JP6766330B2 - 電池用リード材および電池用リード材の製造方法 - Google Patents

Description

この発明は、電池用リード材およびその電池用リード材の製造方法に関する。

従来、電池に用いられる電池用リード材が知られている（たとえば、特許文献１参照）。

上記特許文献１には、リチウムイオン二次電池のリードに適用可能なニッケル材料帯であって、冷間圧延後に焼鈍を行うか、または、焼鈍を行った後に最終の冷間圧延を行うことによって、硬さが調整されたニッケル材料帯が開示されている。このニッケル材料帯では、焼鈍または最終の冷間圧延において全体の硬さを所定の硬さまで高くしている。これにより、ニッケル材料帯の硬さが所定の硬さよりも低くなるのを抑制することにより、ニッケル材料帯が大きく撓むのをある程度抑制してハンドリング性（取扱い性）を確保しつつ、ニッケル材料帯の硬さが所定の硬さよりも高くなるのを抑制することにより、ニッケル材料帯をある程度伸びやすくして曲げ加工性を確保している。

特開２００４−２８５３７１号公報

しかしながら、上記特許文献１に記載のニッケル材料帯では、取扱い性と伸びとの両方を共に向上させることが困難であった。したがって、取扱い性と伸びとの両方を共に向上させた電池用リード材が望まれている。

この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の１つの目的は、取扱い性と伸びとの両方を共に向上させた電池用リード材およびその電池用リード材の製造方法を提供することである。

この発明の第１の局面による電池用リード材は、純ＮｉまたはＮｉ基合金からなる金属板であって、金属板の中心部の硬さが金属板の表層部の硬さよりも低い金属板からなる。「中心部」は、金属板の板厚方向のうち、金属板の中心近傍の領域の部分を意味し、「表層部」は、板厚方向のうち、金属板の表面近傍の領域の部分を意味する。また、「Ｎｉ基合金」は、Ｎｉを主に含む合金を意味する。このように構成すれば、電池用リード材を抵抗溶接などにより電池の部材に容易に接続することができる。

この発明の第１の局面による電池用リード材では、上記のように、金属板の中心部の硬さを金属板の表層部の硬さよりも低くすることによって、ある程度の硬さを有する表層部により、電池用リード材に大きな撓みが生じるのを抑制することができるので、電池用リード材の取扱い性を向上させることができる。また、表層部よりも硬さの低い中心部では歪が少ないため電池用リード材の伸びを向上させることができる。これらの結果、電池用リード材の取扱い性と伸びとの両方を共に向上させることができる。したがって、取扱い性の向上した電池用リード材により、電池用リード材を電池の部材に接続する際の手間を軽減することができるとともに、伸びの向上した電池用リード材により電池に加えられる振動を吸収することができるので、電池用リード材が電池内において破断したり脱落したりするのを抑制することができる。

上記第１の局面による電池用リード材において、好ましくは、金属板の中心部の硬さは、金属板の表層部の硬さの９５%以下である。このように構成すれば、中心部の歪の量を小さくすることができるので、電池用リード材の伸びを向上させることができる。

この場合、好ましくは、金属板の中心部の硬さは、金属板の表層部の硬さの９０%以下である。このように構成すれば、中心部における歪の量をさらに小さくすることができるので、純ＮｉまたはＮｉ基合金の金属板からなる電池用リード材の伸びをより向上させることができる。

また、電池用リード材は、上記記載の金属板と金属板とは異なる成分の金属からなる異種金属とが積層されている。このように構成すれば、取扱い性と伸びとの両方が共に向上され、かつ、金属板と異種金属との双方の性質を有する電池用リード材を提供することができる。また、このように構成すれば、金属板の不都合を補うことができる。たとえば、金属板を構成する単一の金属として電池の部材へ接続しにくい金属を用いたとしても、異種金属を適宜選択することにより、電池用リード材が電池の部材に接続しにくくなるのを抑制することができる。

この場合、好ましくは、金属板が異種金属で挟まれている。このように構成すれば、金属板を異種金属により覆うことができるので、電池用リード材の表裏を管理する必要がなくなり、電池用リード材の取扱い性をさらに向上させることができる。また、金属板を構成する単一の金属として耐食性が劣る金属を用いたとしても、異種金属を適宜選択することにより、電池用リード材が腐食するのを抑制することができる。

この発明の第２の局面による電池用リード材の製造方法は、金属板からなる電池用リード材の製造方法であって、単一の金属からなる金属板を準備する工程と、金属板をローラレベラに通し、金属板に対して繰返し曲げを付与することによって、金属板の中心部の硬さが金属板の表層部の硬さよりも低くなるように金属板の硬さを調整する工程と、を備え、金属板の硬さを調整する工程は、金属板が搬入される入口側における金属板の下方の下側ローラの半径、および、金属板の上方の上側ローラの半径をそれぞれＲ１（ｍｍ）およびＲ２（ｍｍ）とし、下側ローラと上側ローラとの搬送方向の軸心間距離をＬ（ｍｍ）とし、下側ローラと上側ローラとの軸心間距離をＨ（ｍｍ）とし、下側ローラの軸心を通る垂直方向の線と、下側ローラの軸心と上側ローラの軸心とを結ぶ線とがなす下方の角度をθ（度）とし、電池用リード材の厚みをｔ（ｍｍ）とした場合に、５＜θ＜９０＋ｔａｎ ^−１ （（Ｒ１＋Ｒ２＋ｔ）／Ｌ）、Ｒ１＋Ｒ２＋ｔ＜Ｈを満たすようにローラレベラを設定した状態で、金属板の硬さ調整を行う工程を含む。

この発明の第２の局面による電池用リード材の製造方法では、上記第１の局面による電池用リード材の効果に加えて、金属板をローラレベラに通し、金属板に対して繰返し曲げを付与することによって、金属板の中心部の硬さが高くなるのを抑制しつつ、表層部の硬さを高くすることができるので、中心部の硬さが表層部の硬さよりも低くなるように金属板の硬さを容易に調整することができる。また、金属板に対してローラレベラによる曲げを十分に付与することができるので、金属板の表層部の硬さを十分に高くすることができる。なお、一対のローラが緩衝しないように設置することが好ましい。

上記第２の局面による電池用リード材の製造方法において、好ましくは、金属板の硬さを調整する工程は、硬さを調整しながら金属板のバリを除去する工程を含む。このように構成すれば、金属板を準備する工程（たとえば、切断工程）においてバリが発生したとしても、ローラレベラにより金属板の硬さを調整しながらバリを除去することができる。これにより、電池用リード材から予めバリを除去することができるので、電池用リード材が電池に用いられた際に、バリが電池の発電要素などを傷つけたり、バリが電池内部に脱落したりするのを抑制することができる。また、バリ取りの工程を別個に設ける必要がないので、電池用リード材の製造プロセスを簡略化することができる。

上記第２の局面による電池用リード材の製造方法において、好ましくは、金属板を準備する工程は、単一の金属からなる金属材を圧延して金属板とする工程と、圧延により硬質化した金属板を切断することによって、複数の金属板を形成する工程と、切断された金属板を焼鈍する工程と、を含む。このように構成すれば、金属板を準備する工程の後の金属板の硬さを調整する工程において、焼鈍により軟質化した金属板に対してローラレベラによる硬さ調整を行うことができるので、中心部の硬さを十分に低くすることができる。また、圧延により硬質化した金属材を切断することによって、軟質化した金属材を切断する場合と比べて切断に起因してバリが発生するのを抑制することができる。

上記第２の局面による電池用リード材の製造方法において、好ましくは、金属板の硬さを調整する工程は、金属板の中心部の硬さを金属板の表層部の硬さの９５%以下にするように、金属板の硬さを調整する工程を含む。このように構成すれば、中心部における歪の量を小さくすることができるので、電池用リード材の伸びを向上させることができる。

また、電池用リード材の製造方法は、複合金属板からなる電池用リード材の製造方法であって、単一の金属からなる金属板と金属板とは異なる成分の金属からなる異種金属とを積層して複合金属板を形成する工程と、複合金属板をローラレベラに通し、複合金属板に対して繰返し曲げを付与することによって、金属板の中心部の硬さが金属板の表層部の硬さよりも低くなるように金属板の硬さを調整する工程と、を備える。このように構成すれば、取扱い性と伸びとの両方が共に向上され、かつ、金属板と異種金属との双方の性質を有する複合金属板からなる電池用リード材を提供することができる。また、複合金属板をローラレベラに通し、複合金属板に対して繰返し曲げを付与することによって、金属板の中心部の硬さが高くなるのを抑制しつつ、表層部の硬さを高くすることができるので、中心部の硬さが表層部の硬さよりも低くなるように金属板の硬さを容易に調整することができる。

また、電池用リード材の製造方法は、複合金属板からなる電池用リード材の製造方法であって、単一の金属からなる金属板と金属板とは異なる成分の金属からなる異種金属とを積層して複合金属板を形成する工程と、複合金属板をローラレベラに通し、複合金属板に対して繰返し曲げを付与することによって、複合金属板の中心部の硬さが複合金属板の表層部の硬さよりも低くなるように複合金属板の硬さを調整する工程と、を備える。なお、複合金属板の中心部が金属板に位置する場合には、金属材での表層部と中心部の硬さを比較し、複合金属板の中心部が異種金属に位置する場合には、異種金属での表層部と中心部の硬さを比較する。このように構成しても、取扱い性と伸びとの両方が共に向上され、かつ、金属板と異種金属との双方の性質を有する複合金属板からなる電池用リード材を提供することができる。また、複合金属板をローラレベラに通し、複合金属板に対して繰返し曲げを付与することによって、複合金属板の中心部の硬さが高くなるのを抑制しつつ、複合金属板の表層部の硬さを高くすることができるので、中心部の硬さが表層部の硬さよりも低くなるように複合金属板の硬さを容易に調整することができる。

