JP6644798B2 - 組成物、その組成物から形成された固体潤滑被膜を備えた管用ねじ継手、及び、その管用ねじ継手の製造方法 - Google Patents
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Description
管用ねじ継手は、ピン及びボックスを備える。図1は、本実施形態の管用ねじ継手の構成を示す図である。管用ねじ継手1は、鋼管2の両端に形成されたピン5と、カップリング3の両側に形成されたボックス8とを備える。鋼管2の両端には外面に雄ねじ部4を有するピン5が形成される。カップリング3の両側には、内面に雌ねじ部7を有するボックス8が形成される。ピン5とボックス8とをねじ締めすることによって、鋼管2の端に、カップリング3が取り付けられる。図示していないが、相手部材が装着されていない鋼管2のピン5及びカップリング3のボックス8には、それぞれのねじ部を保護するため、プロテクター(図示せず)が装着される場合がある。
結合剤は、エチレン酢酸ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂及びワックスからなる群から選ばれる少なくとも1種を含有する。
組成物は、固体潤滑被膜21の潤滑性をさらに高めるために、潤滑添加剤を含有する。潤滑添加剤とは、潤滑性を有する添加剤の総称である。潤滑添加剤は、以下の5種類に大別される。潤滑添加剤は、以下の(1)〜(5)からなる群から選ばれる少なくとも1種を含有する。
(1)滑り易い特定の結晶構造、例えば、六方晶層状結晶構造を有することにより潤滑性を示すもの(例えば、黒鉛、酸化亜鉛、窒化硼素)、
(2)結晶構造に加えて反応性元素を有することにより潤滑性を示すもの(例えば、二硫化モリブデン、二硫化タングステン、フッ化黒鉛、硫化スズ、硫化ビスマス)、
(3)化学反応性により潤滑性を示すもの(例えば、或る種のチオ硫酸塩化合物)、
(4)摩擦応力下での塑性または粘塑性挙動により潤滑性を示すもの(例えば、ポリテトラフルオロエチレン(PTFE)及びポリアミド)、及び
(5)液状又はグリス状であり、接触面の境界に存在して面と面との直接接触を防ぐことにより潤滑性を示すもの(例えば、パーフルオロポリエーテル(PFPE))。
固体潤滑被膜21は、実際に使用されるまでの長期間に渡る防錆性を有する必要がある。そのため、組成物は、防錆添加剤を含有する。防錆添加剤とは、耐食性を有する添加剤の総称である。防錆添加剤はたとえば、トリポリリン酸アルミニウム、亜燐酸アルミニム及びカルシウムイオン交換シリカからなる群から選ばれる少なくとも1種を含有する。好ましくは、防錆添加剤は、カルシウムイオン交換シリカ及び亜燐酸アルミニウムからなる群から選ばれる少なくとも1種を含有する。防錆添加剤として、他に市販の撥水剤(たとえば反応撥水剤)なども使用できる。
固体潤滑被膜21は可塑剤を含有する。そのため、固体潤滑被膜21の柔軟性は高い。その結果、高温環境下で、管用ねじ継手1が熱膨張した場合でも、固体潤滑被膜21の剥離が抑制される。一方、極低温環境下であっても、固体潤滑被膜21の柔軟性は高い。そのため、極低温環境下であっても、固体潤滑被膜21の収縮による剥離が抑制される。すなわち、固体潤滑被膜21の密着性は、高温(70℃)及び極低温(−60℃)に繰り返し曝されても、高いまま維持される。たとえば、プロテクター嵌め外しの際の摩擦を受けても、固体潤滑被膜21の損傷及び剥離が抑制される。したがって、組成物によって形成された固体潤滑被膜21を備える管用ねじ継手1は、高温(70℃)及び極低温(−60℃)に繰り返し曝されても、優れた耐焼付き性を有する。
