JP6648299B2 - 誘電加熱接着フィルム、及び誘電加熱接着フィルムを用いた接着方法 - Google Patents

Description

本発明は、誘電加熱接着フィルム、及び誘電加熱接着フィルムを用いた接着方法に関する。
特に、異種の被着体に用いられ、誘電加熱処理（高周波誘電加熱処理と称する場合もある。）によって、比較的短時間であっても、強固な接着力が得られる誘電加熱接着フィルム、及びそのような誘電加熱接着フィルムを用いた接着方法（単に、接合方法と称する場合もある。）に関する。

近年、一般的に困難な、複数の被着体の接着方法として、例えば、所定樹脂中に、発熱材料を配合してなる接着剤を介在させ、誘電加熱処理、誘導加熱処理、超音波溶着処理、あるいは、レーザー溶着処理等の接着方法を実施する旨が提案されている。

ここで、誘電加熱処理としては、接着剤中に、カーボンブラック（ＣＢ）や炭化ケイ素（ＳｉＣ）等を混合し、それを複数の被着体の間に介在させて、周波数２８又は４０ＭＨｚの誘電加熱処理、若しくはマイクロ波加熱処理を施すことによって、複数の被着体を接着させる接着方法が提案されている（特許文献１及び２参照）。

また、他の誘電加熱処理としては、ポリオレフィン系樹脂に、強誘電体と炭素化合物、或いは導電物質等を混合し、誘電正接（ｔａｎδ）が０．０３以上の接着剤を作成し、それを複数の被着体の間に介在させて、周波数４０ＭＨｚの誘電加熱処理によって、複数の被着体を接着させる接着方法が提案されている（特許文献３及び４参照）。

さらにまた、接着する複数の被着体（母材）に対して、親和性を有する接着剤に、誘電加熱媒体を充填してなる、誘電加熱用の接着剤組成物であって、比誘電率をε’、誘電正接をｔａｎδとし、接着しようとする母材の合計厚さをｄ（ｍｍ）としたとき、係数Ｃを７８〜８５の範囲として、かつ、Ｃ×｛（ｔａｎδ）／ε’｝１／２≧ｄを満たす、誘電加熱接着性の接着層組成物が提案されている（特許文献５参照）。

特開２０１０−６９０８号公報（特許請求の範囲等） 特開２００８−１５６５１０号公報（特許請求の範囲等） 特開２００３−２３８７４５号公報（特許請求の範囲等） 特開２００３−１９３００９号公報（特許請求の範囲等） 特開２０１４−３７４８９号公報（特許請求の範囲等）

しかしながら、特許文献１又は特許文献２に開示された誘電加熱処理によると、接着剤中に、カーボンブラック（ＣＢ）のような導電性材料を、相当量充填して、接着層組成物が構成してあることから、誘電加熱処理した際に、電気絶縁破壊を起こし、接着部や被着体同士の炭化が生じやすいという問題が見られた。
その上、得られる接着層組成物が、完全不透明な黒色（可視光透過率：０％）であって、被着体同士を上下方向において位置合わせすることが困難であった。
そのため、正確な位置に誘電加熱処理を施したり、正しい位置を接着したりするのが困難であるという問題が見られた。

また、特許文献３又は特許文献４に開示されている誘電加熱処理によると、それぞれ接着用樹脂組成物に対して、金属や炭化化合物等の導電物質を相当量添加してあることから、誘電加熱処理した際に、同じく電気絶縁破壊を起こしやすいという問題点が見られた。
その上、得られる接着用樹脂組成物が、完全不透明（可視光透過率：０％）であって、複数の被着体同士を上下方向において位置合わせすることが困難であった。
そのため、正確な位置に誘電加熱処理を施すことが困難であるという問題が見られた。

さらにまた、特許文献５に開示されている誘電加熱用の接着層組成物によると、接着する母材の合計厚さが接着性に影響することから、使用可能な被着体の種類が、過度に制限されやすいという問題が見られた。
しかも、十分な接着強度を得るため、少なくとも４０〜７０秒間の誘電加熱処理が必要であって、実使用上、処理時間が長く、経済的に不利益であるという問題があった。

さらに言えば、特許文献１〜５に開示された、いずれの誘電加熱用の接着層組成物において、各接着剤成分の溶解度パラメータの値に着目し、それが異なる複数の熱可塑性樹脂を用いる構成につき、何ら記載も、示唆もなされていなかった。
ましてや、異なる溶解度パラメータを有する複数の熱可塑性樹脂を用いることによって、一つの誘電加熱接着フィルムであっても、幅広い種類の被着体に適用することができ、かつ、短時間の誘電加熱処理であっても、十分な接着強度が得られる旨の効果は何ら見出されていなかった。

そこで、本発明者らは、従来の問題点を鋭意検討した結果、接着剤成分として、異なる溶解度パラメータを有する複数の熱可塑性樹脂を用いることによって、例えば、４０秒未満の誘電加熱処理によっても、かつ、幅広い種類の被着体の接着に対して良好な接着性が得られる、所定の誘電加熱接着フィルム、及び所定の誘電加熱接着フィルムを用いた接着方法（単に、接着方法と称する場合がある。以下、同様である。）を提供することを目的とする。

本発明によれば、誘電加熱処理によって、同一材料若しくは異なる材料からなる一対の被着体を接着するための誘電加熱接着フィルムであって、Ａ１成分としての、所定の溶解度パラメータ（δ１）を有する第１の熱可塑性樹脂と、Ａ２成分としての、前記第１の熱可塑性樹脂よりも大きな溶解度パラメータ（δ２）を有する、第２の熱可塑性樹脂と、
Ｂ成分としての誘電フィラーと、を含有する誘電加熱接着フィルムが提供され、上述した問題を解決することができる。
すなわち、少なくともＡ１成分、Ａ２成分およびＢ成分を含む誘電加熱接着フィルムであれば、例えば、４０秒未満の誘電加熱処理によっても、あるいは、異種の被着体同士であっても、良好な接着性を得ることができる。
その上、このような誘電加熱接着フィルムであれば、貯蔵弾性率（Ｅ’）を制御することが容易になって、誘電加熱接着フィルムとしての所定の取り扱い性やフレキシブル性を向上させることができる。
したがって、かかる誘電加熱接着フィルムを、例えば、１０ｍ以上の長尺ロールへの席巻や、さらには、ロール・ツー・ロール方式への供給等についても容易になる。

また、本発明の誘電加熱接着フィルムを構成するにあたり、Ａ２成分の溶解度パラメータ（δ２）と、Ａ１成分の溶解度パラメータ（δ１）との差（δ２−δ１）を０．５（Ｊ／（ｃｍ³））^1/2以上の値とすることが好ましい。
このように溶解度パラメータの差を有するＡ１成分およびＡ２成分を、接着剤成分として含むことによって、極性の異なる異種の被着体に対しても、バランスのとれた接着性を得ることができる。

また、本発明の誘電加熱接着フィルムを構成するにあたり、Ａ１成分の溶解度パラメータ（δ１）を１２〜１９．５未満（Ｊ／（ｃｍ³））^1/2の範囲内の値とし、かつ、Ａ２成分の溶解度パラメータ（δ２）を１９．５〜３１．５（Ｊ／（ｃｍ³））^1/2の範囲内の値とすることが好ましい。
このような溶解度パラメータ（δ１およびδ２）を有する接着剤成分（第１の熱可塑性樹脂および第２の熱可塑性樹脂）を用いることによって、Ａ１成分とＡ２成分との間の混合性を改善させ、誘電加熱接着フィルムとしての取り扱い性や特性を均一化することができる。
したがって、所定溶解度パラメータを有するＡ１成分とＡ２成分とを、それぞれ含むことによって、貯蔵弾性率（Ｅ’）を制御することが容易になって、誘電加熱接着フィルムとしての所定の取り扱い性を向上させることができる。
その上、比較的短時間の誘電加熱処理によっても、かつ、被着体の種類によらず、さらにバランスがとれた良好な接着性を得ることができる。
なお、例えば、Ａ１成分が、ポリプロピレン樹脂であれば、その溶解度パラメータ（δ１）は、通常、１５．５〜１９．０（Ｊ／（ｃｍ³））^1/2の範囲内の値であり、Ａ２成分が、ポリエステル樹脂であれば、その溶解度パラメータ（δ２）は、通常、１９．５〜２４（Ｊ／（ｃｍ³））^1/2の範囲内の値である。