この場合、好ましくは、複合金属板を形成する工程は、金属板と金属板の板厚以下でかつ異なる成分からなる異種金属とを積層する工程を含み、複合金属板の硬さを調整する工程は、複合金属板の中心部の硬さが複合金属板のうちの金属板の表層部の硬さよりも低くなるように複合金属板の硬さを調整する工程を含む。このように構成すれば、金属板において、複合金属板の中心部の硬さを複合金属板の表層部の硬さよりも低くすることができる。

本発明によれば、上記のように、取扱い性と伸びとの両方を共に向上させた電池用リード材およびその電池用リード材の製造方法を提供することができる。

本発明の第１実施形態による電池を示した断面模式図である。 本発明の第１実施形態による負極リード材を示した断面図である。 本発明の第１〜第３実施形態による負極リード材の製造方法を説明するための模式図である。 本発明の第１〜第３実施形態による負極リード材の製造におけるバリの発生を説明するための断面図である。 本発明の第１〜第３実施形態による負極リード材の製造方法のうち、硬さ調整工程を説明するための模式的な斜視図である。 本発明の第１〜第３実施形態による負極リード材の製造方法のうち、硬さ調整工程を説明するための模式的な側面図である。 本発明の第１〜第３実施形態による負極リード材の製造方法のうち、硬さ調整工程を説明するための模式的な拡大側面図である。 本発明の第１実施形態による負極リード材の製造方法のうち、硬さ調整を説明するための模式的な拡大断面図である。 本発明の第１〜第３実施形態による負極リード材の製造におけるバリの除去を説明するための模式的な拡大断面図である。 本発明の第２実施形態による負極リード材を示した断面図である。 本発明の第２実施形態による負極リード材の製造方法を説明するための模式図である。 本発明の第２実施形態による負極リード材の製造方法のうち、硬さ調整を説明するための模式的な拡大断面図である。 本発明の第２実施形態の変形例による負極リード材を示した断面図である。 本発明の第３実施形態による負極リード材を示した断面図である。 本発明の第３実施形態の変形例による負極リード材を示した断面図である。 本発明の第１実施形態に対応する実施例１の負極リード材を示した断面写真である。 本発明の第２実施形態に対応する実施例２の負極リード材を示した断面写真である。 実施例２および比較例２の側断面近傍を示した断面写真である。 ローラレベラにおけるローラの本数と角度θとに対する負極リード材の表面硬さの関係を示したグラフである。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

［第１実施形態］
まず、図１および図２を参照して、本発明の第１実施形態による負極リード材５を用いた電池１００の構造について説明する。なお、負極リード材５は、特許請求の範囲の「電池用リード材」の一例である。

＜電池の構造＞
本発明の第１実施形態による電池１００は、図１に示すように、いわゆる円筒型のリチウムイオン電池である。この電池１００は、円筒状の筐体１と、筐体１の開口を封止する蓋材２と、筐体１内に配置される発電要素３とを備えている。筐体１は、Ｎｉめっき鋼板から構成されており、電池１００の負極端子（電池負極）を兼ねている。

筐体１内には、発電要素３と電解液（図示せず）とが収容されている。蓋材２は、アルミニウム合金等から構成されており、電池１００の正極端子（電池正極）を兼ねている。発電要素３は、正極箔３ａと、負極箔３ｂと、正極箔３ａと負極箔３ｂとの間に配置された絶縁性のセパレータ３ｃとが巻回されることによって形成されている。正極箔３ａは、マンガン酸リチウムなどの正極活物質（図示せず）が塗布されたアルミニウム箔からなる。負極箔３ｂは、炭素などの負極活物質（図示せず）が塗布された銅箔からなる。

また、電池１００は、正極箔３ａと正極端子（蓋材２）とを接続するための正極リード材４と、負極箔３ｂと電池負極（筐体１）とを接続するための負極リード材５（図１の太斜線部分）とをさらに備えている。正極リード材４は、正極箔３ａと蓋材２とに抵抗溶接などにより接合されている。なお、正極リード材４は、平板状のアルミニウム箔からなる。負極リード材５は、負極箔３ｂと筐体１の内底面１ａとに抵抗溶接などにより接合されている。

（負極リード材の構造）
負極リード材５は、図２に示すように、９９．０質量％以上のＮｉを含有する純Ｎｉから構成された金属板５０からなる。たとえば、金属板５０は、ＪＩＳ Ｈ４５５１に規定されたＮＷ２２００またはＮＷ２２０１から構成されている。また、金属板５０は、板厚方向（Ｚ方向）に約０．１ｍｍの長さ（厚みｔ１）を有する薄板状に形成されている。なお、純Ｎｉは、特許請求の範囲の「単一の金属」の一例である。

ここで、第１実施形態では、金属板５０は、表層部５１および５２と、中心部５３とを含んでいる。表層部５１は、金属板５０の板厚方向の一方側（Ｚ１側）の一方表面Ｓ１および一方表面Ｓ１の近傍の領域から構成されている。表層部５２は、金属板５０のＺ２側の他方表面Ｓ２および他方表面Ｓ２の近傍の領域から構成されている。中心部５３は、金属板５０の板厚方向の中心Ｃ１および中心Ｃ１の近傍の領域から構成されている。

具体的には、表層部５１は、一方表面Ｓ１からＺ２方向に向かって金属板５０の厚みｔ１の約２０％までの領域から構成されている。同様に、表層部５２は、下側の他方表面Ｓ２からＺ１方向に向かって厚みｔ１の約２０％までの領域から構成されている。つまり、表層部５１および５２は、厚みｔ１の約２０％の板厚方向の長さ（厚みｔ２＝０．２×ｔ１）を有している。また、中心部５３は、中心Ｃ１からＺ１方向に向かって厚みｔ１の約１０％までの領域と、中心Ｃ１からＺ２方向に向かって厚みｔ１の約１０％までの領域とから構成されている。つまり、中心部５３は、金属板５０の中心Ｃ１における、厚みｔ１の約２０％の板厚方向の長さ（厚みｔ３＝０．２×ｔ１）の領域から構成されている。

また、第１実施形態では、中心部５３は、所定の硬さ（ビッカース硬さ）を有する表層部５１および５２よりも硬さが低い。なお、中心部５３の硬さは、表層部５１および５２の硬さの約９５％以下であるのが好ましく、表層部５１および５２の硬さの約９３％以下であるのがより好ましい。また、中心部５３の硬さは、表層部５１および５２の硬さの約９０％以下であるのがさらに好ましい。たとえば、表層部５１および５２のビッカース硬さ（ＨＶ）は約１１１．５であり、中心部５３のビッカース硬さ（ＨＶ）は約９９．５（表層部５１および５２のビッカース硬さの約８９％）である。

＜負極リード材の製造方法＞
次に、図２〜図９を参照して、本発明の第１実施形態による負極リード材５の製造方法について説明する。

まず、図示しない真空溶解炉で溶解させた電解Ｎｉ（純Ｎｉ）をインゴットに鋳造する。そして、インゴットを熱間圧延により所定の厚みのＮｉ板材にした後、Ｎｉ板材に対して、冷間圧延と焼鈍とを繰り返す（圧延工程）。そして、図３に示すように、冷間圧延と焼鈍とが繰り返された帯状のＮｉ板材（金属材）５０ａに対して、搬送方向Ａに搬送しながら一対の圧延ローラ１０１ａにより最後の冷間圧延を行うことにより、約０．１ｍｍの厚みを有する帯状のＮｉ板材（金属材）５０ｂを連続的に作製する。この冷間圧延後の帯状のＮｉ板材５０ｂは、最後の冷間圧延により加工硬化が生じることによって硬質化している。

そして、最後の冷間圧延後の帯状のＮｉ板材５０ｂをスリット加工部１０２において連続的にスリット加工を行う（スリット加工工程）。スリット加工部１０２は、回転可能に構成されたスリットカッタ部１０２ａと、スリットカッタ部１０２ａに対向する位置に配置されたスリットカッタ部１０２ｂとを有している。また、スリットカッタ部１０２ａは、搬送方向Ａと直交する幅方向Ｂに所定のスリット幅を隔てて配置された複数（図３では７個）のカッタ１０２ｃおよび１０２ｄを有している。これにより、カッタ１０２ｃおよび１０２ｄに挟み込まれることによって、帯状のＮｉ板材５０ｂが搬送方向Ａに沿って連続的に切断されて、複数（図３では８個）の帯状の金属板５０ｃが形成される。なお、この状態においては、金属板５０ｃに表層部５１、５２および中心部５３（図２参照）は形成されていない。

ここで、帯状のＮｉ板材に対してスリット加工を行う際には、カッタ１０２ｃおよび１０２ｄによる切断に起因して、Ｎｉ板材の切断される側断面Ｅの下側（Ｚ２側）が、上側（Ｚ１側）のカッタ１０２ｃにより下方に引き伸ばされたり、側断面Ｅの上側が下側（Ｚ１側）のカッタ１０２ｄにより上方に引き伸ばされたりする。この結果、図４に二点鎖線で示すように、金属板の側断面Ｅにバリが生じやすい。しかしながら、第１実施形態では、圧延工程後の硬質化した帯状のＮｉ板材５０ｂに対してスリット加工を行うことにより、従来のように焼鈍により軟質化した状態の帯状のＮｉ板材に対してスリット加工を行う場合と比べて、Ｎｉ板材５０ｂは切断の際に側断面Ｅが引き延ばされにくい。これにより、図４に実線で示すように、金属板５０ｃの側断面Ｅにおけるバリの発生を抑制するとともに、発生するバリの大きさを小さくすることが可能である。