本実施形態の組成物は、上記成分以外に、界面活性剤、着色剤、酸化防止剤及び摺動性の調整のための無機粉末等の少量添加成分を含有してもよい。無機粉末は例えば、二酸化チタンと酸化ビスマスである。その他の成分の含有量はたとえば、合計で5質量%以下である。組成物はさらに、極圧剤、液状油剤なども2質量%以下のごく少量であれば、含有することができる。
固体潤滑被膜21は、ピン5及びボックス8の少なくとも一方の接触表面上に上述の組成物を塗布し、固化することによって形成される。上述の通り、固体潤滑被膜21は、可塑剤を含有する。可塑剤を含有するため、高温(70℃)及び極低温(−60℃)に繰り返し曝されても、固体潤滑被膜21は優れた密着性を有する。
上述の管用ねじ継手は、ピン5及びボックス8の一方の接触表面は固体潤滑被膜21を備え、ピン5及びボックス8の他方の接触表面は、紫外線硬化樹脂を含む固体防食被膜を備えてもよい。図1に関して上述したように、管用ねじ継手1は実際に使用するまでの間に、長期間保管される場合がある。この場合、固体防食被膜が形成されていれば、ピン5又はボックス8の耐食性が高まる。
以下、本実施形態による管用ねじ継手1の製造方法を説明する。
本実施形態による管用ねじ継手1の製造方法は、塗布工程と固化工程とを含む。塗布工程では、ピン5及びボックス8の少なくとも一方の接触表面上に、上述の組成物を塗布する。固化工程では、接触表面上に塗布された組成物を固化して固体潤滑被膜21を形成する。
塗布工程では、組成物を周知の方法で接触表面上に塗布する。無溶剤型の組成物の場合、ホットメルト法を用いて組成物を塗布できる。ホットメルト法では、組成物を加熱して結合剤を溶融させ、低粘度の流動状態にする。流動状態の組成物を、温度保持機能を有するスプレーガンから噴霧することにより行われる。組成物は、適当な撹拌装置を備えたタンク内で加熱して溶融され、コンプレッサにより計量ポンプを経てスプレーガンの噴霧ヘッド(所定温度に保持)に供給されて、噴霧される。タンク内と噴霧ヘッドの保持温度は組成物中の結合剤の融点に応じて調整される。塗布方法は、スプレー塗布に替えて、刷毛塗り及び浸漬等でもよい。組成物の加熱温度は、結合剤の融点より10〜50℃高い温度とすることが好ましい。組成物を塗布する際、組成物が塗布されるピン5及びボックス8の少なくとも一方の接触表面は、基剤の融点より高い温度に加熱しておくことが好ましい。それにより良好な被覆性を得ることができる。溶剤型の組成物の場合、溶液状態となった組成物をスプレー塗布等で接触表面上に塗布する。この場合、組成物を、常温及び常圧の環境下で、スプレー塗布できるよう粘度を調整する。
固化工程では、接触表面上に塗布された組成物を固化して固体潤滑被膜21を形成する。無溶剤型の組成物の場合、接触表面に塗布された組成物を冷却することにより、溶融状態の組成物が固化して固体潤滑被膜21が形成される。冷却方法は周知の方法で実施できる。冷却方法はたとえば、大気放冷及び空冷である。溶剤型の組成物の場合、接触表面に塗布された組成物を乾燥させることにより、組成物が固化して固体潤滑被膜21が形成される。乾燥方法は周知の方法で実施できる。乾燥方法はたとえば、自然乾燥、低温送風乾燥及び真空乾燥である。固化工程は、窒素ガス及び炭酸ガス冷却システム等の急速冷却によって実施してもよい。急速冷却を実施する場合、接触表面の反対面(ボックス8の場合は鋼管2又はカップリング3の外面、ピン5の場合は鋼管2の内面)から間接的に冷却する。これにより、固体潤滑被膜21の急速冷却による劣化を抑制できる。以上の工程により、本実施形態の管用ねじ継手1が製造できる。
