JP6686926B2 - Vehicle interior parts and manufacturing method thereof - Google Patents

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Description

本発明は、基材の表面側から当該基材に縫い込まれた糸（「上糸」とも言う）のみからなるステッチ模様が基材表面側に形成された車両用内装部品及びその製造方法に関する。   TECHNICAL FIELD The present invention relates to a vehicle interior component in which a stitch pattern consisting of only a thread (also referred to as “upper thread”) sewn into the base material from the front surface side is formed on the base material surface side, and a method for manufacturing the same. .

例えば、自動車の内装部品においては、硬質の合成樹脂からなる基材の表面を柔らかい表皮材で覆い、その表皮材の表面にシボ模様とステッチ模様とを施すことによって、デザイン上の見栄えを向上し、高級感やソフト感を醸す工夫がなされている。このステッチ模様を糸の縫製によって形成する方法として、例えば、表皮材を基材の表面に接着した上で、表皮材の表面側から縫い付けた上糸を基材の裏面側に沿わした下糸に絡ませて縫製（通常のミシン縫い）する方法が、一般に知られている。   For example, in automobile interior parts, by covering the surface of a base material made of a hard synthetic resin with a soft skin material and applying a grain pattern and a stitch pattern to the surface of the skin material, the design appearance is improved. , It is designed to create a high-class and soft feeling. As a method of forming this stitch pattern by sewing threads, for example, a bobbin thread obtained by adhering a skin material to the surface of a base material and then sewing an upper thread sewn from the front surface side of the skin material to the back surface side of the base material. A method of sewn by entwining with a sewing machine (normal sewing machine sewing) is generally known.

しかし、この上糸に下糸を絡ませて縫製する通常のミシン縫いによる縫製方法では、縫う対象物である基材の裏面側に、ボビン等に収納した下糸を保持して上糸に絡ませる下糸供給装置を設ける必要がある。ところが、基材の裏面側には、補強リブや各種部品を取り付ける取付リブ等が形成されている場合が多い。そのため、ステッチ模様を形成する領域で、基材の裏面側に上記下糸供給装置を配置することは、補強リブや取付リブ等による形状的制約が大きく、必ずしも簡単なことではなかった。   However, in the sewing method by the ordinary sewing machine in which the lower thread is entwined with the upper thread, the lower thread stored in the bobbin is held and entangled with the upper thread on the back side of the base material that is the object to be sewn. It is necessary to provide a lower thread feeder. However, in many cases, reinforcing ribs and mounting ribs for mounting various components are formed on the back surface side of the base material. Therefore, it is not always easy to dispose the bobbin thread supplying device on the back surface side of the base material in the area where the stitch pattern is formed, because the shape of the reinforcing ribs, the mounting ribs, and the like are large.

この問題に対応するため、下糸を使用せず、基材の表面側から当該基材に縫い込まれた糸（上糸）のみからなるステッチ模様が基材表面側に形成された内装品の製造方法が、特許文献１に開示されている（図９を参照）。すなわち、特許文献１には、ステッチ模様形成領域としての薄肉部１０１が形成されたプラスチック製の基材１０２の上記薄肉部１０１に対し係合部１０４ａを有するニードル１０４をその上方に面直に対応させて配置し（図９（ａ））、次いで、該ニードル１０４を前進させることにより、その係合部１０４ａに糸１０６を係合せしめた状態で上記基材１０２の薄肉部１０１にステッチ模様の縫目に相当すべく所定間隔をあけて複数の細孔１０３を穿設するとともに、該各細孔１０３に上記糸１０６を基材裏側でループを形成するよう圧入し（図９（ｂ））、その後、上記ニードル１０４を後退させることにより、上記糸の各圧入部１０５を上記各細孔周りの樹脂で締付固定する（図９（ｃ））ことを特徴とするステッチ模様を有する内装品１００の製造方法が開示されている。   In order to deal with this problem, a lower thread is not used, and a stitch pattern consisting of only the thread (upper thread) sewn into the base material from the surface side of the base material is formed on the base material surface side. The manufacturing method is disclosed in Patent Document 1 (see FIG. 9). That is, in Patent Document 1, a needle 104 having an engaging portion 104a for the thin portion 101 of a plastic base material 102 on which a thin portion 101 as a stitch pattern forming region is formed is provided directly above the needle 104. 9 (a), and by advancing the needle 104, the thread 106 is engaged with the engaging portion 104 a, and the thin portion 101 of the base material 102 is stitched with a stitch pattern. A plurality of pores 103 are formed at predetermined intervals corresponding to the stitches, and the thread 106 is pressed into each of the pores 103 so as to form a loop on the back side of the base material (FIG. 9 (b)). Then, by retracting the needle 104, the press-fitting portions 105 of the yarn are tightened and fixed by the resin around the pores (FIG. 9 (c)), and the interior having a stitch pattern. 100 manufacturing method are disclosed.

特開昭６３−１９９６４１号公報JP-A-63-19641

しかしながら、上記特許文献１に記載されたステッチ模様を有する内装品１００の製造方法では、以下のような問題があった。
すなわち、図９、図１０に示すように、糸（上糸）１０６が、基材１０２の薄肉部１０１に穿設された各細孔１０３に基材裏側でループ１０５ａを形成するよう圧入され、該圧入部１０５を各細孔１０３周りの樹脂で締付固定することによって、ステッチ模様を形成する方法である。そのため、ステッチ模様を形成する糸（上糸）１０６が、基材表側で何物かに引掛かって上方へ引かれたときに、細孔１０３に圧入された圧入部１０５が抜ける糸抜けが発生する恐れがあった。特に、細孔１０３が基材１０２の薄肉部１０１に形成されているため、糸１０６の圧入部１０５を締め付ける拘束力が不足し、糸抜けが連続しやすいという問題があった。 However, the method of manufacturing the interior article 100 having the stitch pattern described in Patent Document 1 has the following problems.
That is, as shown in FIGS. 9 and 10, a thread (upper thread) 106 is press-fitted into each fine hole 103 formed in the thin portion 101 of the base material 102 so as to form a loop 105a on the back side of the base material, This is a method of forming a stitch pattern by fastening and fixing the press-fitting portion 105 with a resin around each pore 103. Therefore, when the thread (upper thread) 106 forming the stitch pattern is caught by something on the front surface side of the base material and pulled upward, the press-fitting portion 105 press-fitted into the pores 103 comes out, resulting in thread slippage. I was afraid. In particular, since the pores 103 are formed in the thin portion 101 of the base material 102, there is a problem that the binding force for tightening the press-fitting portion 105 of the thread 106 is insufficient and the thread is likely to be pulled out.

本発明は、上記問題点を解決するためになされたものであり、基材の表面側から当該基材に縫い込まれた糸（上糸）のみからなるステッチ模様が基材表面側に形成された車両用内装部品及びその製造方法において、基材表面側でステッチ模様の糸の連続した糸抜けを抑制できることを目的とする。   The present invention has been made to solve the above-mentioned problems, and a stitch pattern consisting only of threads (upper thread) sewn into the base material from the front surface side of the base material is formed on the front surface side of the base material. In the vehicle interior part and the manufacturing method thereof, it is an object of the present invention to be able to suppress continuous yarn omission of the stitch pattern yarn on the base material surface side.

上記課題を解決するために、本発明に係る車両用内装部品及びその製造方法は、次のような構成を有している。
（１）基材の表面側から当該基材に縫い込まれた糸のみによって基材表面側にステッチ模様が形成された車両用内装部品であって、
前記ステッチ模様を形成する糸は、前記ステッチ模様の縫い目毎に前記基材の裏面側からループ状に突出した先端部が２つの糸に分断されていることを特徴とする。 In order to solve the above problems, the vehicle interior component and the manufacturing method thereof according to the present invention have the following configurations.
(1) A vehicle interior component in which a stitch pattern is formed on the base material surface side only by threads sewn into the base material from the front surface side,
The thread forming the stitch pattern is characterized in that a tip portion protruding in a loop shape from the back surface side of the base material is divided into two threads for each stitch of the stitch pattern.

本発明においては、ステッチ模様を形成する糸は、ステッチ模様の縫い目毎に基材の裏面側からループ状に突出した先端部が２つの糸に分断されているので、ステッチ模様を形成する糸が、基材表側で何物かに引掛かって上方へ引かれたときに、糸抜けが連続して発生することはない。すなわち、ステッチ模様を形成する糸は、ステッチ模様の縫い目毎にループ状に突出した先端部が２つの糸に分断され、分断されている２つの糸が基材の裏面側に突出しているので、２つの糸は、ステッチ模様の縫い目毎に独立して基材に拘束されている。その結果、仮に、何処かの縫い目の位置で基材表面側の糸が１つほつれても、その糸に隣接する他方の糸を引っ張って連続した糸抜けに至ることはない。   In the present invention, the thread forming the stitch pattern is divided into two threads at the seam of the stitch pattern, and the tip protruding in a loop shape from the back surface side of the substrate is divided into two threads. When the material is caught on the front side of the base material and pulled upward, the yarn loss does not occur continuously. That is, in the thread forming the stitch pattern, the loop-shaped protruding end portion is divided into two threads for each stitch of the stitch pattern, and the two divided threads project to the back surface side of the base material. The two threads are independently bound to the base material for each stitch of the stitch pattern. As a result, even if one thread on the surface side of the base material is frayed at some stitch position, the other thread adjacent to the thread is not pulled and continuous thread removal does not occur.