その後、図３に示すように、複数の金属板５０ｃを焼鈍炉１０３内に連続的に搬送することにより、連続的に焼鈍を行う（焼鈍工程）。この際、焼鈍炉１０３内を非酸化雰囲気中で、かつ、約８００℃の温度条件に維持するとともに、金属板５０ｃが約３分間、焼鈍炉１０３内を搬送されるように設定することにより、金属板５０ｃに対して焼鈍を行う。なお、温度条件および保持時間は、それぞれ、約８００℃および約３分間に限られない。これにより、加工硬化による内部歪が除去されて軟質化した金属板５０ｄが連続的に複数作製される。ここで、焼鈍工程後においても、金属板５０ｄに表層部５１、５２および中心部５３は形成されておらず、金属板５０ｄは全体的に軟質化している。

（ローラレベラを用いた硬さ調整工程）
ここで、第１実施形態の製造方法では、図５に示すように、軟質化された複数の金属板５０ｄに対して、ローラレベラ１０４に通して金属板５０ｄに対して繰返し曲げを付与することによって、金属板５０の硬さを調整する（硬さ調整工程）。ここで、ローラレベラ１０４は、金属板５０ｄの下方（Ｚ２側）に配置される複数（図５では８本）の下側ローラ１０４ａと、金属板５０ｄの上方（Ｚ１側）に配置される複数（図５では７本）の上側ローラ１０４ｂとを有している。

下側ローラ１０４ａおよび上側ローラ１０４ｂは、図６および図７に示すように、所定の半径Ｒを有し、幅方向Ｂ（図５参照）に長い円柱状に形成されている。また、下側ローラ１０４ａと上側ローラ１０４ｂとは、搬送方向Ａに軸心間距離Ｌを隔てて交互に配置されている。また、図７に示すように、金属板５０ｄが搬入される入口側の下側ローラ１０４ｃと上側ローラ１０４ｄとは、互いの軸心を直接結んだときの長さである軸心間距離Ｈを隔てて配置されている。ここで、下側ローラ１０４ｃおよび上側ローラ１０４ｄの半径をそれぞれＲ１およびＲ２とし、下側ローラ１０４ａの軸心を通る垂直方向（Ｚ方向）の垂線ｌ１と、下側ローラ１０４ｃの軸心と上側ローラ１０４ｄの軸心とを直接結ぶ線ｌ２とがなす下方の角度をθとし、負極リード材５の厚み（金属板５０ｄの厚み）をｔ１とした場合に、Ｒ１（ｍｍ）、Ｒ２（ｍｍ）、Ｈ（ｍｍ）、θ（度）、Ｌ（ｍｍ）およびｔ１（ｍｍ）は、５＜θ＜９０＋ｔａｎ^−１（（Ｒ１＋Ｒ２＋ｔ）／Ｌ）、Ｒ１＋Ｒ２＋ｔ＜Ｈを満たすように設定されている。Ｒ１、Ｒ２、Ｌは、５≦Ｒ１≦５０、５≦Ｒ２≦５０、Ｒ１＋Ｒ２＜Ｌ≦５×（Ｒ１＋Ｒ２）の範囲で設定してもよい。ここで、上記したように、下側ローラ１０４ｃおよび上側ローラ１０４ｄの半径は共にＲで等しく、厚みｔ１は約０．１ｍｍであるため、Ｒ（ｍｍ）、Ｈ（ｍｍ）およびＬ（ｍｍ）は、それぞれ、５≦Ｒ≦５０、２Ｒ＋０．１＜Ｈ、２Ｒ＜Ｌ≦１０Ｒを満たすように設定されている。なお、金属板５０ｄに加えられる曲率は、Ｒ１、Ｒ２、Ｈ、Ｌおよびｔ１から決まるが、一義的に特定することが困難である。

一方、金属板５０ｄが搬出される出口側の下側ローラ１０４ｅと上側ローラ１０４ｆとの板厚方向（垂直方向）の軸心間距離は、（２Ｒ＋ｔ１）になるように設定されている。この結果、金属板５０ｄに曲げがほとんど付与されない。なお、下側ローラ１０４ａと上側ローラ１０４ｂとの板厚方向の軸心間距離は、入口側から出口側に向かって（搬送方向Ａに沿って）徐々に小さくなるように設定されている。

ここで、ローラレベラ１０４の複数の下側ローラ１０４ａおよび複数の上側ローラ１０４ｂの間を、繰り返し曲げられながら金属板５０ｄが搬送されることにより、板厚方向に振幅を有する波状にされた状態でローラレベラ１０４内を金属板５０ｄが搬送される。この際、図８に示すように、ローラ（図８では、上側ローラ１０４ｂ）側の表面（図８では一方表面Ｓ１）近傍の領域では、圧縮するような力が加えられるとともに、ローラとは反対側の表面（図８では他方表面Ｓ２）近傍の領域では、伸びるような力が加えられる。一方、金属板５０ｄの板厚方向の中心Ｃ１（図２参照）近傍の領域では、圧縮および伸びの力はほとんど加えられない。このような曲げに起因する力の印加が繰り返し行われることによって、金属板５０には、一方表面Ｓ１近傍の領域、および、他方表面Ｓ２近傍の領域に、それぞれ、加工硬化に起因する所定の硬さを有する表層部５１および５２が形成されるとともに、中心Ｃ１近傍の領域に、表層部５１および５２よりも硬さの低い中心部５３が形成される。なお、中心部５３の硬さが表層部５１および５２の硬さの約９５％以下になるように、ローラレベラ１０４による硬さ調整を行うのが好ましい。

また、金属板５０ｄにバリが発生している場合には、ローラレベラ１０４においてバリは除去される。具体的には、図９の（ａ）に示すように、下側ローラ１０４ａに金属板５０ｄの下側に形成されたバリが接触することによって、バリが下側ローラ１０４ａに押し上げられたり、図９の（ｂ）に示すように、上側ローラ１０４ｂに金属板５０ｄが接触し、金属板５０ｄの他方表面Ｓ２が伸ばされる際に下側に形成されたバリが伸びに追従せず脱落したりすることによって、バリは金属板５０ｄの下方に突出しなくなる。同様に、図９の（ｃ）に示すように、上側ローラ１０４ｂに金属板５０ｄの上側に形成されたバリが接触することによって、バリが上側ローラ１０４ｂに押し上げられたり、図９の（ｄ）に示すように、下側ローラ１０４ａに金属板５０ｄが接触し、金属板５０ｄの一方表面Ｓ１が伸ばされる際に上側に形成されたバリが伸びに追従せず脱落したりすることによって、バリは金属板５０ｄの上方に突出しなくなる。これらの結果、ローラレベラ１０４において金属板５０ｄのバリは除去される。これにより、金属板５０からなる負極リード材５（図２参照）が連続的に製造される。

＜第１実施形態の効果＞
第１実施形態では、以下のような効果を得ることができる。

第１実施形態では、上記のように、単一の金属（純Ｎｉ）から構成される金属板５０からなる負極リード材５において、中心部５３の硬さを表層部５１および５２の硬さよりも低くする。これにより、ある程度の硬さを有する表層部５１および５２により、負極リード材５に大きな撓みが生じるのを抑制することができるので、負極リード材５の取扱い性を向上させることができる。また、表層部５１および５２よりも硬さの低い中心部５３により、中心部５３における歪が少ないため、その分、中心部５３の加工硬化の度合いを小さくすることができる。これにより、負極リード材５の伸びを向上させることができる。これらの結果、負極リード材５の取扱い性と伸びとの両方を共に向上させることができる。したがって、取扱い性の向上した負極リード材５により、負極リード材５を電池１００の部材（負極箔３ｂおよび筐体１）に接続する際の手間を軽減することができるとともに、伸びの向上した負極リード材５により電池１００に加えられる振動を吸収することができるので、負極リード材５が電池１００内において破断したり脱落したりするのを抑制することができる。

また、第１実施形態では、中心部５３の硬さを、表層部５１および５２の硬さの９５%以下にする。より好ましくは、中心部５３の硬さを、表層部５１および５２の硬さの９３%以下にする。さらに好ましくは、中心部５３の硬さを、表層部５１および５２の硬さの９０%以下にする。このように構成すれば、中心部５３における歪の量をさらに小さくすることができるので、負極リード材５の伸びをより向上させることができる。

また、第１実施形態では、負極リード材５は純Ｎｉからなる金属板５０である。これにより、負極リード材５を抵抗溶接などにより電池１００の部材に容易に接続することができる。

また、第１実施形態の製造方法では、ローラレベラ１０４を通して金属板５０ｄに対して繰返し曲げを付与する。これにより、金属板５０の中心部５３の硬さが高くなるのを抑制しつつ、一方表面Ｓ１および他方表面Ｓ２近傍の表層部５１および５２の硬さをそれぞれ高くすることができるので、中心部５３の硬さが表層部５１および５２の硬さよりも低くなるように金属板５０の硬さを容易に調整することができる。

また、第１実施形態の製造方法では、ローラレベラ１０４を用いて金属板５０の硬さを調整しながら金属板５０のバリを除去する。これにより、スリット加工工程において金属板５０が切断される際にバリが発生したとしても、ローラレベラ１０４により金属板５０の硬さを調整しながら金属板５０のバリを除去することができる。この結果、負極リード材５から予めバリを除去することができるので、負極リード材５が電池１００に用いられた際に、バリが電池１００の発電要素３などを傷つけたり、バリが電池１００内部に脱落したりするのを抑制することができる。また、バリ取りの工程を別個に設ける必要がないので、負極リード材５の製造プロセスを簡略化することができる。