また、本発明の誘電加熱接着フィルムを構成するにあたり、Ａ１成分およびＡ２成分の合計量を１００質量部としたときに、当該合計量に対して、Ｂ成分の配合量を５〜８００質量部の範囲内の値とすることが好ましい。
このように、かかるＡ１成分およびＡ２成分の合計量に対する、Ｂ成分の配合量比であれば、誘電加熱接着フィルムとしての所定の取り扱い性を向上させることができるとともに、各種被着体表面に対して、良好な接着性を得るための誘電加熱処理時間を短時間、例えば、４０秒未満の値に短縮することができる。

また、本発明の誘電加熱接着フィルムを構成するにあたり、Ａ１成分と、Ａ２成分との質量部ベースの配合比を５：９５〜９５：５の範囲内とすることが好ましい。
このように、かかるＡ１成分およびＡ２成分の配合比を調整することによって、Ａ１成分と、Ａ２成分との間の均一混合性が高まるとともに、良好な接着性が得られる被着体の材質の適用範囲を幅広くして、いわゆる高極性表面や低極性表面を有する各種被着体に対して、適用することができる。

また、本発明の誘電加熱接着フィルムを構成するにあたり、Ａ１成分が、ポリオレフィン系樹脂である、Ａ２成分が、ポリエステル樹脂であることが好ましい。
このように、Ａ１成分と、Ａ２成分とが、特定樹脂の組み合わせであれば、融点や軟化点の調整が容易になって、誘電加熱接着フィルムとして所定の取り扱い性を向上させることができる。
その上、これら特定樹脂の組み合わせであれば、透明性が良好であって、その上、使用環境等における耐熱性と、誘電加熱処理における溶着性との間で、良好なバランスを図ることができる。

また、本発明の誘電加熱接着フィルムを構成するにあたり、Ｂ成分が、酸化亜鉛であることが好ましい。
このように、Ｂ成分が、酸化亜鉛であれば、接着剤成分であるＡ１成分およびＡ２成分中への比較的少量の配合であっても、誘電加熱処理において、所定の発熱効果を発揮することができる。
その上、酸化亜鉛であれば、接着剤成分である、Ａ１成分およびＡ２成分中への均一分散が可能になって、誘電加熱接着フィルムの透明性と、誘電加熱処理における溶着性との間で、良好なバランスを図ることができる。

また、本発明の誘電加熱接着フィルムを構成するにあたり、Ｂ成分の、ＪＩＳ Ｚ ８８１９−２（２００１）に準拠して測定される平均粒子径を１〜３０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
このように、Ｂ成分の平均粒子径を所定範囲に制御することによって、接着剤成分である、Ａ１成分およびＡ２成分中への均一分散が可能になって、誘電加熱接着フィルムの透明性と、誘電加熱処理における溶着性との間で、良好なバランスを図ることができる。

また、本発明の別の態様は、誘電加熱処理によって、同一材料若しくは異なる材料からなる一対の被着体を接着するための誘電加熱接着フィルムを用いた接着方法であって、誘電加熱接着フィルムが、Ａ１成分としての、所定の溶解度パラメータ（δ１）を有する第１の熱可塑性樹脂と、Ａ２成分としての、前記第１の熱可塑性樹脂よりも大きな溶解度パラメータ（δ２）を有する、第２の熱可塑性樹脂と、Ｂ成分としての誘電フィラーと、を含有しており、かつ、下記工程（１）および（２）を順次に含むことを特徴とする誘電加熱接着フィルムを用いた接着方法である。
（１）一対の被着体の間に、誘電加熱接着フィルムを挟持する工程
（２）一対の被着体の間に挟持した、誘電加熱接着フィルムに対して、誘電加熱装置を用いて、高周波出力０．１〜２０ｋＷ、及び高周波印加時間１秒〜４０秒未満の条件で、誘電加熱処理を行う工程
すなわち、このような誘電加熱接着フィルムを用いた接着方法であれば、短時間、例えば、４０秒未満の誘電加熱処理によっても、被着体の種類によらず、良好な接着性を得ることができる。

図１は、誘電加熱装置を用いてなる、誘電加熱処理を説明するための図である。 図２（ａ）〜（ｂ）は、本発明の誘電加熱接着フィルムの表面および断面状態を説明するための図（写真、倍率：１５０倍）である。

[第１の実施形態]
第１の実施形態における誘電加熱接着フィルムは、誘電加熱処理によって、同一材料若しくは異なる材料からなる被着体同士を接着するための誘電加熱接着フィルムであって、Ａ１成分としての、所定の溶解度パラメータ（δ１）を有する第１の熱可塑性樹脂と、Ａ２成分としての、前記第１の熱可塑性樹脂よりも大きな溶解度パラメータ（δ２）を有する、第２の熱可塑性樹脂と、Ｂ成分としての誘電フィラーと、を含有する誘電加熱接着フィルムである。
以下、第１の実施形態における誘電加熱接着フィルムの配合成分や形態等につき、具体的に説明する。

１．誘電加熱接着フィルムの配合成分
（１）Ａ１成分（第１の熱可塑性樹脂）
（種類）
接着剤成分としてのＡ１成分（第１の熱可塑性樹脂）の種類については、後述するＡ２成分の溶解度パラメータよりも小さな値を有する熱可塑性樹脂であれば、特にその種類は制限されるものではない。
したがって、Ａ１成分の種類として、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン、ポリメチルペンテン等のホモポリマーからなる樹脂、及びエチレン、プロピレン、ブテン、ヘキセン、オクテン、４−メチルペンテン等の共重合体からなるα‐オレフィン樹脂等が挙げられる。

特に、Ａ１成分として、ポリオレフィン樹脂を用いる場合、ポリプロピレン樹脂であることがより好ましい。
この理由は、ポリプロピレン樹脂であれば、融点あるいは軟化点の調節が容易になって、その結果、機械的強度や透明性に優れ、安定した接着特性を得られるためである。
なお、通常、ポリプロピレン樹脂の誘電率（ε／１ＭＨｚ）は２．２〜２．６の範囲、誘電力率（ｔａｎδ／１ＭＨｚ）は０．０００５〜０．００１８の範囲、損失係数は０．００４７程度である。

（溶解度パラメータ）
第１の熱可塑性樹脂の溶解度パラメータ（δ１）の値は、第２の熱可塑性樹脂の溶解度パラメータ（δ２）よりも値が小さいものであれば良いが、好ましくは、第２の熱可塑性樹脂の溶解度パラメータ（δ２）に対して、第１の熱可塑性樹脂の溶解度パラメータ（δ１）の差（δ２−δ１）が０．５（Ｊ／（ｃｍ³））^1/2以上の値となるように選択することであり、より好ましくは、かかる溶解度パラメータの差（δ２−δ１）が１〜１０（Ｊ／（ｃｍ³））^1/2の範囲内の値となるように選択することであり、さらに好ましくは、かかる溶解度パラメータの差（δ２−δ１）が２〜８（Ｊ／（ｃｍ³））^1/2の範囲内の値となるように選択することである。
この理由は、かかる溶解度パラメータの差（δ２−δ１）を考慮して、第１の熱可塑性樹脂の溶解度パラメータ（δ１）の値を制御することにより、これらを含んで構成される誘電加熱接着フィルムによって接合される被着体同士が、低極性の表面と、高極性の表面と、を有していた場合であっても、いずれについても良好な接着性が得られるためである。
すなわち、どちらか一方の被着体の表面のみに対する接着性が低下し、所定の接着力が得られないことを効果的に防止できるためである。

