JP6729110B2 - 乗物用シートのクッションパッド及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、自動車、飛行機、船、電車等の乗物に搭載される乗員着座用シートのクッションパッド及びその製造方法に関する。

車両用シートにおいては、軽量化のため、クッション材としての軟質パッドの裏面側に軽量の硬質パッドを組み合わせたものがある。このような車両用シートのクッションパッドの製造は、軟質パッドを発泡成形するための成形型内に、予め成形した硬質パッドをセットし、硬質パッドと成形型との空間に軟質パッドとなる発泡剤を注入して発泡成形することにより行われる（特許文献１参照）。

特表２０００−５１７２１０号公報

このようにしてクッションパッドを製造した場合、成形型に接する硬質パッドの周縁部で軟質パッドの滲み出しが生じる問題がある。この問題について、図９に示す例により説明する。成形型Ａ内に硬質パッドＢをセットして軟質パッドＣの発泡成形を行うと、成形型Ａに接する硬質パッドＢの周縁部Ｂａで、Ｄで示すように軟質パッドＣの滲み出しが生じる。このようにして出来た滲み出し片Ｄは、硬質パッドＢの裏面側に付着することになる。

このように滲み出し片Ｄが付着したクッションパッドが車両に搭載されると、車両側の搭載面に滲み出し片Ｄが当って、硬質パッドＢに滲み出し片Ｄが重なった分だけクッションパッドの搭載精度が低下する問題が生じる。また、車両が振動したときに車両側の搭載面に滲み出し片Ｄがこすれて、異音を発生する問題もある。

本発明の課題は、硬質パッドを成形型内にセットした状態で、軟質パッドを発泡成形して形成されるクッションパッドにおいて、発泡成形に伴う滲み出しを搭載面に出ない場所で行わせることにある。それにより、クッションパッドの搭載精度の低下、異音の発生を抑制する。

第１発明は、クッション材として互いに硬さの異なる軟質パッドと硬質パッドとを備え、前記硬質パッドを、搭載側面を残して包んで前記軟質パッドが一体化されて成る乗物用シートのクッションパッドである。前記硬質パッドの搭載側面における周縁部に、前記軟質パッド成形時の滲み出し片を受け入れる大きさの溝が、前記搭載側面開放形状で形成されている。

第１発明によれば、滲み出し片が溝内に受け入れられる。そのため、クッションパッドの乗物への搭載時に滲み出し片が搭載面に当接することはない、従って、クッションパッドの搭載精度が低下するのを抑制し、クッションパッドの振動に伴う異音の発生を抑制することができる。

第２発明は、上記第１発明において、前記溝は、前記硬質パッドに隣接する前記軟質パッド、又は前記軟質パッドに隣接する前記硬質パッドに形成されている。

第２発明によれば、硬質パッド又は軟質パッドは、溝を形成された分だけ、小型化することができ、クッションパッドの軽量化を図ることができる。

第３発明は、上記第１又は第２発明において、前記硬質パッドは、前記軟質パッド内で複数に分割して構成されている。

硬質パッドが大きいと、軟質パッドとの一体成形後に部分的な収縮が起き、硬質パッドに反りが発生することがある。第３発明によれば、硬質パッドが複数に分割されて硬質パッドが小型化されているため、反りの発生を抑制することができる。

第４発明は、上記第１〜第３発明のいずれかにおいて、前記溝は、前記硬質パッドにおける前記軟質パッドから露出する領域を囲んで連続して設けられている。

第４発明によれば、硬質パッドの周縁部の全体に溝が形成されているため、硬質パッド全体において滲み出し片を溝内に受け入れることができる。そのため、クッションパッドの搭載精度の低下、並びにクッションパッドの振動に伴う異音の発生を効果的に抑制することができる。

第５発明は、上記第１〜第３発明のいずれかにおいて、前記クッションパッドの表面を被うシートカバーを備える。そして、前記溝は、前記硬質パッドにおける前記軟質パッドから露出する領域の周縁部で、且つ前記シートカバーにより被われない領域に設けられている。

第５発明によれば、シートカバーに被われない領域では、滲み出し片は溝内に受け入れられる。一方、シートカバーに被われる領域では、滲み出し片もシートカバーに被われる。そのため、クッションパッド全体として異音の発生を抑制することができる。