また、第１実施形態の製造方法では、金属板５０ｄを準備する工程として、単一の金属（純Ｎｉ）から構成される金属材（Ｎｉ板材５０ａ）を圧延する工程と、圧延により硬質化したＮｉ板材５０ｂを切断することによって、複数の金属板５０ｂを形成する工程と、Ｎｉ板材５０ｂが切断されることによって形成された金属板５０ｂを焼鈍する工程とを設ける。これにより、金属板５０ｄを準備する工程の後の金属板５０ｄの硬さを調整する工程において、焼鈍により軟質化した金属板５０ｄに対してローラレベラ１０４による硬さ調整を行うことができるので、中心部５３の硬さを十分に低くすることができる。また、圧延により硬質化したＮｉ板材５０ｂを切断することによって、軟質化したＮｉ板材を切断する場合と比べて切断に起因してバリが発生するのを抑制することができる。

また、第１実施形態の製造方法では、下側ローラ１０４ｃおよび上側ローラ１０４ｄの半径をそれぞれＲ１およびＲ２とし、下側ローラ１０４ａの軸心を通る垂直方向（Ｚ方向）の線ｌ１と、下側ローラ１０４ｃの軸心と上側ローラ１０４ｄの軸心とを結ぶ線ｌ２とがなす下方の角度をθとし、負極リード材５の厚み（金属板５０ｄの厚み）をｔ１とした場合に、Ｒ１（ｍｍ）、Ｒ２（ｍｍ）、軸心間距離Ｈ（ｍｍ）、θ（度）、搬送方向Ａの軸心間距離（搬送方向の長さ成分）Ｌ（ｍｍ）およびｔ１（ｍｍ）を、５＜θ＜９０＋ｔａｎ^−１（（Ｒ１＋Ｒ２＋ｔ）／Ｌ）、Ｒ１＋Ｒ２＋ｔ＜Ｈを満たすようにローラレベラ１０４を設定する。これにより、金属板５０ｄに対してローラレベラ１０４による曲げを十分に付与することができるので、金属板５０の表層部５１および５２の硬さを十分に高くすることができる。

［第２実施形態］
次に、図１０を参照して、本発明の第２実施形態について説明する。この第２実施形態では、上記第１実施形態の金属板５０からなる負極リード材５とは異なり、負極リード材２０５がクラッド材２５０からなる例について説明する。なお、負極リード材２０５およびクラッド材２５０は、それぞれ、特許請求の範囲の「電池用リード材」および「複合金属板」の一例である。

（負極リード材の構造）
第２実施形態では、図１０に示すように、負極リード材２０５は、板厚方向（Ｚ方向）に約０．１ｍｍの長さ（厚みｔ１１）を有する薄板状のクラッド材２５０からなる。クラッド材２５０は、Ｎｉ層２５１、Ｃｕ層２５２およびＮｉ層２５３がＺ１側からこの順に板厚方向（Ｚ方向）に積層された状態で接合された３層構造を有している。なお、Ｃｕ層２５２は、特許請求の範囲の「金属板」の一例であり、Ｎｉ層２５１および２５３は、特許請求の範囲の「異種金属」の一例である。

Ｎｉ層２５１および２５３は、共に、純Ｎｉから構成されている。Ｃｕ層２５２は、９９．７５質量％以上のＣｕを含有するいわゆる純Ｃｕから構成されている。この結果、Ｃｕ層２５２は、純Ｃｕとは異なる純ＮｉからなるＮｉ層２５１および２５３に板厚方向に挟まれている。なお、Ｃｕ層２５２は、ＪＩＳ Ｈ３１００に規定されたＣ１０２０（無酸素銅）、Ｃ１１００（タフピッチ銅）、Ｃ１２０１（りん脱酸銅）またはＣ１２２０（りん脱酸銅）から構成されている。また、純Ｎｉは、純Ｃｕよりも抵抗溶接による溶接性に優れており、純Ｃｕは、純Ｎｉよりも電気抵抗が低い。

また、Ｎｉ層２５１および２５３の厚みｔ１２およびｔ１４は、共に、クラッド材２５０の厚みｔ１１の約２５％であるとともに、Ｃｕ層２５２の厚みｔ１３は、クラッド材２５０の厚みｔ１１の約５０％である。この結果、クラッド材２５０は、クラッド材２５０の中心Ｃ２に対して略対称になるように形成されている。

ここで、第２実施形態では、Ｃｕ層２５２は、表層部２５２ａおよび２５２ｂと、中心部２５２ｃとを含んでいる。表層部２５２ａは、Ｃｕ層２５２のＮｉ層２５１側（Ｚ１側）の一方表面（界面）Ｓ３および一方表面Ｓ３の近傍の領域から構成されている。表層部２５２ｂは、Ｃｕ層２５２のＮｉ層２５３側（Ｚ２側）の他方表面（界面）Ｓ４および他方表面Ｓ４の近傍の領域から構成されている。中心部２５２ｃは、クラッド材２５０の板厚方向の中心Ｃ２および中心Ｃ２の近傍の領域から構成されている。

具体的には、表層部２５２ａは、一方表面Ｓ３からＺ２方向に向かってＣｕ層２５２の厚みｔ１３の約２０％までの領域から構成されている。同様に、表層部２５２ｂは、下側の他方表面Ｓ４からＺ１方向に向かって厚みｔ１３の約２０％までの領域から構成されている。また、中心部２５２ｃは、中心Ｃ２からＺ１方向に向かって厚みｔ１３の約１０％までの領域と、中心Ｃ２からＺ２方向に向かって厚みｔ１３の約１０％までの領域とから構成されている。つまり、表層部２５２ａおよび２５２ｂの厚みｔ１３ａと、中心部２５２ｃの厚みｔ１３ｂとは、共に（０．２×ｔ１３）である。

また、第２実施形態では、中心部２５２ｃは、表層部２５２ａおよび２５２ｂよりも硬さが低い。なお、中心部２５２ｃの硬さは、表層部２５２ａおよび２５２ｂの硬さの約９５％以下であるのが好ましく、表層部２５２ａおよび２５２ｂの硬さの約９３％以下であるのがより好ましい。たとえば、表層部２５２ａおよび２５２ｂのビッカース硬さ（ＨＶ）は約７５．５であり、中心部２５２ｃのビッカース硬さ（ＨＶ）は約７０．０（表層部２５２ａおよび２５２ｂのビッカース硬さの約９３％）である。なお、第２実施形態のその他の構成は、上記第１実施形態と同様である。

＜負極リード材の製造方法＞
次に、図３〜図６および図９〜図１２を参照して、本発明の第２実施形態による負極リード材２０５の製造方法について説明する。

まず、図１１に示すように、純Ｎｉから構成されたＮｉ板２５１ａと、純Ｃｕから構成されたＣｕ板２５２ｄと、純Ｎｉから構成されたＮｉ板２５３ａとをこの順に積層させた状態で、一対の圧延ローラ１０５ａを用いて約１ｍｍの厚みになるまで所定の圧下率で圧延することによって接合させる（圧接工程）。これにより、Ｎｉ層、Ｃｕ層およびＮｉ層（図示せず）がこの順に板厚方向に積層された状態で接合された、３層構造を有する帯状のクラッド材２５０ａを作製する。その後、帯状のクラッド材２５０ａを焼鈍炉１０６内に連続的に搬送することにより、連続的に拡散焼鈍を行う（拡散焼鈍工程）。この際、焼鈍炉１０６内を非酸化雰囲気中で、かつ、約８００℃の温度条件に維持するとともに、クラッド材２５０ａが約３分間、焼鈍炉１０６内を搬送されるように設定することにより、クラッド材２５０ａに対して拡散焼鈍を行う。なお、温度条件および保持時間は、それぞれ、約８００℃および約３分間に限られない。これにより、金属層同士の接合強度が向上されたクラッド材２５０ｂが作製される。

そして、図３に示すように、拡散焼鈍後のクラッド材２５０ｂに対して、上記第１実施形態と同様に冷間圧延と焼鈍とを繰り返す（圧延工程）ことによって、約０．１ｍｍの厚みを有する帯状のクラッド材２５０ｃを作製する。その後、帯状のクラッド材２５０ｃに対して、上記第１実施形態と同様にスリット加工工程を行うことによって、複数の帯状のクラッド材２５０ｄを作製する。この際、図４に示すように、上記第１実施形態と同様に、クラッド材２５０ｄの側断面Ｅにおけるバリの発生が抑制されるとともに、発生するバリの大きさが小さくされる。そして、図３に示すように、複数の帯状のクラッド材２５０ｄに対して、上記第１実施形態と同様に焼鈍工程を行うことによって、複数の帯状のクラッド材２５０ｅを作製する。

その後、図５および図６に示すように、上記第１実施形態と同様に、焼鈍工程により軟質化された複数の帯状のクラッド材２５０ｅに対して、ローラレベラ１０４に通してクラッド材２５０ｅに対して繰返し曲げを付与することによって、クラッド材２５０の硬さを調整する（硬さ調整工程）。これにより、Ｃｕ層２５２のうち、ローラ（図１２では、上側ローラ１０４ｂ）側の表面（図１２では一方表面Ｓ３）近傍の領域では、圧縮するような力が加えられるとともに、ローラとは反対側の表面（図１２では他方表面Ｓ４）近傍の領域では、伸びるような力が加えられる。一方、クラッド材２５０ｅの板厚方向の中心Ｃ２（図１０参照）近傍の領域では、圧縮および伸びの力はほとんど加えられない。このような曲げに起因する力の印加が繰り返し行われることによって、クラッド材２５０のＣｕ層２５２には、一方表面Ｓ３近傍の領域、および、他方表面Ｓ４近傍の領域に、それぞれ、加工硬化に起因する所定の硬さを有する表層部２５２ａおよび２５２ｂが形成されるとともに、中心Ｃ２近傍の領域に、表層部２５２ａおよび２５２ｂよりも硬さの低い中心部２５２ｃが形成される。また、ローラレベラ１０４においてクラッド材２５０ｅのバリは除去される。これにより、クラッド材２５０からなる負極リード材２０５（図１０参照）が連続的に製造される。

