JP6720781B2 - 紡機における繊維束集束装置 - Google Patents
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Description
図6に示すように、特許文献1に開示された繊維束集束装置は、ドラフト装置50の最終送出ローラ対51の下流側に設けられるとともに一対のニップローラ52a,52bを備えた送出部53と、送出部53のニップ点に対して繊維束Fの移動方向の上流側に設けられるとともに吸引孔54aを備えた案内面54bを有する吸引パイプ54とを備えている。また、繊維束集束装置は、送出部53のニップ点に対して繊維束Fの移動方向の下流側に設けられたガイド部56と、吸引パイプ54、ニップローラ52a及びガイド部56に巻き掛けられて回転される通気エプロン57とを備えている。ガイド部56は、通気エプロン57がニップローラ52aの繊維束案内側と反対側においてはニップローラ52aから離れた位置を移動するように案内するとともに、ガイド部56の外側においては通気エプロン57を平面状に案内するように形成されている。吸引パイプ54は、精紡機の機台にその長手方向(図の紙面と垂直方向)に延びるように配設された吸引ダクト(図示せず)と平行に延びる状態で、接続管58を介して吸引ダクトに接続されている。
以下、本発明を精紡機に装備される繊維束集束装置に具体化した第1の実施形態を図1に従って説明する。
ドラフトパート11は、フロントボトムローラ12a、ミドルボトムローラ13a及びバックボトムローラ14aを備えた3線式の構成となっている。フロントボトムローラ12aはローラスタンド15に対して所定位置に支持され、ミドルボトムローラ13a及びバックボトムローラ14aはローラスタンド15に対して前後方向に位置調整可能に固定された支持ブラケットを介して支持されている。ボトムエプロン16はボトムテンサ17とミドルボトムローラ13aとに巻き掛けられている。
図1(a),(b)に示すように、繊維束集束装置20は、吸引孔22aを備えた案内面22を有する吸引パイプ21と、吸引パイプ21に巻き掛けられた通気エプロン23と、通気エプロン23が巻き掛けられるとともに通気エプロン23を駆動するエプロン駆動ローラ24と、ガイド部25とを備えている。通気エプロン23は、適度な通気性を有していればよく、例えば、ゴム製や弾性を有する樹脂製のベルトに孔を開けて形成されたものやメッシュで形成される。
精紡機が運転されると、繊維束Fはドラフトパート11でドラフトされた後、ドラフトパート11のフロントボトムローラ12a及びフロントトップローラ12bにより繊維束集束装置20へ送出される。通気エプロン23及びトップニップローラ26は、フロントボトムローラ12aの表面速度とほぼ同じ速度で回転され、繊維束Fは通気エプロン23及びトップニップローラ26のニップ点を過ぎた後、最終送出ローラ対27へ送出される。その際、吸引パイプ21の案内面22に形成された吸引孔22aの吸引作用が通気エプロン23を介して繊維束Fに及ぶ。そして、繊維束Fが吸引孔22aと対応する位置に吸引集束された状態で移動する。
(1)繊維束集束装置20は、吸引孔22aを備えた案内面22を有する吸引パイプ21と、吸引パイプ21に巻き掛けられた通気エプロン23と、ドラフトパート11よりも下流側に設けられるとともに通気エプロン23を駆動するエプロン駆動ローラ24とを備え、通気エプロン23よりも下流側に最終送出ローラ対27が設けられている。
次に第2の実施形態を図2にしたがって説明する。
この実施形態の繊維束集束装置20は、エプロン駆動ローラ24及び最終送出ボトムローラ28に対応してそれぞれトップニップローラ26及び最終送出トップローラ29を設けずに、エプロン駆動ローラ24と最終送出ボトムローラ28とに共通のトップローラ(押圧ローラ)が設けられている点が、第1の実施形態と大きく異なっている。第1の実施形態と同一部分は同一符号を付して詳しい説明を省略する。