また、第１の熱可塑性樹脂の溶解度パラメータ（δ１）の値としては、通常、１２〜１９．５未満（Ｊ／（ｃｍ³））^1/2の範囲内の値とすることが好ましい。
かかる溶解度パラメータ（δ１）の値が、所定範囲内の値であれば、被着体として、ポリプロピレン樹脂等のような低極性材料が含まれていた場合であっても、親和性に優れ、かつ、高い接着強度を得ることができるためである。
そして、かかる溶解度パラメータ（δ１）を１２（Ｊ／（ｃｍ³））^1/2以上の値とすると、第２の熱可塑性樹脂との均一混合性が良好になって、製膜して得られる誘電加熱接着フィルムの機械的強度が向上したり、誘電加熱接着において、十分な加工性を発揮できる場合が多くなったりするためである。
一方、かかる溶解度パラメータ（δ１）の値を１９．５（Ｊ／（ｃｍ³））^1/2未満とすることにより、使用可能な第２の熱可塑性樹脂との選択の幅を十分広くすることができ、あるいは、各種被着体に対して、高い接着力を得ることができるためである。
したがって、かかる第１の熱可塑性樹脂の溶解度パラメータ（δ１）の値を１３〜１９（Ｊ／（ｃｍ³））^1/2の範囲内の値とすることがより好ましく、１３．５〜１８（Ｊ／（ｃｍ³））^1/2の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

（融点又は軟化点）
また、第１の熱可塑性樹脂の融点又は軟化点を８０〜２００℃の範囲内の値とすることが好ましい。
すなわち、第１の熱可塑性樹脂が、結晶性樹脂の場合、結晶部分が溶解する温度として、示差走査熱量計（ＤＳＣ）等で測定される融点を所定範囲内の値に規定することにより、使用環境等における耐熱性と、誘電加熱処理における溶着性との間の良好なバランスを図ることができる。
より具体的には、示差走査熱量計を用いて、測定試料（第１の熱可塑性樹脂）１０ｍｇを、２５０℃まで昇温した後、２５℃まで１０℃／分の降温速度で冷却して結晶化させ、再度１０℃／分の昇温速度で加熱して、融解させた際に、ＤＳＣチャート（融解曲線）上で観察される融解ピークのピーク温度を、測定試料の融点とすることができる。

また、第１の熱可塑性樹脂が、非結晶性（アモルファス性）樹脂の場合、非晶部分が溶解する温度として、環球法等に準拠して測定される軟化点（ガラス転移点）を所定範囲内の値に規定することによって、こちらも耐熱性と、誘電加熱処理における溶着性との間の良好なバランスを図ることができる。
より具体的には、ＪＩＳ Ｋ ６８６３（１９９４）に準拠して、第１の熱可塑性樹脂の軟化点を測定することができる。

いずれにしても、第１の熱可塑性樹脂の融点又は軟化点が、８０℃未満の値になると、耐熱性が不十分となって、使用用途が過度に制限されたり、機械的強度が著しく低下したりする場合がある。
一方、第１の熱可塑性樹脂の融点又は軟化点が、２００℃を超えた値になると、誘電加熱処理における溶着に過度に時間がかかったり、接着力が過度に低くなったりする場合がある。
したがって、第１の実施形態における誘電加熱接着フィルムにおいて、第１の熱可塑性樹脂の融点又は軟化点を１００〜１９０℃の範囲内の値とすることがより好ましく、１３０〜１８０℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

（平均分子量）
また、第１の熱可塑性樹脂の平均分子量(重量平均分子量)は、通常、５０００〜３０万の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる重量平均分子量が、５０００未満の値になると、耐熱性や接着力が著しく低下する場合があるためである。
一方、かかる重量平均分子量が３０万を超えた値になると、誘電加熱処理を実施した際の溶着性等が著しく低下する場合があるためである。
したがって、かかる重量平均分子量を１万〜２０万の範囲内の値とすることがより好ましく、３万〜１０万の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
そして、かかる重量平均分子量は、例えば、ＪＩＳ Ｋ ７３６７−３（１９９９）に準拠して、極限粘度法により測定することができる。

（メルトフローレート）
その他、第１の熱可塑性樹脂および後述する第２の熱可塑性樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、それぞれ重量平均分子量にも影響されるが、通常、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件下で、通常１〜３００ｇ／１０ｍｉｎの範囲内の値とすることが好ましい。
すなわち、かかるＭＦＲが１ｇ／１０ｍｉｎ以上であれば、接着部の耐熱性が、相対的に向上するためである。
一方、かかるＭＦＲが３００ｇ／１０ｍｉｎ以下であることで、誘電加熱による接着時間を短くすることが可能となり、安定した接着性を得ることができるためである。
したがって、かかるＭＦＲを１〜１００ｇ／１０ｍｉｎとすることが好ましく、１〜５０ｇ／１０ｍｉｎとすることがさらに好ましい。
なお、かかるＭＦＲの値は、ＪＩＳ Ｋ ７２１０−１（２０１４）に準拠し、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件下で測定することができる。

（２）Ａ２成分
（種類）
接着剤成分の一つとしてのＡ２成分（第２の熱可塑性樹脂）の種類につき、上述したＡ１成分の溶解度パラメータよりも大きい値を有する熱可塑性樹脂であれば、特にその種類は制限されるものではない。
したがって、Ａ２成分の種類としては、例えば、ポリエステル樹脂（結晶性ポリエステル、非結晶性ポリエステル、これら結晶性ポリエステル／非結晶性ポリエステル等の混合物を含む。）、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン系熱可塑性エラストマー、ポリアミド樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアクリル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、フェノキシ樹脂等が挙げられる。

特に、Ａ２成分として、ポリエステル樹脂を用いる場合、結晶性ポリエステル樹脂であることがより好ましい。
この理由は、結晶性ポリエステル樹脂であれば、Ａ１成分との相溶性が比較的良好であって、融点や軟化点の調節も容易であり、その結果、機械的強度や透明性に優れ、安定した接着性が得られるためである。
なお、通常、結晶性ポリエステル樹脂の誘電率（ε／１ＭＨｚ）は２．８〜４．１の範囲、誘電力率（ｔａｎδ／１ＭＨｚ）は０．００５〜０．０２６の範囲、損失係数は０．０１６８〜０．１１程度である。

（溶解度パラメータ）
また、第２の熱可塑性樹脂の溶解度パラメータ（δ２）の値は、第１の熱可塑性樹脂の溶解度パラメータ（δ１）の値よりも大きければ良い。
但し、第２の熱可塑性樹脂の溶解度パラメータ（δ２）の値につき、好ましくは第１の熱可塑性樹脂の溶解度パラメータ（δ１）に対して、当該第２の熱可塑性樹脂の溶解度パラメータ（δ２）との差（δ２−δ１）が、０．５（Ｊ／（ｃｍ³））^1/2以上の値となるように制限することであり、より好ましくは、かかる溶解度パラメータの差（δ２−δ１）が１〜１０（Ｊ／（ｃｍ³））^1/2の範囲内の値となるように制限することであり、さらに好ましくは、かかる溶解度パラメータの差（δ２−δ１）が２〜８（Ｊ／（ｃｍ³））^1/2の範囲内の値となるように制限することである。
この理由は、かかる溶解度パラメータの差（δ２−δ１）を考慮して、第２の熱可塑性樹脂の溶解度パラメータ（δ１）の値を制限することにより、これらを含んで構成される誘電加熱接着フィルムによって接合される被着体同士が、低極性の表面と、高極性の表面と、を有していた場合であっても、いずれについても良好な接着性が得られるためである。すなわち、どちらか一方の被着体の表面のみに対する接着性が低下し、所定の接着力が得られないことを効果的に防止できるためである。

