JP6660555B2 - 現像ローラおよびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、電子写真法を利用した画像形成装置に組み込んで用いる現像ローラと、その製造方法に関するものである。

レーザープリンタ、静電式複写機、普通紙ファクシミリ装置、およびこれらの複合機等の、電子写真法を利用した画像形成装置においては、感光体の表面に形成した静電潜像をトナー像に現像するために現像ローラが用いられる。
現像ローラは、ゴムに電子導電性導電剤および／またはイオン導電性導電剤を配合して半導電性を付与した半導電性ゴム組成物を筒状に成形するとともに、架橋させて製造するのが一般的である。

近年、画像形成装置の小型化に伴う現像ローラの小径化や、あるいは画像形成装置の高速化に伴って、現像ローラの回転速度が年々上昇する傾向にある。
また近年、トナーの荷電性を向上するために、画像形成装置の現像部内で現像ローラに当接される層形成ブレードの、当該現像ローラの外周面への当接力も年々増加する傾向にある。

そのため、特に現像ローラの外周面のうち、上記層形成ブレードの両端のエッジが当接する箇所が、短期間で摩耗したり損傷したりしやすく、そこからトナーが横漏れするといった問題が多発するようになってきている。
特にトナーが劣化し、層形成ブレードの先端などに部分的に固着する等して、形成画像に白い縦スジ状あるいは点状の濃度ムラ等が発生するのを抑制するために、例えば上記半導電性ゴム組成物に発泡剤を添加して発泡、架橋させる等して、現像ローラを多孔質構造として柔軟性を向上した場合に、上記横漏れ等の問題が短期間で発生しやすい傾向がある。

そこで、現像ローラ自体は多孔質構造として良好な柔軟性を確保しながら、その外周面の、少なくとも層形成ブレードの両端のエッジと当接する領域に、ウレタン樹脂、フェノール樹脂、フッ素樹脂、シリコーン樹脂等を含む塗剤を塗布したのち乾燥させ、さらにウレタン樹脂やフェノール樹脂の場合は硬化させて被覆層を形成することが提案されている（特許文献１等）。

しかし、上記のうちウレタン樹脂やフェノール樹脂からなる被覆層は、耐摩耗性に優れるものの滑り性が低いため、現像ローラの回転トルクが上昇して良好な画像形成が難しくなる傾向がある。一方、フッ素樹脂やシリコーン樹脂からなる被覆層は、滑り性には優れるものの耐摩耗性が十分でないため、短期間で磨滅して効力を失う場合がある。
また、塗材を調製するには有機溶剤が必要であるが、有機溶剤の使用は環境に対する負荷が大きく、近年の低ＶＯＣ（揮発性有機化合物）化の流れに逆行することになるという問題もある。

半導電性を付与したゴム組成物の多孔質体からなる筒状体を内層として、当該内層の外周の略全面を、半導電性を有する継ぎ目のない樹脂のチューブからなる外層で被覆することが検討されている（特許文献２、３等）。
上記外層のもとになるチューブは樹脂を押出成形等して形成され、樹脂としては、有機溶剤への溶解性等を考慮する必要がない分、強度や耐摩耗性等に優れた樹脂を選択して使用できるため、塗剤からなる被覆層のように短期間で磨滅して効力を失ったりしない、高強度で耐摩耗性に優れた外層を形成できる。

また上記樹脂からなり、しかも上記工程を経ることで、外層の表面は平滑で滑り性にも優れるため、現像ローラの回転トルクの上昇を抑えて良好な画像を形成することもできる。

特許第３５８０３４０号公報 特開２００５−１３４５０３号公報 特開２０１４−１７０１５８号公報

ところが、上記内層と外層の２層構造を有する従来の現像ローラは、多孔質で本来は柔軟な内層の外周を、上記外層で締め付けた構造を有するため、全体の柔軟性が、内層単体からなる従来の現像ローラよりも低くなる傾向があり、その分だけトナーの劣化と、それに伴う形成画像の濃度ムラ等とを生じやすいという問題がある。
本発明の目的は、柔軟性に優れた多孔質構造の内層と、滑り性や耐摩耗性に優れたチューブからなる外層とを備える上、現状よりも全体が柔軟でトナーの劣化を良好に抑制できる現像ローラと、その製造方法を提供することにある。

本発明は、エチレンプロピレンゴム、およびエチレンプロピレンジエンゴムからなる群より選ばれた少なくとも１種のエチレンプロピレン系ゴムのみをゴム分として含み、かつ前記エチレンプロピレン系ゴムの総量１００質量部あたり２０質量部以上、１００質量部以下のパラフィン系オイルを含む半導電性ゴム組成物の多孔質体からなる筒状の内層、および前記内層の外周に設けられた、半導電性を有する継ぎ目のないポリアミド系熱可塑性エラストマのチューブからなる外層を備え、前記内層の外周を前記外層で締め付けた構造を有し、全体のアスカーＣ型硬さは３０°以上、６０°以下である現像ローラである。
また本発明は、前記外層のもとになる、厚みＴが１００μｍ以上、４００μｍ以下の前記チューブ内に、外径Ｄ_１が前記チューブの内径Ｄ_２よりも大きく、かつ前記外径Ｄ_１と前記内径Ｄ_２との差Ｄ_１―Ｄ_２で表される締め代が１００μｍ以上、４００μｍ以下である内層を圧入する工程を含む、本発明の現像ローラの製造方法である。

本発明によれば、柔軟性に優れた多孔質構造の内層と、滑り性や耐摩耗性に優れたチューブからなる外層とを備える上、現状よりも全体が柔軟でトナーの劣化を良好に抑制できる現像ローラと、その製造方法を提供できる。

図(a)は、本発明の現像ローラの、実施の形態の一例を示す斜視図、図(b)は、上記例の現像ローラの端面図である。 図(a)は、上記例の現像ローラを、本発明の製造方法によって製造する工程の一例を示す斜視図、図(b)は、上記工程に使用する内層の端面図、図(c)は、外層のもとになるチューブの端面図である。

