JP6742941B2 - 熱プレス用クッション材および熱プレス用クッション材の製造方法 - Google Patents

熱プレス用クッション材および熱プレス用クッション材の製造方法 Download PDF

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Description

本発明は、熱プレス用クッション材および熱プレス用クッション材の製造方法に関する。
一般に、プリント配線、液晶表示板等の積層構造を有する電気部品や、積層材、化粧板、集成材等の積層構造を有する建材の製造においては、積層体のプレス成形または熱圧着を目的として、熱プレスが行われる。
例えば、プリント配線板は、樹脂製プリプレグと銅箔等を積層した後、熱盤により加圧および加熱、すなわち熱プレスすることにより、製造される。熱プレスにおいては、プリプレグは、加熱により一旦粘度が下がって液体状態に戻った後、徐々に硬化が進行する。このような熱プレスにおいては、積層体に負荷される圧力および温度の分布が均一であることが求められる。
このために、熱プレスにおいては、熱プレス用クッション材が一般に用いられている。熱プレス用クッション材は、熱盤と積層体との間に配置され、熱盤から負荷される圧力および温度を面方向に分散させることにより、熱プレスにおける圧力分布および温度分布を均一化させることができる。したがって、熱プレス用クッション材には、圧力分布および温度分布を均一化させるために適度の変形追従性、クッション性、熱伝導性や、高い耐久性（例えば耐熱性）等が基本的な性能として求められている。
特許文献１には、全部または主要繊維がメタ系芳香族ポリアミドからなる基体の片面または全面に、未延伸のメタ系芳香族ポリアミド繊維または該繊維を含むウェッブからなるカバー層を設け、前記メタ系芳香族ポリアミド繊維のガラス転移点以上の温度で熱処理した耐熱クッション材が開示されている。
特許文献２には、耐熱繊維からなる本体の表面に、耐熱繊維からなる気密層を形成した耐熱クッション材が開示されている。
特許文献３には、内部層を構成する第一の不織布と、前記第一の不織布の両面側に配置され、外部層を構成する第二の不織布とを備え、前記第二の不織布は、その構成材料として目付け重量が８０〜４００ｇ／ｍ２である共重合系パラ型アラミド繊維を用いており、前記第一の不織布は、その構成材料として前記共重合系パラ型アラミド繊維よりも繊維の剛直性の高い繊維を用いており、前記第一の不織布および前記第二の不織布の耐熱温度がそれぞれ２７０℃以上である、熱プレス用クッション材が開示されている。
特開平６−９１７８０号公報 特開平８−１６９０７４号公報 特開２０１４−３７６５４号公報
ところで、熱プレス工程を円滑に行うために、熱プレス用クッション材は、一般に、熱盤との良好な剥離性が求められる。さらに、熱プレス用クッション材の使用時においては、構成する繊維材料の毛羽立ちおよびこれに続く脱離（脱毛）を抑制する必要がある。脱毛が生じた場合、離脱した繊維材料が積層体に混入し、最終製品に悪影響を与える可能性がある。
一方で、熱プレス工程の自動化を目的として、熱プレス用クッション材を自動積載する場合がある。このような自動積載においては、熱プレス用クッション材を吸引して保持することにより、熱プレス用クッション材の持ち上げ、搬送、載置を行う。ここで、熱プレス用クッション材は、近年軽量化する傾向にあり、したがって自動積載装置においても従来と比較して弱い吸引力で吸引を行う傾向にある。このため、熱プレス用クッション材には、従来と比較して弱い吸引力でも自動積載可能な、良好な搬送性が求められる。
ここで、特許文献１や特許文献３に記載されるような表面層として繊維層や不織布層を有する熱プレス用クッション材は、このような近年の自動搬送の傾向に対応した十分な搬送性を有さない。一方で、特許文献２に記載されるように気密層を設けた場合、熱盤との剥離性が十分でない。このように、上述した特許文献１〜３に記載の熱プレス用クッション材は、上述したような性能を同時に満足するものではなかった。
そこで、本発明は、上記問題に鑑みてなされたものであり、本発明の目的とするところは、自動積載における搬送性、熱盤との剥離性に優れ、使用時における毛羽立ちが抑制された、新規かつ改良された熱プレス用クッション材および熱プレス用クッション材の製造方法を提供することにある。
上記課題を解決するために、本発明のある観点によれば、基材と、前記基材の第１の主面に配置され、外表面が軟化平滑化されたバット繊維層と、前記基材の第２の主面側に配置された気密シート層と、を有する、熱プレス用クッション材が提供される。
前記バット繊維層は、バット繊維を含み、バット繊維のガラス転移温度以上の温度で軟化平滑化されていてもよい。
また、上記課題を解決するために、本発明の別の観点によれば、基材と、前記基材の第１の主面に配置されたバット繊維層と、前記基材の第２の主面側に配置された気密シート層と、を有し、前記バット繊維層の外表面は、少なくとも一部が前記外表面に沿った扁平形状をなす繊維により構成される、熱プレス用クッション材が提供される。