＜第２実施形態の効果＞
第２実施形態では、以下のような効果を得ることができる。

第２実施形態では、単一の金属（純Ｃｕ）から構成されるＣｕ層２５２において、中心部２５２ｃの硬さが表層部２５２ａおよび２５２ｂの硬さよりも低い。これにより、第１実施形態と同様に、負極リード材２０５の取扱い性と伸びとの両方を共に向上させることができる。

また、第２実施形態では、Ｃｕ層２５２が、純Ｃｕとは異なる純ＮｉからなるＮｉ層２５１および２５３に板厚方向に挟まれている。これにより、取扱い性と伸びとの両方が共に向上され、かつ、Ｎｉ層２５１および２５３の溶接性と、Ｃｕ層２５２の低電気抵抗との双方の性質を有する負極リード材２０５を提供することができる。また、Ｃｕ層２５２を抵抗溶接による溶接性に優れたＮｉ層２５１および２５３により覆うことができるので、負極リード材２０５の表裏を管理する必要がなくなり、負極リード材２０５の取扱い性をさらに向上させることができる。また、抵抗溶接による溶接性に劣る純Ｃｕから構成されたＣｕ層２５２を用いたとしても、Ｎｉ層２５１および２５３により、負極リード材２０５が電池の部材（負極箔および筐体）に接続しにくくなるのを抑制することができる。

また、第２実施形態の製造方法は、単一の金属からなるＣｕ層２５２とＣｕ層２５２とは異なる成分の金属（純Ｎｉ）からなるＮｉ層２５１および２５３とを積層してクラッド材２５０ｂを形成する工程と、複数の帯状のクラッド材２５０ｅに対して、ローラレベラ１０４に通してクラッド材２５０ｅに対して繰返し曲げを付与することによって、Ｃｕ層２５２の中心部２５２ｃの硬さをＣｕ層２５２の表層部２５２ａおよび２５２ｂの硬さよりも低くなるようにＣｕ層２５２の硬さを調整する工程と、を備える。これにより、取扱い性と伸びとの両方が共に向上され、かつ、Ｃｕ層２５２とＮｉ層２５１および２５３との双方の性質を有するクラッド材２５０からなる負極リード材２０５を提供することができる。

また、第２実施形態の製造方法では、ローラレベラ１０４を通してクラッド材２５０ｅに対して繰返し曲げを付与する。これにより、クラッド材２５０のＣｕ層２５２の中心部２５２ｃの硬さが高くなるのを抑制しつつ、一方表面Ｓ３および他方表面Ｓ４近傍の表層部２５２ａおよび２５２ｂの硬さをそれぞれ高くすることができるので、中心部２５２ｃの硬さが表層部２５２ａおよび２５２ｂの硬さよりも低くなるようにＣｕ層２５２の硬さを容易に調整することができる。なお、第２実施形態のその他の効果は、上記第１実施形態と同様である。

［第２実施形態の変形例］
次に、図１３を参照して、本発明の第２実施形態の変形例について説明する。この第２実施形態の変形例では、上記第２実施形態の負極リード材２０５とは異なり、負極リード材３０５を板厚方向の中心Ｃ３に対して非対称に形成した例について説明する。なお、負極リード材３０５は、特許請求の範囲の「電池用リード材」の一例である。

第２実施形態の変形例では、図１３に示すように、負極リード材３０５を構成する３層構造のクラッド材３５０において、Ｎｉ層３５１の厚みｔ２２は、クラッド材３５０の厚みｔ２１の約４０％であり、Ｃｕ層３５２の厚みｔ２３は、クラッド材３５０の厚みｔ２１の約５０％であるとともに、Ｎｉ層３５３の厚みｔ２４は、クラッド材３５０の厚みｔ２１の約１０％である。この結果、クラッド材３５０は、クラッド材３５０の中心Ｃ３に対して非対称になるように形成されている。なお、クラッド材３５０は、特許請求の範囲の「複合金属板」の一例である。また、Ｃｕ層３５２は、特許請求の範囲の「金属板」の一例であり、Ｎｉ層３５１および３５３は、特許請求の範囲の「異種金属」の一例である。

ここで、第２実施形態の変形例では、Ｃｕ層３５２に、表層部３５２ａと、中心部３５２ｂとが形成されている。表層部３５２ａは、Ｃｕ層３５２のＮｉ層３５３側（Ｚ２側）の一方表面Ｓ５および一方表面Ｓ５の近傍の領域から構成されている。ここで、Ｃｕ層３５２の表層部３５２ａは、クラッド材３５０の中心Ｃ３に近いＺ１側の表面ではなく、中心Ｃ３から離間したＺ２側の表面（一方表面Ｓ５）近傍に形成されている。中心部３５２ｂは、クラッド材３５０の板厚方向の中心Ｃ３および中心Ｃ３の近傍の領域から構成されている。

具体的には、表層部３５２ａは、一方表面Ｓ５からＺ１方向に向かってＣｕ層３５２の厚みｔ２３の約２０％までの領域から構成されている。また、中心部３５２ｂは、中心Ｃ３からＺ１方向に向かってＣｕ層３５２の厚みｔ２３の約１０％までの領域と、中心Ｃ３からＺ２方向に向かってＣｕ層３５２の厚みｔ２３の約１０％までの領域とから構成されている。つまり、表層部３５２ａの厚みｔ２３ａと、中心部３５２ｂの厚みｔ２３ｂとは、共に（０．２×ｔ２３）である。また、中心部３５２ｂは、表層部３５２ａよりも硬さが低い。なお、第２実施形態の変形例のその他の構成、製造方法および効果は、上記第２実施形態と同様である。

［第３実施形態］
次に、図１４を参照して、本発明の第３実施形態について説明する。この第３実施形態では、上記第２実施形態の３層構造のクラッド材２５０からなる負極リード材２０５とは異なり、負極リード材４０５が２層構造のクラッド材４５０からなる例について説明する。なお、負極リード材４０５およびクラッド材４５０は、それぞれ、特許請求の範囲の「電池用リード材」および「複合金属板」の一例である。

（負極リード材の構造）
第３実施形態の負極リード材４０５を構成するクラッド材４５０は、Ｎｉ層４５１およびＣｕ層４５２がＺ１側からこの順に板厚方向（Ｚ方向）に積層された状態で接合された２層構造を有している。Ｎｉ層４５１およびＣｕ層４５２は、それぞれ、純Ｎｉおよび純Ｃｕから構成されている。また、Ｎｉ層４５１の厚みｔ３２およびＣｕ層４５２の厚みｔ３３は、共に、クラッド材４５０の厚みｔ３１の約５０％である。

ここで、第３実施形態では、Ｎｉ層４５１に、表層部４５１ａと、中心部４５１ｂとが形成されている。表層部４５１ａは、Ｎｉ層４５１のＣｕ層４５２とは反対側（Ｎｉ層４５１側、Ｚ１側）の露出する表面Ｓ６（中心Ｃ４から離間した側の表面）および表面Ｓ６の近傍の領域から構成されている。中心部４５１ｂは、Ｎｉ層４５１のうち、クラッド材４５０の板厚方向の中心Ｃ４（Ｎｉ層４５１とＣｕ層４５２との界面Ｓ７）および中心Ｃ４の近傍の領域から構成されている。なお、Ｎｉ層４５１が特許請求の範囲の「金属板」の一例である場合には、Ｃｕ層４５２は、特許請求の範囲の「異種金属」の一例になる。

具体的には、表層部４５１ａは、表面Ｓ６からＺ２方向に向かってＮｉ層４５１の厚みｔ３２の約２０％までの領域から構成されている。また、中心部４５１ｂは、中心Ｃ４からＺ２方向に向かってＣｕ層４５１の厚みｔ３２の約２０％までの領域から構成されている。つまり、表層部４５１ａの厚みｔ３２ａと、中心部４５１ｂの厚みｔ３２ｂとは、共に（０．２×ｔ３２）である。また、中心部４５１ｂは、表層部４５１ａよりも硬さが低い。

また、Ｃｕ層４５２に、表層部４５２ａと、中心部４５２ｂとが形成されている。表層部４５２ａは、Ｃｕ層４５２のＮｉ層４５１とは反対側（Ｃｕ層４５２側、Ｚ２側）の露出する表面Ｓ８（中心Ｃ４から離間した側の表面）および表面Ｓ８の近傍の領域から構成されている。中心部４５２ｂは、Ｃｕ層４５２のうち、クラッド材４５０の板厚方向の中心Ｃ４（界面Ｓ７）および中心Ｃ４の近傍の領域から構成されている。なお、Ｃｕ層４５２が特許請求の範囲の「金属板」の一例である場合には、Ｎｉ層４５１は、特許請求の範囲の「異種金属」の一例になる。

具体的には、表層部４５２ａは、表面Ｓ８からＺ１方向に向かってＣｕ層４５２の厚みｔ３３の約２０％までの領域から構成されている。また、中心部４５２ｂは、中心Ｃ４からＺ２方向に向かってＣｕ層４５２の厚みｔ３３の約２０％までの領域から構成されている。つまり、表層部４５２ａの厚みｔ３３ａと、中心部４５２ｂの厚みｔ３３ｂとは、共に（０．２×ｔ３３）である。また、中心部４５２ｂは、表層部４５２ａよりも硬さが低い。なお、第３実施形態のその他の構成は、上記第２実施形態と同様である。