図１(a)は、本発明の現像ローラの、実施の形態の一例を示す斜視図、図１(b)は、上記例の現像ローラの端面図である。
図１(a)(b)を参照して、上記現像ローラ１は、エチレンプロピレンゴム、およびエチレンプロピレンジエンゴムからなる群より選ばれた少なくとも１種のエチレンプロピレン系ゴムのみをゴム分として含み、かつ前記エチレンプロピレン系ゴムの総量１００質量部あたり２０質量部以上、１００質量部以下のパラフィン系オイルを含む半導電性ゴム組成物の多孔質体によって筒状に形成された内層２の外周面３を、半導電性を有する継ぎ目のないポリアミド系熱可塑性エラストマのチューブからなる外層４で締め付けた構造を有するものである。また内層２の中心の通孔５には、シャフト６が挿通されて固定されている。

上記現像ローラ１の、全体のアスカーＣ型硬さは、３０°以上、６０°以下に限定される。
上記現像ローラ１においては、上記内層２のもとになる半導電性ゴム組成物のゴム分として、パラフィン系オイルとの親和性、相溶性に優れたエチレンプロピレン系ゴムのみを選択して、上記パラフィン系オイルを配合することにより、半導電性ゴム組成物の溶融粘度を低下させて発泡性を向上した状態で発泡、架橋できるため、上記半導電性ゴム組成物の発泡体の発泡倍率を高めて、当該発泡体からなる内層２の柔軟性を現状よりも向上できる。

また外層４を、エチレンプロピレン系ゴム、およびパラフィン系オイルとの親和性、相溶性が低いため当該パラフィン系オイルに対するバリア層として機能する、ポリアミド系熱可塑性エラストマのチューブによって形成することで、内層２に配合したパラフィン系オイルが現像ローラ１の外周面７にブリードして感光体を汚染するのを抑制できる。
そのため本発明によれば、上記内層２と外層４とを組み合わせることにより、当該内層２の外周面３を外層４で締め付けた構造を有するにも拘らず、感光体の汚染を生じさせることなしに、全体のアスカーＣ型硬さが６０°以下の範囲を満足する柔軟性を有し、トナーの劣化を良好に抑制できる現像ローラ１を提供できる。

なお上記現像ローラ１の、全体のアスカーＣ型硬さが上記６０°以下で、かつ３０°以上の範囲に限定されるのは、下記の理由による。
すなわち、全体のアスカーＣ型硬さがこの範囲未満では、特に後述するように、外層４のもとになるチューブ８（図２(a)〜(c)参照）内に内層２を圧入して製造される現像ローラ１の上記外層４の、内層２に対する締め付け力が不足して、当該外層４が、例えば画像形成時に内層２に対してずれたりしやすくなる。

一方、全体のアスカーＣ型硬さが上記の範囲を超える場合には、上述したように現像ローラ１の全体の柔軟性が低下して、トナーの劣化と、それに伴う濃度ムラ等とを生じやすくなる。
これに対し、現像ローラ１の全体のアスカーＣ型硬さを上記の範囲として当該現像ローラ１に適度な柔軟性を付与することにより、外層４のずれ等を生じることなしにトナーの劣化を良好に抑制して、濃度ムラ等のない良好な画像を形成できる。

なお、かかる効果をより一層向上することを考慮すると、現像ローラ１の全体のアスカーＣ型硬さは、上記の範囲でも４５°以上であるのが好ましく、５０°以下であるのが好ましい。
なお本発明では、現像ローラ１の全体のアスカーＣ型硬さを、温度２３±２℃、湿度５５±２％の環境下、(社)日本ゴム協会標準規格ＳＲＩＳ ０１０１「膨張ゴムの物理試験方法」に規定された測定方法に則って測定した値でもって表すこととする。

また現像ローラ１の外周面７は、もとのチューブ８の表面そのままでは平滑すぎて十分な量のトナーを搬送できず、形成画像の黒ベタ濃度が不十分になるおそれがある。
そのため上記外周面７は、例えば鏡面研磨等して粗面化するのが好ましい。
粗面化された外周面７の表面粗さは任意に設定できるが、形成画像の精細性を良好に維持すること等を考慮すると、日本工業規格ＪＩＳ Ｂ０６０１_{：２０１３}「製品の幾何特性仕様（ＧＰＳ）−表面性状：輪郭曲線方式−用語，定義及び表面性状パラメータ」に規定された輪郭曲線の算術平均粗さＲａで表して１．５μｍ以下であるのが好ましい。

また、上記粗面化することによる効果を十分に確保することを考慮すると、外周面７の表面粗さは、上記算術平均粗さＲａで表して０．５μｍ以上であるのが好ましい。
図２図(a)は、上記例の現像ローラを、本発明の製造方法によって製造する工程の一例を示す斜視図、図２(b)は、上記工程に使用する内層の端面図、図２(c)は、外層のもとになるチューブの端面図である。

図２(a)〜(c)を参照して、上記製造方法では、外層４のもとになる、半導電性を有する継ぎ目のないポリアミド系熱可塑性エラストマのチューブ８と、あらかじめ中心の通孔５にシャフト６が挿通されて固定された、外径Ｄ_１がチューブ８の内径Ｄ_２よりも大きい内層２とを用意し、上記チューブ８内に上記内層２を圧入する。
そうすると内層２とチューブ８とが電気的に接合されるとともに機械的に固定されて、上記チューブ８からなる外層４が形成され、現像ローラ１が製造される。

チューブ８の厚みＴは１００μｍ以上、４００μｍ以下に限定されるとともに、内層２の外径Ｄ_１とチューブ８の内径Ｄ_２との差Ｄ_１−Ｄ_２で表される締め代は１００μｍ以上、４００μｍ以下に限定される。
チューブ８の厚みＴが１００μｍ以上、４００μｍ以下に限定されるのは、下記の理由による。

すなわち、チューブ８の厚みＴがこの範囲未満では外層４のバリア性が低下し、内層２に配合したパラフィン系オイルが現像ローラ１の外周面７にブリードしやすくなって、感光体の汚染を生じやすくなる。また外層４が、比較的短期間で摩耗して失われたりもしやすくなる。
一方、チューブ８の厚みＴが上記の範囲を超える場合には、全体のアスカーＣ型硬さが６０°を超えてしまい、現像ローラ１の柔軟性が低下して、トナーの劣化と、それに伴う濃度ムラ等とを生じやすくなる。

これに対し、チューブ８の厚みＴを上記の範囲とすることにより、当該チューブ８からなる外層４の、パラフィン系オイルに対する良好なバリア性、および良好な耐摩耗性を維持しながら、全体のアスカーＣ型硬さが６０°以下の範囲を満足する柔軟性を有し、トナーの劣化と、それに伴う上記濃度ムラ等の発生とを良好に抑制できる現像ローラ１を製造できる。