よって、本発明によれば、基材の表面側から当該基材に縫い込まれた糸（上糸）のみからなるステッチ模様が基材表面側に形成された車両用内装部品において、基材表面側でステッチ模様の糸の連続した糸抜けを抑制できる。   Therefore, according to the present invention, in a vehicle interior component in which a stitch pattern consisting of only threads (upper thread) sewn into the base material from the front surface side is formed on the base material surface side, the base material surface It is possible to suppress continuous thread loss of the stitch pattern thread on the side.

（２）（１）に記載された車両用内装部品において、
前記基材の裏面側には、前記２つの糸の外周をそれぞれ包囲して拘束する拘束部材が形成されていることを特徴とする。 (2) In the vehicle interior parts described in (1),
A restraint member that surrounds and restrains the outer circumferences of the two threads is formed on the back surface side of the base material.

本発明においては、基材の裏面側には、２つの糸の外周をそれぞれ包囲して拘束する拘束部材が形成されているので、基材の糸挿通孔による糸拘束力を、拘束部材による糸拘束力によって補充できる。また、拘束部材は、２つの糸の外周をそれぞれ包囲して拘束するので、糸と拘束部材との接触面積が増大し、糸の拘束力を増強させることができる。その結果、基材の糸挿通孔による糸拘束力が多少不足していても、基材表面側でステッチ模様の糸の連続した糸抜けを抑制できる。   In the present invention, since the constraining member that surrounds and constrains the outer peripheries of the two threads is formed on the back surface side of the base material, the thread constraining force due to the thread insertion hole of the base material Can be replenished by binding force. Further, since the restraint member surrounds and restrains the outer circumferences of the two yarns, respectively, the contact area between the yarn and the restraint member increases, and the restraining force of the yarn can be enhanced. As a result, even if the thread restraining force due to the thread insertion hole of the base material is slightly insufficient, continuous thread loss of the stitch pattern thread on the base material surface side can be suppressed.

（３）（２）に記載された車両用内装部品において、
前記拘束部材は、前記ステッチ模様の縫い目に沿って形成されたホットメルト樹脂材であることを特徴とする。 (3) In the vehicle interior parts described in (2),
The restraint member is a hot-melt resin material formed along the seam of the stitch pattern.

本発明においては、拘束部材は、ステッチ模様の縫い目に沿って形成されたホットメルト樹脂材であるので、縫い目に沿って長尺状に延びるホットメルト樹脂材が、ステッチ模様の縫い目毎に基材の裏面側から突出した２つの糸を、連続して包囲しながら拘束することができる。また、ホットメルト樹脂材は、高温状態で容易に流動するので、基材裏面側が湾曲していても、ホットメルト樹脂材が基材裏面側に追従して糸に密着できる。また、ステッチ模様を形成する糸は、ステッチ模様の縫い目毎に基材の裏面側からループ状に突出した先端部が２つの糸に分断されているので、各糸の自由度が増し、糸とホットメルト樹脂材とが絡みやすくなる。また、糸とホットメルト樹脂材とが絡むことによって、糸が屈曲した状態でホットメルト樹脂材に固定されるので、糸に対するホットメルト樹脂材の拘束力が増加する。その結果、基材表面側でステッチ模様の糸の連続した糸抜けをより一層抑制できる。   In the present invention, since the restraint member is a hot-melt resin material formed along the stitches of the stitch pattern, the hot-melt resin material that extends in a long shape along the stitches is a base material for each stitch of the stitch pattern. The two threads protruding from the back surface side of the can be constrained while continuously surrounding them. Further, since the hot melt resin material easily flows at a high temperature, even if the back surface of the base material is curved, the hot melt resin material can follow the back surface of the base material and adhere to the yarn. In addition, the thread forming the stitch pattern is divided into two threads at the seam of the stitch pattern, and the tip end protruding in a loop shape from the back surface side of the base material is divided into two threads. It becomes easy to get entangled with the hot melt resin material. Further, since the yarn and the hot-melt resin material are entangled with each other, the yarn is fixed to the hot-melt resin material in a bent state, so that the binding force of the hot-melt resin material to the yarn is increased. As a result, it is possible to further suppress continuous yarn loss of the stitch pattern yarn on the substrate surface side.

（４）（３）に記載された車両用内装部品において、
前記ホットメルト樹脂材は、気泡が含まれた状態で固化されていることを特徴とする。 (4) In the vehicle interior parts described in (3),
The hot melt resin material is characterized in that it is solidified in a state of containing bubbles.

本発明においては、ホットメルト樹脂材は、気泡が含まれた状態で固化されているので、気泡を含むことによって体積が膨張したホットメルト樹脂材が糸全体を包囲しやすくなり、糸に対するホットメルト樹脂材の拘束力が増加する。また、ホットメルト樹脂材が気泡を含むことによって、単位重量当たりの体積が増加するので、ホットメルト樹脂材の使用量を低減できる。その結果、基材表面側でステッチ模様の糸の連続した糸抜けを、より低コストで抑制できる。   In the present invention, the hot-melt resin material is solidified in the state that it contains air bubbles, so that the hot-melt resin material whose volume has expanded due to the inclusion of air bubbles easily surrounds the entire yarn, and the hot-melt resin for the yarn is melted. The binding force of the resin material increases. Further, since the volume of the hot-melt resin material per unit weight is increased by containing the bubbles, the amount of the hot-melt resin material used can be reduced. As a result, continuous thread loss of the stitch pattern thread on the substrate surface side can be suppressed at a lower cost.

（５）（１）乃至（４）のいずれか１つに記載された車両用内装部品において、
前記基材には、前記基材に縫い込まれた糸の圧入部が挿通された弾性部材が付設されていることを特徴とする。 (5) In the vehicle interior part described in any one of (1) to (4),
An elastic member, through which a press-fitting portion of the thread sewn into the base material is inserted, is attached to the base material.

本発明においては、基材には、基材に縫い込まれた糸の圧入部が挿通された弾性部材が付設されているので、ステッチ模様の縫い目毎に糸の圧入部を弾性部材の弾性力によって拘束することができる。また、弾性部材の糸挿通孔が、基材に縫い込まれた糸の圧入部を締め付けることによって、糸縫製時の糸抜けを防止し、ステッチ模様の縫い目毎に基材の裏面側から突出した糸の長さの不揃いを低減させることができる。その結果、ステッチ模様の縫い目同士の間で、糸に対する基材側の拘束力を均一化でき、基材表面側でステッチ模様の糸の連続した糸抜けを更に抑制できる。   In the present invention, the base material is provided with the elastic member into which the press-fitting portion of the thread sewn into the base material is inserted, so that the press-fitting portion of the thread is attached to the elastic force of the elastic member for each stitch of the stitch pattern. Can be restrained by. In addition, the thread insertion hole of the elastic member prevents the thread from slipping off during thread sewing by tightening the press-fitting portion of the thread sewn into the base material, and protrudes from the back surface side of the base material for each stitch in the stitch pattern. It is possible to reduce the unevenness of the yarn length. As a result, between the stitches of the stitch pattern, the restraining force of the base material side with respect to the thread can be made uniform, and continuous thread loss of the stitch pattern thread can be further suppressed on the base material surface side.

（６）（１）乃至（５）のいずれか１つに記載された車両用内装部品の製造方法において、
前記２つの糸は、前記基材の裏面側にループ状に突出した先端部を直線状に折り返して、その折り返し部を、当該折り返し部の内周側から切断して形成することを特徴とする。 (6) In the method for manufacturing a vehicle interior component described in any one of (1) to (5),
The two threads are formed by linearly folding back a tip portion projecting in a loop shape on the back surface side of the base material, and cutting the folding back portion from the inner peripheral side of the folding back portion. .

本発明においては、２つの糸は、基材の裏面側にループ状に突出した先端部を直線状に折り返して、その折り返し部を、当該折り返し部の内周側から切断して形成するので、ステッチ模様の縫い目毎に基材の裏面側から突出した２つの糸の長さを、それぞれ均等に形成することができる。その結果、ステッチ模様の縫い目で隣接する２つの糸に対する基材側の拘束力を、略均等な大きさとすることができる。また、折り返し部を、当該折り返し部の内周側から切断するので、切断に伴う糸くずが生じない。その結果、糸くずを回収する設備も必要としない。   In the present invention, the two threads are formed by linearly folding back the distal end portion protruding in a loop shape on the back surface side of the base material, and cutting the folding back portion from the inner peripheral side of the folding back portion. The lengths of the two threads protruding from the back surface side of the base material can be equally formed for each stitch of the stitch pattern. As a result, the restraining force on the base material side with respect to the two threads adjacent to each other at the stitch of the stitch pattern can be made substantially uniform. Further, since the folded-back portion is cut from the inner peripheral side of the folded-back portion, no lint is generated due to the cutting. As a result, no facility for collecting lint is required.