第６発明は、クッション材として互いに硬さの異なる軟質パッドと硬質パッドとを備え、予め成形した前記硬質パッドを成形型内にセットした状態で、前記成形型内で前記軟質パッドを発泡成形して形成される乗物用シートのクッションパッドの製造方法である。そして、前記硬質パッドの周縁部の外側で、前記成形型に型内に向けて突出する突部を備える。前記軟質パッドの発泡成形に伴って前記硬質パッドの周縁部に滲み出す前記軟質パッドの滲み出し片は、前記突部と前記硬質パッドとの境界部に形成される。

第６発明によれば、突部と硬質パッドとの境界部に形成される滲み出し片は、クッションパッドが成形型から脱型されたとき、突部によって形成された溝内に受け入れられた状態となる。そのため、第１発明と同様の作用効果を達成することができる。また、突部は、硬質パッドを成形型内にセットする際のガイドとして機能させることができる。従って、硬質パッドのセット作業を容易にすることができる。更に、突部は、軟質パッドの発泡成形時に硬質パッドの周縁部を被うので、軟質パッドの発泡成形時の熱が硬質パッドに与える影響を抑制することができる。

第７発明は、クッション材として互いに硬さの異なる軟質パッドと硬質パッドとを備え、予め成形した前記硬質パッドを成形型内にセットした状態で、前記成形型内で前記軟質パッドを発泡成形して形成される乗物用シートのクッションパッドの製造方法である。そして、前記硬質パッドの周縁部に段部を形成するように切欠を形成し、前記成形型に型内に向けて突出し、前記切欠に嵌合する突部を備える。前記軟質パッドの発泡成形に伴って前記硬質パッドの周縁部に滲み出す前記軟質パッドの滲み出し片は、前記突部と前記硬質パッドとの境界部に形成される。

第７発明によれば、突部が硬質パッドの切欠内に嵌合された状態で軟質パッドの発泡成形が行われる。そのため、突部が発泡成形時の発泡体の流れを阻害する可能性を抑制することができる。従って、軟質パッドの成形性を良好にすることができる。

本発明の一実施形態であるクッションパッドの裏面図である。 図１のＩＩ−ＩＩ線断面矢視拡大図である。 図１のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面矢視拡大図である。 上記クッションパッドの製造方法の第１実施形態を説明する模式図である。 図４と同様の模式図であり、製造方法の第２実施形態を示す。 図４と同様の模式図であり、製造方法の第３実施形態を示す。 図４と同様の模式図であり、製造方法の第４実施形態を示す。 図４と同様の模式図であり、製造方法の第５実施形態を示す。 従来のクッションパッドの製造方法を説明する模式図である。

図１〜３は、本発明の一実施形態を示す。この実施形態は、自動車用リヤシート（以下、単にシートという）に本発明を適用した例である。シートは、周知のように、座部を成すシートクッションと背凭れを成すシートバックを備える。この実施形態では、シートクッションにおけるクッションパッド１に本発明を適用している。各図中、矢印によりシートを自動車に搭載した状態における各方向を示している。以下の説明において、方向に関する記述は、この方向を基準として行うものとする。

図１のように、クッションパッド１は、クッション材として互いに硬さの異なるウレタンパッド（本発明のクッション材、軟質パッドに相当）１０と３つの硬質発泡体（本発明のクッション材、硬質パッドに相当）２１、２２とが組み合わされて成る。ウレタンパッド１０は、ポリウレタンを発泡させて、クッションパッド１の外形形状を成すように形成されている。また、硬質発泡体２１、２２は、例えば、ポリスチレンとポリオレフィンの複合樹脂発泡体であり、ウレタンパッド１０とは別に形成されている。硬質発泡体２１、２２は、発泡以外の射出成形等にて形成された素材を用いてもよい。硬質発泡体２１、２２は、ウレタンパッド１０の下面側に固定され、ウレタンパッド１０と一体化されて、両者によりクッションパッド１を構成している。

ウレタンパッド１０は、シートの着座乗員に適度のクッション感を与える硬さとされている。硬質発泡体２１、２２は、ウレタンパッド１０よりも押圧変形に対する硬さが硬くされている。即ち、硬質発泡体２１、２２は、クッションパッド１が車体上に固定されて乗員が着座した状態で、クッションパッド１が沈み込み過ぎるのを抑制する硬さとされている。しかも、硬質発泡体２１、２２は、ウレタンパッド１０に比べて単位体積当り重量を軽くして、クッションパッド１の軽量化を図るようにしている。

