合わされて用いられてもよい。

以下では、本実施形態における各構成の詳細を説明する。

熱可塑性樹脂の積層フィルム１に求められる物性は、耐衝撃性、ヒートシール性、剛性、引裂性などが挙げられる。耐衝撃性、ヒートシール性は、一般に低密度樹脂を用いることで良好にすることができる。低密度樹脂は、分子中の主鎖と側鎖からなる分岐構造から、結晶化が進まず軟化温度や融点が低温なので、ヒートシール性に優れ、結晶化度も低く、柔らかいため、耐衝撃性に優れる。一方で、剛性、引裂性は、高密度樹脂を用いることで良好にすることができる。ポリエチレンのような結晶性高分子は、結晶領域と非晶領域からなり、高密度であるほど結晶領域の割合が大きいため、高密度であるほどフィルムの硬さが増大し、剛性が向上する。
また、ポリエチレン樹脂において、一般的に、密度が高密度であると分子の分岐度は低いと考えられることから、密度を高めることによって、引裂性を向上することができる。
そこで、本発明の積層フィルムにおいては、図１に示すように、２層構成とし、第一層４を低密度樹脂、第二層５を中〜高密度樹脂とすることで、耐衝撃性、ヒートシール性が良好で、且つ、剛性、引裂性も良好にすることが可能となる。
また、熱可塑性樹脂の積層フィルム１に添加した無機または有機微粒子が最表層の表面２に突出することにより、加工時の滑性、耐ブロッキング性を向上させることができる。

剛性、耐衝撃性、ヒートシール性、引裂性を考慮した場合、熱可塑性樹脂の積層フィルム１は、各層ともに、主にポリエチレンからなる。ポリエチレンの平均密度は前記第一層４が、０．９１０ｇ／ｃｍ３〜０．９３０ｇ／ｃｍ３で、第二層５の平均密度は０．９２０ｇ／ｃｍ３〜０．９４０ｇ／ｃｍ３の範囲であり、かつ、第一層４の平均密度より高いことがより好ましい。なお、密度はＪＩＳＫ７１１２：１９９９に準拠した測定方法もしくは、これと比較できる測定方法により測定する。ここで「主に」とは、熱可塑性樹脂の積層フィルム１に用いる樹脂のうち、重合割合で７０％以上であることを表す。

第一層４、第二層５ともに直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）と低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）を混合していると良い。ＬＬＤＰＥにＬＤＰＥを混合させることで、上記各種物性とネックインなどの加工性を両立させることができる。さらに好ましくは、ＬＬＤＰＥ：ＬＤＰＥの重量比を９９：１〜７０：３０の割合で混合させると良い。

熱可塑性樹脂の積層フィルム１は、図４で示すように、熱可塑性樹脂フィルムが３層以上の多層構成でも良い。多層構成の例として、包装材用フィルムの剛性をより高めるため、第一層４、第二層５に使用する樹脂よりも高密度な樹脂層を第三層８に使用しても良い。また、熱可塑性樹脂の積層フィルム１の熱収縮によるカールを抑えるため、第一層４と同程度の密度の樹脂層を第三層８に使用しても良い。

このように配合された熱可塑性樹脂の積層フィルム１は、最表層の表面２と最裏層の裏面３に突出する、無機または有機微粒子によって、効果的に滑性を得ることができる。
また、フィルムに圧力がかかった場合に、無機または有機微粒子の突出部が球状であると、突出部が受けた応力は突出部表面全体に分散されるため、突出部の潰れによるフィルム表面同士の接触面積の増大を防ぐことができ、耐ブロッキング性にも効果が期待できる。