よって、本発明によれば、基材の表面側から当該基材に縫い込まれた糸（上糸）のみからなるステッチ模様が基材表面側に形成された車両用内装部品の製造方法において、基材表側でステッチ模様の糸の連続した糸抜けを、より低コストで、より均一に抑制できる。なお、糸の折り返し部を、当該折り返し部の内周側から切断する工具には、例えば、回転する円盤の外周に三角状の切断刃が形成された切断工具などを用いることができる。   Therefore, according to the present invention, in the method for manufacturing a vehicle interior component in which a stitch pattern composed only of a thread (upper thread) sewn into the base material from the surface side of the base material is formed on the base material surface side, It is possible to suppress continuous thread omission of threads having a stitch pattern on the front surface side of the base material at a lower cost and more uniformly. As a tool for cutting the folded portion of the yarn from the inner peripheral side of the folded portion, for example, a cutting tool having a triangular cutting blade formed on the outer circumference of a rotating disk can be used.

本発明によれば、基材の表面側から当該基材に縫い込まれた糸（上糸）のみからなるステッチ模様が基材表面側に形成された車両用内装部品及びその製造方法において、基材表側でステッチ模様の糸の連続した糸抜けを抑制できる。   According to the present invention, in a vehicle interior component in which a stitch pattern consisting only of threads (upper thread) sewn into the base material from the surface side of the base material is formed on the base material surface side, and a manufacturing method thereof, It is possible to prevent continuous thread loss of stitch pattern threads on the material surface side.

本発明に係る実施形態の一例である車両用内装部品の模式的断面図である。1 is a schematic cross-sectional view of a vehicle interior component that is an example of an embodiment according to the present invention. 図１に示すＡ−Ａ断面図である。It is an AA sectional view shown in FIG. 図１に示すＢ−Ｂ断面図である。It is a BB sectional view shown in FIG. 図１に示すＣ−Ｃ断面図である。It is CC sectional drawing shown in FIG. 図１に示す拘束部材（ホットメルト樹脂材）が気泡を含む状態で固化されたときの部分模式的断面図である。FIG. 2 is a partial schematic cross-sectional view when the restraint member (hot melt resin material) shown in FIG. 1 is solidified in a state including bubbles. 図１に示す車両用内装部品においてステッチ模様の糸を基材に縫製するときの模式的断面図である。FIG. 2 is a schematic cross-sectional view when a thread having a stitch pattern is sewn on a base material in the vehicle interior component shown in FIG. 1. 図１に示す車両用内装部品においてステッチ模様の縫い目毎に基材の裏面側からループ状に突出した先端部を２つの糸に分断するときの模式的断面図である。FIG. 2 is a schematic cross-sectional view of the vehicle interior part shown in FIG. 1 in which a tip portion projecting in a loop shape from the back surface side of the base material is divided into two threads for each stitch of the stitch pattern. 図１に示す車両用内装部品において拘束部材を基材の裏面側から突出した糸に塗布するときの模式的断面図である。FIG. 2 is a schematic cross-sectional view of the restraint member applied to the thread protruding from the back surface side of the base material in the vehicle interior component shown in FIG. 1. 特許文献１に記載された内装品のステッチ模様を形成する加工手順を表す加工断面図である。It is a processing cross section showing the processing procedure which forms the stitch pattern of the interior goods described in patent document 1. 図９に示すステッチ模様の糸が連続して糸抜けしたときの模式的断面図である。FIG. 10 is a schematic cross-sectional view when the stitch pattern yarn shown in FIG. 9 is continuously pulled out.

次に、本発明に係る実施形態の一例である車両用内装部品及びその製造方法について、図面を参照して詳細に説明する。はじめに、本車両用内装部品の構造を説明し、そのステッチ模様を形成する加工手順を説明する。   Next, a vehicle interior component that is an example of an embodiment according to the present invention and a method for manufacturing the same will be described in detail with reference to the drawings. First, the structure of the vehicle interior component will be described, and the processing procedure for forming the stitch pattern will be described.

＜本車両用内装部品の構造＞
まず、本車両用内装部品の構造を、図１〜図５を用いて説明する。図１に、本発明に係る実施形態の一例である車両用内装部品の模式的断面図を示す。図２に、図１に示すＡ−Ａ断面図を示す。図３に、図１に示すＢ−Ｂ断面図を示す。図４に、図１に示すＣ−Ｃ断面図を示す。図５に、図１に示す拘束部材（ホットメルト樹脂材）が気泡を含む状態で固化されたときの部分模式的断面図を示す。 <Structure of interior parts for this vehicle>
First, the structure of the vehicle interior component will be described with reference to FIGS. FIG. 1 shows a schematic cross-sectional view of a vehicle interior component that is an example of an embodiment according to the present invention. FIG. 2 shows a sectional view taken along the line AA shown in FIG. FIG. 3 shows a sectional view taken along line BB shown in FIG. FIG. 4 shows a sectional view taken along the line CC of FIG. FIG. 5 shows a partial schematic cross-sectional view when the restraint member (hot melt resin material) shown in FIG. 1 is solidified in a state including bubbles.

図１〜図５に示すように、本車両用内装部品１０は、基材１の表面１２側から当該基材１に縫い込まれた糸（上糸）２のみによって基材表面側にステッチ模様３が形成された車両用内装部品である。基材１には、糸２の縫い込みに伴って、縫い針によって穿設された糸挿通孔１１が、ステッチ模様３の縫い目３１毎に形成されている。ステッチ模様３を構成する糸２は、基材１の糸挿通孔１１が縫い込み後に収縮する収縮力Ｆ１によって、縫い込まれた糸２の圧入部２２が基材側に拘束されている（図２を参照）。また、ステッチ模様３を構成する糸２は、ステッチ模様３の縫い目３１毎に基材１の裏面側からループ状に突出した先端部２Ａが２つの糸２１に分断されている。したがって、２つの糸２１は、ステッチ模様３の縫い目３１毎に独立して基材側に拘束されている。   As shown in FIGS. 1 to 5, the interior part 10 for a vehicle has a stitch pattern on the front surface side of the base material 1 only with the thread (upper thread) 2 sewn into the base material 1 from the front surface 12 side. 3 is a vehicle interior component in which 3 is formed. A thread insertion hole 11 formed by a sewing needle is formed in the base material 1 for each stitch 31 of the stitch pattern 3 as the thread 2 is sewn in. The thread 2 forming the stitch pattern 3 has the press-fitting portion 22 of the sewn thread 2 constrained to the base material side by the contracting force F1 that contracts the thread insertion hole 11 of the base material 1 after sewing (FIG. 2). Further, the thread 2 forming the stitch pattern 3 is divided into two threads 21 at a tip portion 2A protruding in a loop shape from the back surface side of the base material 1 for each stitch 31 of the stitch pattern 3. Therefore, the two threads 21 are independently restrained on the base material side for each stitch 31 of the stitch pattern 3.

ここで、基材１は、所定の形状に射出成形された硬質樹脂製、例えば、ポリプロピレン（ＰＰ）樹脂製である。基材１の表面１２には、表皮材１４が接着されている。ステッチ模様３を形成する糸２は、表皮材１４の上から縫い込まれている。表皮材１４は、表面側の延性に優れた表皮１４１と基材側の柔らかい発泡層１４２とで構成されている。表皮１４１には、高級感やソフト感を醸すため、革調のシボ模様が形成されている。また、表皮１４１は、例えば、０．５〜０．８ｍｍ程度の厚さを有するオレフィン系エラストマ（ＴＰＯ）製である。発泡層１４２は、例えば、３〜４ｍｍ程度の厚さを有するポリプロピレンフォーム（ＰＰＦ）製である。また、ステッチ模様３を形成する糸２は、例えば、外径が０．５〜０．８ｍｍ程度の合成繊維製である。   Here, the substrate 1 is made of a hard resin injection-molded into a predetermined shape, for example, polypropylene (PP) resin. A skin material 14 is adhered to the surface 12 of the base material 1. The thread 2 forming the stitch pattern 3 is sewn from above the skin material 14. The skin material 14 includes a skin 141 having excellent ductility on the surface side and a soft foam layer 142 on the base material side. On the skin 141, a leather-like grain pattern is formed in order to give a feeling of luxury and softness. The skin 141 is made of, for example, an olefin elastomer (TPO) having a thickness of about 0.5 to 0.8 mm. The foam layer 142 is made of polypropylene foam (PPF) having a thickness of about 3 to 4 mm, for example. The yarn 2 forming the stitch pattern 3 is made of synthetic fiber having an outer diameter of about 0.5 to 0.8 mm, for example.