＜負極リード材の製造方法＞
次に、図３〜図６、図９および図１４を参照して、本発明の第３実施形態による負極リード材４０５の製造方法について説明する。

まず、純Ｎｉから構成されたＮｉ板と、純Ｃｕから構成されたＣｕ板（図示せず）とをこの順に積層させた状態で、上記第２実施形態と同様に所定の圧下率で圧延することによって接合させる（圧接工程）。この際、Ｎｉ板とＣｕ板との厚みを略等しくする。これにより、Ｎｉ層およびＣｕ層が板厚方向に積層された状態で接合された、２層構造を有する帯状のクラッド材（図示せず）を作製する。その後、接合後のクラッド材に対して、上記第２実施形態と同様に拡散焼鈍工程を行って、金属層同士の接合強度が向上されたクラッド材４５０ｂ（図３参照）を作製する。

そして、図３に示すように、拡散焼鈍後のクラッド材４５０ｂに対して、上記第１実施形態と同様に圧延工程を行うことによって、帯状のクラッド材４５０ｃを作製する。その後、帯状のクラッド材４５０ｃに対して、上記第１実施形態と同様にスリット加工工程を行うことによって、複数の帯状のクラッド材４５０ｄを作製する。この際、図４に示すように、上記第１実施形態と同様に、クラッド材４５０ｄの側断面Ｅにおけるバリの発生が抑制されるとともに、発生するバリの大きさが小さくされる。そして、複数の帯状のクラッド材４５０ｄに対して、上記第１実施形態と同様に焼鈍工程を行うことによって、複数の帯状のクラッド材４５０ｅを作製する。

その後、図５および図６に示すように、上記第１実施形態と同様に、焼鈍工程により軟質化された複数の帯状のクラッド材４５０ｅに対して、ローラレベラ１０４に通してクラッド材４５０ｅに対して繰返し曲げを付与することによって、クラッド材４５０の硬さを調整する（硬さ調整工程）。これにより、クラッド材４５０のＮｉ層４５１には、Ｃｕ層４５２とは反対側の表面Ｓ６近傍の領域に、加工硬化に起因する所定の硬さを有する表層部４５１ａが形成されるとともに、中心Ｃ４（界面Ｓ７）近傍の領域に、表層部４５１ａよりも硬さの低い中心部４５１ｂが形成される。また、クラッド材４５０のＣｕ層４５２には、Ｎｉ層４５１とは反対側の表面Ｓ８近傍の領域に、加工硬化に起因する所定の硬さを有する表層部４５２ａが形成されるとともに、中心Ｃ４近傍の領域に、表層部４５２ａよりも硬さの低い中心部４５２ｂが形成される。また、図９に示すように、ローラレベラ１０４においてクラッド材４５０ｅのバリは除去される。これにより、クラッド材４５０からなる負極リード材４０５（図１４参照）が連続的に製造される。

＜第３実施形態の効果＞
第３実施形態では、以下のような効果を得ることができる。

第３実施形態では、Ｎｉ層４５１において、クラッド材４５０の中心Ｃ４近傍の中心部４５１ｂの硬さが表層部４５１ａの硬さよりも低いとともに、Ｃｕ層４５２において、クラッド材４５０の中心Ｃ４近傍の中心部４５２ｂの硬さが表層部４５２ａの硬さよりも低い。これにより、第２実施形態と同様に、負極リード材４０５の取扱い性と伸びとの両方を共に向上させることができる。

また、第３実施形態の製造方法では、圧接工程において、Ｎｉ板とＣｕ板との厚みを略等しくする。これにより、負極リード材４０５のＮｉ層４５１において、クラッド材４５０の中心Ｃ４近傍の中心部４５１ｂの硬さを表層部４５１ａの硬さよりも低くすることができるとともに、Ｃｕ層４５２において、クラッド材４５０の中心Ｃ４近傍の中心部４５２ｂの硬さを表層部４５２ａの硬さよりも低くすることができる。なお、第３実施形態のその他の効果は、上記第２実施形態と同様である。

［第３実施形態の変形例］
次に、図１５を参照して、本発明の第３実施形態の変形例について説明する。この第３実施形態の変形例では、上記第３実施形態の負極リード材４０５とは異なり、Ｎｉ層５５１の厚みｔ４２をＣｕ層５５２の厚みｔ４３よりも大きくした例について説明する。なお、Ｎｉ層５５１およびＣｕ層５５２は、それぞれ、特許請求の範囲の「金属板」および「異種金属」の一例である。

第３実施形態の変形例では、図１５に示すように、負極リード材５０５を構成する２層構造のクラッド材５５０において、Ｎｉ層５５１の厚みｔ４２は、クラッド材５５０の厚みｔ４１の約６６％であり、Ｃｕ層５５２の厚みｔ４３は、クラッド材５５０の厚みｔ４１の約３３％である。つまり、Ｃｕ層５５２の厚みｔ４３は、Ｎｉ層５５１の厚みｔ４２よりも小さい。なお、負極リード材５０５およびクラッド材５５０は、それぞれ、特許請求の範囲の「電池用リード材」および「複合金属板」の一例である。

ここで、第３実施形態の変形例では、Ｎｉ層５５１に、表層部５５１ａと、中心部５５１ｂとが形成されている。表層部５５１ａは、Ｃｕ層５５２とは反対側（Ｎｉ層５５１側、Ｚ１側）の露出する一方表面Ｓ９（中心Ｃ５からより離間した側の表面）および一方表面Ｓ９の近傍の領域から構成されている。中心部５５１ｂは、クラッド材５５０の板厚方向の中心Ｃ５および中心Ｃ５の近傍の領域から構成されている。

具体的には、表層部５５１ａは、一方表面Ｓ９からＺ２方向に向かってＮｉ層５５１の厚みｔ４２の約２０％までの領域から構成されている。また、中心部５５１ｂは、中心Ｃ５からＺ１方向に向かってＮｉ層５５１の厚みｔ４２の約１０％までの領域と、中心Ｃ５からＺ２方向に向かってＮｉ層５５１の厚みｔ４２の約１０％までの領域とから構成されている。つまり、表層部５５１ａの厚みｔ４２ａと、中心部５５１ｂの厚みｔ４２ｂとは、共に（０．２×ｔ４２）である。また、中心部５５１ｂは、表層部５５１ａよりも硬さが低い。なお、第３実施形態の変形例のその他の構成は、上記第３実施形態と同様である。また、第３実施形態の変形例の製造方法は、圧接工程において、Ｃｕ板の厚みをＮｉ板の厚みよりも小さくする点を除いて、上記第３実施形態と同様である。

＜第３実施形態の変形例の効果＞
第３実施形態の変形例では、以下のような効果を得ることができる。

第３実施形態の変形例では、圧接工程において、Ｃｕ板の厚みをＮｉ板の厚みよりも小さくする。これにより、負極リード材５０５のＮｉ層５５１において、クラッド材５５０の中心Ｃ５近傍の中心部５５１ｂの硬さを表層部５５１ａの硬さよりも低くすることができる。なお、第３実施形態の変形例のその他の効果は、上記第３実施形態と同様である。

［実施例］
次に、図２、図３、図５、図１１および図１６〜図１９を参照して、上記実施形態の効果を確認するために行った実験について説明する。

（実施例１および２の負極リード材、比較例１および２の試験材）
まず、上記第１実施形態の製造方法に基づき、実施例１の負極リード材５を準備した。具体的には、図３に示すように、電解Ｎｉ（純Ｎｉ）のインゴットを熱間圧延により５０ｍｍの厚みのＮｉ板材にした後、冷間圧延と焼鈍とが繰り返した。そして、帯状のＮｉ板材５０ａに対して、一対の圧延ローラ１０１ａにより最後の冷間圧延を行うことにより、０．１ｍｍの厚みを有する帯状のＮｉ板材５０ｂを作製した（圧延工程）。そして、圧延工程により硬質化した帯状のＮｉ板材５０ｂを、スリット加工部１０２において３ｍｍの幅（幅方向Ｂの長さ）を有するように連続的に切断した（スリット加工工程）。その後、金属板５０ｃを、非酸化雰囲気中で、かつ、８００℃の温度条件下で、３分間焼鈍を行った（焼鈍工程）。

その後、焼鈍工程により軟質化された複数の金属板５０ｄに対して、図５および図６に示すように、ローラレベラ１０４を用いて硬さ調整を行った（硬さ調整工程）。この際、１０ｍｍの直径（５ｍｍの半径Ｒ）を有する３０本のローラ（１５本の下側ローラ１０４ａおよび１５本の上側ローラ１０４ｂ）を備えるローラレベラ１０４を用いた。ここで、下側ローラ１０４ａと上側ローラ１０４ｂとの搬送方向Ａにおける軸心間距離Ｌを３０ｍｍに設定するとともに、図７に示すように、入口側の下側ローラ１０４ｃの軸心を通る垂線ｌ１と、下側ローラ１０４ｃの軸心と上側ローラ１０４ｄの軸心とを結ぶ線ｌ２とがなす角度θを１０７度、軸心間距離Ｈを３１．３ｍｍになるように設定した。これにより、純Ｎｉの金属板５０からなる実施例１の負極リード材５（図２参照）を作製した。