無機または有機微粒子としては、例えば、アクリル系粒子、スチレン粒子、スチレンアクリル粒子およびその架橋体、ポリウレタン系粒子、ポリエステル系粒子、シリコン系粒子、フッ素系粒子、これらの共重合体、ゼオライト、パイロフィライト、タルク、スメクタイト、バーミキュライト、雲母、緑泥岩、カオリン鉱物、セピオライトなどの粘土化合物粒子、シリカ、酸化チタン、アルミナ、シリカアルミナ、ジルコニア、酸化亜鉛、酸化ストロンチウム、水酸化アルミニウム、炭酸ストロンチウム、塩化ストロンチウム、硫酸ストロンチウム、硝酸ストロンチウム、水酸化ストロンチウム、ガラス粒子等が挙げられる。これらの微粒子には、様々な形状のものが存在するが、真球状で球径がそろったものが望ましい。
また、第一層４に用いる微粒子は有機微粒子であることがより好ましく、第二層５に用いる微粒子は無機微粒子であることがより好ましい。これは、無機微粒子は、無機微粒子が配合された熱可塑性樹脂積層フィルムを成形する際に、熱分解による質量減少を抑えることができるためである。
さらに、有機微粒子もしくは無機微粒子は、熱可塑性樹脂よりも硬いものであることがより好ましい。熱可塑性樹脂よりも硬い粒子を用いれば、熱可塑性樹脂に圧力が付加された際に、表面の突出部が潰されてしまうことを防ぐことができる。その結果、熱可塑性樹脂積層フィルムの間の接触面積が突出部の潰れによって増大することを防ぐことができ、滑り性や耐ブロッキング性を効果的に向上させることが可能となる。

滑性向上のための滑剤としては、例えばショ糖脂肪酸エステル、グリセリン脂肪酸エステル、合成樹脂系としては、流動パラフィン、パラフィンワックス、合成ポリエチレンワックスなどの炭化水素系、ステアリン酸、ベヘン酸、ステアリルアルコールなどの脂肪酸系、ステアリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスオレイン酸アミドなどの脂肪酸アミド、などが挙げられる。なかでも、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、ベヘン酸アミドなどの分子量２５０〜３５０の脂肪酸アミドであると良い。これらの有機滑剤は、フィルム表面へのブリードアウトが早く、成形直後から効果を発揮することができるためである。特に、包装材用フィルムでの滑性が悪いと、加工時にフィルム伸びやシワを発生しやすいことから、早期に滑性を改善する効果が期待できる有機滑剤は好適である。

積層フィルム１にはその他の各種の添加剤を含んでもよい。例えば、加工安定性を付与するための酸化防止剤などを適宜添加することが可能である。

積層フィルム１を用いた包装材１１は、製膜後から、経時により滑剤のブリードアウトが発生し、滑性が変化していく。このため、本発明における熱可塑性樹脂の積層フィルム１の最表層の表面２の良好な滑性とは、熱可塑性樹脂の積層フィルム１の製膜後から、ドライラミネート、エージング工程を経て包装材になるまで、いつでも熱可塑性樹脂の積層フィルム１の第一層４側の表面２の静摩擦係数が、０．１〜１．２の範囲であることを意味する。良好な滑性の包装材１１は、紙管に巻き取って保管する際に、シワの発生や包装材の巻取り不良を防ぐことが可能であり、製袋加工工程におけるシール位置のズレも防ぐことができる。そのため、静摩擦係数の範囲は、０．１５〜０．９であることがより好ましい。なお、滑剤の配合量が少量であるほど、ブリードアウト量は抑えられ、熱可塑性樹脂の積層フィルム１の製膜後から、包装体を成形した後も、静摩擦係数を０．１〜１．２の範囲内でとどめることができる。

本発明における滑性評価は東洋精機製作所製の滑り角測定装置を用いて、製膜後から、ドライラミネート、エージング工程後の第一層４表面２側の面同士の静摩擦係数を測定した。幅３０ｍｍ×長さ４０ｍｍ掛ける高さ３０ｍｍであり、かつ１９７ｇのおもりに試験片の測定面でない面を密着させ、固定側の試験片の上に設置し、傾斜角の増加によって斜面を滑りはじめる点角度から静摩擦係数を算出したものである。