固体防食被膜を形成する場合、製造方法はさらに、固体防食被膜形成用の組成物の塗布工程と、紫外線照射工程とを備える。固体防食被膜形成用組成物の塗布工程では、固体潤滑被膜21を形成していない接触表面上に、固体防食被膜形成用の組成物を塗布する。紫外線照射工程では、固体防食被膜形成用の組成物を塗布した接触表面に紫外線を照射して固体防食被膜を形成する。
管用ねじ継手1の接触表面の表面粗さは、一般に3〜5μm程度である。接触表面の表面粗さが大きければ、その上に形成される被膜(固体潤滑被膜21又は固体防食被膜)の密着性が高まる。その結果、管用ねじ継手1の耐焼付き性及び耐食性がさらに高まる。したがって、上述の固体潤滑被膜を形成するための組成物が塗布される前の接触表面に、下地処理を施すことが好ましい。下地処理はたとえば、サンドブラスト処理、酸洗処理、化成処理及び金属めっき処理からなる群から選ばれる少なくとも1種である。
サンドブラスト処理は、ブラスト材(研磨剤)と圧縮空気とを混合して接触表面に投射する処理である。ブラスト材はたとえば、球状のショット材及び角状のグリッド材である。サンドブラスト処理により、接触表面の表面粗さを大きくできる。サンドブラスト処理は、周知の方法により実施できる。たとえば、コンプレッサーで空気を圧縮し、圧縮空気とブラスト材を混合する。ブラスト材の材質はたとえば、ステンレス鋼、アルミ、セラミック及びアルミナ等である。サンドブラスト処理の投射速度等の条件は、適宜設定できる。
酸洗処理は、硫酸、塩酸、硝酸もしくはフッ酸等の強酸液に、接触表面を浸漬して接触表面を荒らす処理である。これにより、接触表面の表面粗さを大きくできる。
化成処理は、表面粗さの大きな多孔質の化成被膜を形成する処理である。化成処理はたとえば、燐酸塩化成処理、蓚酸塩化成処理及び硼酸塩化成処理である。固体潤滑被膜21及び固体防食被膜の密着性の観点からは、燐酸塩化成処理が好ましい。燐酸塩化成処理はたとえば、燐酸マンガン、燐酸亜鉛、燐酸鉄マンガン又は燐酸亜鉛カルシウムを用いた燐酸塩化成処理である。
金属めっき処理はたとえば、電気めっき処理及び衝撃めっき処理である。他の金属めっき処理はたとえば、金属中に固体微粒子を分散させた被膜を形成する複合金属めっき処理が挙げられる。
上述の電気めっき処理、特に亜鉛合金めっき処理を実施した場合、電気めっき処理の後に、三価クロメート処理を実施してもよい。三価クロメート処理とは、三価クロムのクロム酸塩の被膜を形成する処理である。三価クロメート処理により形成される被膜は、亜鉛合金めっき層の表面の白錆びを抑制する。これにより、製品外観が向上する。(亜鉛合金めっき層の白錆びは、管用ねじ継手母材の錆ではない。そのため、管用ねじ継手の耐焼付き性及び耐食性に影響は与えない。)三価クロメートによる被膜の上にさらに固体潤滑被膜を形成する場合は、固体潤滑被膜の密着性がさらに高まる。三価クロメート処理は、周知の方法で実施できる。たとえば、ピン5及びボックス8の少なくとも一方の接触表面をクロメート処理液に浸漬又はクロメート処理液を接触表面にスプレー塗布する。その後接触表面を水洗する。あるいは、接触表面をクロメート処理液に浸漬し、通電した後水洗する。あるいは、接触表面にクロメート処理液を塗布し、加熱乾燥する。三価クロメートの処理条件は適宜設定することができる。
本実施形態の組成物から形成された固体潤滑被膜の密着性を評価するため、プロテクター着脱試験を実施した。試験には、新日鐵住金株式会社製の管用ねじ継手VAM21(登録商標)のボックスを使用した。管用ねじ継手は、外径:177.80mm(7インチ)、肉厚:1.151cm(0.453インチ)、であった。管用ねじ継手の鋼種は炭素鋼(C:0.21%、Si:0.25%、Mn:1.1%、P:0.02%、S:0.01%、Cu:0.04%、Ni:0.06%、Cr:0.17%、Mo:0.04%及び残部:Fe及び不純物)であった。