前記気密シート層は、繊維シートまたは樹脂フィルムにより構成されてもよい。
前記バット繊維層の外表面の表面粗さＲａは、２．５〜１１μｍであってもよい。
ＪＩＳ Ｌ １０９６に規定されるフラジール形法による通気度は、０．２ｃｍ３／ｃｍ２／ｓｅｃ以下であってもよい。
前記バット繊維層は、未延伸メタ系芳香族ポリアミド繊維を含んでもよい。
前記バット繊維層を構成するバット繊維の繊度が、０．８〜１１ｄｔｅｘであってもよい。
前記熱プレス用クッション材は、さらに、前記基材と前記気密シート層との間に配置されたバット繊維層を有してもよい。
前記基材は、芳香族ポリアミド繊維を含んでもよい。
また、上記課題を解決するために、本発明の別の観点によれば、基材の少なくとも一方の主面にバット繊維を配置してニードリングを行い、前記基材の少なくとも一方の主面にバット繊維層を形成し、積層体を得る工程と、
前記積層体における前記基材の他方の主面側に、気密シートを配置した状態で、前記バット繊維のガラス転移温度以上の温度でプレスを行う工程と、を有する、熱プレス用クッション材の製造方法が提供される。
以上説明したように本発明によれば、自動積載における搬送性、熱盤との剥離性に優れ、使用時における毛羽立ちが抑制された、新規かつ改良された熱プレス用クッション材および熱プレス用クッション材の製造方法を提供することができる。
本発明の一実施形態に係る熱プレス用クッション材の使用状態の一例を示す模式図である。 本発明の一実施形態に係る熱プレス用クッション材の使用状態の一例を示す模式図である。 本発明の一実施形態に係る熱プレス用クッション材の断面図である。 本発明の変形例に係る熱プレス用クッション材の断面図である。
以下に添付図面を参照しながら、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。図１および図２は、本発明の一実施形態に係る熱プレス用クッション材の使用状態の一例を示す模式図、図３は、本発明の一実施形態に係る熱プレス用クッション材の断面図である。なお、本明細書及び図面において、実質的に同一の機能構成を有する構成要素については、同一の符号を付することにより重複説明を省略する。また、各図の部材は、説明の容易化のため、適宜強調されており、図における寸法は、実際の寸法を示すものではない。
＜１．熱プレス＞
まず、熱プレス用クッション材の説明に先立ち、本発明の実施形態に係る熱プレス用クッション材を用いた熱プレスの一例を説明する。なお、本実施形態においては、熱プレスが行われる対象物が、プリント配線板の前駆体としての積層板３００であるとして説明する。
図１に示すように、熱プレスは、上下一対の加熱された熱盤１００により、積層板３００を圧迫することにより行われる。また、図１に示すように、熱プレスは、同時に複数の積層板３００に対し行われることができる。
図２に示すように、積層板３００は、プリプレグ３０１の両面に銅箔等の金属箔３０２が配置されている。プリプレグ３０１は、ガラスクロスに硬化性樹脂が含浸され半キュアー状態とされている板材を、複数枚重ねることにより構成される。
複数の積層板３００間には、これらが直接接触しないようにかつ表面の成形のためにステンレス板等の鏡面板２００が配置される。なお、上端に存在する積層板３００の上方および下端に存在する積層板３００の下方にも、熱プレス用クッション材１および熱盤１００との直接的な接触を回避するためにかつ表面の成形のために鏡面板２００が配置される。
そして、積層板３００と鏡面板２００とを積層した被プレス対象物は、その上下に配置された熱プレス用クッション材１を介して熱盤１００によりプレスされる。ここで熱プレス用クッション材１は、適度な熱伝導性、変形追従性およびクッション性を有し、熱盤１００からの圧力および熱を均一に積層板３００と鏡面板２００とを積層した被プレス対象物に伝える機能を、有している。
従来の熱プレス用クッション材は、自動積載における搬送性、熱盤との剥離性や、使用時における毛羽立ちに問題があったが、本実施形態に係る熱プレス用クッション材１においては、以下に示すように、これらの問題が防止されている。
＜２．熱プレス用クッション材＞
次に、本実施形態に係る熱プレス用クッション材について説明する。
図３に示す熱プレス用クッション材１は、例えばプリント配線板等の積層構造を有する電気部品の製造、より具体的には成形プレスに用いられる。熱プレス用クッション材１は、基材１０と、基材１０の一方の主面（第１の主面）に配置された第１のバット繊維層２０と、基材１０の他方の主面（第２の主面）に配置された第２のバット繊維層３０と、第２のバット繊維層３０の基材１０側とは反対側の面に配置された気密シート層４０と、を有する。
基材１０は、熱プレス用クッション材１の主体であり、熱伝導性、変形追従性、クッション性といった熱プレス用クッション材１として基本的な性能を発揮するための層である。基材１０は、基布１２と、フェルト層１４とを有している。