熱可塑性樹脂の積層フィルム１の第一層４表面２は、配合する無機または有機微粒子のサイズや添加量によって表面粗さが決まる。表面粗さが大きいほど、熱可塑性樹脂の積層フィルム１の第一層４の表面２と第二層５の裏面３における他のフィルムとの接触面積が低減し、積層フィルム１の滑性や耐ブロッキング性を良好にすることができる。良好な耐ブロッキング性と滑性を発現するためには、第一層４表面２側の表面粗さ０．５〜２．０であることがより好ましい。

表面粗さの測定は、キーエンス製のレーザーマイクロスコープ（型番：ＶＫ−Ｘ２００）を用いて、対物レンズの倍率を１０倍にし、表面２の算術平均粗さＲａを算出した。

積層フィルム１の第一層４表面２と第二層５の裏面３の良好な表面粗さを得る場合、第一層、第二層に用いる無機または有機微粒子は球状であることがより好ましい。積層フィルム１の第一層４の表面２と第二層５の裏面３が接触した場合、第一層４と第二層５の密着による圧力が均一に加わり、積層フィルム１において均一な滑性、耐ブロッキング性を得ることができる。

本発明の積層フィルム１の製造方法は特に限定されるものではなくて、公知の製造方法を使用することができる。例えば、共押出法により、無機または有機微粒子添加量の異なる積層した第一層４と第二層５を得ることができる。さらに、Tダイを製造に用いた場合、製膜フィルムの透明性を得ることができる。

本発明の積層フィルム１を包装袋などの包装材１１に用いる場合、積層フィルム１の第二層側の裏面３に基材層１０や、さらには印刷層、バリア層といった機能層９を形成することで、本発明の効果を備えた包装材１１を得ることができる。例えば、包装材１１の層構成として、基材層１０、機能層９、積層フィルム１の三層構成や、これに限らず、基材層および積層フィルムの二層構成や、４層以上の多層構成としても良い。

基材層１０は、包装材１１の支持体として機能する層であり、プラスチックを主とするフィルムが用いられ、内容物の種類や充填後の加熱処理の有無など使用条件によって適宜選択される。基材層１０の材料としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、ナイロンなどが使用されるが、特に限定されない。さらに、上記材料のうちの１つの材料からなる単層であってもよいし、こうした単層の積層によって上記材料のうちの複数の材料が組み合わされた層であってもよい。

機能層９として例えば印刷層やバリア層の付与が挙げられる。バリア層は、空気中に含まれる酸素等の気体や水蒸気、封入した内容物等から包装材を保護するためのバリア性を高める機能を有する層であり、材料としては、例えば、ＥＶＯＨやアルミニウム等の金属などが挙げられ、適宜使用することができる。

本発明の包装材１１を用いて、互いに向かい合う積層フィルム１の表面２同士の周縁をヒートシール等により溶着することで、上述した本発明の効果を備えた包装体を得られる。
本発明の包装体としては、スタンディングパウチや、包装袋、口栓付きパウチ、ラミチューブ、バックインボックス等が挙げられるが、この他に様々な用途に使用できる。

包装体の一例として、本発明の包装材１１をスタンディングパウチに採用した場合の構造並びに製造方法を、図９、図１０を参照して説明する。スタンディングパウチとは、液体洗剤、柔軟剤、シャンプー、リンスなどのトイレタリー用品や、食用油、インスタントコーヒー、酒などの食品等、液体、粉体、固体を問わず収納可能な容器の一種である。上述の包装体と同様の製袋方法に加え、シーラントフィルムを底テープとし、本体表面と本体裏面の間に挿入して周縁をシールすることで、容易に自立可能であることを特徴とする。図９はスタンディングパウチ１２の断面図を、図１０はスタンディングパウチ１２形成前のウェブ搬送時の状態を示した模式図である。

以下、本発明で得られるスタンディングパウチ１２について詳細に説明する。図９に示すように、スタンディングパウチ１２では、本発明の包装材１１を内側にして折り曲げることで、パウチ表面１３、パウチ裏面１４を有する。その際に、図９中の網掛けで表示した左右のサイドシール部２２とボトムシール部２３からなる周縁シール部をヒートシールして包装体を形成する。