また、第２の熱可塑性樹脂の溶解度パラメータ（δ２）を、通常、１９．５〜３１．５（Ｊ／（ｃｍ³））^1/2の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる溶解度パラメータ（δ２）が所定範囲内の値になると、被着体に高極性の材料が含まれていた場合であっても、親和性に優れ、高い接着力を得ることができるためである。
より具体的には、かかる溶解度パラメータ（δ２）が１９．５（Ｊ／（ｃｍ³））^1/2以上の値になると、併用する第１の熱可塑性樹脂の種類の選択幅を十分広くすることができ、各種被着体に対して、良好な接着性が得られるようになるためである。
一方、かかる溶解度パラメータ（δ２）が、３１．５（Ｊ／（ｃｍ³））^1/2以下の値になると、併用する第１の熱可塑性樹脂との均一混合性が良好になって、その場合、製膜して得られる誘電加熱接着フィルムの機械的強度が向上したり、誘電加熱接着において十分な加工性が発揮できるようになるためである。
したがって、かかる溶解度パラメータ（δ２）の値を２０〜３０（Ｊ／（ｃｍ³））^1/2の範囲内の値とすることがより好ましく、２０．５〜２８（Ｊ／（ｃｍ³））^1/2の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

（融点又は軟化点）
また、第２の熱可塑性樹脂の融点又は軟化点を８０〜２００℃の範囲内の値とすることが好ましい。
より具体的には、第２の熱可塑性樹脂が結晶性樹脂の場合、ＪＩＳ Ｋ ６８６３（１９９４）に準拠して測定される融点、又は、第２の熱可塑性樹脂が非結晶性樹脂の場合、ＪＩＳ Ｋ ６８６３（１９９４）に準拠して測定される軟化点を、それぞれ８０〜２００℃の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、第２の熱可塑性樹脂の融点又は軟化点が、８０℃未満の値になると、耐熱性が不十分となって、使用用途が過度に制限されたり、機械的強度が著しく低下したりする場合がある。
一方、第２の熱可塑性樹脂の融点又は軟化点が、２００℃を超えた値になると、誘電加熱処理における溶着に過度に時間がかかったり、接着強度が過度に低くなったりする場合がある。
したがって、第２の熱可塑性樹脂として、結晶性及び非結晶性、あるいはこれらの混合である熱可塑性樹脂のいずれも使用することができるが、その融点又は軟化点を１００〜１９０℃の範囲内の値とすることがより好ましく、１３０〜１８０℃の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

（平均分子量）
また、第２の熱可塑性樹脂の平均分子量(重量平均分子量)を、通常、５０００〜３０万の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる重量平均分子量が、５０００未満の値になると、耐熱性や接着力が著しく低下する場合があるためである。
一方、かかる重量平均分子量が３０万を超えた値になると、誘電加熱処理を実施した際の溶着性等が著しく低下する場合があるためである。
なお、かかる重量平均分子量は、第１の熱可塑性樹脂の平均分子量と同様に、例えば、ＪＩＳ Ｋ ７３６７−３（１９９９）に準拠して、極限粘度法により測定することができる。

（メルトフローレート）
さらに、第２の熱可塑性樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）を、通常、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件下で、通常１〜３００ｇ／１０ｍｉｎの範囲内の値とすることが好ましい。
すなわち、かかるＭＦＲが１ｇ／１０ｍｉｎ以上であれば、接着部の耐熱性が、相対的に向上するためである。
一方、かかるＭＦＲが３００ｇ／１０ｍｉｎ以下であることで、誘電加熱による接着時間を短くすることが可能となり、安定した接着性を得ることができるためである。
なお、第２の熱可塑性樹脂のＭＦＲについても、第１の熱可塑性樹脂のＭＦＲと同様に、ＪＩＳ Ｋ ７２１０−１（２０１４）に準拠し、２３０℃、２．１６ｋｇ荷重の条件下で測定することができる。

（配合比）
また、Ａ２成分の配合比に関して、上述したＡ１成分：Ａ２成分の質量部ベースの配合比を５：９５〜９５：５の範囲内とすることが好ましい。
この理由は、かかるＡ１成分の配合比が過度に小さくなると、Ａ１成分の配合効果が得られにくくなって、適用可能な被着体の種類が狭くなって、例えば、ポリプロピレン樹脂製等の低極性の被着体に適用できない場合があるためである。
一方、かかるＡ１成分の配合比が過度に大きくなると、逆にＡ２成分の配合効果が得られにくくなって、適用可能な被着体の種類が狭くなり、例えば、ＡＢＳ樹脂製等の高極性の被着体に適用できない場合があるためである。
したがって、Ａ１成分：Ａ２成分の配合比（質量部換算）を２０：８０〜８０：２０の範囲内とすることがより好ましく、３０：７０〜７０：３０の範囲内とすることがさらに好ましい。

（３）Ｂ１成分
（種類）
誘電フィラーとしては、例えば、周波数２８ＭＨｚ又は４０ＭＨｚ等の高周波の印加により、発熱可能な高誘電損率を有する高周波吸収性充填剤である。
したがって、酸化亜鉛、炭化ケイ素（ＳｉＣ）、アナターゼ型酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸ジルコン酸バリウム、チタン酸鉛、ニオブ酸カリウム、ルチル型酸化チタン、水和ケイ酸アルミニウム、アルカリ金属又はアルカリ土類金属の水和アルミノケイ酸塩等の結晶水を有する無機材料等の一種単独又は二種以上の組み合わせが好適である。
この中でも、種類が豊富で、さまざまな形状、サイズから選択ができ、誘電接着フィルムの接着特性や機械特性を用途に合わせて改良することができるため、誘電フィラーとしては酸化亜鉛が特に好ましい。
そして、誘電フィラーが酸化亜鉛であれば、接着剤成分であるＡ１成分およびＡ２成分中へ均一配合が容易になって、比較的少量の配合量であっても、所定の誘電加熱処理において、他の誘電フィラーと比較して、優れた発熱効果を発揮することができる。
すなわち、誘電加熱接着フィルムの透明性と、誘電加熱処理における発熱性（溶着性）との間で、さらに良好なバランスを図ることができる

（配合比）
また、Ｂ成分の配合比に関して、当該Ｂ成分の配合比を、Ａ１成分およびＡ２成分の合計量１００質量部に対して、５〜８００質量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかるＢ成分の配合比が過度に少なくなると、誘電加熱処理をした場合であっても、発熱性に乏しくなって、（Ａ）成分としての溶融性が過度に低下して、強固な接着力が得られない場合があるためである。更に言えば、Ｂ成分の配合比が、所定範囲にあることにより、溶解度パラメータの差が大きいＡ１成分およびＡ２成分の混合分散の際にも、容易に均一化した状態や安定化した状態となり、誘電加熱接着フィルムの機械特性が向上するためである。
一方、Ｂ成分の配合比が過度に多くなると、誘電加熱処理をした際の誘電加熱接着フィルムの流動性が、過度に低下する場合があるためである。
したがって、（Ａ）成分１００質量部に対して、Ｂ成分の配合比を３０〜６００質量部の範囲内の値とすることがより好ましく、５０〜３００質量部の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