基布１２は、熱プレス用クッション材１において引張強度の維持、形状の安定に寄与する繊維補強基材である。基布１２としては、特に限定されないが、例えば織布または格子状素材により構成されることができる。また、基布１２が織布の場合、織布の組織は特に限定されるものではなく、平織、綾織、朱子織またはこれらを用いた多重織のいずれも用いることができる。格子状素材としては、例えば経糸と緯糸とを重ね合わせたものを使用することができる。基布１２の構成材料としては、例えば、メタ系芳香族ポリアミド、パラ系芳香族ポリアミド、全芳香族ポリエステル繊維、ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）繊維、ステンレス繊維などを適宜採用することが可能である。なお、基布１２は、熱プレス用クッション材１の仕様に応じて適宜省略することも可能である。
フェルト層１４は、基布１２の両面に配置される。フェルト層１４は、短繊維同士を絡合させることにより形成された繊維集合体層であり、熱プレス用クッション材１において熱伝導性、変形追従性、クッション性といった熱プレス用クッション材１として基本的な性能を発揮する。
フェルト層１４は、例えば、短繊維としてのバット繊維からなる繊維ウェブを基布１２上に配置し、ニードルパンチングにより互いに絡合させるとともに、基布１２に絡合させることにより形成される。
フェルト層１４を構成する材料としては、特に限定されないが、耐熱性を有する樹脂材料、例えば芳香族ポリアミドによって構成されることが好ましく、例えば、メタ系芳香族ポリアミドおよび／またはパラ系芳香族ポリアミドを用いることができる。具体的には、バット繊維として、上記の材料で構成されるステープルファイバーを用いることができる。すなわち、基材１０のフェルト層１４は、芳香族ポリアミド繊維を含むことが好ましい。より具体的には、ポリメタフェニレンイソフタルアミドなどを主体とするメタ系芳香族ポリアミド繊維（コーネックス（商品名／帝人製）やノーメックス（商品名／Ｄｕｐｏｎｔ製））、ポリパラフェニレンテレフタルアミドなどを主体とするパラ系芳香族ポリアミド繊維（ケブラー（商品名／Ｄｕｐｏｎｔ製）やテクノーラ（商品名／帝人製））、ＰＰＳ繊維（トルコン（商品名／東レ製））等を単独でまたは２種以上組み合わせて用いることができる。
フェルト層１４を構成する短繊維の繊維長は、特に限定されないが、例えば３８〜１３０ｍｍとすることができる。また、フェルト層１４を構成する短繊維の繊度は、特に限定されないが、例えば０．８〜１１ｄｔｅｘとすることができる。
また、フェルト層１４の目付量は、熱プレス用クッション材１の用途に応じて選択でき、特に限定されないが、例えば基布１２の両面にある各層の合計で、３００〜２７００ｇ／ｍ２、好ましくは１０００〜２２００ｇ／ｍ２である。これにより、適度な熱伝導性および変形追従性を得ることができる。
第１のバット繊維層２０は、基材１０の一方の主面に配置されており、熱プレス用クッション材１の表面層を構成する。また、第１のバット繊維層２０は、熱プレス用クッション材１の使用時において通常熱盤と接する側に配置される。
第１のバット繊維層２０は、バット繊維をニードルパンチングにより絡合させるとともに、形成されたバット繊維層の外表面を軟化平滑化することにより、形成されている。これにより、第１のバット繊維層２０の外表面２１は、少なくとも一部が外表面２１に沿った扁平形状をなす繊維により構成されている。
このような軟化平滑化は、第１のバット繊維層２０を構成するバット繊維をガラス転移温度以上の温度で処理することにより行うことができる。また、軟化平滑化において、上記温度を維持しつつ、第１のバット繊維層２０の外表面２１を熱盤等で押圧することが好ましい。
このように外表面２１が軟化平滑化されることにより、外表面２１付近のバット繊維が、互いに密着して自己接着するまたは他の繊維が形成する空間へ嵌入して接着する。これにより、外表面２１におけるバット繊維の毛羽立ちが防止されている。ひいては、第１のバット繊維層２０からの脱毛が防止される。
また、第１のバット繊維層２０の外表面２１は、軟化平滑化されることで適度に緻密化し、熱プレス用クッション材１の通気性を低下させる。これにより、後述する気密シート層４０と合わせて熱プレス用クッション材１の通気度が十分に低いものとなり、熱プレス用クッション材１の自動積載における搬送性が向上する。また、外表面２１が緻密化されていることから、第１のバット繊維層２０側から熱プレス用クッション材１を自動積載装置の吸引器によって吸引、保持し、搬送を行うことも可能となる。
一方で、第１のバット繊維層２０の外表面２１は、平滑化されているとはいえ、バット繊維により構成されていることから、適度な表面粗さを有し、第１のバット繊維層２０と熱盤との間の剥離性は優れている。したがって、熱プレス用クッション材１は、熱盤との剥離性に優れている。