また上記Ｄ_１−Ｄ_２で表される、内層２に対する外層４の締め代が１００μｍ以上、４００μｍ以下に限定されるのは、下記の理由による。
すなわち締め代がこの範囲未満では、外層４による内層２の締め付け力が十分に得られないため、当該内層２に対して外層４がずれたりしやすくなる。
一方、締め代が上記の範囲を超える場合には、外層４による内層２の締め付けが強すぎて、例えば画像形成時に層形成ブレードの押し当て力によって外層４が破断したりしやすくなる。

これに対し、締め代を上記の範囲とすることにより、画像形成時に外層４がずれたり破断したりしにくい現像ローラ１を製造できる。
〈内層２〉
（エチレンプロピレン系ゴム）
内層２のもとになるエチレンプロピレン系ゴムとしては、エチレンとプロピレンの共重合体であるエチレンプロピレンゴム（ＥＰＭ）、およびエチレンとプロピレンとジエンの共重合体であるエチレンプロピレンジエンゴム（ＥＰＤＭ）がいずれも使用可能であり、特にＥＰＤＭが好ましい。

またＥＰＤＭとしては、エチレン、プロピレン、およびジエンを共重合させた種々の共重合体がいずれも使用可能である。ジエンとしては、エチリデンノルボルネン（ＥＮＢ）、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰＤ）等が挙げられる。
このうちジエンがＥＮＢであるＥＰＤＭとしては、例えば住友化学(株)製のエスプレン（登録商標）ＥＰＤＭ ５０１Ａ〔ムーニー粘度ＭＬ_１＋４（１００℃）：４４、エチレン含量：５２％、ジエン含量：４．０％〕、５０５Ａ〔ムーニー粘度ＭＬ_１＋４（１００℃）：４７、エチレン含量：５０％、ジエン含量：９．５％〕等の少なくとも１種が挙げられる。またジエンがＤＣＤＰであるＥＰＤＭとしては、例えば住友化学(株)製のエスプレンＥＰＤＭ ３０１Ａ〔ムーニー粘度ＭＬ_１＋４（１００℃）：４４、エチレン含量：５０％、ジエン含量：５．０％〕、３０１〔ムーニー粘度ＭＬ_１＋４（１００℃）：５５、エチレン含量：６２％、ジエン含量：３．０％〕、３０５〔ムーニー粘度ＭＬ_１＋４（１００℃）：６０、エチレン含量：６０％、ジエン含量：７．５％〕等の１種または２種以上が挙げられる。

またＥＰＤＭとしては、上記例示の非油展のＥＰＤＭの他に、伸展油で伸展した油展ＥＰＤＭも知られており、本発明ではかかる油展ＥＰＤＭのうち、伸展油がパラフィン系オイルであるものを、ＥＰＤＭ＋パラフィン系オイルの代用として用いることもできる。
ＥＰＤＭとしては、上記例示の１種または２種以上が挙げられる。
エチレンプロピレン系ゴム、パラフィン系オイル、およびポリアミド系熱可塑性エラストマを組み合わせることによる、先に説明した効果を得るために、本発明では、内層２を形成するゴム分としては、エチレンプロピレン系ゴムのみを単独（２種以上のエチレンプロピレン系ゴムを併用する場合を含む）で用いる。

（パラフィン系オイル）
パラフィン系オイルとしては、エチレンプロピレン系ゴムと良好な相溶性を有する種々のパラフィン系オイルが使用可能である。
パラフィン系オイルとしては、例えば出光興産(株)製のダイアナ（登録商標）プロセスオイルＰＷシリーズの各種オイル等の１種または２種以上が挙げられる。

パラフィン系オイルの配合割合は、ゴム分としてのエチレンプロピレン系ゴムの総量１００質量部あたり２０質量部以上、１００質量部以下に限定される。
パラフィン系オイルの配合割合がこの範囲未満では、当該パラフィン系オイルを配合することによる、前述した、半導電性ゴム組成物の溶融粘度を低下させて発泡性を向上し、それによって発泡体の発泡倍率を高めて内層２、ひいては現像ローラ１の柔軟性を向上する効果が得られない。そのため現像ローラ１に、全体のアスカーＣ型硬さが６０°以下の範囲を満足する高い柔軟性を付与することができない。

一方、パラフィン系オイルの配合割合が上記の範囲を超える場合には、過剰のパラフィン系オイルが外層４との界面に染み出し、当該外層４と内層２との間の電気伝導を阻害して、現像ローラ１の半導電性を低下させる。また、内層２に対して外層４がずれたりしやすくなる。
これに対し、パラフィ系オイルの配合割合を上記の範囲とすることにより、現像ローラ１の半導電性の低下や外層４のずれ等が生じるのを抑制しながら、半導電性ゴム組成物の発泡性を向上し、発泡倍率を高めて内層２の柔軟性を向上して、現像ローラ１に、全体のアスカーＣ型硬さが６０°以下の範囲を満足する柔軟性を付与して、トナーの劣化と、それに伴う濃度ムラ等の発生とを良好に抑制できる。

なお、かかる効果をより一層向上することを考慮すると、パラフィン系オイルの配合割合は、上記の範囲でも、ゴム分の総量１００質量部あたり４０質量部以上であるのが好ましく、６０質量部以下であるのが好ましい。
また、前述したようにＥＰＤＭとして、伸展油がパラフィン系オイルである油展ＥＰＤＭを使用する場合には、ＥＰＤＭ１００質量部あたりの油展量が上記の範囲である油展ＥＰＤＭを選択して使用すればよい。

また、油展量が不足する場合はパラフィン系オイルを追加すればよく、油展量が過剰の場合は非油展のＥＰＤＭ等を追加すればよい。
内層２のもとになる半導電性ゴム組成物は、上記エチレンプロピレン系ゴムを少なくとも含むゴム分、およびパラフィン系オイルに、上記ゴム分を架橋させるための架橋成分、内層２を多孔質構造とするべく発泡させるための発泡成分、内層２に半導電性を付与するための導電剤等を、所定の割合で配合して調製できる。