（平均粒子径）
また、ＪＩＳ Ｚ ８８１９−２（２００１）に準拠して測定されるＢ成分の平均粒子径（メディアン径、Ｄ５０）を０．１〜３０μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる平均粒子径が０．１μｍ未満になると、フィラーの種類にもよるが、フィラー内部で分極できる距離が小さくなるため分極の度合いが小さくなるためである。したがって、高周波印加した際の反転運動が低下するため、誘電加熱接着性が過度に低下し、被着体同士の強固な接着が困難となったりする場合がある。
一方、平均粒子径が増大するにつれて、フィラー内部で分極できる距離が大きくなるため分極の度合いが大きくなり、高周波印加した際の反転運動が激しくなるため、誘電加熱接着性が向上する。
しかしながら、平均粒子径が３０μｍを超えると、周囲の誘電フィラーとの距離が短いため、その電荷の影響を受けて高周波印加した際の反転運動が低下し、誘電加熱接着性が過度に低下したり、あるいは、被着体同士の強固な接着が困難となったりする場合がある。
したがって、Ｂ成分の平均粒子径を１〜３０μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、２〜２５μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましく、３〜２０μｍの範囲内の値とすることが最も好ましい。

（４）添加剤
また、誘電加熱接着フィルム中に、添加剤として、粘着付与剤、可塑剤、ワックス、着色剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、抗菌剤、カップリング剤、粘度調整剤、誘電フィラーを除く有機又は無機の充填剤、あるいは、上述した第１の熱可塑性樹脂（Ａ１）および第２の熱可塑性樹脂（Ａ２）と種類等が異なる、第３の熱可塑性樹脂（Ｃ１）の少なくとも一つを配合しても良い。
粘着付与剤や可塑剤は、誘電加熱接着フィルムの溶融特性や接着特性を改良することができる。粘着付与剤としては、例えば、ロジン誘導体、ポリテルペン樹脂、芳香族変性テルペン樹脂及びその水素化物、テルペンフェノール樹脂、クマロン・インデン樹脂、脂肪族石油樹脂、芳香族石油樹脂及びその水素化物が挙げられる。
また、可塑剤としては、例えば、パラフィン系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイル、あるいは芳香族系プロセルスオイルなどの石油系プロセスオイル、ひまし油あるいはトール油などの天然油、フタル酸ジブチル、フタル酸ジオクチルあるいはアジピン酸ジブチルなどの二塩基酸ジアルキル、液状ポリブテンあるいは液状ポリイソプレンなどの低分子量液状ポリマーが例示される。
また、第３の熱可塑性樹脂（Ｃ１）としては、エチレン酢酸ビニル共重合体樹脂、エチレン（メタ）アクリル酸エステル樹脂、アイオノマー樹脂、塩素化ポリエチレン樹脂、マレイン酸変性ポリプロピレン樹脂の一種単独、または二種以上の組み合わせが例示される。
さらに、添加剤の配合比率を、通常、誘電加熱接着フィルムの全体量の、０．１〜２０質量％の範囲内の値とすることが好ましく、１〜１０質量％の範囲内の値とすることがより好ましく、２〜５質量％の範囲内の値とすることがさらに好ましい。

そして、添加剤の一つとして、上述した第１の熱可塑性樹脂（Ａ１）および第２の熱可塑性樹脂（Ａ２）以外に、これらと種類等が異なる第３の熱可塑性樹脂（Ｃ１）を配合した場合、第１の熱可塑性樹脂および第２の熱可塑性樹脂の均一混合性を補助することができ、また、誘電加熱接着フィルムの接着性を維持したまま、機械特性等を所望の特性値に調整することができる。
なお、第３の熱可塑性樹脂（Ｃ１）の誘電加熱接着フィルムにおける好ましい配合量は、上述した添加剤としての配合比率の通りであり、第１の熱可塑性樹脂（Ａ１）および第２の熱可塑性樹脂（Ａ２）の配合量よりも少ない量である。
そして、第３の熱可塑性樹脂（Ｃ１）が添加剤程度の配合量であれば、誘電加熱接着フィルムの接着特性への影響は小さい。
また、第３の熱可塑性樹脂（Ｃ１）の溶解度パラメータは任意であり、低極性側に属する樹脂であっても良く、高極性側に属する樹脂であっても良い。
その他、第１の実施形態における誘電加熱接着フィルムにおいて、配合比の最も多い熱可塑性樹脂と２番目に多い熱可塑性樹脂が、第１の熱可塑性樹脂または第２の熱可塑性樹脂であり、３番目以降の配合比の熱可塑性樹脂が、第３の熱可塑性樹脂となる。
このため、このように熱可塑性樹脂の比率を変えることにより、第１または第２の熱可塑性樹脂として使われていた樹脂を第３の熱可塑性樹脂とすることができ、あるいは、その反対で第３の熱可塑性樹脂を、第１または第２の熱可塑性樹脂とすることもできる。

２．誘電加熱接着フィルムの形態
（１）厚さ
また、誘電加熱接着フィルムの厚さを、通常、１０〜２，０００μｍの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、誘電加熱接着フィルムの厚さが１０μｍの値になると、被着体同士の接着力が急激に低下する場合があるためである。
一方、誘電加熱接着フィルムの厚さが２，０００μｍを超えた値になると、長尺物として、ロール状に巻いたり、さらには、ロール・ツー・ロール方式に適用することが困難となる場合があるためである。
したがって、誘電加熱接着フィルムの用途等にもよるが、通常、誘電加熱接着フィルムの厚さを、１００〜１，０００μｍの範囲内の値とすることがより好ましく、２００〜６００μｍの範囲内の値とすることがさらに好ましい。

（２）誘電特性（ｔａｎδ／ε’）
また、誘電加熱接着フィルムの誘電特性としての誘電正接（ｔａｎδ）や誘電率（ε’）に関し、ＪＩＳ Ｃ ２１３８：２００７に準拠して測定することもできるが、インピーダンスマテリアル法に準じて、簡便かつ正確に測定することができる。
すなわち、インピーダンスマテリアル装置等を用いて測定される誘電正接（ｔａｎδ）を、同様に測定される誘電率（ε’）で除した値である誘電特性（ｔａｎδ／ε’）を０．００５以上の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる誘電特性が、０．００５未満になると、接着剤成分の種類等にかかわらず、誘電加熱処理をした場合であっても、所定の発熱をせず、被着体同士を強固に接着することが困難となる場合があるためである。
但し、かかる誘電特性が、過度に大きくなると、使用可能な接着剤成分の種類や誘電フィラーの種類が過度に制限したり、全光線透過率が急激に低下したりする場合がある。
したがって、誘電加熱接着フィルムの誘電特性を、０．００８〜０．０５の範囲内の値とすることがより好ましく、０．０１〜０．０３の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、誘電加熱接着フィルムの誘電特性の測定方法の詳細は、後述する実施例１において詳述する。

（３）全光線透過率
また、誘電加熱接着フィルムの全光線透過率として、１％以上の値とすることが好ましい。
この理由は、かかる全光線透過率（％）が１％未満になると、誘電加熱接着フィルムの厚さが過度に厚くなった場合に、目視による所定場所への位置合わせが事実上、困難となる場合があるためである。
但し、誘電加熱接着フィルムの全光線透過率の上限値については、特に制限はないが、かかる全光線透過率の値が過度に大きくなると、使用可能なＡ１成分、Ａ２成分、あるいはＢ成分の種類が過度に制限される場合がある。
したがって、誘電加熱接着フィルムの全光線透過率を５〜９９％の範囲内の値とすることがより好ましく、１０〜９５％の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
なお、所定割合のＡ成分およびＢ成分の混合物と、好ましい誘電フィラーとを所定量、例えば、好適な配合比率（約１００重量部：１５６重量部）で混合すると、通常、５０％程度となることが判明している。
その他、誘電加熱接着フィルムの全光線透過率（％）の測定方法は、後述する実施例１において詳述する。