第１のバット繊維層２０の外表面２１の表面粗さＲａは、特に限定されないが、例えば、２．５〜１１μｍ、好ましくは３〜８μｍ、より好ましくは４〜７μｍである。第１のバット繊維層２０の外表面２１の表面粗さＲａが上記下限値以上であると、熱プレス用クッション材１の熱盤との剥離性をより一層優れたものとすることができる。また、第１のバット繊維層２０の外表面２１の表面粗さＲａが上記上限値以下であると、熱プレス用クッション材１の自動積載における搬送性をより一層優れたものとすることができる。なお、本明細書において、表面粗さＲａは、ＪＩＳ−Ｂ０６３３に基づき測定することができる。
また、上述したように、第１のバット繊維層２０の外表面２１は、少なくとも一部が外表面２１に沿った扁平形状をなすバット繊維により構成されている。
ここで、バット繊維の扁平形状の度合いは、外表面２１を構成するバット繊維の断面のアスペクト比で規定することが可能である。具体的には、第１のバット繊維層２０の厚さ方向の断面を観察した際のバット繊維のアスペクト比（熱プレス用クッション材１の平面方向の径／熱プレス用クッション材１の厚さ方向の径）の平均とすることができる。
上記のアスペクト比は、特に限定されないが、例えば、１．２〜３．０、好ましくは１．５〜２．５である。
また、第１のバット繊維層２０を構成するバット繊維としては、上述した軟化平滑化が可能であれば特に限定されないが、例えば未延伸の繊維、好ましくは未延伸芳香族ポリアミド繊維、より好ましくは未延伸メタ系芳香族ポリアミド繊維を用いることができる。このような未延伸の繊維は、延伸処理を受けた繊維と比較して、軟化平滑化処理により比較的変形しやすく、上述したような外表面２１を形成するのに有利である。
なお、バット繊維として、上述した未延伸の繊維に加え、延伸処理を受けた繊維を用いてもよい。このような繊維としては、上述したフェルト層１４に用いることのできる各種繊維が挙げられる。また、この場合、第１のバット繊維層２０中における未延伸の繊維の重量割合は、例えば７０質量％以上、好ましくは８０質量％以上、より好ましくは１００質量％である。
また、第１のバット繊維層２０を構成するバット繊維の繊度（平均）は、特に限定されないが、例えば、０．８〜１１ｄｔｅｘ、好ましくは２〜６ｄｔｅｘ、である。バット繊維の繊度が上記下限値以上であることにより、軟化平滑化処理後の外表面２１をより一層平滑にすることができる。一方で、バット繊維の繊度が上記上限値以下であることにより、繊維本数を多くすることができ、外表面２１を緻密にすることができる。
第１のバット繊維層２０の目付量は、特に限定されないが、例えば、８０〜２００ｇ／ｍ２、好ましくは１００〜１５０ｇ／ｍ２である。第１のバット繊維層２０の目付量が上記下限値以下の場合、熱プレス用クッション材１の材料構成によっては、第１のバット繊維層２０が基材１０の表面形状の影響を受けやすく、この結果第１のバット繊維層２０の表面平滑性が低下する場合がある。一方で、第１のバット繊維層２０の目付量が上記上限値を超えると、第１のバット繊維層２０はクッション性に殆ど寄与しないため、熱プレス用クッション材１の構成によっては、同目付の第１のバット繊維層２０が無いものと比べてクッション性が低下する場合がある。
なお、図２に示すように、熱プレス用クッション材１は、通常、熱盤１００側に第１のバット繊維層２０の外表面２１が対向するようにして配置される。これにより、熱盤１００と熱プレス用クッション材１との間の剥離性を優れたものとすることができる。
第２のバット繊維層３０は、基材１０の第１のバット繊維層２０側とは反対側の主面に配置されている。第２のバット繊維層３０は、バット繊維をニードルパンチングにより絡合させることにより、形成されている。
第２のバット繊維層３０を構成するバット繊維としては、特に限定されないが、上述した未延伸の繊維や、上述したフェルト層１４に用いることのできる各種繊維を用いることができる。中でも、第２のバット繊維層３０が、バット繊維として未延伸の繊維、好ましくは未延伸芳香族ポリアミド繊維、より好ましくは未延伸メタ系芳香族ポリアミド繊維を含む場合、後述する気密シート層の密着性がより一層高くなる。
また、第２のバット繊維層３０を構成するバット繊維の繊度（平均）は、特に限定されないが、例えば、０．８〜１１ｄｔｅｘ、好ましくは２〜６ｄｔｅｘである。
第２のバット繊維層３０の目付量は、特に限定されないが、例えば、８０〜２００ｇ／ｍ２、好ましくは１００〜１５０ｇ／ｍ２である。
第２のバット繊維層３０を配置する理由の一つに、熱プレス用クッション材１の繰り返し使用時における反りの発生を防止することが挙げられる。すなわち、熱プレス用クッション材１は、使用時の繰返しプレス成形の熱により、熱プレス用クッション材１の第１のバット繊維層２０側及び第２のバット繊維層３０側で収縮差が生じ、熱プレス用クッション材１に反りが発生することがある。熱プレス用クッション材１の反りを防止する観点から、第２のバット繊維層３０は、第１のバット繊維層２０と同一の構成とすることがより好ましい。