(2)エプロン駆動ローラ24へ通気エプロン23を押圧する押圧ローラをさらに備え、エプロン駆動ローラ24及び押圧ローラからなるローラ対と最終送出ローラ対27とで一部のローラ(共通押圧ローラ31)が共通に設けられている。したがって、通気エプロン23と最終送出ローラ対27との間を繊維束Fが移動する際に、繊維束Fは常に押圧ローラ(共通押圧ローラ31)と接触する状態で移動する。そのため、集束した繊維束Fの繊維配列が乱れることが抑制される。また、繊維束集束装置20を構成する部品点数が少なくなり、コストが低減されるとともに、設置スペースを確保し易くなる。
次に第3の実施形態を図3にしたがって説明する。
この実施形態の繊維束集束装置20は、繊維束集束装置20を構成するローラの数は第2の実施形態と同様に3個であるが、吸引パイプ21がトップ側に設けられ、通気エプロン23が繊維束Fに対して上側から接触する状態に設けられている点が、第1の実施形態及び第2の実施形態と大きく異なっている。第1の実施形態及び第2の実施形態と同一部分は同一符号を付して詳しい説明を省略する。
(4)共通ボトムローラ32(エプロン駆動ローラ)へ通気エプロン23を押圧するトップニップローラ26(押圧ローラ)をさらに備え、共通ボトムローラ32(エプロン駆動ローラ)及びトップニップローラ26(押圧ローラ)からなるローラ対と最終送出ローラ対27とで一部のローラ(共通ボトムローラ32)が共通に設けられている。したがって、通気エプロン23と最終送出ローラ対27との間を繊維束Fが移動する際に、繊維束Fは常に押圧ローラ(共通ボトムローラ32)と接触する状態で移動する。そのため、集束した繊維束Fの繊維配列が乱れることが抑制される。また、繊維束集束装置20を構成する部品点数が少なくなり、コストが低減されるとともに、設置スペースを確保し易くなる。
(第4の実施形態)
次に第4の実施形態を図4にしたがって説明する。
次に第5の実施形態を図5にしたがって説明する。
図5に示すように、繊維束集束装置20は、繊維束Fを通気エプロン23側に押圧するトップニップローラ26がエプロン駆動ローラである点が、前記第1〜第4の実施形態と大きく異なっている。前記各実施形態と同一部分は同一符号を付して詳しい説明を省略する。
○ 第1の実施形態のように、繊維束集束装置20が、エプロン駆動ローラ24、トップニップローラ26、最終送出ボトムローラ28及び最終送出トップローラ29の4個のローラを備えた構成において、吸引パイプ21、通気エプロン23及びエプロン駆動ローラ24を上側(トップ側)に設けてもよい。吸引パイプ21、通気エプロン23及びエプロン駆動ローラ24を上側(トップ側)に設けた場合は、それらを下側(ボトム側)に設けた場合に比べてスペース的に好ましい。
○ 繊維束集束装置20を構成する各ローラ、即ちエプロン駆動ローラ24、トップニップローラ26、最終送出ボトムローラ28及び最終送出トップローラ29の大きさは、全て同じあるいはエプロン駆動ローラ24が他のローラより小さい組み合わせに限定されるものではなく、各ローラの大きさは適宜設定してよい。しかし、最終送出ローラ対27を構成する最終送出ボトムローラ28の径をあまり小さくすると、糸切れ時に最終送出ボトムローラ28に対する糸の巻き付きが起こり易くなる。
Claims (3)
- 吸引孔を備えた案内面を有する吸引パイプと、少なくとも前記吸引パイプに巻き掛けられた通気エプロンと、ドラフトパートよりも下流側に設けられるとともに前記通気エプロンを駆動するエプロン駆動ローラとを備え、
前記通気エプロンよりも下流側に最終送出ローラ対が設けられており、
前記エプロン駆動ローラへ前記通気エプロンを押圧する押圧ローラをさらに備え、
前記エプロン駆動ローラ又は前記押圧ローラのいずれかが、前記最終送出ローラ対のトップローラ又はボトムローラと共通に設けられていることを特徴とする紡機における繊維束集束装置。 - 前記エプロン駆動ローラと前記最終送出ローラ対との間に、前記通気エプロンをガイドするガイド棒が設けられている請求項1に記載の紡機における繊維束集束装置。
- 前記エプロン駆動ローラ又は前記エプロン駆動ローラに前記通気エプロンを押圧する押圧ローラは、繊維束集束装置を構成する他のローラより小径に形成されている請求項1又は請求項2に記載の紡機における繊維束集束装置。
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