また、基材１の裏面１３には、基材１に縫い込まれた糸２の圧入部２２が挿通された弾性部材５が付設されている。弾性部材５には、糸２の縫い込みに伴って、ステッチ模様３の縫い目３１毎に糸挿通孔５１が形成されている。上述したように、ステッチ模様３を形成する糸２は、基材１の糸挿通孔１１が収縮する収縮力Ｆ１によって、圧入部２２が基材側に拘束されているが、基材１は硬質樹脂製であり、糸挿通孔１１の収縮量は小さく、基材１の糸挿通孔１１と糸２の圧入部２２との接触面積が少ない（図２を参照）ため、糸抜けを防止する十分な拘束力（摩擦力）が得られない場合がある。   Further, an elastic member 5 into which the press-fitting portion 22 of the thread 2 sewn into the base material 1 is inserted is attached to the back surface 13 of the base material 1. A thread insertion hole 51 is formed in the elastic member 5 for each stitch 31 of the stitch pattern 3 as the thread 2 is sewn in. As described above, the thread 2 forming the stitch pattern 3 has the press-fitting portion 22 constrained to the base material side by the contracting force F1 that contracts the thread insertion hole 11 of the base material 1, but the base material 1 is hard. Since it is made of resin, the amount of shrinkage of the thread insertion hole 11 is small, and the contact area between the thread insertion hole 11 of the base material 1 and the press-fitting portion 22 of the thread 2 is small (see FIG. 2), so it is sufficient to prevent the thread from falling out. There is a case that a strong binding force (friction force) cannot be obtained.

これに対して、弾性部材５は、糸挿通孔５１の収縮量が大きく、糸２の圧入部２２との接触面積が大きくなる。そのため、弾性部材５の収縮力Ｆ２が基材１の糸２に対する拘束力を補充することができる（図３を参照）。したがって、弾性部材５は、糸縫製時の糸抜けを防止して、ステッチ模様３の縫い目３１毎に基材１の裏面側から突出した糸２１の長さの不揃いを低減させることができる。   On the other hand, in the elastic member 5, the contraction amount of the thread insertion hole 51 is large, and the contact area of the thread 2 with the press-fitting portion 22 is large. Therefore, the contracting force F2 of the elastic member 5 can supplement the restraining force of the base material 1 on the yarn 2 (see FIG. 3). Therefore, the elastic member 5 can prevent the thread from slipping off during thread sewing, and reduce the unevenness of the length of the thread 21 protruding from the back surface side of the base material 1 for each stitch 31 of the stitch pattern 3.

なお、弾性部材５は、例えば、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）等の材質からなり、ステッチ模様３の縫い目３１に沿って帯状に形成された板状ゴム体であって、ショアＡ硬度（JIS K 6253）がＡ６０〜８０の範囲内で、厚さが１〜３ｍｍの範囲内であることが好ましい。また、弾性部材５は、基材１の裏面１３に接着させる必要はなく、基材１に当接させた状態でステッチ模様３の糸２を縫製して、基材１の裏面１３側に付設されている。なお、弾性部材５は、基材１と表皮材１４との間に付設しても良い。   The elastic member 5 is made of a material such as nitrile rubber (NBR), chloroprene rubber (CR), ethylene propylene rubber (EPDM), or the like, and is a plate-like rubber formed in a band shape along the seams 31 of the stitch pattern 3. The body preferably has a Shore A hardness (JIS K 6253) of A60 to 80 and a thickness of 1 to 3 mm. Further, the elastic member 5 does not need to be adhered to the back surface 13 of the base material 1, and the thread 2 of the stitch pattern 3 is sewn while being in contact with the base material 1 and attached to the back surface 13 side of the base material 1. Has been done. The elastic member 5 may be provided between the base material 1 and the skin material 14.

また、基材１の裏面側には、２つの糸２１の外周をそれぞれ包囲して拘束する拘束部材４が形成されている。拘束部材４は、弾性部材５を介して、基材１の裏面側に固定されている。この拘束部材４は、ステッチ模様３の縫い目３１に沿って形成されたホットメルト樹脂材４Ａ、４Ｂであることが好ましい。ホットメルト樹脂材４Ａ、４Ｂは、熱可塑性樹脂であり、基材１の裏面側に塗布する高温時には溶融状態となって糸２１の繊維に絡みつき、糸２１の外周を包囲して密着する。そして、ホットメルト樹脂材４Ａ、４Ｂが、常温に冷却されて固化されたときに、その収縮力Ｆ３が糸２１の全周に作用する（図４を参照）。したがって、糸２１に対するホットメルト樹脂材４Ａ、４Ｂの拘束力は、基材１の拘束力や弾性部材５の拘束力に比較して、大幅に向上する。   Further, restraint members 4 that surround and restrain the outer circumferences of the two threads 21 are formed on the back surface side of the base material 1. The restraint member 4 is fixed to the back surface side of the base material 1 via the elastic member 5. The restraint member 4 is preferably a hot melt resin material 4A, 4B formed along the seam 31 of the stitch pattern 3. The hot-melt resin materials 4A and 4B are thermoplastic resins and are in a molten state at a high temperature applied to the back surface side of the base material 1 to be entangled with the fibers of the yarn 21 and surround the outer periphery of the yarn 21 to be in close contact therewith. When the hot melt resin materials 4A and 4B are cooled to room temperature and solidified, the shrinkage force F3 acts on the entire circumference of the yarn 21 (see FIG. 4). Therefore, the binding force of the hot melt resin materials 4A and 4B with respect to the yarn 21 is significantly improved as compared with the binding force of the base material 1 and the binding force of the elastic member 5.

また、上述したように、ステッチ模様３を形成する糸２は、ステッチ模様３の縫い目３１毎に基材１の裏面側からループ状に突出した先端部２Ａが２つの糸２１に分断されているので、ループ状に連結された糸（先端部２Ａ）に比較して各糸２１の自由度が増し、糸２１とホットメルト樹脂材４Ａ、４Ｂとが絡みやすくなる。また、糸２１とホットメルト樹脂材４Ａ、４Ｂとが絡むことによって、糸２１が自由に屈曲した状態でホットメルト樹脂材４Ａ、４Ｂに固定される。そのため、糸２１に対するホットメルト樹脂材４Ａ、４Ｂの拘束力がより一層増加する。   Further, as described above, the thread 2 forming the stitch pattern 3 is divided into two threads 21 at the tip portion 2A protruding in a loop shape from the back surface side of the base material 1 for each stitch 31 of the stitch pattern 3. Therefore, the degree of freedom of each yarn 21 is increased as compared with the yarn (tip portion 2A) connected in a loop shape, and the yarn 21 and the hot melt resin materials 4A and 4B are easily entangled. Further, the yarn 21 and the hot melt resin materials 4A and 4B are entangled with each other, whereby the yarn 21 is fixed to the hot melt resin materials 4A and 4B in a freely bent state. Therefore, the binding force of the hot melt resin materials 4A and 4B against the yarn 21 is further increased.

また、ホットメルト樹脂材４Ｂは、気泡４１Ｂが含まれた状態で固化されているものが更に好ましい。気泡４１Ｂを含むことによって体積が膨張したホットメルト樹脂材４Ｂは、糸２１全体を包囲しやすくなり、糸２１に対するホットメルト樹脂材４Ｂの拘束力が増加する。また、ホットメルト樹脂材４Ｂが気泡４１Ｂを含むことによって、単位重量当たりの体積が増加するので、ホットメルト樹脂材４Ｂの使用量を低減できる（図５を参照）。なお、ホットメルト樹脂材４Ａ、４Ｂは、例えば、ポリオレフィン系ホットメルト樹脂製であって、１８０℃の粘度が２０，０００〜２５，０００（ｍＰａ・ｓ）程度で、高耐熱性を有するものが望ましい。ホットメルト樹脂材４Ａ、４Ｂが高耐熱性を有することにより、車室内が夏の暑さで高温（８０〜１００℃）となった場合でも、糸２１の拘束力が維持される。   Further, it is more preferable that the hot melt resin material 4B is solidified in a state of containing the bubbles 41B. The hot melt resin material 4B whose volume is expanded by containing the air bubbles 41B easily surrounds the entire yarn 21, and the binding force of the hot melt resin material 4B to the yarn 21 increases. Moreover, since the volume per unit weight is increased by the hot melt resin material 4B including the bubbles 41B, the amount of the hot melt resin material 4B used can be reduced (see FIG. 5). The hot-melt resin materials 4A and 4B are made of, for example, a polyolefin-based hot-melt resin, have a viscosity of about 20,000 to 25,000 (mPa · s) at 180 ° C., and have high heat resistance. desirable. Due to the high heat resistance of the hot melt resin materials 4A and 4B, the binding force of the yarn 21 is maintained even when the temperature inside the vehicle interior becomes high (80 to 100 ° C.) due to the heat of summer.