気密シート層４０は、第２のバット繊維層３０の基材１０側とは反対側の面に配置されている。気密シート層４０は、繊維シートまたは樹脂フィルムで構成することにより、第２のバット繊維層３０に密着するとともに高い気密性を維持し、熱プレス用クッション材１の通気度を低くすることに寄与する。したがって、上述した第１のバット繊維層２０の外表面２１における気密性とも相まって、熱プレス用クッション材１は、自動積載時において、比較的弱い吸引力であっても吸引器に吸引され、保持される。すなわち、熱プレス用クッション材１は、自動積載時における搬送性に優れている。
気密シート層４０は、繊維シートまたは樹脂フィルムを第２のバット繊維層３０に熱圧着または熱融着することにより形成されている。繊維シートとしては、例えば、抄造された紙状シート、すなわち湿式不織布等であることができる。また、繊維シートを構成する繊維の材料としては、特に限定されないが、耐熱性を有する樹脂材料、例えば芳香族ポリアミドによって構成されることが好ましく、例えば、メタ系芳香族ポリアミドおよび／またはパラ系芳香族ポリアミドを用いることができる。樹脂フィルムとしては、特に限定されないが、例えばふっ素系樹脂フィルム、具体的には、エチレン・四フッ化エチレン共重合体、四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合体、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、ポリフッ化ビニル、ペルフルオロアルコキシフッ素樹脂等を用いることができる。
また、気密シート層４０の表面粗さＲａは、特に限定されないが、例えば、２〜７μｍ、好ましくは４〜６μｍである。これにより、自動積載装置時において、繊維シート層４０の外表面４１を吸引面として吸引器に吸引された際に、吸引器と外表面４１との真空状態を良好に保持できる。
気密シート層４０の坪量は、特に限定されないが、例えば、４０〜８０ｇ／ｍ２、好ましくは５０〜７０ｇ／ｍ２である。
気密シート層４０の厚みは、特に限定されないが、例えば、２５〜２００μｍ、好ましくは５０〜１００μｍである。
以上の構成を有する熱プレス用クッション材１のＪＩＳ Ｌ １０９６に規定されるフラジール形法による通気度は、特に限定されないが、例えば１．０ｃｍ３／ｃｍ２／ｓｅｃ以下、好ましくは０．２ｃｍ３／ｃｍ２／ｓｅｃ以下、より好ましくは０．０ｃｍ３／ｃｍ２／ｓｅｃである。これにより、熱プレス用クッション材１の自動積載における搬送性をより一層優れたものとすることができる。通気度の下限値は特に限定されないが、例えば、０ｃｍ３／ｃｍ２／ｓｅｃであってもよい。なお、熱プレス用クッション材の通気度が０．３ｃｍ３／ｃｍ２／ｓｅｃ以上である場合、用いる自動積載機の構成によっては自動搬送に問題が生じる場合がある。
また、熱プレス用クッション材１の密度は、特に限定されないが、例えば０．３〜０．７ｇ／ｃｍ３、好ましくは０．４〜０．６ｇ／ｃｍ３である。これにより、熱プレス用クッション材１の使用初期から使用末期まで、熱プレス時における熱伝導性が安定（熱伝導変化のばらつきが小さい）し、また、優れたクッション性が持続される。
また、熱プレス用クッション材１の厚さは、特に限定されないが、例えば１〜８ｍｍ、好ましくは２〜６ｍｍである。
熱プレス用クッション材１の寸法は特に限定されず、その用途や用いる熱盤によって適宜設定することができ、例えば、長手方向、巾方向のそれぞれの長さが、３．６×１．３ｍであることができる。
以上説明した熱プレス用クッション材１は、第１のバット繊維層２０の外表面が軟化平滑化されていることにより、外表面２１におけるバット繊維の毛羽立ちが防止される。一方で、第１のバット繊維層２０がバット繊維で構成されるために、熱プレス用クッション材１は、熱盤との剥離性に優れている。
さらに、熱プレス用クッション材１は、気密シート層４０を有することにより、熱プレス用クッション材１の通気度が低いものとなっており、第１のバット繊維層２０の外表面２１における気密性とも相まって、熱プレス用クッション材１は、自動積載時において、比較的弱い吸引力であっても吸引器に吸引され、保持される。すなわち、熱プレス用クッション材１は、自動積載時における搬送性に優れている。また、熱プレス用クッション材１は、外表面４１側からのみならず、外表面２１側から吸引を行って自動搬送を行った場合であっても、搬送性に優れている。特に、近年、熱プレス用クッション材は一般に、軽量化する傾向にあり、したがって自動積載装置においても従来と比較して弱い吸引力で吸引を行う傾向にある。例えば特許文献１においては５００ｍｍＨ２Ｏの条件で吸引を行うことが開示されているが、現在においては、例えば５０〜１００水柱インチ程度の真空度で吸引が行われる。また、吸引器によっては、所定の真空度に達した後に吸引を停止する。このような場合であっても、熱プレス用クッション材１は、容易に自動積載装置の吸引器に吸引され、保持されることが可能である。