表1に示す組成物を用いて形成した固体潤滑被膜を備える各ボックスを用いて、固体潤滑被膜の密着性を評価した。図4は、プロテクター着脱試験を示す図である。ボックス8に室温(20℃)でプロテクター31の着脱を3回繰り返した。その後、室温(20℃)でボックス8にプロテクター31を装着し、プロテクター31を装着したボックス8(カップリング3)を−40℃で24時間保持した。その後、プロテクター31を装着したボックス8を70℃で24時間保持した。−40℃で24時間保持、及び70℃で24時間保持の冷熱サイクルは、7回繰り返された。冷熱サイクルの完了後、室温(20℃)でプロテクター31の脱着を1回実施した。プロテクター31を外して、固体潤滑被膜の損耗及び剥離の程度を目視により評価した。結果を表2に示す。
試験番号1〜試験番号8の組成物は可塑剤を含有した。そのため、−40℃及び70℃に繰り返し曝されても、固体潤滑被膜の損傷及び剥離の面積率は10%以下となった。試験番号3の組成物は、可塑剤としてセバシン酸ビス(2−エチルヘキシル)を1質量%含有した。そのため、−40℃及び70℃に繰り返し曝されても、固体潤滑被膜の損傷及び剥離は確認されなかった。試験番号4の組成物は、可塑剤としてアジピン酸ビス(2−エチルヘキシル)を1質量%含有した。そのため、−40℃及び70℃に繰り返し曝されても、固体潤滑被膜の損傷及び剥離は確認されなかった。
上述の組成物から形成された固体潤滑被膜を備える管用ねじ継手の耐焼付き性及び耐食性を評価した。評価には、新日鐵住金株式会社製の管用ねじ継手VAM21(登録商標)を使用した。管用ねじ継手は、外径:244.48mm(9−5/8インチ)、肉厚:1.199cm(0.472インチ)、であった。管用ねじ継手の鋼種は、炭素鋼又は炭素鋼より焼付きを発生しやすい13Cr鋼(高Cr鋼)であった。炭素鋼の化学組成は、C:0.21%、Si:0.25%、Mn:1.1%、P:0.02%、S:0.01%、Cu:0.04%、Ni:0.06%、Cr:0.17%、Mo:0.04%及び残部:Fe及び不純物であった。13Cr鋼の化学組成は、C:0.19%、Si:0.25%、Mn:0.8%、P:0.02%、S:0.01%、Cu:0.04%、Ni:0.1%、Cr:13.0%、Mo:0.04%及び残部:Fe及び不純物であった。表3に示す鋼種を用いて、各試験番号のピン表面及びボックス表面に対し、機械研削仕上げ(表面粗さ3μm)を実施した。その後、表3に示す下地処理を実施し、固体潤滑被膜及び固体防食被膜を形成した。固体潤滑被膜は、表1の各試験番号の組成物を用いて形成した。表3中、「固体潤滑被膜」の欄には、固体潤滑被膜を形成するために使用した組成物及び得られた固体潤滑被膜の厚さを記載する。
ピン表面を75〜85℃の燐酸亜鉛用化成処理液中に10分間浸漬させ、厚さ8μmの燐酸亜鉛被膜(表面粗さ8μm)を形成した。燐酸亜鉛被膜上に固体防食被膜形成用組成物を塗布した。固体防食被膜形成用組成物は、アクリル樹脂系紫外線硬化型樹脂、亜燐酸アルミニウム及びポリエチレンワックスを1:0.05:0.01の比で含有した。塗布した固体防食形成用組成物に紫外線を照射して、厚さ25μmの固体防食被膜を形成した。得られた固体防食被膜は透明であった。紫外線照射の条件は、以下の通りであった。
UVランプ:空冷水銀ランプ
UVランプ出力:4kW
紫外線波長:260nm
ボックス表面を、80〜95℃の燐酸マンガン化成処理液中に10分間浸漬させ、厚さ12μmの燐酸マンガン被膜(表面粗さ10μm)を形成した。さらに、燐酸マンガン被膜上に、表1の試験番号3の組成物を130℃に加熱してスプレー塗布して冷却し、厚さ50μmの固体潤滑被膜を形成した。