硬質発泡体２１、２２は、図１のように、クッションパッド１の前側及び左右両側の下部に３分割して配置されている。これにより、クッションパッド１上に着座した乗員の大腿部、並びにクッションパッド１の左側端及び右側端に着座した乗員の臀部の左側及び右側が沈み込まないように支持している。

図４は、クッションパッド１の製造方法の第１実施形態を模式図にて示す。従来技術と同様、クッションパッド１は、金型（本発明の成形型に相当）６０内に硬質発泡体２１（２２）をセットした状態で、金型６０内でウレタンパッド１０を発泡成形することにより形成される。本実施形態では、金型６０に接する硬質発泡体２１（２２）の周縁部の外側に、金型６０から型内に向けて突部６１が突出されている。

ウレタンパッド１０の発泡成形を行うと、図９にて説明したように、硬質パッドＢと成形型Ａとの隙間に軟質パッドＣの滲み出し片Ｄが形成される。図４のように、突部６１を備えた金型６０を用いることにより、ウレタンパッド１０の発泡成形を行った際の滲み出し片１０ａは、突部６１と硬質発泡体２１（２２）との境界部に形成される。

ウレタンパッド１０の成形が完了して、金型６０の脱型が行われると、突部６１が取り除かれた部分には下面（搭載側面）開放の溝１ｃが形成される。従って、滲み出し片１０ａは、溝１ｃ内に受け入れられることになる。この場合、溝１ｃは、１０ｍｍ四方の大きさで、硬質発泡体２１（２２）の周縁部の全体に延設されている。従って、硬質発泡体２１（２２）の周縁部の全体に形成される滲み出し片１０ａを溝１ｃ内に受け入れることができる。なお、溝１ｃの上記大きさは、一例であり、滲み出し片１０ａを受け入れるために必要な適宜の大きさとすることができる。

図４により説明したクッションパッド１の製造方法によれば、突部６１は、硬質発泡体２１、２２を成形型内にセットする際のガイドとして機能させることができる。従って、硬質発泡体２１、２２のセット作業を容易にすることができる。また、突部６１は、ウレタンパッド１０の発泡成形時に硬質発泡体２１、２２の周縁部を被うので、ウレタンパッド１０の発泡成形時の熱が硬質発泡体２１、２２に与える影響を抑制することができる。

図１〜３の実施形態では、硬質発泡体２２の周縁部には、図３のように、全周に溝１ｃが設けられている。一方、硬質発泡体２１の周縁部には、図２のように、全周のうち部位１ｄを除く部位に溝１ｃが設けられている。金型６０内にて発泡成形されるウレタンパッド１０のうち、硬質発泡体２１の周縁部の部位１ｄは、その幅が狭いため溝１ｃを形成することが困難である。

クッションパッド１には、シートカバーが被せられて車体に固定される。図２、３のように、クッションパッド１の上に被せられたシートカバー３０は、クッションパッド１の周縁部を包んで、クッションパッド１の周縁部下方でクッションパッド１の下面に固定される。係る固定は、シートカバー３０の端部に固定されたファスナ３１を硬質発泡体２１、２２の固定溝２１ｂに挿入して行われる（図２参照）。

このようにシートカバー３０を被せられたクッションパッド１は、車体フロア５０上に固定される。このとき、硬質発泡体２１、２２の周縁部に形成された滲み出し片１０ａがクッションパッド１と車体フロア５０との間に挟まれる可能性がある。しかし、本実施形態の場合、滲み出し片１０ａはクッションパッド１の溝１ｃ内に受け入れられており、滲み出し片１０ａが、車体フロア５０の近くにあっても、クッションパッド１と車体フロア５０との間に挟まれることはない。そのため、滲み出し片１０ａがクッションパッド１と車体フロア５０との間に挟まれることによりクッションパッド１の車体フロア５０への搭載精度が低下する不具合を防止することができる。しかも、車体振動時に滲み出し片１０ａが車体フロア５０にこすれることによる異音の発生を抑制することができる。

クッションパッド１の下面でも、シートカバー３０に被われている領域では、クッションパッド１と車体フロア５０との間にシートカバー３０が介在する。そのため、硬質発泡体２１、２２の周縁部に滲み出し片１０ａが形成されていても、滲み出し片１０ａが車体フロア５０にこすれることは防止される。従って、異音の発生も抑制される。

上記実施形態のクッションパッド１では、ウレタンパッド１０に溝１ｃが形成されているため、ウレタンパッド１０は小型化され、クッションパッド１の軽量化を図ることができる。また、硬質発泡体２１、２２は一体化されず、３分割されている。そのため、ウレタンパッド１０の一体成形後に硬質発泡体２１、２２に反りが生じるのを抑制することができる。