熱プレス用クッション材１は、上述したように、例えばプリント配線板等の積層構造を有する電気部品（積層製品）の製造、より具体的には成形プレスに用いられる。例えば、積層製品の一例は、次の通りである。なお、積層製品には、下記に示す例のほかに多種多様な製品がある。
（１）プリント配線板の基板となる積層板：
この積層板としては、クラフト紙とフェノール樹脂とからなる紙フェノール積層板や、ガラス繊維の織布とエポキシ樹脂とからなるガラスエポキシ積層板などが挙げられる。
（２）プリント配線板：
このプリント配線板としては、基板の片面に導体パターンを形成した片面プリント配線板や、基板の両面に導体パターンを形成した両面プリント配線板や、基板の外面だけでなく内部にも導体パターンを形成した多層プリント配線板などが挙げられる。
（３）フラットパネルディスプレイ：
フラットパネルディスプレイとしては、例えば液晶ディスプレイ、エレクトロルミネセンスなどが挙げられる。
（４）半導体パッケージ：
半導体パッケージとしては、例えばチップとほぼ同サイズのチップサイズパッケージ（Ｃｈｉｐ Ｓｉｚｅ Ｐａｃｋａｇｅ（ＣＳＰ））などが挙げられる。
なお、本発明に係る熱プレス用クッション材は、上述した用途のみならず、積層材、化粧板、集成材等の積層構造を有する建材の製造にも用いることができる。この場合において、本発明に係る熱プレス用クッション材は、用途に応じて、適宜構成を変更することが可能である。
＜３．熱プレス用クッション材の製造方法＞
次に、本発明に係る熱プレス用クッション材の製造方法を、上述した熱プレス用クッション材１の製造方法を一例として説明する。
本発明に係る熱プレス用クッション材の製造方法は、基材の少なくとも一方の主面にバット繊維を配置してニードリングを行い、前記基材の少なくとも一方の主面にバット繊維層を形成し、積層体を得る工程と、前記積層体における前記基材の他方の主面側に、気密シートを配置した状態で、前記バット繊維のガラス転移温度以上の温度でプレスを行う工程と、を有する。
本実施形態においては、まず、上記の積層体を得る工程に先立ち、基材１０を準備する。基材１０は、上述した基布１２に短繊維としてのバット繊維からなる繊維ウェブを基布１２上に配置し、ニードルパンチングにより互いに絡合させるとともに、基布１２に絡合させることによりフェルト層１４を形成して得ることができる。
次の工程においては、基材１０の両面にバット繊維を配置してニードリングを行い、基材１０の両面にバット繊維層２０、３０を形成し、積層体を得る。具体的には、基材１０の一方の主面にバット繊維を配置してニードリングを行い、次いで、基材１０の他方の主面にバット繊維を配置してニードリングを行い、順次、第１のバット繊維層２０および第２のバット繊維層３０を得る。なお、第１のバット繊維層２０と第２のバット繊維層３０とのどちらが先に形成されてもよい。
次の工程においては、得られた積層体について、第１のバット繊維層２０の反対側の主面上、すなわち、第２のバット繊維層３０上に気密シートを配置した状態で、第１のバット繊維層２０を構成するバット繊維のガラス転移温度以上の温度でプレスを行う。これにより、第２の繊維層３０上に気密シートが密着して気密シート層４０を形成するとともに、第１のバット繊維層２０の外表面２１が軟化平滑化される。
プレス温度は、第１のバット繊維層２０を構成するバット繊維のガラス転移温度以上の温度であれば特に限定されないが、好ましくは第１のバット繊維層２０を構成するバット繊維のガラス転移温度以上分解温度または溶融温度以下である。具体的には、プレス温度は、例えば２７０〜３３０℃、好ましくは２８０〜３００℃である。
プレス圧は、特に限定されないが、熱プレス用クッション材１の使用時における熱伝導性の安定やクッション性の持続の観点から、例えば５〜４０ｋｇ／ｃｍ２、好ましくは１０〜２０ｋｇ／ｃｍ２である。
プレス時間は、特に限定されず、適宜設定できるが、例えば、１０〜４０分、好ましくは１５〜２５分である。
以上の工程により、熱プレス用クッション材１を得ることができる。なお、得られた熱プレス用クッション材１について用途に応じて適宜裁断してもよいし、洗浄等の後処理を行ってもよい。
＜４．変形例＞
次に、上述した熱プレス用クッション材１の変形例について説明する。図４は、本発明の変形例に係る熱プレス用クッション材の断面図である。図４に示す熱プレス用クッション材１Ａは、第２のバット繊維層３０が省略され、気密シート層４０が直接基材１０の第１のバット繊維層２０側とは反対側の主面に配置されている点で、熱プレス用クッション材１と異なる。
本変形例においても、熱プレス用クッション材１Ａは、上述したような第１のバット繊維層２０を備えるため、バット繊維の毛羽立ちが防止され、また、熱盤との剥離性に優れている。熱プレス用クッション材１は、気密シート層４０を有することにより、第１のバット繊維層２０の外表面２１における気密性とも相まって、自動積載時における搬送性に優れている。