さらに、底テープ２０を別途形成し、パウチ表面１３とパウチ裏面１４の間に挿入して周縁をシールすることで自立性を備えることができる。

また、スタンディングパウチ１２の上部（底テープ２０と反対側）には、パウチ表面１３及びパウチ裏面１４及び注出ノズルシール部２４により、内容物を注ぎ出すための注出ノズル１６が形成されている。注出ノズルシール部２４は、サイドシール部２２に連続して設けられたシール部であり、注出ノズル１６の下側に設けられる。

注出ノズル１６には、先端をヒートシールした注出ノズル先端シール部２５が形成されており、注出ノズルシール部２４に設けられた開封用切目線１７によって分離形成された開封つまみ１８として機能する。即ち、使用者は、開封つまみ１８を持ち、予め形成されたハーフカット線１９に沿って切り離すことにより注出口（図示せず）を形成することができる。なお、本方法に限らず、樹脂等で形成された口栓付キャップを別途設けておき、口栓を開閉することで注出口の機能を付与してもかまわない。

ハーフカット線１９は、パウチ表面１３及びパウチ裏面１４のそれぞれに設けられている。ハーフカット線の形成方法は、刃物によって形成する方法や、レーザー加工によって形成する方法が一般に用いられているが、レーザー加工による方法の方が均一で安定した切れ目を形成できるので好ましい。レーザーの種類としては、炭酸ガスレーザーがより好ましい。

スタンディングパウチ１２の製造方法の一例としては、図１０に示すように、スタンディングパウチ１２を自立させた際の高さの約２倍強の幅を持った包装材１１をウェブ状に繰り出し、ハーフカット線１９を形成する。その後、積層体を折り曲げ部稜線２１で折り曲げて、パウチ表面１３とパウチ裏面１４を形成すると共に底テープ２０を挿入して周縁部のヒートシールを行い、所定の形状に打ち抜くことにより、スタンディングパウチ１２を構成することができる。

なお、その他にも、注出ノズル１６に、折り曲げ部稜線２１を経由してパウチ表面１３からパウチ裏面１４に至る一繋がりのエンボス加工部２６を形成する等の他の特徴を備えていてもよい。即ち、本発明の包装材１１を使用することで、上述した効果を備えたスタンディングパウチ１２を得ることができる。

以下、本発明の実施例について詳細に説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。

本発明における、積層フィルムは、３層単軸押出機にて、２６０℃の共押出で第一層が１５μｍ、第二層が８５μｍの厚み１００μｍの２層構成フィルムを形成した。第一層には、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９１８ｇ／ｃｍ３）と低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９２４ｇ／ｃｍ３）を８：２の配合比でブレンドしたものを、第二層には、直鎖状低密度ポリエチレン樹脂（密度０．９３１ｇ／ｃｍ３）と低密度ポリエチレン樹脂（密度９２４ｇ／ｃｍ３）を８：２の配合比でブレンドしたものを使用し、第一層に配合する球形状有機微粒子（アクリル架橋体）の平均粒径を３〜２０μｍ、添加量を３０００〜７００００ｐｐｍの範囲内で、第二層に配合する球形状無機微粒子（ゼオライト）の平均粒径を１〜１０μｍ、添加量を０〜２００００ｐｐｍの範囲内で、第一層と第二層に配合する滑剤である脂肪酸アミド（エルカ酸アミド）の添加量を０〜３００ｐｐｍの範囲内で、表１〜５のように条件を振って製膜を行った。

上記実施例及び比較例で得られた積層フィルム１を厚み１２μｍの二軸延伸ナイロンフィルムと、厚み１５μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムとをドライラミネートにより張り合わせた基材層とドライラミネートにより張り合わせ、包装材を得た。接着剤はポリエステル系を使用し、ドライラミネート後５０℃にて２日間エージング保管した。

各実施例によって得られた熱可塑性樹脂積層フィルム及び包装材に関して、積層フィルムの第一層側最表面の有機微粒子の突出による表面粗さ評価実験、各種包装体に求められる性能の評価として、滑性評価、耐ブロッキング評価、ヒートシール性評価、ラミネート強度評価実験を実施した。