（架橋成分）
架橋成分としては架橋剤、促進剤が挙げられる。
このうち架橋剤としては、例えば硫黄系架橋剤、チオウレア系架橋剤、トリアジン誘導体系架橋剤、過酸化物系架橋剤、各種モノマー等の１種または２種以上が挙げられる。
また硫黄系架橋剤としては、例えば粉末硫黄、オイル処理粉末硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、分散性硫黄等の硫黄や、テトラメチルチウラムジスルフィド、Ｎ，Ｎ−ジチオビスモルホリン等の有機含硫黄化合物などが挙げられる。

チオウレア系架橋剤としては、例えばテトラメチルチオウレア、トリメチルチオウレア、エチレンチオウレア、(Ｃ_ｎＨ_２ｎ＋１ＮＨ)_２Ｃ＝Ｓ〔式中、ｎは１〜１０の数を示す。〕で表されるチオウレア等の１種または２種以上が挙げられる。
さらに過酸化物架橋剤としては、例えばベンゾイルペルオキシド等が挙げられる。
エチレンプロピレン系ゴムがＥＰＤＭである場合、架橋剤としては硫黄が好ましい。

硫黄の配合割合は、上記エチレンプロピレン系ゴムを少なくとも含むゴム分の総量１００質量部あたり０．５質量部以上であるのが好ましく、３質量部以下であるのが好ましい。
なお、例えば硫黄としてオイル処理粉末硫黄、分散性硫黄等を使用する場合、上記の配合割合は、それぞれの中に含まれる有効成分としての硫黄自体の割合とする。

促進剤としては、例えば消石灰、マグネシア（ＭｇＯ）、リサージ（ＰｂＯ）等の無機促進剤、あるいは有機促進剤等の１種または２種以上が挙げられる。
また有機促進剤としては、例えば１，３−ジ−ｏ−トリルグアニジン、１，３−ジフェニルグアニジン、１−ｏ−トリルビグアニド、ジカテコールボレートのジ−ｏ−トリルグアニジン塩等のグアニジン系促進剤；２−メルカプトベンゾチアゾール、ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド等のチアゾール系促進剤；Ｎ−シクロへキシル−２−ベンゾチアジルスルフェンアミド等のスルフェンアミド系促進剤；テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラエチルチウラムジスルフィド、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド等のチウラム系促進剤；チオウレア系促進剤等の１種または２種以上が挙げられる。

促進剤は、種類によって機能が異なるため、２種以上の促進剤を併用するのが好ましい。
個々の促進剤の配合割合は種類によって任意に設定できるが、通常は個別に、ゴム分の総量１００質量部あたり０．５質量部以上であるのが好ましく、３質量部以下であるのが好ましい。

（発泡成分）
発泡成分としては、加熱によって分解してガスを発生する種々の発泡剤が使用可能である。
かかる発泡剤としては、例えばアゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、４，４′−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）（ＯＢＳＨ）、Ｎ，Ｎ−ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）等の１種または２種以上が挙げられる。

発泡剤の配合割合は、ゴム分の総量１００質量部あたり３質量部以上であるのが好ましく、８質量部以下であるのが好ましい。
発泡剤の配合割合がこの範囲未満では、内層２の発泡倍率が不足して、現像ローラ１の全体でのアスカーＣ型硬さが６０°を超え、柔軟性が低下して、トナーの劣化と、それに伴う濃度ムラ等とを生じやすくなるおそれがある。

一方、発泡剤の配合割合が上記の範囲を超える場合には、内層２の発泡倍率が高くなりすぎ、現像ローラ１の全体でのアスカーＣ型硬さが３０°未満になって、例えば画像形成時に、外層が内層に対してずれたりしやすくなる。
発泡剤がＡＤＣＡである場合は、当該ＡＤＣＡの分解温度を引き下げて分解を促進する働きをする、例えば尿素系の発泡助剤を組み合わせて使用してもよい。

発泡助剤の配合割合は、組み合わせる発泡剤の種類等に応じて任意に設定できるが、ゴム分の総量１００質量部あたり１質量部以上であるのが好ましく、３質量部以下であるのが好ましい。
（導電剤）
導電剤としては、先述したように電子導電性導電剤および／またはイオン導電性導電剤が挙げられる。特に電子導電性導電剤が好ましい。

電子導電性導電剤としては、例えば電子導電性を有する各種のカーボンブラックや、あるいはグラファイト等の１種または２種以上が挙げられる。
電子導電性導電剤の配合割合は、ゴム分の総量１００質量部あたり３０質量部以上であるのが好ましく、６０質量部以下であるのが好ましい。
電子導電性導電剤の配合割合がこの範囲未満では、内層２の抵抗値が高くなりすぎて、現像ローラ１の全体に十分な半導電性を付与できず、例えば形成画像の黒ベタ濃度が低下したりするおそれがある。

一方、電子導電性導電剤の配合割合が上記の範囲を超える場合には、たとえパラフィン系オイルを配合したとしても内層２、ひいては現像ローラ１が硬くなり、当該現像ローラ１の全体のアスカーＣ型硬さが６０°を超え、柔軟性が低下して、トナーの劣化と、それに伴う濃度ムラ等とを生じやすくなるおそれがある。
（その他の添加剤）
半導電性ゴム組成物には、さらに必要に応じて各種の添加剤を配合してもよい。添加剤としては、例えば架橋助剤、劣化防止剤、充填剤、スコーチ防止剤、滑剤、顔料、帯電防止剤、難燃剤、中和剤、造核剤、共架橋剤等が挙げられる。

このうち架橋助剤としては、例えば酸化亜鉛等の金属化合物；ステアリン酸、オレイン酸、綿実脂肪酸等の脂肪酸、その他従来公知の架橋助剤の１種または２種以上が挙げられる。特に、酸化亜鉛とステアリン酸とを併用するのが好ましい。
架橋助剤の配合割合は、個別にゴム分の総量１００質量部あたり０．５質量部以上であるのが好ましく、６質量部以下であるのが好ましい。

劣化防止剤としては、各種の老化防止剤や酸化防止剤等が挙げられる。
このうち老化防止剤としては、例えばジエチルジチオカルバミン酸ニッケル〔大内新興化学工業(株)製のノクラック（登録商標）ＮＥＣ−Ｐ〕、ジブチルジチオカルバミン酸ニッケル〔大内新興化学工業(株)製のノクラックＮＢＣ〕等が挙げられる。
老化防止剤等の劣化防止剤の配合割合は、個別に、ゴム分の総量１００質量部あたり０．３質量部以上であるのが好ましく、１質量部以下であるのが好ましい。