＜ステッチ模様の加工手順＞
次に、本車両用内装部品におけるステッチ模様を形成する加工手順を、図５〜図８を用いて詳細に説明する。図６に、図１に示す車両用内装部品においてステッチ模様の糸を基材に縫製するときの模式的断面図を示す。図７に、図１に示す車両用内装部品においてステッチ模様の縫い目毎に基材の裏面側からループ状に突出した先端部を２つの糸に分断するときの模式的断面図を示す。図８に、図１に示す車両用内装部品において拘束部材を基材の裏面側から突出した糸に塗布するときの模式的断面図を示す。 <Processing procedure for stitch pattern>
Next, a processing procedure for forming a stitch pattern in the vehicle interior component will be described in detail with reference to FIGS. FIG. 6 shows a schematic cross-sectional view when the thread having the stitch pattern is sewn on the base material in the vehicle interior component shown in FIG. FIG. 7 is a schematic cross-sectional view of the vehicle interior part shown in FIG. 1 in which each of the stitches of the stitch pattern is divided into two threads from a tip portion protruding in a loop shape from the back surface side of the base material. FIG. 8 shows a schematic cross-sectional view when the restraint member is applied to the thread protruding from the back surface side of the base material in the vehicle interior component shown in FIG.

（ステッチ加工装置）
図６に示すように、本車両用内装部品１０のステッチ模様３を形成するステッチ加工装置２０には、表皮材１４の上方に配置され、ステッチ模様３の縫い目位置で縫い針７１を上下動させて糸（上糸）２を基材１に縫い込む上糸縫製装置７と、基材１及び弾性部材５の裏面に当接し基材１及び弾性部材５を所定の姿勢で保持する受け治具６とを備えている。 (Stitch processing equipment)
As shown in FIG. 6, the stitch processing device 20 for forming the stitch pattern 3 of the vehicle interior component 10 is arranged above the skin material 14, and moves the sewing needle 71 up and down at the stitch position of the stitch pattern 3. An upper thread sewing device 7 for sewing a warp thread (upper thread) 2 into a base material 1, and a receiving jig for holding the base material 1 and the elastic member 5 in a predetermined posture by contacting the back surfaces of the base material 1 and the elastic member 5. 6 and.

上糸縫製装置７は、針先端部７１Ｔに糸２を挿通（係合）する糸孔７１１が形成された縫い針７１を有し、縫い目位置で、糸孔７１１に係合された糸２を表皮材１４の表面側から弾性部材５の裏面側まで縫い針７１と共に挿通してから表皮材１４の表面側まで引き戻し、基材１の裏面側からループ状に突出した先端部２Ａを形成した後に、次の縫い目位置まで縫い針７１を移動させる装置である。上糸縫製装置７は、図示しない多関節型のロボットのアーム部先端に装着され、少なくともステッチ模様３を形成する範囲に移動できる。   The needle thread sewing device 7 has a sewing needle 71 in which a thread hole 711 through which the thread 2 is inserted (engaged) is formed in a needle tip portion 71T, and the thread 2 engaged in the thread hole 711 is sewn at the stitch position. After inserting from the front surface side of the skin material 14 to the back surface side of the elastic member 5 together with the sewing needle 71, pulling back to the front surface side of the skin material 14 and forming the tip portion 2A projecting in a loop from the back surface side of the base material 1. , A device for moving the sewing needle 71 to the next stitch position. The needle thread sewing device 7 is attached to the end of the arm portion of a multi-joint type robot (not shown) and can move at least to the range where the stitch pattern 3 is formed.

また、縫い針７１の糸供給側の外周面７１Ｓには、糸２を案内する糸溝７１２が糸孔７１１まで針軸方向に沿って形成されている。糸溝７１２は、後述する受け治具６の糸規制面６２１と隣接する位置に形成されている。なお、縫い針７１は、糸溝７１２が糸孔７１１と交差する位置まで略同一の溝深さで形成されている。   Further, a thread groove 712 for guiding the thread 2 is formed along the needle axis direction on the outer peripheral surface 71S of the sewing needle 71 on the thread supply side, up to the thread hole 711. The thread groove 712 is formed at a position adjacent to a thread regulating surface 621 of the receiving jig 6 described later. The sewing needle 71 is formed with substantially the same groove depth up to the position where the thread groove 712 intersects the thread hole 711.

また、上糸縫製装置７には、縫い針７１の外周側で表皮材１４を押圧する表皮押え部材７２を備えている。表皮押え部材７２は、装置本体に立設された支持部７２１と、支持部７２１の先端側に略円錐状に形成された押え部７２２とを備え、押え部７２２の中心部７２３には、縫い針７１と糸２とが通過できる通孔７２４が形成されている。押え部７２２の中心部７２３は、引き戻し後の縫い針７１の先端より先端側に位置するように形成されている。そのため、押え部７２２は、本車両用内装部品１０のステッチ模様３を形成する箇所が立体的に湾曲していても、縫い針７１の挿入前から引き戻し後まで、縫い針７１の周囲で表皮材１４を均一に押えることができる。   Further, the needle thread sewing device 7 is provided with a skin pressing member 72 that presses the skin material 14 on the outer peripheral side of the sewing needle 71. The skin presser member 72 includes a support portion 721 provided upright on the main body of the apparatus, and a presser portion 722 formed in a substantially conical shape on the tip side of the support portion 721. A through hole 724 through which the needle 71 and the thread 2 can pass is formed. The center portion 723 of the pressing portion 722 is formed so as to be located on the tip side from the tip of the sewing needle 71 after being pulled back. Therefore, even if the portion forming the stitch pattern 3 of the interior component 10 for a vehicle is three-dimensionally curved, the pressing portion 722 has a skin material around the sewing needle 71 from before insertion of the sewing needle 71 to after pulling back. 14 can be pressed uniformly.

また、受け治具６には、弾性部材５と当接して、弾性部材５を位置決めする受座６１が形成されている。また、受座６１に下方には、弾性部材５の裏面側に挿通される縫い針７１とループ状に突出した糸２の先端部２Ａとに対する逃し部６２が形成されている。逃し部６２には、基材１の裏面側に挿通された縫い針７１の糸溝７１２側の外周面７１Ｓと微小隙間をもって針軸方向で略平行に配置された糸規制面６２１と、糸規制面６２１と縫い針７１を挟んで対向し糸２のループ状に突出した先端部２Ａが収容可能に配置された糸逃し面６２２とを備えている。糸規制面６２１と縫い針７１の糸溝７１２側の外周面７１Ｓとの微小隙間は、糸２の外径と同一又はそれより僅かに小さい程度が好ましい。例えば、糸２の外径が０．８ｍｍであれば、上記微小隙間は０．８〜０．５ｍｍ程度が好ましい。   Further, the receiving jig 6 is formed with a receiving seat 61 that contacts the elastic member 5 and positions the elastic member 5. Further, below the seat 61, a relief portion 62 for the sewing needle 71 to be inserted on the back surface side of the elastic member 5 and the distal end portion 2A of the thread 2 protruding in a loop is formed. In the relief portion 62, a thread regulating surface 621 arranged substantially parallel to the outer peripheral surface 71S on the thread groove 712 side of the sewing needle 71 inserted on the back surface side of the base material 1 with a minute gap in the needle axis direction, and a thread regulating surface 621. The surface 621 is provided with a thread escape surface 622 that is opposed to the surface 621 with the sewing needle 71 interposed therebetween and that is capable of accommodating the distal end portion 2A of the thread 2 that protrudes in a loop shape. The minute gap between the thread regulating surface 621 and the outer peripheral surface 71S of the sewing needle 71 on the thread groove 712 side is preferably equal to or slightly smaller than the outer diameter of the thread 2. For example, when the outer diameter of the yarn 2 is 0.8 mm, the above-mentioned minute gap is preferably about 0.8 to 0.5 mm.

（ステッチ加工方法）
まず、弾性部材５を受座６１に投入して位置決めした後、受け治具６に表皮材１４が接着された基材１を載置する。その後、上糸縫製装置７の縫い針７１をステッチ模様３の縫い目位置上方に移動させる。縫い針７１が表皮材１４を挿通する前に、表皮押え部材７２の押え部７２２が表皮材１４を押圧する。押え部７２２が表皮材１４を押圧することによって、受け治具６に対して弾性部材５と基材１とを密着させる。 (Stitching method)
First, after the elastic member 5 is put into the receiving seat 61 and positioned, the base material 1 to which the skin material 14 is adhered is placed on the receiving jig 6. After that, the sewing needle 71 of the needle thread sewing device 7 is moved above the stitch position of the stitch pattern 3. Before the sewing needle 71 is inserted through the skin material 14, the pressing portion 722 of the skin pressing member 72 presses the skin material 14. The pressing member 722 presses the skin material 14 to bring the elastic member 5 and the base material 1 into close contact with the receiving jig 6.

