JP6623207B2 - 支持体および該支持体を用いた不織布の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は支持体および該支持体を用いた不織布の製造方法に関する。

従来、凹凸形状を有する不織布を製造する技術が知られている。
例えば、特許文献１には、水流によって開孔不織布を形成する製造方法に用いる支持体が記載されている。該支持体は、開孔するための突起と水流を排出するための小透孔とを有する。
特許文献２記載の不織布の製造方法では、網目状に形成された通気性コンベアを用いて繊維ウエブを凹凸に賦形することが記載されている。通気性コンベアの網目は、同文献の第２及び３図に示す通り、線材を三角形状に組んでなり、線材の間は透孔である。
特許文献３記載の支持体は、板状体の表面に突起と孔とを有する。同文献の図１に示す突起１２は、機械流れ方向（ＭＤ；Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）に面する側面を傾斜面としている。該斜面に連なる頂部は曲面にされている。また同図には、前記突起が一方向に離間配置された列が、隣接する列に対し、突起の離間幅の半分ずらした配置にされている。

特許文献４には、繊維ウエブではなく、該繊維ウエブの繊維同士が結合し固定された不織布を、一対の延伸ロールを用いて凹凸に賦形する方法が記載されている。一方の延伸ロールの表面に配されたピンは、同文献の図７及び８に示す通り、頂部に斜面を有し、また頂部から壁面にかけて傾斜を有する逃げ角を備える。

特開昭６２−６９８６７号公報 特開平２−２２９２５５号公報 特開２０１２−１４９３７０号公報 特開２０１６−１２３６５１号公報

特許文献１に記載された支持体の突起は、前述の通り不織布に開孔を形成するため、頂部の面積が小さく、先端から基底部に向かって広がる形状であり、支持体の平滑表面（基材面）に対して垂直面を持たない。特許文献２記載の不織布の製造方法では、網目の目地（線材の交差部）は微視的に交差部の中心に向かって、徐々に狭い構造になっているため、繊維の挟まりを防止するために改善の余地がある。特許文献４の製造方法においては、繊維同士が結合した不織布を賦形するのに強い力を加えるため、賦形後の不織布が突起に張り付き易い。そのため、突起に逃げ角を設けて不織布を支持体から引き剥がし易くする必要があり、突起の壁面を全て垂直面とすることはできない。
特許文献３記載の支持体では、繊維ウエブを凹凸賦形して、ある程度までは厚みを持たせることができる。これによりフラットな不織布に比べて、不織布を嵩高くし柔らかくすることができる。しかし、不織布の凹凸形状を破損無く形成しながら、更に厚みを持たせ嵩高くすることには限度があった。仮に嵩高くするために繊維量を増やしては柔らかさの低下を招く。このように従来の支持体では、凹凸にした不織布の嵩高さと柔らかさとを同時に更に向上させることは難しく、改善の余地があった。
本発明は、不織布化される前の繊維ウエブを用いて、従来よりも嵩高く柔らかい不織布を製造することができる支持体、該支持体を用いた不織布の製造方法に関する。

本発明は、繊維ウエブを賦形するための支持体であって、該支持体は、基材と、該基材の表面に配された複数の突起体とを有し、前記突起体の壁面が全て前記基材に対して垂直である、支持体を提供する。

また、本発明は、基材と、該基材の表面に配された複数の突起体とを有し、該突起体が前記基材に対して垂直となる壁面を有する支持体の前記表面側に、繊維ウエブを載置し、該繊維ウエブを構成する樹脂のうち最も融点が低い樹脂の融点を最低融点としたときに、前記繊維ウエブに前記最低融点未満の温度の風を吹きつける第一送風工程と、該第一送風工程の後に、前記繊維ウエブに前記最低融点以上の温度の風を吹きつける第二送風工程とを有する、不織布の製造方法を提供する。

本発明の支持体、該支持体を用いた不織布の製造方法によれば、嵩高く柔らかい不織布を製造することができる。

本発明の支持体の好ましい一実施形態を示した部分斜視図である。 図１に示す支持体の平面図である。 支持体を構成する基材が平坦面である場合の、基材の表面と突起部の頂部との関係を一部拡大して模式的に示す断面図である。 支持体を構成する基材が外側に凸にした円弧状の湾曲面である場合の、基材の表面と突起部の頂部との関係を一部拡大して模式的に示す断面図である。 （Ａ）は本実施形態の支持体に対し押し込み部材を用いて賦形する工程を示す説明図であり、（Ｂ）は本実施形態の支持体に対し風を吹き付けて賦形する工程を示す説明図であり、（Ｃ）は（Ａ）又は（Ｂ）に示す賦形工程後の不織布化の工程を示す説明図である。 本実施形態の支持体の変形例を示す平面図である。

本発明に係る支持体の好ましい一実施形態について、図面を参照して以下に説明する。

図１及び２に示すように、本実施形態の支持体１０は、基材１と、基材１の表面１Ａに配された複数の突起体２とを有する。突起体２は、壁面（突起体の側面）２１と頂部２２とを備える。突起体２が備える壁面２１が全て基材１に対して垂直である。突起体２は、壁面２１を側面とする柱体にされている。壁面２１は頂部２２と基材１とを繋いでおり、この実施形態においては突起体２の高さに相当する長さを有する。