（滑性評価）
滑性評価は、東洋精機製作所製の滑り傾斜角測定装置を用いて、傾斜角度を徐々に上げていった際の錘の滑り始める角度から静摩擦係数を算出する傾斜法により、包装材用フィルムの凸形状のある表面２側の面同士の静摩擦係数を評価した。錘は３０ｍｍ幅×４０ｍｍ長さ×３０ｍｍ高さで重量１９７ｇの金属性ブロックを使用した。
積層フィルムに関する滑性評価は、製膜後から経時により有機滑剤のブリードアウトが発生するため、製膜直後から経時で同サンプルを測定し、表中には、その最大値と最小値を記している。製膜直後が最大値を示し、その後、数日程度のオーダーで、摩擦係数は低下していく。また、包装材１１に関する滑性評価は、ドライラミネート後のエージングから取出してからの経時により、同様に、有機滑剤のブリードアウトが発生するため、同サンプルを経時測定し、表中には、その最大値と最小値を記している。エージング取出し直後が最大値を示し、その後、数日〜数十日のオーダーで徐々に摩擦係数は低下していく。
評価結果は、静摩擦係数がいつでも０．１５〜０．９０の範囲内に入っているものは〇、〇にはならないがいつでも０．１〜１．２の範囲内に入っているものは△、それ以外のものを×とした。なお、静摩擦係数が１．２を超えるものは測定できていないため、「１．２＞」と表記している。

（表面粗さ評価）
キーエンス製のレーザーマイクロスコープ（型番ＶＫ−Ｘ２００）を用いて、対物レンズの倍率を１０倍にし、表面２の測定を行い、算術平均粗さＲａを算出した。表面２の算術平均粗さＲａは、１ｍｍ２の測定範囲内においてＪＩＳＢ０６０１‘２００１に準拠し、算出した。

（耐ブロッキング性評価）
積層フィルムに関する耐ブロッキング性評価は、積層フィルムを１０枚重ね、テスター産業製の圧縮試験装置にて０．３ＭＰａの荷重をかけた状態で２日保持した後に、ブロッキング強度の測定をした。ブロッキング強度の測定は、ブロッキングしたフィルムを３０ｍｍ×３０ｍｍの範囲のみブロッキングされているように３０ｍｍ幅×１００ｍｍ長に切出し、チャック間距離を５０ｍｍ、引張り速度を３００ｍｍ／ｍｉｎとして島津製作所株式会社製引張試験機（型番ＡＧＳ−５００ＮＸ）を用いて、せん断剥離強度を測定し、ブロッキング強度とした。ブロッキング強度が２０［Ｎ／３０ｍｍ］以下のものを〇、２０［Ｎ／１５ｍｍ］〜３０［Ｎ／１５ｍｍ］のものを△、３０［Ｎ／１５ｍｍ］以上のものを×とした
包装材に関する耐ブロッキング性評価は、包装材１１を１０枚重ね、テスター産業製の圧縮試験装置にて０．３ＭＰａの荷重をかけた状態で、５０℃環境で２日保持した後に、ブロッキング強度の測定をした。ブロッキング強度の測定方法は同上である。全くブロッキングが観測されなかったものは表中０と記載し、〇判定とした。ブロッキングが観測はされたがブロッキング強度が４５［Ｎ／１５ｍｍ］以下のものは△、４５［Ｎ／１５ｍｍ］を超えるものを×とした。

（ヒートシール性評価）
ヒートシール性評価は、テスター産業製のヒートシーラー（型番ＴＰ−７０１−Ｂ）を用いてシール圧力０．２ＭＰa、シール時間を１秒、シール幅を１０ｍｍとし、シール温度を１３０℃、熱可塑性樹脂積層フィルムの表面２側の面同士を重ね、シールした。シールしたフィルムを１５ｍｍ幅×１００ｍｍに切出し、チャック間距離を５０ｍｍ、引張り速度を３００ｍｍ／ｍｉｎとして島津製作所株式会社製引張試験機（型番ＡＧＳ−５００ＮＸ）を用いて、Ｔ字剥離強度を測定し、シール強度とした。シール強度が１７［Ｎ／１５ｍｍ］以上のものを〇、１５［Ｎ／１５ｍｍ］〜１７［Ｎ／１５ｍｍ］のものを△、１５［Ｎ／１５ｍｍ］以下のものを×とした。