充填剤としては、例えば酸化亜鉛、シリカ、補強用のカーボンブラック、クレー、タルク、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、水酸化アルミニウム等の１種または２種以上が挙げられる。
充填剤を配合することにより、内層２の機械的強度等を向上できる。
充填剤の配合割合は、ゴム分の総量１００質量部あたり２０質量部以上であるのが好ましく、４０質量部以下であるのが好ましい。

スコーチ防止剤としては、例えばＮ−シクロへキシルチオフタルイミド、無水フタル酸、Ｎ−ニトロソジフエニルアミン、２，４−ジフエニル−４−メチル−１−ペンテン等の１種または２種以上が挙げられる。特にＮ−シクロへキシルチオフタルイミドが好ましい。
スコーチ防止剤の配合割合は、ゴム分の総量１００質量部あたり０．１質量部以上であるのが好ましく、５質量部以下であるのが好ましい。

共架橋剤とは、それ自体が架橋するとともにゴム分とも架橋反応して全体を高分子化する働きを有する成分を指す。
共架橋剤としては、例えばメタクリル酸エステルや、あるいはメタクリル酸またはアクリル酸の金属塩等に代表されるエチレン性不飽和単量体、１，２−ポリブタジエンの官能基を利用した多官能ポリマ類、あるいはジオキシム等の１種または２種以上が挙げられる。

このうちエチレン性不飽和単量体としては、例えば下記(a)〜(h)で表される化合物等の１種または２種以上が挙げられる。
(a) アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸などのモノカルボン酸類。
(b) マレイン酸、フマル酸、イタコン酸などのジカルボン酸類。
(c) (a)(b)の不飽和カルボン酸類のエステルまたは無水物。

(d) (a)〜(c)の金属塩。
(e) １，３−ブタジエン、イソプレン、２−クロル−１，３−ブタジエンなどの脂肪族共役ジエン。
(f) スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、エチルビニルベンゼン、ジビニルベンゼンなどの芳香族ビニル化合物。

(g) トリアリルイソシアヌレート、トリアリルシアヌレート、ビニルピリジンなどの、複素環を有するビニル化合物。
(h) その他、（メタ）アクリロニトリルもしくはα−クロルアクリロニトリルなどのシアン化ビニル化合物、アクロレイン、ホルミルステロール、ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルブチルケトン。

また(c)の不飽和カルボン酸類のエステルとしては、モノカルボン酸類のエステルが好ましい。
モノカルボン酸類のエステルとしては、例えば下記の各種化合物等の１種または２種以上が挙げられる。
メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−プロピル（メタ）アクリレート、ｉ−プロピル（メタ）アクリレート、ｎ−ブチル（メタ）アクリレート、ｉ−ブチル（メタ）アクリレート、ｎ−ぺンチル（メタ）アクリレート、ｉ−ぺンチル（メタ）アクリレート、ｎ−へキシル（メタ）アクリレート、シクロへキシル（メタ）アクリレート、２−エチルへキシル（メタ）アクリレート、オクチル（メタ）アクリレート、ｉ−ノニル（メタ）アクリレート、ｔｅｒｔ−ブチルシクロヘキシル（メタ）アクリレート、デシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、ヒドロキシメチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレートなどの、（メタ）アクリル酸のアルキルエステル。

アミノエチル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ブチルアミノエチル（メタ）アクリレートなどの、（メタ）アクリル酸のアミノアルキルエステル。
べンジル（メタ）アクリレート、ベンゾイル（メタ）アクリレート、アリル（メタ）アクリレートなどの、芳香族環を有する（メタ）アクリレート。

グリシジル（メタ）アクリレート、メタグリシジル（メタ）アクリレート、エポキシシクロヘキシル（メタ）アクリレートなどの、エポキシ基を有する（メタ）アクリレート。
Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、γ−（メタ）アクリルオキシプロピルトリメトキシシラン、テトラハイドロフルフリルメタクリレートなどの、各種官能基を有する（メタ）アクリレート。

エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、エチレンジメタクリレート（ＥＤＭＡ）、ポリエチレングリコールジメタクリレート、イソブチレンエチレンジメタクリレートなどの多官能（メタ）アクリレート。
（半導電性ゴム組成物）
以上で説明した各成分を含む半導電性ゴム組成物は、従来同様に調製できる。

まずゴム分を素練りし、次いでパラフィン系オイル、および導電剤と、架橋成分、発泡成分以外の各種添加剤とを加えて混練した後、最後に架橋成分、発泡成分を加えて混練することで半導電性ゴム組成物が得られる。
混練には、例えばインターミックス、バンバリミキサ、ニーダ、押出機等の密閉式の混練機や、あるいはオープンロール等を用いることができる。

（内層２の作製）
内層２を作製するには、まず上記半導電性ゴム組成物を、押出成形機を用いて筒状に押出成形し、次いで所定の長さにカットして加硫缶内で加圧、加熱して発泡および架橋させる。
次いで発泡、架橋させた筒状体を、オーブン等を用いて加熱して二次架橋させ、冷却したのち所定の外径Ｄ_１となるように研磨する。

〈シャフト６〉
シャフト６は、例えば鉄、アルミニウム、アルミニウム合金、ステンレス鋼等の金属によって一体に形成されている。
シャフト６は、筒状体のカット後から内層２をチューブ８に圧入後までの任意の時点で、通孔５に挿通して固定できる。

ただしカット後、まず通孔５にシャフト６を挿通して固定した状態で二次架橋、研磨、および図２(a)に示すようにチューブ８への圧入をするのが好ましい。
これにより、二次架橋時の膨張収縮による筒状体→内層２の反りや変形を防止できる。また、シャフト６を中心として回転させながら研磨することで当該研磨の作業性を向上し、なおかつ外周面３のフレを抑制できる。さらに、内層２をチューブ８に圧入する際の作業性を向上できる。

シャフト６は、例えば導電性を有する接着剤を介して内層２と電気的に接合されるとともに機械的に固定されるか、あるいは通孔５の内径よりも外径の大きいものを通孔５に圧入することで内層２と電気的に接合されるとともに機械的に固定されて、当該内層２と一体に回転される。
前者の場合は、オーブン中での加熱によって筒状体が二次架橋されるのと同時に熱硬化性接着剤が硬化して、当該シャフト６が、筒状体→内層２に電気的に接合されるとともに機械的に固定される。