次に、上記第２実施形態の製造方法に基づき、実施例２の負極リード材２０５を準備した。具体的には、図１１に示すように、純Ｎｉから構成されたＮｉ板２５１ａと、純Ｃｕから構成されたＣｕ板２５２ｄと、純Ｎｉから構成されたＮｉ板２５３ａとをこの順に積層した状態で、１ｍｍの厚みになるまで６０％の圧下率で圧延することによって、Ｎｉ層、Ｃｕ層およびＮｉ層がＺ１側からこの順に板厚方向（Ｚ方向）に積層された状態で接合された、３層構造のクラッド材２５０ａを作製した。この際、Ｎｉ層の厚み、Ｃｕ層の厚みおよびＮｉ層の厚みが、１：２：１の関係になるように形成した。その後、帯状のクラッド材２５０ａを８００℃で３分間保持して拡散焼鈍を行うことにより、金属層同士の接合強度が向上されたクラッド材２５０ｂを作製した。そして、図３に示すように、冷間圧延と焼鈍とを繰り返す（圧延工程）ことによって、０．１ｍｍの厚みを有する帯状のクラッド材２５０ｃを作製した。その後、上記実施例１と同様の製造方法（スリット加工工程、焼鈍工程および硬さ調整工程）により、Ｎｉ層２５１、Ｃｕ層２５２およびＮｉ層２５３が積層された状態で接合された３層構造を有するクラッド材２５０からなる実施例２の負極リード材２０５（図１０参照）を作製した。

また、実施例１の負極リード材５に対応する比較例１の試験材を準備した。具体的には、上記実施例１と同様に、電解Ｎｉ（純Ｎｉ）のインゴットを熱間圧延により所定の厚みのＮｉ板材にした後、Ｎｉ板材に対して、冷間圧延と焼鈍とを繰り返した（圧延工程）。そして、最後の冷間圧延により０．１０５ｍｍの厚みを有する帯状のＮｉ板材を作製し、非酸化雰囲気中で、かつ、８００℃の温度条件下で、３分間焼鈍を行った（焼鈍工程）。そして、Ｎｉ板材の硬さを高く調整するために、低い圧力を印加した状態で最後の冷間圧延（スキンパス工程、軽圧下圧延工程）を行った。これにより、０．１ｍｍの厚みを有し、純Ｎｉの金属材からなる比較例１の試験材を作製した。

また、実施例２の負極リード材２０５に対応する比較例２の試験材を準備した。具体的には、上記実施例２と同様に、Ｎｉ層、Ｃｕ層およびＮｉ層がＺ１側からこの順に板厚方向（Ｚ方向）に積層された状態で接合され、拡散焼鈍が行われた３層構造のクラッド材を準備した。その後、比較例１と同様の製造方法（圧延工程、焼鈍工程および軽圧下圧延工程）により０．１ｍｍの厚みを有するクラッド材からなる比較例２の試験材を作製した。

（断面の硬さ測定）
そして、実施例１および２の負極リード材５（２０５）と、比較例１および２の試験材とを各々幅方向Ｂに切断して、各々樹脂に埋め込み、切断した断面をＪＩＳ Ｒ ６０１１に規定するＰ１２００の粒度を有するＳｉＣ研磨紙で粗研磨した後、５μｍのアルミナ砥粒で研磨し、最後に、０．０４μｍのシリカ砥粒で研磨した。そして、研磨した断面に対して、ＪＩＳ Ｚ ２２４４に準拠したビッカース硬さ測定器を用いて０．０９８０７Ｎの荷重をかけることによって硬さを測定した。ここで、実施例１においては、図１６の写真に示すように、５箇所の板厚方向の測定位置において、ビッカース硬さを測定した。具体的には、表層部５１に対応する一方表面Ｓ１近傍の測定位置１と、一方表面Ｓ１からＺ２方向に向かって金属板５０の厚みの２５％の位置の近傍の測定位置２と、中心部５３に対応する中心Ｃ１近傍の測定位置３と、一方表面Ｓ１からＺ２方向に向かって金属板５０の厚みの７５％の位置の近傍の測定位置４と、表層部５２に対応する他方表面Ｓ２近傍の測定位置５とにおいて、ビッカース硬さを測定した。なお、測定位置２および４は、表層部５１と中心部５３との間に位置している。

また、実施例１に対応する比較例１においては、実施例１の測定位置１、２および３に対応する位置において、ビッカース硬さを測定した。

また、実施例２においては、図１７の写真に示すように、２個の板厚方向の測定位置において、ビッカース硬さを測定した。具体的には、表層部２５２ａに対応する一方表面Ｓ３近傍の断面の測定位置１と、中心部２５２ｃに対応する中心Ｃ２近傍の断面の測定位置２とにおいて、ビッカース硬さを測定した。また、実施例２に対応する比較例２においては、実施例２の測定位置１および２に対応する位置において、ビッカース硬さを測定した。

なお、各々の板厚方向の測定位置において、複数個所のビッカース硬さを測定した。そして、それらの平均を測定位置における平均硬さとした。その後、測定位置１におけるビッカース硬さを１００％とした場合の、他の測定位置の硬さの比率を求めた。実施例１および比較例１の測定結果を表１に、実施例２および比較例２の測定結果を表２にそれぞれ示す。

表１に示す測定結果から、実施例１では、測定位置１（表層部）に対する測定位置３（中心部）の硬さ比率が９０％以下（８９％）になる一方、比較例１では、測定位置１に対する測定位置３の硬さ比率が１１０％になることが確認できた。また、表２に示す測定結果から、実施例２では、測定位置１（表層部）に対する測定位置２（中心部）の硬さ比率が９３％以下（９３％）になる一方、比較例２では、測定位置１に対する測定位置２の硬さ比率が１００％になることが確認できた。これらにより、スキンパスにより硬さ調整を行う場合と異なり、ローラレベラにより硬さ調整を行うことによって、中心部の硬さを表層部の硬さよりも低くすることが確認できた。

（機械的特性の測定）
また、実施例１および２の負極リード材５（２０５）と、比較例１および２の試験材との機械的特性として、表面硬さ、引張強さおよび伸びを測定した。具体的には、表面硬さとして、上記した断面の硬さ測定と同様の方法で、負極リード材（試験材）の一方表面に露出する金属材（Ｎｉ層）の表面におけるビッカース硬さを測定した。また、ＪＩＳ Ｚ ２２４１に準拠した引張測定器を用いて、負極リード材（試験材）の破断時の応力を引張強さとして求めるとともに、破断時の伸び量の割合（＝（破断直前の負極リード材（試験材）の長さ−引張試験前の負極リード材（試験材）の長さ）／引張試験前の負極リード材（試験材）の長さ））を伸び（％）として測定した。機械的特性の測定結果を表３に示す。

表３に示す測定結果から、実施例１の表面硬さは比較例１の表面硬さよりも高くなり、実施例２の表面硬さは比較例２の表面硬さよりも低くなったものの、実施例１および２の表面硬さ（ＨＶ）は、共に１１０よりも高くなった。また、実施例１および２の引張強さは、それぞれ対応する比較例１および２の引張強さよりも低くなり、かつ、実施例１および２の伸びは、それぞれ対応する比較例１および２の伸びよりも大きくなった。これらにより、実施例１および２の負極リード材５（２０５）は、十分な表面硬さを保持しつつ、伸びを有していることが確認できた。この結果、実施例１および２の負極リード材５（２０５）は、取扱い性と伸びとの両方が共に向上していることが確認できた。

（バリの観察）
また、実施例２の負極リード材２０５と、比較例２の試験材とにおいて、スリット加工工程において露出する側断面に発生するバリの状態を観察した。なお、比較例２の試験材では、焼鈍工程の後で、軽圧下圧延工程を行い、実施例２と同様のスリット加工工程を行った。

図１８に示す断面写真から、実施例２では側断面にバリは略観察されなかった。これは、実施例２では、直前の圧延工程によりクラッド材が硬質化していたので、スリット加工工程における切断の際にクラッド材が下方にあまり引き延ばされなかったこと（図４参照）と、硬さ調整工程におけるローラレベラによりバリが除去されたこと（図９参照）とによると考えられる。一方、比較例２では側断面に下方（Ｚ２方向）に延びるバリが観察された。これは、直前の焼鈍工程によりクラッド材が軟質化していたため、スリット加工工程における切断の際にクラッド材が下方に引き延ばされてしまったことと、その後の軽圧下圧延工程ではバリが除去されなかったこととによると考えられる。

（ローラレベラの設定）
最後に、実施例１において、ローラレベラ１０４のローラ（下側ローラ１０４ａおよび上側ローラ１０４ｂ）の本数と角度θを変化させた場合の、負極リード材５の表面硬さの変化について確認した。具体的には、図５および図６に示す実施例１の負極リード材５を作製する際の硬さ調整工程において、ローラレベラ１０４の角度θを１０７度（Ｈ＝３１．３ｍｍ）、１０３度（Ｈ＝３０．８ｍｍ）、９９度（Ｈ＝３０．４ｍｍ）および９８度（Ｈ＝３０．３ｍｍ）のいずれかにするとともに、ローラの本数を適宜変化させた状態で、金属板５０ｄの硬さ調整を行った。なお、ローラの本数を多くした場合には、曲げの回数が増加する。そして、表面硬さとして、各々の金属板５０の露出する表面のビッカース硬さを測定した。測定結果を図１９に示す。

図１９に示すグラフから、ローラの本数を多くすることにより、負極リード材５の表面硬さが高くなることが判明した。これにより、ローラの本数を調整して繰り返し付与する曲げの回数を調整することにより、表面硬さを調整することができることが確認できた。また、ローラの本数が一定の場合には、角度θ（軸心間距離Ｈ）を小さくすることにより、負極リード材５の表面硬さが高くなる傾向が見られた。これは、角度θを小さくすることにより、金属板５０ｄに加えられる曲げの曲率が大きくなる。これにより、曲げ加工時に表層部５１および５２（図２参照）に加えられる力が大きくなったので、表層部５１および５２がより加工硬化したからであると考えられる。