（ラミネート強度評価）
ラミ強度は、包装材を１５ｍｍ幅×１００ｍｍに切出し、チャック間距離を５０ｍｍ、引張り速度を３００ｍｍ／ｍｉｎとして島津製作所株式会社製引張試験機（型番ＡＧＳ−５００ＮＸ）を用いて、Ｔ形剥離法で包装材の積層フィルムと、基材層の剥離状態を評価した。積層フィルムと基材層が剥離せず、積層フィルムと基材層のどちらかが先に破断したものを〇、積層フィルムと基材層が剥離したものを×とした。

（総合評価）
総合判定として、本発明の積層フィルムにおいて、以下の全て満たすものを○とした。すなわち、総合判定として、滑性、耐ブロッキング性、ヒートシール性の評価結果が○のもの、かつ、包装材に関する滑性、耐ブロッキング性、ラミネート強度の評価結果が○のものを○とし、一つでも△であったものを△、一つでも×であったものを×とした。

（評価結果）
各実施例、各比較例の積層フィルム１及び包装材１１の評価結果を表１〜５に記載する。

表１は、第一層が含有する有機微粒子の粒径を変化させた実施例と比較例の比較である。表１より、総合判定で△以上になるのは、第一層の有機微粒子の平均粒径が７〜１５μｍであり、そのときの滑性は、積層フィルム、包装材ともに凡そ０．３〜０．８、ブロッキング強度が積層フィルムでは２．５〜２６．５、包装材では凡そ０〜１５．０Ｎ／３０ｍｍ、ヒートシール強度は凡そ１６．０〜１８．０Ｎ／１５ｍｍ、ラミネート強度の判定は全て○であった。第一層の有機微粒子の平均粒径は３μｍ以下になると、滑性、耐ブロッキング性で効果を発揮せず、平均粒径が２０μｍ以上になると、滑性、耐ブロッキング性は良好だが、ヒートシール性で劣る。

表２は、第一層が含有する有機微粒子の添加量を変化させた実施例と比較例の比較である。表２より、総合判定で△以上になるのは、第一層の有機微粒子の添加量が６０００〜５００００ｐｐｍであり、そのときの滑性は積層フィルム、包装材ともに凡そ０．２５〜０．９５、ブロッキング強度が積層フィルムでは２．０〜３０．０Ｎ／３０ｍｍ、包装材では凡そ０〜４０．０Ｎ／３０ｍｍであり、ヒートシール強度は凡そ１６．０〜１８．０Ｎ／１５ｍｍであり、ラミネート強度の判定は全て○であった。第一層の有機微粒子の添加量は３０００ｐｐｍ以下になると、滑性、耐ブロッキング性で効果を発揮せず、添加量が７００００ｐｐｍ以上になると、滑性、耐ブロッキング性は良好だが、ヒートシール性で劣る。

表３は、第二層が含有する無機微粒子の粒径を変化させた実施例と比較例の比較である。表３より、総合判定で△以上になるのは、第二層の無機微粒子の平均粒径が２〜８μｍであり、そのときの滑性は、熱可塑性樹脂積層フィルム、包装材ともに凡そ０．３〜０．７、ブロッキング強度が積層フィルムでは７．０〜２９．０Ｎ／３０ｍｍ、包装材では０Ｎ／３０ｍｍ、ヒートシール強度は凡そ１８．０Ｎ／１５ｍｍ、ラミネート強度の判定は全て○であった。第二層の無機微粒子の平均粒径は１μｍ以下になると、耐ブロッキング性で効果を発揮せず、平均粒径が１０μｍ以上になると、ラミネート強度で劣る。