ピン表面及びボックス表面に電気めっき処理によりZn−Ni合金めっき処理を実施した。めっき浴は大和化成株式会社製の商品名ダイジンアロイN−PLを使用した。Zn−Ni合金めっき層の厚さは8μmであった。電気めっきの条件は、pH:6.5、温度25℃、電流密度2A/dm2及び処理時間18分であった。Zn−Ni合金めっき層の化学組成は、Zn:85%及びNi:15%であった。ピン表面のみに、さらに、三価クロメート処理を実施した。三価クロメート処理液は大和化成株式会社製の商品名ダインクロメートTR−02を使用した。三価クロメートの処理条件は、温度25℃、pH4.0及び処理時間50秒であった。三価クロメートによる被膜厚さは0.3μmと推定される。ボックス表面のみに、さらに、表1の試験番号4組成物を試験番号10のボックス表面と同様に塗布して、厚さ50μmの固体潤滑被膜を形成した。
ピン表面及びボックス表面に同様の処理を実施した。ピン表面及びボックス表面に、試験番号11と同様にZn−Ni合金めっき処理を実施し、さらに、試験番号11のピン表面と同様に三価クロメート処理を実施した。Zn−Ni合金めっき層の厚さ及び化学組成は、試験番号11と同様であった。三価クロメートによる被膜厚さも試験番号11と同様であると推定される。さらに、表1の試験番号3の組成物を試験番号10のボックス表面と同様に塗布して、厚さ50μmの固体潤滑被膜を形成した。
ピン表面に対して、試験番号11のピン表面と同様の処理を実施した。得られたZn−Ni合金めっき層の膜厚及び化学組成は、試験番号11と同様であった。三価クロメートの被膜厚さも同様であると推定される。ボックス表面に対しては、電気めっき処理により厚さ8μmのCu−Sn−Zn合金めっき層を形成した。めっき浴は日本化学産業株式会社製のめっき浴を使用した。電気めっきの条件は、pH:14、温度:45℃、電流密度:2A/dm2及び処理時間40分であった。Cu−Sn−Zn合金めっき層の化学組成は、Cu:約63%、Sn:約30%及びZn:約7%であった。Cu−Sn−Zn合金めっき層上に、表1の試験番号3の組成物を試験番号10のボックス表面と同様に塗布して、厚さ50μmの固体潤滑被膜を形成した。
ピン表面に対して、サンドブラスト処理を実施した。サンドブラスト処理を実施した後のピン表面は、表面粗さRa:1.0μm及び表面粗さRz:5.2μmであった。ここで、表面粗さRa及び表面粗さRzは、JIS B0601:2013に規定される、算術平均粗さRa及び最大高さ粗さRzをいう。サンドブラスト処理の後さらに、表1の試験番号3の組成物を試験番号10のボックス表面と同様に塗布して、厚さ50μmの固体潤滑被膜を形成した。ボックス表面に対しては、試験番号11のボックス表面と同様にZn−Ni合金めっき処理を実施した。Zn−Ni合金めっき層の厚さ及び化学組成は、試験番号11と同様であった。Zn−Ni合金めっき層上にさらに、表1の試験番号3の組成物を試験番号10のボックス表面と同様に塗布して、厚さ50μmの固体潤滑被膜を形成した。
ピン表面及びボックス表面に同様の処理を実施した。ピン表面及びボックス表面に試験番号14のピン表面と同様にサンドブラスト処理を実施した。さらに、試験番号11のボックス表面と同様にZn−Ni合金めっき処理を実施した。Zn−Ni合金めっき層の厚さ及び化学組成は、試験番号11と同様であった。さらに、表1の試験番号3の組成物を試験番号10のボックス表面と同様に塗布して、厚さ50μmの固体潤滑被膜を形成した。
ボックス表面に固体潤滑被膜を形成するための組成物を、表1の試験番号9の組成物とした以外は、試験番号11と同様に処理を実施した。Zn−Ni合金めっき層の厚さ及び化学組成は試験番号11と同様であった。三価クロメート処理による被膜厚さも試験番号11と同様であると推定される。