また後者の場合は、圧入と同時に電気的な接合と機械的な固定が完了する。
〈外層４〉
外層４は、先に説明したように半導電性を有する継ぎ目のないポリアミド系熱可塑性エラストマのチューブ８からなる。
チューブ８は、上記ポリアミド系熱可塑性エラストマを含むエラストマ組成物を所定の厚みＴ、および内径Ｄ_２を有する筒状に押出成形等して作製される。

ポリアミド系熱可塑性エラストマとしては、ポリアミドをハードセグメント、ポリエーテル、ポリエステル、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール等の少なくとも１種をソフトセグメントとして含むブロック共重合体の１種または２種以上が挙げられる。
チューブ８に半導電性を付与するためには、そのもとになるエラストマ組成物に、電子導電性導電剤および／またはイオン導電性導電剤を配合すればよい。特に、ブリードによる感光体ドラムやトナー、或は周辺部材への汚染を防止するという観点からは、電子導電性導電剤が好ましい。

電子導電性導電剤としては、前述した電子導電性を有する各種のカーボンブラックやグラファイト、あるいはカーボンナノチューブ等の炭素フィブリルなどの１種または２種以上が挙げられる。
特にコストや現像ローラの特性等を考慮すると、少量の添加で導電性回路を形成でき、抵抗調整が可能なＤＢＰ吸油量の大きいカーボンブラックが好ましい。

カーボンブラックの配合割合は、ポリアミド系熱可塑性エラストマ１００質量部あたり３０質量部以下、特に１５質量部以下であるのが好ましい。
カーボンブラックの配合割合がこの範囲を超える場合には、外層４が硬くなってトナーの劣化を生じやすくなるおそれがある。またコストアップにつながるおそれもある。
またカーボンブラックの配合割合の下限は特に限定されないが、チューブ８に適度の半導電性を付与するためには、ポリアミド系熱可塑性エラストマ１００質量部あたり０．５質量部以上、特に１質量部以上であるのが好ましい。

上記各部を備えた現像ローラ１は、例えばレーザープリンタ、静電式複写機、普通紙ファクシミリ装置、あるいはこれらの複合機等の、電子写真法を利用した種々の画像形成装置に組み込んで使用することができる。

〈実施例１〉
ゴム分としては、エチレンプロピレン系ゴムのうちＥＰＤＭ〔住友化学(株)製のエスプレンＥＰＤＭ ５０５Ａ、ムーニー粘度ＭＬ_１＋４（１００℃）：４７、エチレン含量：５０％、ジエン含量：９．５％〕を用いた。
またパラフィン系オイルとしては、出光興産(株)製のダイアナ プロセスオイルＰＷ−３８０を用いた。

上記ＥＰＤＭ１００質量部を、バンバリミキサを用いて素練りしながら、パラフィン系オイル６０質量部、および下記表１に示す成分のうち架橋成分、発泡成分以外を加えて混練した後、架橋成分、発泡成分を加えてさらに混練して、内層のもとになる半導電性ゴム組成物を調製した。

表１中の各成分は下記のとおり。なお表中の質量部は、ゴム分としてのＥＰＤＭ１００質量部あたりの質量部である。
充填剤：重質炭酸カルシウム、白石カルシウム(株)製のＢＦ−３００
架橋助剤Ｉ：三井金属鉱業(株)製の酸化亜鉛２種
架橋助剤II：ステアリン酸、日油(株)製の商品名つばき
電子導電性導電剤：カーボンブラックＩＳＡＦ、東海カーボン(株)製のシースト６
発泡剤：ＡＤＣＡ、永和化成工業(株)製のビニホールＡＣ＃３
発泡助剤：尿素系、永和化成工業(株)製のセルペースト１０１
架橋剤：５％オイル入り硫黄、鶴見化学工業(株)製
促進剤ＴＳ：テトラメチルチウラムモノスルフィド、チウラム系促進剤、三新化学工業(株)製のサンセラー（登録商標）ＴＳ
促進剤ＭＢＴＳ：ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド、チアゾール系促進剤、三新化学工業(株)製のサンセラーＤＭ
上記半導電性ゴム組成物を押出成形機に供給して外径φ１５ｍｍ、内径φ６．５ｍｍの筒状に押出成形し、架橋用の仮のシャフトに装着して加硫缶内で１６０℃×１時間架橋、および発泡させた。

次いで架橋させた筒状体を、外周面に導電性の熱硬化性接着剤を塗布した外径φ７．０ｍｍのシャフトに装着し直してオーブン中で１６０℃に加熱して当該シャフトに接着させたのち、円筒研磨機を用いて外周面を研磨して外径Ｄ_１＝１６．００ｍｍになるように仕上げ、さらに水洗いしてシャフトと一体化された内層を作製した。
また外層のもとになるチューブとして、半導電性を有する継ぎ目のないポリアミド系熱可塑性エラストマ製の、厚みＴ＝１００μｍ、内径Ｄ_２＝１５．８０ｍｍのチューブ〔グンゼ(株)製のＳＬＶ、導電性ナイロンスリーブ〕を用意した。外径Ｄ_１と内径Ｄ_２との差Ｄ_１−Ｄ_２で表される締め代は２００μｍであった。

そして上記チューブ内に上記内層を圧入したのち両端をカットし、さらにチューブの外周面を、＃２０００のラッピングフィルム〔三共理化学(株)製のミラーフィルム（登録商標）〕を用いた鏡面研磨によって粗面化して現像ローラを製造した。
上記現像ローラの全体のアスカーＣ型硬さを、前述した測定方法に則って、荷重１ｋｇで測定したところ３２°であった。

また現像ローラの外周面の、輪郭曲線の算術平均粗さＲａを、レーザー顕微鏡〔(株)キーエンス製のＶＸ−１００〕を用いて測定した結果から、前述した規定に則って求めたところ１μｍであった。
〈実施例２〉
半導電性ゴム組成物に配合する発泡剤としてのＡＤＣＡの量を５質量部としたこと以外は実施例１と同様にして現像ローラを製造した。