図２、３のように、ウレタンパッド１０は、内部にワイヤ４０が埋設されている。即ち、ウレタンパッド１０を発泡成形型内で成形する際に、線材から成るワイヤ４０を予め型内に挿入した状態で発泡成形を行う。ワイヤ４０は、ウレタンパッド１０がシートクッションとしての剛性を確保するための骨組みとしてクッションパッド１の外形形状に沿って形成されており、ウレタンパッド１０の骨格部材を成す。

図１のように、ウレタンパッド１０の後端には、左右両側で斜め上方に向けて取付突起１ａが突出して設けられている。また、ウレタンパッド１０の前端下部には、左右両側で下方に向けて取付突起１ｂが突出して設けられている。取付突起１ａは、ウレタンパッド１０の内部にワイヤ４０が埋設されて構成されている。一方、取付突起１ｂは、ウレタンパッド１０からワイヤ４０が突出して構成されている。取付突起１ｂにおいて、ワイヤ４０は下方に突出するようにＵ字状に屈曲して形成されている。取付突起１ａ及び取付突起１ｂは、ウレタンパッド１０にシートカバー３０が被せられてシートクッションとされ、車体に固定される際の固定手段として使用される。

図５は、クッションパッド１の製造方法の第２実施形態を示す。第２実施形態が図４の第１実施形態に対して特徴とする点は、金型６０の突部６１を硬質発泡体２１（２２）の周縁部に対応して設けた点である。その他の構成は、第２実施形態においても第１実施形態と同一であり、同一部分についての再度の説明は省略する。

図５のように、突部６１に対応して硬質発泡体２１（２２）の周縁部には、段部を形成するように切欠２１ａが形成されている。ウレタンパッド１０の発泡成形時、突部６１は切欠２１ａに嵌合状態とされる。ウレタンパッド１０の滲み出し片１０ａは、突部６１と硬質発泡体２１（２２）との境界部に形成される。金型６０の脱型が行われると、突部６１の取り除かれた部位が溝１ｃとなり、滲み出し片１０ａは溝１ｃ内に受け入れられる。

第２実施形態の場合、突部６１が硬質発泡体２１（２２）の切欠２１ａ内に嵌合された状態でウレタンパッド１０の発泡成形が行われる。そのため、突部６１が発泡成形時の発泡体の流れを阻害する可能性を抑制することができる。従って、ウレタンパッド１０の成形性を良好にすることができる。

図６は、クッションパッド１の製造方法の第３実施形態を示す。第３実施形態が図４の第１実施形態に対して特徴とする点は、金型６０の突部６１を硬質発泡体２１（２２）の周縁部で、その周縁部とウレタンパッド１０の発泡領域に跨る位置に対応して設けた点である。その他の構成は、第３実施形態においても第１実施形態と同一であり、同一部分についての再度の説明は省略する。

図６のように、突部６１に対応して硬質発泡体２１（２２）の周縁部には、段部を形成するように切欠２１ａが形成されている。この切欠２１ａは、図５の切欠２１ａに比べて水平方向の切り込み深さが浅くされている。そのため、ウレタンパッド１０の発泡成形時、突部６１は切欠２１ａに嵌合状態とされるが、突部６１は切欠２１ａから食み出した状態となる。ウレタンパッド１０の滲み出し片１０ａは、突部６１と硬質発泡体２１（２２）との境界部に形成される。金型６０の脱型が行われると、突部６１の取り除かれた部位が溝１ｃとなり、滲み出し片１０ａは溝１ｃ内に受け入れられる。このとき、溝１ｃは、硬質発泡体２１（２２）の周縁部と、それに隣接するウレタンパッド１０とに跨って形成されている。

第３実施形態の場合、溝１ｃの位置が、第１実施形態と第２実施形態の中間位置とされているため、作用効果も両実施形態の中間的なものとなる。

図７、８は、クッションパッド１の製造方法の第４、第５実施形態を示す。第４、第５実施形態が図４の第１実施形態に対して特徴とする点は、金型６０の突部６１の断面形状を変更した点である。その他の構成は、第４、第５実施形態においても第１実施形態と同一であり、同一部分についての再度の説明は省略する。