その後、縫い針７１の糸孔７１１に係合された糸２を、表皮材１４の表面側から弾性部材５の裏面側まで縫い針７１と共に挿通する。縫い針７１の挿通深さは、縫い針７１が弾性部材５を貫通してから引き戻されたときに、弾性部材５の裏面側からループ状に突出した先端部２Ａのループ長が１０〜３０ｍｍ程度となるように設定する。   Then, the thread 2 engaged with the thread hole 711 of the sewing needle 71 is inserted together with the sewing needle 71 from the front surface side of the skin material 14 to the back surface side of the elastic member 5. The insertion depth of the sewing needle 71 is such that when the sewing needle 71 penetrates the elastic member 5 and then is pulled back, the loop length of the tip portion 2A protruding in a loop shape from the back surface side of the elastic member 5 is about 10 to 30 mm. To be set.

縫い針７１を表皮材１４の表面側から基材１の裏面側の挿通終端（所定位置）まで挿通させた（仮想線で示す状態）後に、縫い針７１を上方（矢印Ｈ２の方向）へ引き戻すとき、糸溝７１２内で弛もうとする糸２は、受け治具６の糸規制面６２１によって糸逃し面６２２の方向（矢印Ｐ１の方向）へ、糸孔７１１を通して押し出される。糸溝７１２内の糸２が、糸孔７１１を通して糸逃し面６２２の方向（矢印Ｐ１の方向）へ押し出されることによって、糸供給側の糸２は糸溝７１２内に収納された状態で上方（矢印Ｐ２の方向）へ引き戻され、基材１及び弾性部材５との摩擦抵抗が殆んど生じない。そのため、縫い針７１の糸溝７１２内の糸２は、略一定の力で簡単に上方（矢印Ｐ２の方向）へ巻き戻される。これに対して、縫い針７１の糸溝７１２と反対側の糸２は、基材１及び弾性部材５との摩擦抵抗が大きく、上方への移動が規制されている。   After the sewing needle 71 is inserted from the front surface side of the skin material 14 to the insertion end (predetermined position) on the back surface side of the base material 1 (state indicated by imaginary line), the sewing needle 71 is pulled back upward (direction of arrow H2). At this time, the yarn 2 that tries to relax in the yarn groove 712 is pushed out through the yarn hole 711 in the direction of the yarn relief surface 622 (direction of arrow P1) by the yarn restriction surface 621 of the receiving jig 6. The yarn 2 in the yarn groove 712 is pushed out in the direction of the yarn escape surface 622 (the direction of arrow P1) through the yarn hole 711, so that the yarn 2 on the yarn supply side is stored in the yarn groove 712 and moves upward ( In the direction of arrow P2), the frictional resistance between the base material 1 and the elastic member 5 hardly occurs. Therefore, the thread 2 in the thread groove 712 of the sewing needle 71 is easily rewound upward (in the direction of arrow P2) with a substantially constant force. On the other hand, the thread 2 on the opposite side of the thread groove 712 of the sewing needle 71 has a large frictional resistance between the base material 1 and the elastic member 5, and its upward movement is restricted.

その結果、縫い針７１を上方へ引き戻すとき、糸２は糸孔７１１から糸逃し面６２２側（糸規制面６２１と反対側）へ移動し、縫い針７１の糸孔７１１と糸逃し面６２２との間に形成された収容空間６２３内のみで、糸２のループ状に突出した先端部２Ａが形成される。そして、ループ状に突出した先端部２Ａは、ステッチ模様３の縫い目毎に形成される。   As a result, when the sewing needle 71 is pulled back upward, the thread 2 moves from the thread hole 711 to the thread relief surface 622 side (the side opposite to the thread regulation surface 621), and the thread hole 711 and the thread relief surface 622 of the sewing needle 71 are separated. The tip portion 2A protruding in a loop shape of the thread 2 is formed only in the accommodation space 623 formed between the two. The tip 2A protruding in a loop shape is formed for each stitch of the stitch pattern 3.

次に、図７に示すように、ステッチ模様３の縫い目３１毎に基材１の裏面側にループ状に突出した先端部２Ａを直線状に折り返して、その折り返し部２１Ａを、当該折り返し部２１Ａの内周側から切断して、２つの糸２１を形成する。そのため、ステッチ模様３の縫い目３１毎に基材１の裏面側から突出した２つの糸２１の長さを、それぞれ均等に形成することができる。なお、糸２の折り返し部２１Ａを、当該折り返し部２１Ａの内周側から切断する工具には、例えば、回転する円盤８２の外周に三角状の切断刃８１が形成された切断工具８などを用いると良い。   Next, as shown in FIG. 7, the tip end portion 2A protruding in a loop shape on the back surface side of the base material 1 is linearly folded back for each stitch 31 of the stitch pattern 3, and the folded back portion 21A is replaced by the folded back portion 21A. The two yarns 21 are formed by cutting from the inner peripheral side. Therefore, the lengths of the two threads 21 protruding from the back surface side of the base material 1 can be equally formed for each stitch 31 of the stitch pattern 3. As a tool for cutting the folded-back portion 21A of the yarn 2 from the inner peripheral side of the folded-back portion 21A, for example, a cutting tool 8 in which a triangular cutting blade 81 is formed on the outer circumference of a rotating disc 82 is used. And good.

次に、図８に示すように、基材１の裏面側には、２つの糸２１の外周をそれぞれ包囲して拘束する拘束部材４として、ステッチ模様３の縫い目３１に沿って形成するホットメルト樹脂材４Ａ、４Ｂを、ホットメルト樹脂塗布装置９のノズル９１から高温状態で塗布する。これによって、縫い目３１に沿って長尺状に延びるホットメルト樹脂材４Ａ、４Ｂが、ステッチ模様３の縫い目３１毎に基材１の裏面側から突出した２つの糸２１を、連続して包囲しながら拘束する。   Next, as shown in FIG. 8, hot melt formed along the seam 31 of the stitch pattern 3 as a restraint member 4 surrounding and restraining the outer circumferences of the two threads 21 on the back surface side of the base material 1. The resin materials 4A and 4B are applied at a high temperature from the nozzle 91 of the hot melt resin application device 9. As a result, the hot melt resin materials 4A and 4B that extend in a long shape along the seam 31 continuously surround the two threads 21 protruding from the back surface side of the base material 1 for each seam 31 of the stitch pattern 3. While restraining.

また、高温状態で塗布されたホットメルト樹脂材４Ａ、４Ｂは、容易に流動するので、基材裏面側が湾曲していても、ホットメルト樹脂材４Ａ、４Ｂが基材裏面側に追従して糸２１に密着できる。また、ステッチ模様３を形成する糸２は、ステッチ模様３の縫い目３１毎に基材１の裏面側からループ状に突出した先端部２Ａが２つの糸２１に分断されているので、各糸２１の自由度が増し、糸２１とホットメルト樹脂材４Ａ、４Ｂとが絡みやすくなる。また、糸２１とホットメルト樹脂材４Ａ、４Ｂとが絡むことによって、糸２１が屈曲した状態でホットメルト樹脂材４Ａ、４Ｂに固定される。   Further, since the hot-melt resin materials 4A and 4B applied at a high temperature flow easily, the hot-melt resin materials 4A and 4B follow the back surface of the base material even if the back surface of the base material is curved. Can be closely attached to 21. Further, the thread 2 forming the stitch pattern 3 is divided into two threads 21 because the tip portion 2A protruding in a loop shape from the back surface side of the base material 1 is divided into two threads 21 for each stitch 31 of the stitch pattern 3. Is increased, and the yarn 21 and the hot melt resin materials 4A and 4B are easily entangled with each other. Further, the yarn 21 and the hot melt resin materials 4A and 4B are entangled with each other, so that the yarn 21 is fixed to the hot melt resin materials 4A and 4B in a bent state.

なお、図５に示すように、ホットメルト樹脂材４Ｂは、気泡４１Ｂが含まれた状態で塗布し、固化させることが好ましい。ホットメルト樹脂材４Ｂは、気泡４１Ｂを含むことによって体積が膨張して、糸２１全体を包囲しやすくなり、糸２１に対するホットメルト樹脂材４Ｂの拘束力が増加する。また、ホットメルト樹脂材４Ｂが気泡４１Ｂを含むことによって、単位重量当たりの体積が増加するので、ホットメルト樹脂材４Ｂの使用量を低減できる。なお、気泡４１Ｂを含むホットメルト樹脂材４Ｂは、図８に示すホットメルト樹脂塗布装置９内で、高圧の気体（例えば、窒素ガス）が混入されることによって形成される。   In addition, as shown in FIG. 5, it is preferable that the hot-melt resin material 4B is applied and solidified in a state in which the air bubbles 41B are included. The hot melt resin material 4B expands in volume by containing the air bubbles 41B, and thus it becomes easier to surround the entire yarn 21, and the binding force of the hot melt resin material 4B to the yarn 21 increases. Moreover, since the volume per unit weight is increased by the hot melt resin material 4B containing the bubbles 41B, the amount of the hot melt resin material 4B used can be reduced. The hot-melt resin material 4B containing the bubbles 41B is formed by mixing a high-pressure gas (for example, nitrogen gas) in the hot-melt resin coating device 9 shown in FIG.