固体潤滑被膜を形成した各ピン及び各ボックス(具体的には、試験番号12、14及び15のピン、及び、試験番号10〜試験番号16のボックス)に室温(20℃)でプロテクターの着脱を3回繰り返した。その後、各ピン及び各ボックスに室温(20℃)でプロテクターを装着し、プロテクターを装着した各ピン及び各ボックスを−40℃で24時間保持した。その後、プロテクターを装着した各ピン及び各ボックスを70℃で24時間保持した。−40℃で24時間保持、及び70℃で24時間保持の冷熱サイクルは、7回繰り返された。冷熱サイクルの完了後、室温(20℃)でプロテクターの脱着を1回実施した。
試験番号10〜試験番号16の各ピン及び各ボックスに対して実施した処理と同じ処理を施した試験片を作成した。各試験片を用いて、JIS Z2371:2000に準拠して塩水噴霧試験を実施した。塩水噴霧試験においては、冷熱サイクルは実施しなかった。結果を表4に示す。
表4を参照して、試験番号10〜試験番号15の管用ねじ継手は、ピン及びボックスの少なくとも一方の接触表面上に、可塑剤を含有する組成物から形成された固体潤滑被膜を備えた。そのため、−40℃及び70℃に繰り返し曝され、さらに、ねじ締め及びねじ戻しを10回繰り返しても、焼付きが生じなかった。また、塩水噴霧試験においては、1000時間後も、ピン表面及びボックス表面のいずれにおいても、錆の発生は確認されなかった。
4 雄ねじ部
5 ピン
7 雌ねじ部
8 ボックス
10、13 金属シール部
11、12 ショルダー部
21 固体潤滑被膜
Claims (14)
- 管用ねじ継手に固体潤滑被膜を形成するための組成物であって、
エチレン酢酸ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂及びワックスからなる群から選ばれる少なくとも1種を含有する結合剤と、
潤滑添加剤と、
防錆添加剤と、
可塑剤とを含有し、
前記可塑剤は、
アジピン酸ビス(2−エチルヘキシル)、アジピン酸ジイソデシル、アジピン酸ジイソノニル、セバシン酸ビス(2−エチルヘキシル)、リン酸トリクレシル及びアゼライン酸ビス(2−エチルヘキシル)からなる群から選ばれる少なくとも1種を含有する、組成物。 - 請求項1に記載の組成物であって、
前記可塑剤が、アジピン酸ビス(2−エチルヘキシル)及びセバシン酸ビス(2−エチルヘキシル)からなる群から選ばれる少なくとも1種を含有する、組成物。 - 請求項1又は請求項2に記載の組成物であって、
前記可塑剤の含有量が、0.2〜5質量%である、組成物。 - 請求項1〜請求項3のいずれか1項に記載の組成物であって、
前記結合剤は、エチレン酢酸ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂及びワックスからなる群から選ばれる少なくとも1種を含有し、
前記潤滑添加剤は、土状黒鉛、フッ化黒鉛、パーフルオロポリエーテル及びポリテトラフルオロエチレンからなる群から選ばれる少なくとも1種を含有し、
前記防錆添加剤は、カルシウムイオン交換シリカ及び亜燐酸アルミニウムからなる群から選ばれる少なくとも1種を含有する、組成物。 - ピン及びボックスを備える管用ねじ継手であって、
前記ピン及び前記ボックスのそれぞれは、ねじ部及びねじ無し金属接触部を有する接触表面を備え、
前記管用ねじ継手は、前記ピン及び前記ボックスの少なくとも一方の前記接触表面上に固体潤滑被膜を備え、
前記固体潤滑被膜は、
エチレン酢酸ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂及びワックスからなる群から選ばれる少なくとも1種を含有する結合剤と、