［変形例］
なお、今回開示された実施形態および実施例は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態態および実施例の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更（変形例）が含まれる。

たとえば、上記第１実施形態では、負極リード材５を円筒型のリチウムイオン電池（電池１００）に用いた例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、負極リード材をリチウムイオン電池以外の電池に用いてもよい。また、たとえば、円筒型ではなく、ラミネート型の電池に負極リード材を用いてもよい。なお、ラミネート型の電池に負極リード材を用いた場合には、負極リード材が電池外部に露出するので、耐食性の高いＮｉ基合金が表面に露出するように負極リード材を構成するのが好ましい。つまり、ラミネート型の電池においては、第１実施形態の純Ｎｉから構成された金属板５０の負極リード材５や、第２実施形態の純Ｎｉから構成されたＮｉ層２５１および２５３が表面に露出するクラッド材２５０の負極リード材２０５などを用いるのが好ましい。

また、上記第１〜第３実施形態では、電池用リード材として、負極リード材５（２０５、３０５、４０５、５０５）を示したが、本発明はこれに限られない。本発明の電池用リード材を正極リード材として用いてもよい。

また、上記第１実施形態では、金属板５０を純Ｎｉから構成した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、金属材を純Ｎｉ以外の単一の金属（たとえば、純Ｃｕ）から構成してもよい。なお、金属材は、純ＮｉおよびＮｉ基合金のいずれかから構成するのが好ましい。また、Ｎｉ基合金は、約９０質量％以上のＮｉを含有するのが好ましい。なお、Ｎｉ基合金としては、たとえば、ＪＩＳ規格に規定されたＮＷ４４００番台のＮｉ−Ｃｕ系合金などがある。

また、上記第２実施形態のクラッド材では、Ｎｉ層（異種金属）およびＣｕ層（金属板）をそれぞれ純Ｎｉおよび純Ｃｕから構成した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、クラッド材の異種金属を純Ｎｉ以外の金属から構成してもよいし、クラッド材の金属板を純Ｃｕ以外の金属から構成してもよい。なお、金属板は純ＣｕおよびＣｕ基合金のいずれかから構成するのが好ましい。また、Ｃｕ基合金は、約９０質量％以上のＣｕを含有するのが好ましい。なお、Ｃｕ基合金としては、たとえば、Ｃ１９４であるＣｕ−Ｆｅ系合金などがある。

また、上記第１実施形態では、圧延工程、スリット加工工程、焼鈍工程および硬さ調整工程を連続的に行う例について示し、上記第２および第３実施形態では、圧接工程、拡散焼鈍工程、圧延工程、スリット加工工程、焼鈍工程および硬さ調整工程を連続的に行う例について示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、圧接工程、拡散焼鈍工程、圧延工程、スリット加工工程、焼鈍工程および硬さ調整工程を連続的に行わずに個別に行ってもよいし、一部の工程のみを連続的に行ってもよい。

また、上記第１〜第３実施形態では、圧延により硬質化した金属材を切断する工程として、Ｎｉ板材５０ｂ（クラッド材２５０ｃ、４５０ｃ）を帯状に切断するスリット加工工程を行う例について示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、圧延により硬質化した金属材を切断する工程であればよく、帯状に金属材を切断するスリット加工工程に限られない。たとえば、圧延により硬質化した金属材を切断する工程は、硬質化した金属材を幅方向に切断する工程であってもよいし、硬質化した金属材を搬送方向と幅方向との両方に切断する工程であってもよい。これらの工程であっても、バリの発生を抑制することが可能である。また、ローラレベラの設定においては、一対のローラのそれぞれの半径Ｒ１、Ｒ２を同一の大きさでなく異なる大きさにしてもよいし、角度θや軸心間距離Ｈや軸心間距離Ｌをローラレベラの入口側から出口側に行くにしたがって変更してもよい。

また、上記第２実施形態では、複合金属板からなる負極リード材２０５として３層構造のクラッド材２５０を示し、上記第３実施形態では、複合金属板からなる負極リード材４０５として２層構造のクラッド材４５０を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、複合金属板からなる電池用リード材は４層構造以上の層構造を有するクラッド材であってもよい。なお、複合金属板からなる電池用リード材は、単一の金属からなる金属板と金属板とは異なる成分の金属からなる異種金属とが積層された複合金属板からなるように構成されていればよい。たとえば、電池用リード材が、金属板の表面に異種金属のめっきが形成された複合金属板や、金属板と異種金属板とが接着材により接合された複合金属板などからなるように構成してもよい。

５、２０５、３０５、４０５、５０５ 負極リード材（電池用リード材）
５０ 金属板
５１、５２、２５２ａ、２５２ｂ、３５２ａ、４５１ａ、４５２ａ、５５１ａ 表層部
５３、２５２ｃ、３５２ｂ、４５１ｂ、４５２ｂ、５５１ｂ 中心部
１０４ ローラレベラ
１０４ｃ 下側ローラ（入口側の一対のローラの一方）
１０４ｄ 上側ローラ（入口側の一対のローラの他方）
２５０、３５０、４５０、５５０ クラッド材（複合金属板）
２５１、２５３、３５１、３５３ Ｎｉ層（異種金属）
２５２、３５２ Ｃｕ層（金属板）
５５１ Ｎｉ層（金属板）
５５２ Ｃｕ層（異種金属）

Claims (12)

1. 純ＮｉまたはＮｉ基合金からなる金属板であって、前記金属板の中心部の硬さが前記金属板の表層部の硬さよりも低い金属板からなる、電池用リード材。
2. 前記金属板の中心部の硬さは、前記金属板の表層部の硬さの９５%以下である、請求項１に記載の電池用リード材。
3. 前記金属板の中心部の硬さは、前記金属板の表層部の硬さの９０%以下である、請求項１に記載の電池用リード材。
4. 請求項１〜３のいずれか１項に記載の前記金属板と前記金属板とは異なる成分の金属からなる異種金属とが積層されている、電池用リード材。
5. 前記金属板が前記異種金属で挟まれている、請求項４に記載の電池用リード材。
6. 金属板からなる電池用リード材の製造方法であって、
   単一の金属からなる前記金属板を準備する工程と、
   前記金属板をローラレベラに通し、前記金属板に対して繰返し曲げを付与することによって、前記金属板の中心部の硬さが前記金属板の表層部の硬さよりも低くなるように前記金属板の硬さを調整する工程と、を備え、
   前記金属板の硬さを調整する工程は、前記金属板が搬入される入口側における前記金属板の下方の下側ローラの半径、および、前記金属板の上方の上側ローラの半径をそれぞれＲ１（ｍｍ）およびＲ２（ｍｍ）とし、前記下側ローラと前記上側ローラとの搬送方向の軸心間距離をＬ（ｍｍ）とし、前記下側ローラと前記上側ローラとの軸心間距離をＨ（ｍｍ）とし、前記下側ローラの軸心を通る垂直方向の線と、前記下側ローラの軸心と前記上側ローラの軸心とを結ぶ線とがなす下方の角度をθ（度）とし、前記電池用リード材の厚みをｔ（ｍｍ）とした場合に、５＜θ＜９０＋ｔａｎ^−１（（Ｒ１＋Ｒ２＋ｔ）／Ｌ）、Ｒ１＋Ｒ２＋ｔ＜Ｈを満たすように前記ローラレベラを設定した状態で、前記金属板の硬さ調整を行う工程を含む、電池用リード材の製造方法。
7. 前記金属板の硬さを調整する工程は、硬さを調整しながら前記金属板のバリを除去する工程を含む、請求項６に記載の電池用リード材の製造方法。
8. 前記金属板を準備する工程は、
   単一の金属からなる金属材を圧延して金属板とする工程と、
   圧延により硬質化した前記金属板を切断することによって、複数の金属板を形成する工程と、
   切断された前記金属板を焼鈍する工程と、を含む、請求項６または７に記載の電池用リード材の製造方法。
9. 前記金属板の硬さを調整する工程は、前記金属板の中心部の硬さを前記金属板の表層部の硬さの９５%以下にするように、前記金属板の硬さを調整する工程を含む、請求項６〜８のいずれか１項に記載の電池用リード材の製造方法。
10. 複合金属板からなる電池用リード材の製造方法であって、
    単一の金属からなる金属板と前記金属板とは異なる成分の金属からなる異種金属とを積層して前記複合金属板を形成する工程と、
    前記複合金属板をローラレベラに通し、前記複合金属板に対して繰返し曲げを付与することによって、前記金属板の中心部の硬さが前記金属板の表層部の硬さよりも低くなるように前記金属板の硬さを調整する工程と、を備える、電池用リード材の製造方法。
11. 複合金属板からなる電池用リード材の製造方法であって、
    単一の金属からなる金属板と前記金属板とは異なる成分の金属からなる異種金属とを積層して前記複合金属板を形成する工程と、
    前記複合金属板をローラレベラに通し、前記複合金属板に対して繰返し曲げを付与することによって、前記複合金属板の中心部の硬さが前記複合金属板の表層部の硬さよりも低くなるように前記複合金属板の硬さを調整する工程と、を備える、電池用リード材の製造方法。
12. 前記複合金属板を形成する工程は、前記金属板と前記金属板の板厚以下でかつ異なる成分からなる前記異種金属とを積層する工程を含み、
    前記複合金属板の硬さを調整する工程は、前記複合金属板の中心部の硬さが前記複合金属板のうちの前記金属板の表層部の硬さよりも低くなるように前記複合金属板の硬さを調整する工程を含む、請求項１１に記載の電池用リード材の製造方法。

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