なお、上述したように第２のバット繊維層３０は、主として熱プレス用クッション材１の使用時における反りの抑制のために配置される。したがって、熱プレス用クッション材１Ａは、反りの発生が問題視されない場合や、第２のバット繊維層を省略しても各層の材料構成等により反りが抑制された構造を有する場合に、適している。
また、熱プレス用クッション材１Ａは、上記の積層体を得る工程において第２のバット繊維層３０の形成を省略する以外は、熱プレス用クッション材１と同様にして製造することができる。すなわち、プレス時においては、積層体の第１のバット繊維層２０とは反対側の主面に気密シートを配置する。この場合において、基材１０と気密シート層４０の結合を強固なものとするために、基材１０と気密シート層４０の間に接着剤を配置し、互いに接着させることもできる。
以下、本発明を実施例によりさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。
＜１．熱プレス用クッション材の製造＞
（１）基材の準備
まず、基材の基布として経糸および緯糸がメタ系芳香族ポリアミド繊維（ｍ−アラミド繊維）からなる織布（糸繊度：２／２０Ｓ（２０番手スパン糸の２本撚り）、組織：１／１平織、目付量：１００ｇ／ｍ２）を準備した。次いで、ｍ−アラミド繊維（繊度：２．２ｄｔｅｘ、繊維長：５１ｍｍ）を両面合計で９００ｇ／ｍ２の目付量にて積層し、織布の両面にフェルト層を有する基材を製造した。
（２）バット繊維層の形成
次に、第１および第２のバット繊維層のバット繊維として、表１に示す繊度の未延伸ｍ−アラミド繊維（繊維長：５１ｍｍ、ガラス転移温度：２７０℃）を準備し、基材の両面に片面あたり１５０ｇ／ｍ２の目付量の第１および第２のバット繊維層を形成し、両面に、第１および第２のバット繊維層を有する積層体を得た。なお、実施例５においては、第2のバット繊維層を形成しなかった。
なお、第１および第２のバット繊維層の形成は、基材上に上記のバット繊維をプレバット繊維層として配置し、ニードリングして、基材とプレバット繊維層とを一体化することにより行った。
（３）プレス
次に、第２のバット繊維層上にアラミドペーパー（ｍ−アラミドペーパー、厚み：１７８μｍ）を配置した状態でプレスを行なって、第２のバット繊維層上に気密シート層としてのアラミドペーパーを接着させるとともに、第１のバット繊維層の外表面の軟化平滑化処理を行った。プレス条件は、表１に示す通りであった。なお、実施例５においては、アラミドペーパーに代えて、エチレン・四フッ化エチレン共重合体フィルム（ＥＴＦＥフィルム、厚さ：５０μｍ）を基材の第１のバット繊維層とは反対側の面に配置し、プレスを行った。また、比較例１においては、第２のバット繊維層上にアラミドペーパーを配置せずにプレスを行なった。また、比較例３においては、アラミドペーパーを積層体の両面に配置し、プレスを行った。以上により、実施例１〜５、比較例１〜３に係る熱プレス用クッション材を得た。
＜２．評価＞
（１）表面粗さ
各実施例および各比較例の熱プレス用クッション材について、表面粗さ輪郭形状測定器（サーフコム４８０Ａ：東京精密社製）を用いて、ＪＩＳ−Ｂ０６３３に基づき、第１のバット繊維層の外表面の表面粗さＲａを測定した。結果を表１に示す。なお、表中、比較例３に係る熱プレス用クッション材については、第１のバット繊維層上に配置された気密シートの表面粗さを示す。
（２）通気度
各実施例および各比較例の熱プレス用クッション材について、通気度計（フラジールパーミヤメータ：東洋精密社製）を用いて、ＪＩＳ Ｌ １０９６に規定されるフラジール形法による通気度を測定した。なお、通気度の測定においては、吸引する面を第１のバット繊維層側とした。結果を表１に示す。表中の括弧を付した数値は、実際に測定された通気度であり、括弧を付していない数値は、実際に測定された通気度をＪＩＳ Ｌ １０９６に規定される表示方法により表示した数値である。
（３）バット繊維のアスペクト比
第１のバット繊維層の外表面の断面を走査型電子顕微鏡により観察し、第１のバット繊維層の外表面を構成するバット繊維のアスペクト比（熱プレス用クッション材の平面方向の径／熱プレス用クッション材の厚さ方向の径）を測定した。結果を表１に示す。
（４）毛羽立ち
各実施例および各比較例の熱プレス用クッション材について、顕微鏡（デジタルマイクロスコープＶＨＸ−９００：キーエンス社製）を用いて、第１のバット繊維層の表面から突出している短繊維を観察した。このとき、第１のバット繊維層の表面から、０．５ｍｍ以上の長さで短繊維が突出しているもの、またはループ状で短繊維が突出しているものを評価「×」とし、それ以外のものを評価「○」とした。結果を表１に示す。
（５）剥離性
各実施例および各比較例の熱プレス用クッション材について、上側熱盤にステンレス板（ＳＵＳ板）が取り付けられた上側熱盤と下側熱盤を有し、上側熱盤の上下動によってプレスされる熱盤プレス装置において、熱プレス用クッション材の第１のバット繊維層の表面がＳＵＳ板と接触するように熱プレス用クッション材をＳＵＳ板と下側熱盤間に配置し、熱盤プレスを実施し（プレス条件：２２０℃−４０ｋｇ／ｃｍ２−６０分）、その後プレスを開放した。このとき、各クッション材がＳＵＳ板から自然に剥がれ落ちるまでの時間を計測し、この時間が３秒以下のものを評価「○」とし、３秒を超えるものを評価「×」とした。結果を表１に示す。