＜作用効果＞
以上、詳細に説明したように、本実施形態に係る車両用内装部品１０によれば、ステッチ模様３を形成する糸２は、ステッチ模様３の縫い目３１毎に基材１の裏面側からループ状に突出した先端部２Ａが２つの糸２１に分断されているので、ステッチ模様３を形成する糸２が、基材表側で何物かに引掛かって上方へ引かれたときに、糸抜けが連続して発生することはない。すなわち、ステッチ模様３を形成する糸２は、ステッチ模様３の縫い目３１毎にループ状に突出した先端部２Ａが２つの糸２１に分断され、分断されている２つの糸２１が基材１の裏面側に突出しているので、２つの糸２１は、ステッチ模様３の縫い目３１毎に独立して基材１に拘束されている。その結果、仮に、何処かの縫い目３１の位置で基材表面側の糸２が１つほつれても、その糸２に隣接する他方の糸２を引っ張って連続した糸抜けに至ることはない。 <Effect>
As described above in detail, according to the vehicle interior component 10 according to the present embodiment, the thread 2 forming the stitch pattern 3 is looped from the back surface side of the base material 1 for each stitch 31 of the stitch pattern 3. Since the front end portion 2A protruding to the end is divided into two threads 21, when the thread 2 forming the stitch pattern 3 is caught on something on the front surface side of the base material and pulled upward, continuous thread loss occurs. Then it will not occur. That is, in the thread 2 forming the stitch pattern 3, the tip portion 2A protruding in a loop shape for each stitch 31 of the stitch pattern 3 is divided into two threads 21, and the two divided threads 21 of the base material 1 are formed. Since the two threads 21 project to the back surface side, the two threads 21 are independently restrained by the base material 1 for each stitch 31 of the stitch pattern 3. As a result, even if one of the threads 2 on the surface of the base material is frayed at some position of the seam 31, the other thread 2 adjacent to the thread 2 is not pulled and continuous thread removal does not occur.

よって、本実施形態によれば、基材１の表面側から当該基材１に縫い込まれた糸（上糸）２のみからなるステッチ模様３が基材表面側に形成された車両用内装部品１０において、基材表面側でステッチ模様３の糸２の連続した糸抜けを抑制できる。   Therefore, according to the present embodiment, a vehicle interior component in which the stitch pattern 3 including only the thread (upper thread) 2 sewn into the base material 1 from the front surface side of the base material 1 is formed on the front surface side of the base material. In No. 10, continuous thread omission of the thread 2 of the stitch pattern 3 can be suppressed on the surface side of the base material.

また、本実施形態によれば、基材１の裏面側には、２つの糸２１の外周をそれぞれ包囲して拘束する拘束部材４（４Ａ、４Ｂ）が形成されているので、基材１の糸挿通孔１１による糸拘束力を、拘束部材４（４Ａ、４Ｂ）による糸拘束力によって補充できる。また、拘束部材４（４Ａ、４Ｂ）は、２つの糸２１の外周をそれぞれ包囲して拘束するので、糸２１と拘束部材４（４Ａ、４Ｂ）との接触面積が増大し、糸２１の拘束力を増強させることができる。その結果、基材１の糸挿通孔１１による糸拘束力が多少不足していても、基材表面側でステッチ模様３の糸２の連続した糸抜けを抑制できる。   Further, according to the present embodiment, the restraining members 4 (4A, 4B) that surround and restrain the outer peripheries of the two threads 21 are formed on the back surface side of the substrate 1, so that the substrate 1 The yarn restraint force by the yarn insertion hole 11 can be supplemented by the yarn restraint force by the restraint member 4 (4A, 4B). Further, since the restraint member 4 (4A, 4B) surrounds and restrains the outer circumferences of the two yarns 21, respectively, the contact area between the yarn 21 and the restraint member 4 (4A, 4B) increases, and the restraint of the yarn 21 is restrained. Power can be increased. As a result, even if the thread restraining force of the thread insertion hole 11 of the base material 1 is slightly insufficient, continuous thread loss of the thread 2 of the stitch pattern 3 can be suppressed on the base material surface side.

また、本実施形態によれば、拘束部材４は、ステッチ模様３の縫い目３１に沿って形成されたホットメルト樹脂材４Ａ、４Ｂであるので、縫い目３１に沿って長尺状に延びるホットメルト樹脂材４Ａ、４Ｂが、ステッチ模様３の縫い目３１毎に基材１の裏面側から突出した２つの糸２１を、連続して包囲しながら拘束することができる。また、ホットメルト樹脂材４Ａ、４Ｂは、基材１の裏面側に塗布するときの高温状態で容易に流動するので、基材裏面側が湾曲していても、ホットメルト樹脂材４Ａ、４Ｂが基材裏面側に追従して糸２１に密着できる。また、ステッチ模様３を形成する糸２は、ステッチ模様３の縫い目３１毎に基材１の裏面側からループ状に突出した先端部２Ａが２つの糸２１に分断されているので、各糸２１の自由度が増し、糸２１とホットメルト樹脂材４Ａ、４Ｂとが絡みやすくなる。また、糸２１とホットメルト樹脂材４Ａ、４Ｂとが絡むことによって、糸２１が屈曲した状態でホットメルト樹脂材４Ａ、４Ｂに固定されるので、糸２１に対するホットメルト樹脂材４Ａ、４Ｂの拘束力が増加する。その結果、基材表面側でステッチ模様３の糸２の連続した糸抜けをより一層抑制できる。   Further, according to the present embodiment, since the restraint member 4 is the hot-melt resin material 4A, 4B formed along the seam 31 of the stitch pattern 3, the hot-melt resin material extending in a long shape along the seam 31. The materials 4 </ b> A and 4 </ b> B can restrain the two threads 21 projecting from the back surface side of the base material 1 for each stitch 31 of the stitch pattern 3 while continuously surrounding them. Further, since the hot melt resin materials 4A and 4B easily flow in a high temperature state when applied to the back surface side of the base material 1, even if the back surface side of the base material is curved, the hot melt resin materials 4A and 4B are the base materials. The yarn 21 can be closely adhered to the back side of the material. Further, the thread 2 forming the stitch pattern 3 is divided into two threads 21 because the tip portion 2A protruding in a loop shape from the back surface side of the base material 1 is divided into two threads 21 for each stitch 31 of the stitch pattern 3. Is increased, and the yarn 21 and the hot melt resin materials 4A and 4B are easily entangled with each other. Further, since the yarn 21 and the hot melt resin materials 4A and 4B are entangled with each other, the yarn 21 is fixed to the hot melt resin materials 4A and 4B in a bent state, so that the hot melt resin materials 4A and 4B are restrained to the yarn 21. Power increases. As a result, continuous thread loss of the thread 2 of the stitch pattern 3 can be further suppressed on the substrate surface side.

また、本実施形態によれば、ホットメルト樹脂材４Ｂは、気泡４１Ｂが含まれた状態で固化されているので、気泡４１Ｂを含むことによって体積が膨張したホットメルト樹脂材４Ｂが糸２１全体を包囲しやすくなり、糸２１に対するホットメルト樹脂材４Ｂの拘束力が増加する。また、ホットメルト樹脂材４Ｂが気泡４１Ｂを含むことによって、単位重量当たりの体積が増加するので、ホットメルト樹脂材４Ｂの使用量を低減できる。その結果、基材表面側でステッチ模様３の糸２の連続した糸抜けを、より低コストで抑制できる。   Further, according to the present embodiment, since the hot melt resin material 4B is solidified in the state where the air bubbles 41B are included, the hot melt resin material 4B whose volume is expanded by including the air bubbles 41B covers the entire yarn 21. It becomes easier to be surrounded, and the binding force of the hot melt resin material 4B with respect to the yarn 21 increases. Moreover, since the volume per unit weight is increased by the hot melt resin material 4B containing the bubbles 41B, the amount of the hot melt resin material 4B used can be reduced. As a result, continuous thread loss of the thread 2 of the stitch pattern 3 on the substrate surface side can be suppressed at a lower cost.