表４は、第二層が含有する有機微粒子の添加量を変化させた実施例と比較例の比較である。表４より、総合判定で△以上になるのは、第二層の有機微粒子の添加量が１０００〜１００００ｐｐｍであり、そのときの滑性は積層フィルム、包装材ともに凡そ０．３〜０．８、ブロッキング強度が積層フィルムでは７．０〜２５．０Ｎ／３０ｍｍ、包装材では０Ｎ／３０ｍｍ、ヒートシール強度は凡そ１８．０Ｎ／１５ｍｍ、ラミネート強度の判定は全て○であった。第二層の有機微粒子の添加量は０ｐｐｍになると、積層フィルムにおいて、耐ブロッキング性で効果を発揮せず、添加量が２００００ｐｐｍ以上になると、ラミネート強度で劣る。

表５は、第一層および第二層がいずれもが含有する滑材の添加量を変化させた実施例と比較例の比較である。表５より、総合判定で△以上になるのは第一層、第二層に配合する滑剤の添加量が３０〜２００ｐｐｍの範囲であり、そのときの滑性は積層フィルム、包装材ともに凡そ、１．０５〜０．１５、ブロッキング強度が性は、積層フィルムでは凡そ１０．０〜１６．０、包装材では０Ｎ／３０ｍｍ、ヒートシール強度は凡そ１７．５〜１８．０Ｎ／１５ｍｍ、ラミネート強度の判定は全て○であった。第一層、第二層に配合する滑剤の添加量が０ｐｐｍであると、滑らず、３００ｐｐｍ以上であると、滑りすぎで、良好な滑性が得られなかった。

なお、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。また、ある実施例の構成の一部を他の実施例構成に置き換えることも可能である。更に、上記した実施例は本発明を分かりやすく説明するために記載したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。

１ …積層フィルム
２ …表面
３ …裏面
４ …第一層
５ …第二層
６ …有機微粒子
７ …無機微粒子
８ …第三層
９ …機能層
１０ …基材層
１１ …包装材
１２ …スタンディングパウチ
１３ …パウチ表面
１４ …パウチ裏面
１６ …注出ノズル
１７ …開封用切目線
１８ …開封つまみ
１９ …ハーフカット線
２０ …底テープ
２１ …折り曲げ部稜線
２２ …サイドシール部
２３ …ボトムシール部
２４ …注出ノズルシール部
２５ …注出ノズル先端シール部
２６ …エンボス加工部

Claims (4)

1. 少なくとも２層からなる積層フィルムにおいて、
   最表層である第一層は、平均粒径が７〜１５μｍの微粒子を６０００〜５００００ｐｐ
   ｍ含有しており、前記第一層に隣接する第二層は、平均粒径が２〜８μｍの微粒子を１０００〜１００００ｐｐｍ含有しており、
   前記第一層および前記第二層は、いずれも重量比の７０％以上がポリエチレンであり、
   前記第一層の平均密度は０．９１０〜０．９３０ｇ／ｃｍ ^３ であり、
   前記第二層の平均密度は０．９２０ｇ〜０．９４０ｇ／ｃｍ ^３ であって、かつ、前記第一
   層の平均密度よりも高く、
   前記第一層からなる最表層同士の静摩擦係数は０．１〜１．２であり、
   前記第一層が含有する前記微粒子は、球状の有機微粒子であり、かつ、前記第二層が含
   有する前記微粒子は、球状の無機微粒子であり、
   前記第一層および前記第二層は、いずれも滑剤を３０〜２００ｐｐｍ含有しており、これらの滑剤は、分子量が２５０〜３５０の脂肪酸アミドである
   ことを特徴とする積層フィルム。
2. 前記第一層からなる最表層の表面粗さＲａは０．５〜２．０μｍであることを特徴とす
   る請求項１に記載の積層フィルム。
3. 請求項１または２に記載の積層フィルムの前記第二層の前記第一層の反対側の表面に、少なくとも基材層が積層してなることを特徴とする包装材。
4. 請求項３に記載の包装材を用いた包装体。
   

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