（４）粘弾性特性
また、誘電加熱接着フィルムの粘弾性特性（動的弾性率）に関して、粘弾性測定装置等を用いて、周波数１０Ｈｚの条件下に測定した貯蔵弾性率（Ｅ’）が、室温及び８０℃の温度下において、ともに１×１０⁶〜１×１０¹⁰Ｐａの範囲内の値であることが好ましい。
この理由は、かかる貯蔵弾性率が、室温または８０℃で１×１０⁶Ｐａ未満の値になると、誘電加熱接着フィルムの表面にタック性が現れ、ロール状での保管がブロッキングにより困難になる場合があるためである。
一方、かかる貯蔵弾性率が、室温または８０℃で１×１０¹⁰Ｐａを超えた値になると、誘電加熱接着フィルムが脆性となりやすくロールからの巻出しや高テンションでの被着体への貼りあわせが困難となる場合があるためである。
なお、誘電加熱接着フィルムの貯蔵弾性率の測定方法は、後述する実施例１において詳述する。

[第２の実施形態]
第２の実施形態は、誘電加熱処理によって、同一材料若しくは異なる材料からなる被着体同士を接着するための誘電加熱接着フィルムを用いた接着方法である。
そして、誘電加熱接着フィルムが、Ａ１成分としての、所定の溶解度パラメータ（δ１）を有する第１の熱可塑性樹脂と、Ａ２成分としての、前記第１の熱可塑性樹脂よりも大きな溶解度パラメータ（δ２）を有する、第２の熱可塑性樹脂と、Ｂ成分としての誘電フィラーと、を含有しており、かつ、下記工程（１）および（２）を順次に含んでなる誘電加熱接着フィルムを用いた接着方法である。
（１）一対の被着体の間に、誘電加熱接着フィルムを挟持する工程
（２）一対の被着体の間に挟持した、誘電加熱接着フィルムに対して、誘電加熱装置を用いて、高周波出力０．１〜２０ｋＷ、及び高周波印加時間１秒〜４０秒未満の条件で、誘電加熱処理を行う工程
以下、第２の実施形態における誘電加熱接着フィルムの接着方法につき、第１の実施形態と異なる点を中心に説明する。

１．工程（１）
工程（１）は、誘電加熱接着フィルムを、所定場所に配置する工程であって、同一若しくは異なる材料からなる複数の被着体の間に、誘電加熱接着フィルムを挟持する工程である。
その際、通常、誘電加熱接着フィルムを、所定形状に切断し、複数の被着体の間に挟持することが好ましい。
更に言えば、誘電加熱接着フィルムを、位置ずれしないように、正確な位置に配置すべく、誘電加熱接着フィルムの一面又は両面であって、かつ、全面あるいは、部分的に、粘着部を設けたり、さらには、誘電加熱接着フィルムの一部に、仮固定用孔や突起等を設けたりすることも好ましい。

また、使用される被着体の材質としては、特に制限はなく、有機材料、無機材料（金属材料等を含む。）のいずれの材料でもよく、それらの複合材料であってもよい。
したがって、有機材料としては、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体樹脂（ＡＢＳ樹脂）、ポリカーボネート樹脂（ＰＣ樹脂）、ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂（ＰＢＴ樹脂）、ポリアセタール樹脂（ＰＯＭ樹脂）、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリスチレン樹脂、等のプラスチック材料、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＲ）、シリコーンゴム等のゴム材料が挙げられる。
また、無機材料としては、ガラス材料、セラミック材料、金属材料等が挙げられ、さらには、ガラス繊維と上述したプラスチック材料との複合材料である繊維強化樹脂（ＦＲＰ）も好ましい材料として挙げられる。
特に、ポリプロピレンやポリエチレンなどの表面が低極性表面のために難接着性であっても、本実施形態の誘電加熱接着方法によれば、強固な接着力を得ることができるため、好適な被着体の構成材料であると言える。
その上、このような難接着性の被着体と、ＡＢＳ樹脂やＰＣ樹脂などの高極性表面を被着体とを接着するのに、本実施形態の誘電加熱接着方法によれば、単独の誘電加熱接着フィルムで対応できるため、適用範囲の優れた接着方法であるといえる。

２．工程（２）
工程（２）は、図１に示すように、被着体同士の間に挟持した、誘電加熱接着フィルムに対して、誘電加熱接着装置を用いて、例えば、高周波出力０．１〜２０ｋＷ、及び印加時間１秒以上、４０秒未満の条件で、誘電加熱処理を行う工程である。
以下、工程（２）において使用する誘電加熱接着装置や、その誘電加熱処理の条件について、説明する。

（１）誘電加熱接着装置
誘電加熱接着装置１０は、図１に示すように、第１被着体１２及び第２被着体１４との間に挟持した、誘電加熱接着フィルム１３を介して、誘電加熱処理するとともに、第１の高周波印加電極１６及び第２の高周波印加電極１８の加圧処理によって、第１被着体１２及び第２被着体１４を接着するために用いられる装置である。
そして、かかる誘電加熱接着装置１０は、対向配置されている第１の高周波印加電極１６及び第２の高周波印加電極１８のそれぞれに、例えば、周波数２８ＭＨｚ又は４０ＭＨｚ程度の高周波を印加するための高周波電源２０を備えている。
また、両電極１６、１８の間に、高周波電界を印加すると、第１被着体１２及び第２被着体１４の重ね合わせ部分において、誘電加熱接着フィルム１３における接着剤成分中に均一分散された誘電フィラー（図示せず）が、高周波エネルギーを吸収する。
そして、誘電フィラーは、発熱源として機能し、その発熱によって、誘電加熱接着フィルム１３の第１および第２の熱可塑性樹脂成分を溶融させ、短時間処理であっても、最終的には、第１被着体１２及び第２被着体１４を強固に接着することができる。
したがって、図１に示すように、プレス装置としても兼用する、第１の高周波印加電極１６及び第２の高周波印加電極１８の圧縮方向への加圧も加味され、誘電加熱接着フィルム１３の加熱溶融によって、第１被着体１２及び第２被着体１４を強固に接着することができる。

（２）誘電加熱接着条件
よって、誘電加熱接着条件は、適宜変更できるが、通常、高周波出力としては、０．１〜２０ｋＷの範囲内の値とすることが好ましく、０．２〜１０ｋＷの範囲内の値とすることがより好ましく、０．２〜５ｋＷの範囲内の値とすることがさらに好ましい。
また、高周波の印加時間についても、１秒以上、４０秒未満の範囲内の値とすることが好ましく、５〜３０秒間の範囲内の値とすることがより好ましく、１０〜２０秒間の範囲内の値とすることがさらに好ましい。
さらに、高周波の周波数を１〜１００ＭＨｚの範囲内の値とすることが好ましく、５〜８０ＭＨｚの範囲内の値とすることがより好ましく、１０〜５０ＭＨｚの範囲内の値とすることがさらに好ましい。具体的には、国際電気通信連合により割り当てられた工業用周波数帯１３．５６ＭＨｚ、２７．１２ＭＨｚ、４０．６８ＭＨＺが、本実施形態の誘電加熱接着方法にも利用される。

[実施例１]
１．誘電加熱接着フィルムの作成
Ａ１成分として、ランダムポリプロピレン樹脂（プライムポリマー社製、プライムポリプロＦ−７４４ＮＰ、溶解度パラメータ（δ１）：１６．４（Ｊ／（ｃｍ³））^1/2、融点：１３０℃、ＭＦＲ：７ｇ／１０分、表１中、Ａ１−１と記載する。）５０質量部を容器内に秤量した。
なお、Ａ１成分における融点は、例えば、市販の示差走査熱量計Ｑ２０００（ＴＡインスツルメント社製）を用いて、測定試料としてのＡ１成分１０ｍｇを２５０℃まで一旦加熱し、それを２５℃まで、１０℃／分の降温速度で冷却した後、再び、所定昇温条件（１０℃／分）で走査した際に得られるＤＳＣチャートのピーク位置より、特定することができる。