外層のもとになるチューブの厚みＴは１００μｍ、外径Ｄ_１と内径Ｄ_２との差Ｄ_１−Ｄ_２で表される締め代は２００μｍであった。
また現像ローラの全体のアスカーＣ型硬さは４５°、現像ローラの外周面の、輪郭曲線の算術平均粗さＲａは１μｍであった。
〈実施例３〉
内層の外径Ｄ_１を１５．８０ｍｍとし、なおかつ外層のもとになる、半導電性を有する継ぎ目のないポリアミド系熱可塑性エラストマ製のチューブとして、グンゼ(株)製のＳＬＶのうち内径Ｄ_２が１５．６０ｍｍ、厚みＴが２００μｍであるものを用いたこと以外は実施例１と同様にして現像ローラを製造した。

外層のもとになるチューブの厚みＴは上記のように２００μｍ、外径Ｄ_１と内径Ｄ_２との差Ｄ_１−Ｄ_２で表される締め代は２００μｍであった。
また現像ローラの全体のアスカーＣ型硬さは４７°、現像ローラの外周面の、輪郭曲線の算術平均粗さＲａは１μｍであった。
〈実施例４〉
内層の外径Ｄ_１を１５．４０ｍｍとし、なおかつ外層のもとになる、半導電性を有する継ぎ目のないポリアミド系熱可塑性エラストマ製のチューブとして、グンゼ(株)製のＳＬＶのうち内径Ｄ_２が１５．２０ｍｍ、厚みＴが４００μｍであるものを用いたこと以外は実施例１と同様にして現像ローラを製造した。

外層のもとになるチューブの厚みＴは上記のように４００μｍ、外径Ｄ_１と内径Ｄ_２との差Ｄ_１−Ｄ_２で表される締め代は２００μｍであった。
また現像ローラの全体のアスカーＣ型硬さは５５°、現像ローラの外周面の、輪郭曲線の算術平均粗さＲａは１μｍであった。
〈実施例５〉
半導電性ゴム組成物に配合するパラフィン系オイルの量を４０質量部、発泡剤としてのＡＤＣＡの量を４質量部としたこと以外は実施例３と同様にして現像ローラを製造した。

外層のもとになるチューブの厚みＴは２００μｍ、外径Ｄ_１と内径Ｄ_２との差Ｄ_１−Ｄ_２で表される締め代は２００μｍであった。
また現像ローラの全体のアスカーＣ型硬さは５８°、現像ローラの外周面の、輪郭曲線の算術平均粗さＲａは１μｍであった。
〈実施例６〉
半導電性ゴム組成物に配合するパラフィン系オイルの量を４０質量部、発泡剤としてのＡＤＣＡの量を５質量部とするとともに、内層の外径Ｄ_１を１５．７０ｍｍとしたこと以外は実施例３と同様にして現像ローラを製造した。

外層のもとになるチューブの厚みＴは２００μｍ、外径Ｄ_１と内径Ｄ_２との差Ｄ_１−Ｄ_２で表される締め代は１００μｍであった。
また現像ローラの全体のアスカーＣ型硬さは４５°、現像ローラの外周面の、輪郭曲線の算術平均粗さＲａは１μｍであった。
〈実施例７〉
半導電性ゴム組成物に配合するパラフィン系オイルの量を４０質量部、発泡剤としてのＡＤＣＡの量を５質量部とするとともに、内層の外径Ｄ_１を１６．００ｍｍとしたこと以外は実施例３と同様にして現像ローラを製造した。

外層のもとになるチューブの厚みＴは２００μｍ、外径Ｄ_１と内径Ｄ_２との差Ｄ_１−Ｄ_２で表される締め代は４００μｍであった。
また現像ローラの全体のアスカーＣ型硬さは４８°、現像ローラの外周面の、輪郭曲線の算術平均粗さＲａは１μｍであった。
〈実施例８〉
半導電性ゴム組成物に配合するパラフィン系オイルの量を４０質量部、発泡剤としてのＡＤＣＡの量を５質量部としたこと以外は実施例３と同様にして現像ローラを製造した。

外層のもとになるチューブの厚みＴは２００μｍ、外径Ｄ_１と内径Ｄ_２との差Ｄ_１−Ｄ_２で表される締め代は２００μｍであった。
また現像ローラの全体のアスカーＣ型硬さは４５°、現像ローラの外周面の、輪郭曲線の算術平均粗さＲａは１μｍであった。
〈実施例９〉
鏡面研磨の条件を変更して、現像ローラの外周面の、輪郭曲線の算術平均粗さＲａを１．４８μｍとしたこと以外は実施例８と同様にして現像ローラを製造した。

外層のもとになるチューブの厚みＴは２００μｍ、外径Ｄ_１と内径Ｄ_２との差Ｄ_１−Ｄ_２で表される締め代は２００μｍであった。
また現像ローラの全体のアスカーＣ型硬さは４５°、現像ローラの外周面の、輪郭曲線の算術平均粗さＲａは上記のように１．４８μｍであった。
〈比較例１〉
半導電性ゴム組成物に配合するパラフィン系オイルの量を５０質量部とし、発泡剤、発泡助剤を配合しなかったこと以外は実施例１と同様にして非発泡性の半導電性ゴム組成物を調製した。

そしてこの半導電性ゴム組成物を用いるとともに、外層を形成しなかったこと以外は実施例１と同様にして、非多孔質でかつ単層の、外径Ｄ_１が１６．００ｍｍである現像ローラを製造した。現像ローラの外周面は、輪郭曲線の算術平均粗さＲａが１μｍとなるように鏡面研磨した。
現像ローラの全体のアスカーＣ型硬さは５０°、現像ローラの外周面の、輪郭曲線の算術平均粗さＲａは上記のように１μｍであった。

〈比較例２〉
半導電性ゴム組成物に配合するパラフィン系オイルの量を５０質量部、発泡剤としてのＡＤＣＡの量を２質量部としたこと以外は実施例４と同様にして現像ローラを製造した。
外層のもとになるチューブの厚みＴは４００μｍ、外径Ｄ_１と内径Ｄ_２との差Ｄ_１−Ｄ_２で表される締め代は２００μｍであった。

また現像ローラの全体のアスカーＣ型硬さは６５°、現像ローラの外周面の、輪郭曲線の算術平均粗さＲａは１μｍであった。
〈比較例３〉
半導電性ゴム組成物に配合するパラフィン系オイルの量を５０質量部、発泡剤としてのＡＤＣＡの量を８質量部としたこと以外は実施例１と同様にして現像ローラを製造した。