図７の第４実施形態では、突部６１の断面形状が鋸歯形状とされている。また、図８の第５実施形態では、突部６１の断面形状が図４の矩形形状の角に丸みを持たせた形状とされている。

第４、第５実施形態の場合、突部６１の断面形状が第１実施形態と相違するのみであり、第１実施形態に対して基本的に機能面での差異はない。勿論、突部６１は、これらの断面形状の他にも各種断面形状とすることができる。

以上、特定の実施形態について説明したが、本発明は、それらの外観、構成に限定されず、本発明の要旨を変更しない範囲で種々の変更、追加、削除が可能である。例えば、上記実施形態では、本発明を自動車用リヤシートに適用したが、フロントシートに適用してもよい。また、上記実施形態では、本発明をシートクッションのクッションパッドに適用したが、シートバックのバックパッドに適用してもよい。更に、上記実施形態では、本発明を自動車シートに適用したが、飛行機、船、電車等に搭載のシートに適用してもよい。

１ クッションパッド
１ａ、１ｂ 取付突起
１ｃ 溝
１０ ウレタンパッド（クッション材、軟質パッド）
１０ａ 滲み出し片
２１、２２ 硬質発泡体（クッション材、硬質パッド）
２１ａ 切欠
２１ｂ 溝
３０ シートカバー
３１ ファスナ
４０ ワイヤ
５０ 車体フロア
６０ 金型（成形型）
６１ 突部

Claims (7)

1. クッション材として互いに硬さの異なる軟質パッドと硬質パッドとを備え、
   前記硬質パッドを、搭載側面を残して包んで前記軟質パッドが一体化されて成る乗物用シートのクッションパッドであって、
   前記硬質パッドの搭載側面における周縁部で、前記軟質パッドに隣接し、且つ前記軟質パッドの成形時に成形型と接する部位が前記搭載側面から窪んだ溝内に位置するように形成され、該溝は、前記軟質パッド成形時の滲み出し片を受け入れる大きさとされており、前記搭載側面開放形状で形成されている
   乗物用シートのクッションパッド。
2. 請求項１において、
   前記溝は、前記硬質パッドに隣接する前記軟質パッド、又は前記軟質パッドに隣接する前記硬質パッドに形成されている
   乗物用シートのクッションパッド。
3. 請求項１又は２において、
   前記硬質パッドは、前記軟質パッド内で複数に分割して構成されている
   乗物用シートのクッションパッド。
4. 請求項１〜３のいずれかにおいて、
   前記溝は、前記硬質パッドにおける前記軟質パッドから露出する領域を囲んで連続して設けられている
   乗物用シートのクッションパッド。
5. 請求項１〜３のいずれかにおいて、
   前記クッションパッドの表面を被うシートカバーを備え、
   前記溝は、前記硬質パッドにおける前記軟質パッドから露出する領域の周縁部で、且つ前記シートカバーにより被われない領域に設けられている
   乗物用シートのクッションパッド。
6. クッション材として互いに硬さの異なる軟質パッドと硬質パッドとを備え、
   予め成形した前記硬質パッドを成形型内にセットした状態で、前記成形型内で前記軟質パッドを発泡成形して形成され、前記硬質パッドを、搭載側面を残して包んで前記軟質パッドが一体化されて成る乗物用シートのクッションパッドの製造方法であって、
   前記軟質パッドの成形時に前記硬質パッドの搭載側面における周縁部の外側に接する位置で、前記成形型に型内に向けて突出する突部を備え、
   前記軟質パッドの発泡成形に伴って前記硬質パッドの周縁部に滲み出す前記軟質パッドの滲み出し片は、前記突部と前記硬質パッドとの境界部に形成される
   乗物用シートのクッションパッドの製造方法。
7. クッション材として互いに硬さの異なる軟質パッドと硬質パッドとを備え、
   予め成形した前記硬質パッドを成形型内にセットした状態で、前記成形型内で前記軟質パッドを発泡成形して形成され、前記硬質パッドを、搭載側面を残して包んで前記軟質パッドが一体化されて成る乗物用シートのクッションパッドの製造方法であって、
   前記硬質パッドの搭載側面における周縁部に段部を形成するように切欠を形成し、
   前記成形型に型内に向けて突出し、前記切欠に嵌合する突部を備え、
   前記軟質パッドの発泡成形に伴って前記硬質パッドの周縁部に滲み出す前記軟質パッドの滲み出し片は、前記突部と前記硬質パッドとの境界部に形成される
   乗物用シートのクッションパッドの製造方法。
   

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