次いで、Ａ２成分として、結晶性ポリエステル樹脂（東洋紡（株）製、バイロンＧＭ−９１５、溶解度パラメータ（δ２）：２０．９（Ｊ／（ｃｍ³））^1/2、融点：１３９℃、重量平均分子量：４５０００、表１中、Ａ２−１と記載する。）５０質量部を容器内に秤量した。
さらに、Ｂ成分として、酸化亜鉛（堺化学工業社製、ＬＰＺＩＮＣ１１，平均粒子径：１１μｍ、比重：５．６、表１中、Ｂ−１と記載する。）１５６質量部を容器内に秤量した。

次いで、表１に示すように、容器内で、Ａ１成分と、Ａ２成分と、Ｂ成分とを予備混合した後、３０ｍｍφ二軸押出機のホッパーに供給し、シリンダー設定温度１８０〜２００℃、ダイス温度２００℃に設定し、溶融混練することにより、粒状のペレットを得た。
次いで、得られた粒状のペレットを、Ｔダイを設置した単軸押出機のホッパーに投入し、シリンダー温度を２００℃、ダイス温度を２００℃の条件として、Ｔダイから、厚さ４００μｍのフィルム状溶融混練物を押し出し、室温に冷却させることにより、実施例１の誘電加熱接着フィルムを得た。
なお、図２（ａ）〜（ｂ）に、それぞれ誘電加熱接着フィルムの表面および断面状態につき、写真（倍率１５０倍）を示す。

２．誘電加熱接着フィルムの評価
（１）平均厚さ
所定大きさに切断した接着フィルムの厚さを、マイクロメーターを用いて、１０箇所測定し、その平均値を算出し、誘電加熱接着フィルムの平均厚さ（単に、厚さと称する場合がある。）とした。

（２）全光線透過率
所定大きさに切断した接着フィルムにつき、ＪＩＳ Ｋ ７３６１−１（１９９７）に準拠し、日本電色工業社製ヘーズメーターＮＤＨ５０００を用いて、Ｄ６５光源として、全光線透過率を測定した。

（３）誘電特性（ｔａｎδ／ε’）
所定大きさに切断した接着フィルムについて、インピーダンスマテリアルアナライザＥ４９９１（Ａｇｉｌｅｎｔ社製）を用いて、２３℃における周波数４０ＭＨｚの条件下、誘電率（ε’）及び誘電正接（ｔａｎδ）をそれぞれ測定し、誘電特性（ｔａｎδ／ε’）の値を算出した。

（４）高周波接着性
２５ｃｍ×１２．５ｃｍの大きさに切断した誘電加熱接着フィルム（接着フィルム）を、第１被着体としてのガラス繊維強化ポリプロピレン板（２５ｃｍ×１０ｃｍ×１．５ｍｍ）と、第２被着体としてのＡＢＳ板（２５ｃｍ×１０ｃｍ×１．５ｍｍ）との間に挟みこんだ。
次いで、高周波誘電加熱装置（山本ビニター社製ＹＲＰ−４００Ｔ−Ａ）の電極間に固定した状態で、周波数４０ＭＨｚ、出力２００Ｗの条件下に、所定時間高周波を印加して、接着フィルムと被着体を接着させてなる試験片を作成した。
得られた試験片につき、以下の基準で、高周波印加による高周波接着性を評価した。
◎：１０秒未満の高周波印加で、被着体同士が、接着フィルムによって接着した。
○：１０秒以上〜４０秒未満の高周波印加で、被着体同士が、接着フィルムによって接着した。
△：４０秒以上〜６０秒未満の高周波印加で、被着体同士が、接着フィルムによって接着した。
×：６０秒高周波印加しても、被着体同士が、接着フィルムによって接着しなかった。

（５）接着力（引張せん断力）
万能引張試験機（インストロン社製、インストロン５５８１）を用い、引張速度１００ｍｍ／分の条件で、上記（４）高周波接着性の評価で得られた試験片につき、引張せん断力を接着力として測定し、さらに、破壊モードを観察して、下記基準に沿って、接着力を評価した。
◎：材料破壊又は凝集破壊であり、引張せん断強度が５ＭＰａ以上であった。
○：材料破壊又は凝集破壊であり、引張せん断強度が１ＭＰａ以上〜５ＭＰａ未満であった。
△：界面剥離であり、引張せん断強度が１ＭＰａ未満であった。
×：一対の被着体同士を接着できなかった、もしくは、一時的には接着できても、試験を行うまで接着状態が維持できず、引張せん断試験を行うことができなかった。

[実施例２]
実施例２においては、Ａ１成分として、実施例１で用いたランダムポリプロピレン樹脂（Ａ１−１）を４５質量部と、Ｃ１成分として、オレフィン系熱可塑性エラストマー（住友化学（株）製、エスポレックスＴＰＥ−４６７５、溶解度パラメータ：１６．４（Ｊ／（ｃｍ³））^1/2、融点：１６０℃、表１中、Ｃ１−１と記載する。）５質量部と、別なＣ１成分として、無水マレイン酸変性ポリプロピレン（三洋化成工業（株）製、ユーメックス１００１、溶解度パラメータ：１８．０（Ｊ／（ｃｍ³））^1/2、融点：１４２℃、表１中、Ｃ１−２と記載する。）５質量部と、の配合組成とした。
次いで、Ａ２成分として、実施例１で用いた結晶性ポリエステル樹脂（Ａ２−１）の配合量を４５質量部とし、さらには、Ｂ成分として、酸化亜鉛（堺化学工業社製、ＬＰＺＩＮＣ２，平均粒子径：２μｍ、比重：５．６、表１中、Ｂ−２と記載する。）１５６質量部の配合割合とし、それ以外は、実施例１と同様に、誘電加熱接着フィルムを作成し、評価した。

[実施例３]
実施例３においては、Ａ１成分として、実施例１で用いたランダムポリプロピレン樹脂（Ａ１−１）を７０質量部とし、Ａ２成分として、結晶性ポリエステル樹脂（東洋紡（株）製、バイロンＧＭ−９２０、融点：１０７℃、重量平均分子量：３００００、表１中、Ａ２−２と記載する。）３０質量部の配合割合とした以外は、実施例１と同様に、誘電加熱接着フィルムを作成し、評価した。

[実施例４]
実施例４においては、Ａ１成分として、実施例１で用いたランダムポリプロピレン樹脂（Ａ１−１）を３０質量部とし、Ａ２成分として、実施例１で用いた結晶性ポリエステル樹脂（Ａ２−１）を７０質量部とし、さらには、Ｂ成分として、炭化ケイ素（太平洋ランダム（株）製、ＧＭＦ１５，平均粒子径：０．５μｍ、比重：５．６、表１中、Ｂ−３と記載する。）１５６質量部の配合割合とした以外は、実施例１と同様に、誘電加熱接着フィルムを作成し、評価した。

[実施例５]
実施例５においては、実施例１と同様の誘電加熱接着フィルムを作成したものの、高周波接着性を評価する際に、第２被着体として、ＡＢＳ板のかわりに、ＰＣ板（２５ｃｍ×１０ｃｍ×１．５ｍｍ）を用いたほかは、実施例１と同様に、誘電加熱接着フィルムを評価した。

[実施例６]
実施例６においては、実施例１と同様の誘電加熱接着フィルムを作成したものの、高周波接着性を評価する際に、第２被着体として、ＡＢＳ板のかわりに、ＰＢＴ板（２５ｃｍ×１０ｃｍ×１．５ｍｍ）を用いたほかは、実施例１と同様に、誘電加熱接着フィルムを評価した。

[実施例７]
実施例７においては、Ａ１成分として、実施例１で用いたランダムポリプロピレン（Ａ１−１）を７０質量部と、Ａ２成分（表中、Ａ２−３と表記）として、実施例２で用いた無水マレイン酸変性ポリプロピレン（Ｃ１−２）を３０質量部の割合で用い、これらの組み合わせとした以外は、実施例１と同様に、誘電加熱接着フィルムを作成し、評価した。