外層のもとになるチューブの厚みＴは１００μｍ、外径Ｄ_１と内径Ｄ_２との差Ｄ_１−Ｄ_２で表される締め代は２００μｍであった。
また現像ローラの全体のアスカーＣ型硬さは２５°、現像ローラの外周面の、輪郭曲線の算術平均粗さＲａは１μｍであった。
〈比較例４〉
半導電性ゴム組成物に配合するパラフィン系オイルの量を５０質量部、発泡剤としてのＡＤＣＡの量を６質量部とするとともに、内層の外径Ｄ_１を１６．１０ｍｍとしたこと以外は実施例３と同様にして現像ローラを製造した。

外層のもとになるチューブの厚みＴは２００μｍ、外径Ｄ_１と内径Ｄ_２との差Ｄ_１−Ｄ_２で表される締め代は５００μｍであった。
また現像ローラの全体のアスカーＣ型硬さは５５°、現像ローラの外周面の、輪郭曲線の算術平均粗さＲａは１μｍであった。
〈比較例５〉
半導電性ゴム組成物に配合するパラフィン系オイルの量を４０質量部、発泡剤としてのＡＤＣＡの量を４質量部とするとともに、内層の外径Ｄ_１を１５．６６ｍｍとしたこと以外は実施例３と同様にして現像ローラを製造した。

外層のもとになるチューブの厚みＴは２００μｍ、外径Ｄ_１と内径Ｄ_２との差Ｄ_１−Ｄ_２で表される締め代は６０μｍであった。
また現像ローラの全体のアスカーＣ型硬さは５８°、現像ローラの外周面の、輪郭曲線の算術平均粗さＲａは１μｍであった。
〈比較例６〉
半導電性ゴム組成物に配合するパラフィン系オイルの量を４０質量部、発泡剤としてのＡＤＣＡの量を６質量部とするとともに、内層の外径Ｄ_１を１５．１０ｍｍとし、なおかつ外層のもとになる、半導電性を有する継ぎ目のないポリアミド系熱可塑性エラストマ製のチューブとして、グンゼ(株)製のＳＬＶのうち内径Ｄ_２が１５．００ｍｍ、厚みＴが５００μｍであるものを用いたこと以外は実施例１と同様にして現像ローラを製造した。

外層のもとになるチューブの厚みＴは上記のように５００μｍ、外径Ｄ_１と内径Ｄ_２との差Ｄ_１−Ｄ_２で表される締め代は１００μｍであった。
また現像ローラの全体のアスカーＣ型硬さは６２°、現像ローラの外周面の、輪郭曲線の算術平均粗さＲａは１μｍであった。
〈実機試験〉
上記実施例、比較例で製造した現像ローラを、市販のレーザープリンタのトナーカートリッジに組み込まれた既存の現像ローラと交換して、温度２３±１℃、相対湿度５５±１％の環境下、Ａ４サイズの普通紙に１％濃度の画像を３０００枚連続して画像形成した際の、現像ローラの状態を観察するとともに、形成画像に白い縦スジ状や点状の濃度ムラが生じなかったか否かを観察した。

そして濃度ムラに関しては、下記の基準で評価した。
○：濃度ムラは見られなかった。
△：実用上差し支えない程度のごく軽微な濃度ムラが見られた。
×：濃度ムラが見られた。
以上の結果を表２〜表４に示す。

表２〜表４の実施例１〜９、比較例１の結果より、現像ローラを、多孔質構造の内層とチューブからなる外層の２層構造とすることより、トナーの劣化と、それに伴う形成画像の濃度ムラ等とを生じにくくできることが判った。
ただし実施例１〜９、比較例２、３、６の結果より、外層のズレ等を生じることなしに上記の効果を得るためには、上記２層構造の現像ローラの、全体のアスカーＣ型硬さが３０°以上、６０°以下である必要があることが判った。

また実施例１〜９、比較例４〜６の結果より、外層の破断やズレ等を生じず、しかも上記の効果にも優れた現像ローラを製造するためには、外層のもとになるチューブの厚みＴを１００μｍ以上、４００μｍ以下とし、なおかつ内層の外径Ｄ_１とチューブの内径Ｄ_２との差Ｄ_１−Ｄ_２で表される締め代を１００μｍ以上、４００μｍ以下とする必要があることが判った。

さらに実施例１〜９の結果より、上記の効果をより一層向上するためには、全体のアスカーＣ型硬さが４５°以上であるのが好ましく、５０°以下であるのが好ましいこと、そのためにはパラフィン系オイルの配合割合を、ゴム分の総量１００質量部あたり２０質量部以上、特に４０質量部以上とするのが好ましく、１００質量部以下、特に６０質量部以下とするのが好ましいこと、外周面の表面粗さは、輪郭曲線の算術平均粗さＲａで表して１．５μｍ以下であるのが好ましいことが判った。

Ｔ 厚み
Ｄ_１ 外径
Ｄ_２ 内径
１ 現像ローラ
２ 内層
３ 外周面
４ 外層
５ 通孔
６ シャフト
７ 外周面
８ チューブ

Claims (3)

1. エチレンプロピレンゴム、およびエチレンプロピレンジエンゴムからなる群より選ばれた少なくとも１種のエチレンプロピレン系ゴムのみをゴム分として含み、かつ前記エチレンプロピレン系ゴムの総量１００質量部あたり２０質量部以上、１００質量部以下のパラフィン系オイルを含む半導電性ゴム組成物の多孔質体からなる筒状の内層、および前記内層の外周に設けられた、半導電性を有する継ぎ目のないポリアミド系熱可塑性エラストマのチューブからなる外層を備え、前記内層の外周を前記外層で締め付けた構造を有し、全体のアスカーＣ型硬さは３０°以上、６０°以下である現像ローラ。
2. 前記外層の外周面は、輪郭曲線の算術平均粗さＲａが１．５μｍ以下の粗面である請求項１に記載の現像ローラ。
3. 前記外層のもとになる、厚みＴが１００μｍ以上、４００μｍ以下の前記チューブ内に、外径Ｄ_１が前記チューブの内径Ｄ_２よりも大きく、かつ前記外径Ｄ_１と前記内径Ｄ_２との差Ｄ_１―Ｄ_２で表される締め代が１００μｍ以上、４００μｍ以下である内層を圧入する工程を含む、前記請求項１または２に記載の現像ローラの製造方法。

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