（６）搬送性
各実施例および各比較例の熱プレス用クッション材について、直径１００ｍｍでサンプリングし、各熱プレス用クッション材の第１バット繊維層表面の中心に、直径５０ｍｍのシリコーンゴム製吸盤を吸着させた。次に、吸盤を通して各熱プレス用クッション材を持ち上げた。このとき、熱プレス用クッション材が持ち上がったものを評価「○」とし、持ち上がらなかったものを評価「×」とした。結果を表１に示す。
Figure 0006742941
表１に示すように、実施例１〜５に係る熱プレス用クッション材は、バット繊維層の毛羽立ちが抑制されるとともに、剥離性および搬送性に優れていた。これに対し、比較例１に係る熱プレス用クッション材は、気密シート層を有さないことにより、搬送性が十分でなかった。また、比較例２に係る熱プレス用クッション材については、バット繊維のガラス転移温度よりも低い温度でプレス処理を行った結果、十分に軟化平滑化処理が行われなかった。このため、比較例２に係る熱プレス用クッション材は、バット繊維の毛羽立ちを抑制することができず、また、通気度も大きくなって搬送性が劣った。
さらに、比較例３に係る熱プレス用クッション材は、第１のバット繊維層上に気密シート層を配置した結果、第１のバット繊維層の外表面が軟化平滑化されず、また、第１のバット繊維層が外表面に露出していなかった。この結果、比較例３に係る熱プレス用クッション材は、第１のバット繊維層由来の適度な外表面の凹凸を有することができず、剥離性に劣った。
以上、添付図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明はかかる例に限定されない。本発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において、各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、これらについても、当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。
１、１Ａ 熱プレス用クッション材
１０ 基材
１２ 基布
１４ フェルト層
２０ 第１のバット繊維層
２１ 外表面
３０ 第２のバット繊維層
４０、４０Ａ 気密シート層
４１ 外表面
１００ 熱盤
２００ 鏡面板
３００ 積層板
３０１ プリプレグ
３０２ 金属箔

Claims (11)

  1. 基材と、
    前記基材の第１の主面に配置され、外表面が軟化平滑化されたバット繊維層と、
    前記基材の第２の主面側に配置された気密シート層と、を有する、熱プレス用クッション材。
  2. 前記バット繊維層は、バット繊維を含み、バット繊維のガラス転移温度以上の温度で軟化平滑化されている、請求項１に記載の熱プレス用クッション材。
  3. 基材と、
    前記基材の第１の主面に配置されたバット繊維層と、
    前記基材の第２の主面側に配置された気密シート層と、を有し、
    前記バット繊維層の外表面は、少なくとも一部が前記外表面に沿った扁平形状をなす繊維により構成される、熱プレス用クッション材。
  4. 前記気密シート層は、繊維シートまたは樹脂フィルムにより構成される、請求項１〜３のいずれか一項に記載の熱プレス用クッション材。
  5. 前記バット繊維層の外表面の表面粗さＲａが、２．５〜１１μｍである、請求項１〜４のいずれか一項に記載の熱プレス用クッション材。
  6. ＪＩＳ Ｌ １０９６に規定されるフラジール形法による通気度が、０．２ｃｍ３／ｃｍ２／ｓｅｃ以下である、請求項１〜５のいずれか一項に記載の熱プレス用クッション材。
  7. 前記バット繊維層は、未延伸メタ系芳香族ポリアミド繊維を含む、請求項１〜６のいずれか一項に記載の熱プレス用クッション材。
  8. 前記バット繊維層を構成するバット繊維の繊度が、０．８〜１１ｄｔｅｘである、請求項１〜７のいずれか一項に記載の熱プレス用クッション材。
  9. さらに、前記基材と前記気密シート層との間に配置されたバット繊維層を有する、請求項１〜８のいずれか一項に記載の熱プレス用クッション材。
  10. 前記基材は、芳香族ポリアミド繊維を含む、請求項１〜９のいずれか一項に記載の熱プレス用クッション材。
  11. 基材の少なくとも一方の主面にバット繊維を配置してニードリングを行い、前記基材の少なくとも一方の主面にバット繊維層を形成し、積層体を得る工程と、
    前記積層体における前記基材の他方の主面側に、気密シートを配置した状態で、前記バット繊維のガラス転移温度以上の温度でプレスを行う工程と、を有する、熱プレス用クッション材の製造方法。

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