[比較例１]
比較例１においては、Ａ１成分として、実施例１で用いたランダムポリプロピレン（Ａ１−１）のみ１００質量部を用いるとともに、Ａ２成分を配合しなかった以外は、実施例１と同様に、誘電加熱接着フィルムを作成し、評価した。

[比較例２]
比較例２においては、Ａ１成分として、実施例１で用いたランダムポリプロピレン（Ａ１−１）を１００質量部のみ用いるとともに、Ａ２成分も、Ｂ成分も配合しなかった以外は、実施例１と同様に、誘電加熱接着フィルムを作成し、評価した。

本発明の誘電加熱接着フィルムによれば、少なくともＡ１成分およびＡ２成分として、溶解度パラメータが異なる少なくとも２種類の熱可塑性樹脂（第１の熱可塑性樹脂および第２の熱可塑性樹脂）と、Ｂ成分としての誘電フィラーと、を含有することによって、各種被着体であっても、例えば、４０秒未満の短時間の誘電加熱処理によっても、強固な接着力を得ることができるようになった。
そして、本発明の誘電加熱接着フィルムによれば、所定の透明性（全光線透過率）も確保できることから、所定の位置決め部材を用いることなく、被着体の所定表面の所望位置に対して、追随させて載置することができるようになった。
その上、本発明の誘電加熱接着フィルムを用いた接着方法であれば、誘電加熱装置によって、外部から、所定箇所のみを局所的に加熱することができるため、大型で且つ複雑な立体構造体や、厚物で複雑な立体構造等において、高い寸法精度を求められる被着体であっても、接着するのに大変有効である。

また、本発明の誘電加熱接着フィルムによれば、被着体がポリオレフィン系樹脂製の被着体であっても、良好な接着性を示し、さらには、今後普及の拡大が予想される繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）、ＡＢＳ樹脂、ＰＣ樹脂をはじめとする高機能熱可塑性樹脂製の各種の被着体に対しても適用可能である。
よって、本発明の誘電加熱接着フィルム等によれば、軽量化が進む航空機や自動車分野における繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）材料等の接着、小型化・複雑構造化の進む電子機器、医療用機器の分野における接着技術としての活用も期待される。

さらに言えば、本発明の誘電加熱接着フィルム等によれば、誘電加熱接着フィルムの厚さや貯蔵弾性率などを適宜制御できることから、ロール・ツー・ロール方式に適用することもでき、かつ、抜き加工等により、複数の被着体の間の接着面積や形状に合わせて、誘電加熱接着フィルムを任意の面積や形状に処理することもできるようになり、製造上の利点も大きいと言える。

１０：高周波誘電加熱装置
１２：第１被着体
１３：誘電加熱接着フィルム
１４：第２被着体
１６：第１の高周波印加電極（プレス装置兼用）
１８：第２の高周波印加電極（プレス装置兼用）
２０：高周波電源

Claims (11)

1. 誘電加熱処理によって、同一材料若しくは異なる材料からなる一対の被着体を接着するための誘電加熱接着フィルムであって、
   Ａ１成分としての、所定の溶解度パラメータ（δ１）を有する第１の熱可塑性樹脂と、
   Ａ２成分としての、前記第１の熱可塑性樹脂よりも大きな溶解度パラメータ（δ２）を有する、第２の熱可塑性樹脂と、
   Ｂ成分としての誘電フィラーと、を含有し、
   前記Ｂ成分としての誘電フィラーは、酸化亜鉛、炭化ケイ素（ＳｉＣ）、アナターゼ型酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸ジルコン酸バリウム、及びルチル型酸化チタンの一種単独又は二種以上の組み合わせであり、
   前記Ａ１成分が、ポリオレフィン系樹脂であり、かつ、前記Ａ２成分が、ポリエステル樹脂又は無水マレイン酸変性ポリプロピレンであり、
   前記Ａ１成分およびＡ２成分の合計量を１００質量部としたときに、当該合計量に対して、前記Ｂ成分の配合量を５０〜６００質量部の範囲内の値とする、
   誘電加熱接着フィルム。
2. 前記Ａ２成分の溶解度パラメータ（δ２）と、前記Ａ１成分の溶解度パラメータ（δ１）との差（δ２−δ１）を０．５（Ｊ／（ｃｍ^３））^１／２以上の値とする、
   請求項１に記載の誘電加熱接着フィルム。
3. 前記Ａ１成分の溶解度パラメータ（δ１）を１２〜１９．５未満（Ｊ／（ｃｍ^３））^１／２の範囲内の値とし、かつ、前記Ａ２成分の溶解度パラメータ（δ２）を１９．５〜３１．５（Ｊ／（ｃｍ^３））^１／２の範囲内の値とする、
   請求項１または２に記載の誘電加熱接着フィルム。
4. 前記Ａ１成分と、前記Ａ２成分との質量部ベースの配合比を５：９５〜９５：５の範囲内とする、
   請求項１〜３のいずれか一項に記載の誘電加熱接着フィルム。
5. 前記Ｂ成分が、酸化亜鉛、チタン酸バリウム、及び炭化ケイ素からなる群から選択される１種以上の化合物である、
   請求項１〜４のいずれか一項に記載の誘電加熱接着フィルム。
6. 前記Ｂ成分が、酸化亜鉛である、
   請求項１〜５のいずれか一項に記載の誘電加熱接着フィルム。
7. 前記Ｂ成分の、ＪＩＳ Ｚ ８８１９−２（２００１）に準拠して測定される平均粒子径を１〜３０μｍの範囲内の値とする、
   請求項１〜６のいずれか一項に記載の誘電加熱接着フィルム。
8. 誘電加熱処理によって、同一材料若しくは異なる材料からなる一対の被着体を接着するための誘電加熱接着フィルムを用いた接着方法であって、
   前記誘電加熱接着フィルムが、Ａ１成分としての、所定の溶解度パラメータ（δ１）を有する第１の熱可塑性樹脂と、Ａ２成分としての、前記第１の熱可塑性樹脂よりも大きな溶解度パラメータ（δ２）を有する、第２の熱可塑性樹脂と、Ｂ成分としての誘電フィラーと、を含有し、前記Ｂ成分としての誘電フィラーは、酸化亜鉛、炭化ケイ素（ＳｉＣ）、アナターゼ型酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸ジルコン酸バリウム、及びルチル型酸化チタンの一種単独又は二種以上の組み合わせであり、前記Ａ１成分が、ポリオレフィン系樹脂であり、かつ、前記Ａ２成分が、ポリエステル樹脂又は無水マレイン酸変性ポリプロピレンであり、前記Ａ１成分およびＡ２成分の合計量を１００質量部としたときに、当該合計量に対して、前記Ｂ成分の配合量が５０〜６００質量部の範囲内の値であり、
   かつ、下記工程（１）および（２）を順次に含む、
   誘電加熱接着フィルムを用いた接着方法。
   （１）前記一対の被着体の間に、前記誘電加熱接着フィルムを挟持する工程
   （２）前記一対の被着体の間に挟持した、前記誘電加熱接着フィルムに対して、誘電加熱装置を用いて、周波数が１〜１００ＭＨｚの範囲の高周波を印加して、誘電加熱処理を行う工程
9. 前記Ｂ成分が、酸化亜鉛、チタン酸バリウム、及び炭化ケイ素からなる群から選択される１種以上の化合物である、
   請求項８に記載の誘電加熱接着フィルムを用いた接着方法。
10. 前記（２）の工程において、高周波出力０．１〜２０ｋＷ、及び高周波印加時間１秒以上、４０秒未満の条件で、高周波を印加する、
    請求項８または請求項９に記載の誘電加熱接着フィルムを用いた接着方法。
11. 前記Ｂ成分の、ＪＩＳ Ｚ ８８１９−２（２００１）に準拠して測定される平均粒子径を１〜３０μｍの範囲内の値とする、
    請求項８〜１０のいずれか一項に記載の誘電加熱接着フィルムを用いた接着方法。

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