また、本実施形態によれば、基材１には、基材１に縫い込まれた糸２の圧入部２２が挿通された弾性部材５が付設されているので、ステッチ模様３の縫い目３１毎に糸２の圧入部２２を弾性部材５の弾性力によって拘束することができる。また、弾性部材５の糸挿通孔５１が、基材１に縫い込まれた糸２の圧入部２２を締め付けることによって、糸縫製時の糸抜けを防止し、ステッチ模様３の縫い目３１毎に基材１の裏面側から突出した糸２１の長さの不揃いを低減させることができる。その結果、ステッチ模様３の縫い目３１同士の間で、糸２に対する基材側の拘束力を均一化でき、基材表面側でステッチ模様３の糸２の連続した糸抜けを更に抑制できる。   Further, according to the present embodiment, since the base member 1 is provided with the elastic member 5 into which the press-fitting portion 22 of the thread 2 sewn into the base member 1 is inserted, each stitch 31 of the stitch pattern 3 is attached. The press-fitting portion 22 of the thread 2 can be restrained by the elastic force of the elastic member 5. Further, the thread insertion hole 51 of the elastic member 5 tightens the press-fitting portion 22 of the thread 2 sewn into the base material 1 to prevent the thread from slipping off during thread sewing, and to create a base for each stitch 31 of the stitch pattern 3. It is possible to reduce the unevenness of the lengths of the threads 21 protruding from the back surface side of the material 1. As a result, the binding force of the base material side with respect to the thread 2 can be made uniform between the seams 31 of the stitch pattern 3, and continuous thread loss of the thread 2 of the stitch pattern 3 can be further suppressed on the base material surface side.

また、他の実施形態である車両用内装部品の製造方法によれば、２つの糸２１は、基材１の裏面側にループ状に突出した先端部２Ａを直線状に折り返して、その折り返し部２１Ａを、当該折り返し部２１Ａの内周側から切断して形成するので、ステッチ模様３の縫い目３１毎に基材１の裏面側から突出した２つの糸２１の長さを、それぞれ均等に形成することができる。その結果、ステッチ模様３の縫い目３１で隣接する２つの糸２１に対する基材側の拘束力を、略均等な大きさとすることができる。また、折り返し部２１Ａを、当該折り返し部２１Ａの内周側から切断するので、切断に伴う糸くずが生じない。その結果、糸くずを回収する設備も必要としない。   In addition, according to the method for manufacturing a vehicle interior component of another embodiment, the two yarns 21 are formed by linearly folding back the tip portion 2A projecting in a loop shape on the back surface side of the base material 1 and folding the folded portion. Since 21A is formed by cutting from the inner peripheral side of the folded portion 21A, the lengths of the two threads 21 protruding from the back surface side of the base material 1 are formed evenly for each stitch 31 of the stitch pattern 3. be able to. As a result, the restraining force on the base material side with respect to the two threads 21 adjacent to each other at the seam 31 of the stitch pattern 3 can be made substantially uniform. Further, since the folded-back portion 21A is cut from the inner peripheral side of the folded-back portion 21A, no lint accompanying the cutting is generated. As a result, no facility for collecting lint is required.

よって、本他の実施形態によれば、基材１の表面側から当該基材１に縫い込まれた糸（上糸）２のみからなるステッチ模様３が基材表面側に形成された車両用内装部品１０の製造方法において、基材表側でステッチ模様３の糸２の連続した糸抜けを、より低コストで、より均一に抑制できる。なお、糸２の折り返し部２１Ａを、当該折り返し部２１Ａの内周側から切断する工具には、例えば、回転する円盤８２の外周に三角状の切断刃８１が形成された切断工具８などを用いることができる。   Therefore, according to the other embodiment, for the vehicle in which the stitch pattern 3 including only the thread (upper thread) 2 sewn into the base material 1 from the front surface side of the base material 1 is formed on the front surface side of the base material. In the manufacturing method of the interior component 10, continuous thread loss of the thread 2 of the stitch pattern 3 on the front surface side of the base material can be suppressed more uniformly at low cost. As a tool for cutting the folded-back portion 21A of the yarn 2 from the inner peripheral side of the folded-back portion 21A, for example, a cutting tool 8 in which a triangular cutting blade 81 is formed on the outer circumference of a rotating disc 82 is used. be able to.

＜変形例＞
上述した実施形態は、本発明の要旨を変更しない範囲で変更することができる。例えば、上記実施形態である車両用内装部品１０によれば、基材１の裏面側には、２つの糸２１の外周をそれぞれ包囲して拘束する拘束部材４が形成されている。しかし、例えば、弾性部材５による糸の拘束力が十分であれば、必ずしも、拘束部材４が形成されていなくてもよい。また、本他の実施形態によれば、基材１の裏面側には、２つの糸２１の外周をそれぞれ包囲して拘束する拘束部材４として、ステッチ模様３の縫い目３１に沿って形成するホットメルト樹脂材４Ａ、４Ｂを、ホットメルト樹脂塗布装置９のノズル９１から高温状態で塗布する。しかし、ホットメルト樹脂材４Ａ、４Ｂは、例えば、ロールコーターによって糸２１を基材１の裏面側に押え付けながら塗布しても良い。 <Modification>
The embodiments described above can be modified within the scope of the invention. For example, according to the vehicle interior component 10 of the above-described embodiment, the restraint member 4 that surrounds and restrains the outer peripheries of the two threads 21 is formed on the back surface side of the base material 1. However, for example, if the restraining force of the yarn by the elastic member 5 is sufficient, the restraining member 4 may not necessarily be formed. Further, according to the other embodiment, a hot member formed along the seam 31 of the stitch pattern 3 as the restraint member 4 that surrounds and restrains the outer circumferences of the two threads 21 on the back surface side of the base material 1. The melt resin materials 4A and 4B are applied at a high temperature from the nozzle 91 of the hot melt resin application device 9. However, the hot melt resin materials 4A and 4B may be applied while pressing the yarn 21 against the back surface side of the base material 1 with a roll coater, for example.

本発明は、基材の表面側から当該基材に縫い込まれた糸（上糸）のみからなるステッチ模様が基材表面側に形成された車両用内装部品及びその製造方法として利用できる。   INDUSTRIAL APPLICABILITY The present invention can be utilized as a vehicle interior component in which a stitch pattern consisting of only a thread (upper thread) sewn into the base material from the front surface side is formed on the base material surface side and a manufacturing method thereof.

１ 基材
２ 糸（上糸）
２Ａ 先端部
３ ステッチ模様
４ 拘束部材（ホットメルト樹脂材）
４Ａ、４Ｂ ホットメルト樹脂材
５ 弾性部材
１０ 車両用内装部品
２１ 糸
２１Ａ 折り返し部
２２ 圧入部
３１ 縫い目
４１Ｂ 気泡 1 base material 2 thread (upper thread)
2A Tip 3 Stitch pattern 4 Restraint member (hot melt resin material)
4A, 4B Hot melt resin material 5 Elastic member 10 Vehicle interior parts 21 Thread 21A Folding part 22 Press-fitting part 31 Seam 41B Air bubbles

Claims (6)

基材の表面側から当該基材に縫い込まれた糸のみによって基材表面側にステッチ模様が形成された車両用内装部品であって、
前記ステッチ模様を形成する糸は、前記ステッチ模様の縫い目毎に前記基材の裏面側からループ状に突出した先端部が２つの糸に分断されていることを特徴とする車両用内装部品。 A vehicle interior component having a stitch pattern formed on the base material surface side only by threads sewn into the base material from the front surface side,
The thread for forming the stitch pattern is an interior part for a vehicle, wherein a tip portion projecting in a loop shape from the back surface side of the base material is divided into two threads for each stitch of the stitch pattern. 請求項１に記載された車両用内装部品において、
前記基材の裏面側には、前記２つの糸の外周をそれぞれ包囲して拘束する拘束部材が形成されていることを特徴とする車両用内装部品。 The vehicle interior part according to claim 1,
A vehicle interior component, wherein a restraining member that surrounds and restrains the outer peripheries of the two threads is formed on the back surface side of the base material. 請求項２に記載された車両用内装部品において、
前記拘束部材は、前記ステッチ模様の縫い目に沿って形成されたホットメルト樹脂材であることを特徴とする車両用内装部品。 The vehicle interior component according to claim 2,
The interior member for a vehicle, wherein the restraint member is a hot-melt resin material formed along the seam of the stitch pattern. 請求項３に記載された車両用内装部品において、
前記ホットメルト樹脂材は、気泡が含まれた状態で固化されていることを特徴とする車両用内装部品。 The vehicle interior component according to claim 3,
The interior component for a vehicle, wherein the hot melt resin material is solidified in a state of containing bubbles. 請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載された車両用内装部品において、
前記基材には、前記基材に縫い込まれた糸の圧入部が挿通された弾性部材が付設されていることを特徴とする車両用内装部品。 The vehicle interior component according to any one of claims 1 to 4,
The vehicle interior component, wherein the base material is provided with an elastic member into which the press-fitting portion of the thread sewn into the base material is inserted. 請求項１乃至請求項５のいずれか１項に記載された車両用内装部品の製造方法において、
前記２つの糸は、前記基材の裏面側にループ状に突出した先端部を直線状に折り返して、その折り返し部を、当該折り返し部の内周側から切断して形成することを特徴とする車両用内装部品の製造方法。 A method for manufacturing a vehicle interior component according to any one of claims 1 to 5,
The two threads are formed by linearly folding back a tip portion projecting in a loop shape on the back surface side of the base material, and cutting the folding back portion from the inner peripheral side of the folding back portion. Manufacturing method of vehicle interior parts.
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