潤滑添加剤と、
防錆添加剤と、
可塑剤とを含有し、
前記可塑剤は、
アジピン酸ビス(2−エチルヘキシル)、アジピン酸ジイソデシル、アジピン酸ジイソノニル、セバシン酸ビス(2−エチルヘキシル)、リン酸トリクレシル及びアゼライン酸ビス(2−エチルヘキシル)からなる群から選ばれる少なくとも1種を含有する、管用ねじ継手。 - 請求項5に記載の管用ねじ継手であって、
前記結合剤は、エチレン酢酸ビニル樹脂、ポリオレフィン樹脂及びワックスからなる群から選ばれる少なくとも1種を含有し、
前記潤滑添加剤は、土状黒鉛、フッ化黒鉛、パーフルオロポリエーテル及びポリテトラフルオロエチレンからなる群から選ばれる少なくとも1種を含有し、
前記防錆添加剤は、カルシウムイオン交換シリカ及び亜燐酸アルミニウムからなる群から選ばれる少なくとも1種を含有し、
前記可塑剤は、アジピン酸ビス(2−エチルヘキシル)及びセバシン酸ビス(2−エチルヘキシル)からなる群から選ばれる少なくとも1種を含有する、管用ねじ継手。 - 請求項5又は請求項6に記載の管用ねじ継手であって、
前記固体潤滑被膜は、
60〜80質量%の前記結合剤と、
10〜25質量%の前記潤滑添加剤と、
2〜10質量%の前記防錆添加剤と、
0.2〜5質量%の前記可塑剤とを含有する、管用ねじ継手。 - 請求項5〜請求項7のいずれか1項に記載の管用ねじ継手であって、
前記ピン及び前記ボックスの一方の前記接触表面は前記固体潤滑被膜を備え、
前記ピン及び前記ボックスの他方の前記接触表面は、紫外線硬化樹脂を含む固体防食被膜を備える、管用ねじ継手。 - 請求項8に記載の管用ねじ継手であって、
前記固体防食被膜の厚さが5〜50μmである、管用ねじ継手。 - 請求項5〜請求項9のいずれか1項に記載の管用ねじ継手であって、
前記固体潤滑被膜の厚さが10〜200μmである、管用ねじ継手。 - ねじ部及びねじ無し金属接触部を有する接触表面を備えるピン及びボックスを備える管用ねじ継手の製造方法であって、
前記ピン及び前記ボックスの少なくとも一方の前記接触表面上に、請求項1〜請求項4のいずれか1項に記載の組成物を塗布する工程と、
前記接触表面上に塗布された前記組成物を固化して固体潤滑被膜を形成する工程とを備える、管用ねじ継手の製造方法。 - 請求項11に記載の管用ねじ継手の製造方法であって、
前記ピン及び前記ボックスの一方の前記接触表面上に、請求項1〜請求項4のいずれか1項に記載の組成物を塗布する工程と、
前記接触表面上に塗布された前記組成物を固化して固体潤滑被膜を形成する工程と、
前記ピン及び前記ボックスの他方の前記接触表面上に、紫外線硬化型樹脂を含有する固体防食被膜形成用の組成物を塗布する工程と、
前記固体防食被膜形成用の組成物が塗布された前記接触表面に紫外線を照射して固体防食被膜を形成する工程とを備える、管用ねじ継手の製造方法。 - 請求項11又は請求項12に記載の管用ねじ継手の製造方法であってさらに、
前記固体潤滑被膜を形成するための組成物が塗布される前の前記接触表面に、サンドブラスト処理、酸洗処理、燐酸塩化成処理及び亜鉛合金めっき処理からなる群から選ばれる少なくとも1種の下地処理をする工程を備える、管用ねじ継手の製造方法。 - 請求項13に記載の管用ねじ継手の製造方法であって、
前記下地処理は前記亜鉛合金めっき処理を含み、
前記亜鉛合金めっき処理を実施した後であって前記固体潤滑被膜を形成するための組成物を塗布する工程の前に、前記亜鉛合金めっき処理を施した前記ピン及び前記ボックスの少なくとも一方の前記接触表面に三価クロメート処理を実施する工程をさらに備える、管用ねじ継手の製造方法。
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