「全ての壁面２１が基材１に対して垂直である」とは、壁面２１のどの位置においても基材１に対して垂直であることを言う。例えば、突起体２が角柱のように角のある柱体である場合は、壁面２１を構成する角に挟まれた各面がいずれも基材１に対して垂直であることを言う。突起体２が円柱のように角が無い柱体である場合は、壁面２１を構成する曲面のいずれの地点の面においても基材１に対して垂直であることを言う。

「基材１に対して垂直である」とは、基材１の表面１Ａを基準にして壁面２１の立設する方向が垂直であることう言う。具体的には、例えば図３に示すように、基材１の表面１Ａが平坦面である場合は、支持体１０の断面（突起部の延出方向の断面）又は側面視した端面において、壁面２１の基材１側の根元から頂部２２側までの外形線が、表面１Ａに沿った基準線Ｊ１に対してなす角度θ１が垂直であることを言う。また例えば図４に示すように、基材１の表面１Ａが外側に凸にした円弧状の湾曲面である場合は、支持体１０の断面又は側面視した端面において、壁面２１の基材１側の根元から頂部２２側までの外形線が、基材１Ａの円弧に対する、突起体２の断面の幅中心地点Ｓ１における接線Ｊ２に対してなす角度θ２が垂直であることを言う。本発明においては、壁面２１は、突起体２のどの位置における断面又は側面視した端面についても全て、下記に定義する「垂直」の状態にある。

上記の「垂直」とは、基材１に対して８８°以上９２°以下であることを言い、好ましくは８９°以上、より好ましくは８９．５°以上であり、また、好ましくは９１°以下、より好ましくは９０.５°以下である。具体的には、前記「垂直」は、好ましくは８９°以上９１°以下であり、より好ましくは８９．５°以上９０.５°以下である。なお、この定義及び好ましい範囲は、後述する頂部２２と壁面２１とがなす角度に関する「垂直」についても当てはまる。

（壁面２１の基材１の表面１Ａに対する角度の測定方法）
３次元形状測定機、例えば、株式会社東京精密製ＭＩＣＵＲＡを用いて測定することができる。測定する壁面２１の面に直交する方向の凹条部１３又は１４の開孔３以外の点５ヶ所から基材１の表面１Ａ（平面又は曲面）の位置を測定し、さらに、壁面２１の高さ方向の点３ヶ所から壁面２１の位置を測定し、両者の位置関係から角度を導く。

突起体２は、壁面２１の切り立った垂直面で構成されており、支柱のように基材１に対して直立している。この突起体２の外形は柱状であり、横断面は賦形の目的に合わせて種々設定できる。賦形後の不織布形状の外観上の観点から、円柱又は角柱が好ましい。また突起体２は、切り立った壁面２１を有するため、逃げ角を有さない。
突起体２を頂部２２の上方から平面視すると、この実施形態においては頂部２２の外縁の外側に壁面２１が張出す部分が無く、基材１が頂部２２の外縁に隣接して見える。壁面２１が垂直面である限り、突起体２の横断面の形状又は頂部２２上方から見た平面形状は、四角形、菱形、円形、楕円形など種々の形状とすることができる。本実施形態においては、図１及び２に示すように、突起体２は頂部２２が正方形の平面であり、頂部２２と壁面２１とがなす角が直角（垂直）である直角柱体である。
突起体２の壁面２１が全て基材１に対して垂直である支持体１０を用いることによって、従来よりも嵩高く柔らかい不織布の製造が可能となる。

基材１は平坦であってもよく、円弧状にされていてもよい。基材１が平坦である場合、表面１Ａが平坦面になる。基材１が円弧状である場合、表面１Ａが外側に凸にした円弧状の湾曲面になる。基材１が円弧状である場合、複数の支持体１０を組み合わせてドラム状（筒状）の賦形ロールを形成してもよい。又は、１つの支持体１０がドラム状（筒状）の賦形ロール全体を成していていもよい。

支持体１０を用いた繊維ウエブの賦形は、支持体１０の突起体２がある面（表面１Ａ）側に繊維ウエブを載置して行う。例えば載置した繊維ウエブ１００に対し、図５（Ａ）及び（Ｂ）に示すように、突起体２、２間において外力を加えて基材１の表面１Ａへと押し込むことによって、繊維ウエブ１００を凹凸形状に賦形する。外力によって繊維ウエブ１００が押し込められた部分は、垂直な壁面２１に沿って突起体２の頂部２２から基材１へと賦形され、垂直な側面を有する繊維凸部（反対面側から見ると繊維凹部）を形成する。前記外力は、図５（Ａ）に示すような押し込み部材７０による機械的な押し込み力であってもよく、図５（Ｂ）に示すような風ＷＭによる吹き付け力であってもよい。風ＷＭによる吹き付けによって繊維ウエブ１００を押し込む場合、繊維同士が融着しない温度の風を吹き付ける。具体的には、繊維ウエブ１００を構成する樹脂のうち最も融点が低い樹脂の融点を最低融点としたときに、繊維ウエブ１００に前記最低融点未満の温度の風を吹き付ける。
上記のようにして支持体１０上で賦形された繊維ウエブ１００は、図５（Ｃ）に示すように、そのままの状態で、繊維同士を融着させる温度（すなわち前述の最低融点以上の温度）の風ＷＦを吹き付けて不織布化することができる。これによって、垂直な側面を有する繊維凸部を複数有する凹凸形状が固定され、凹凸形状の不織布が製造される。なお、繊維ウエブ１００の押し込みと不織布化とをそれぞれ風の吹き付けによって行う場合、前段を第一送風工程、後段を第二送風工程と言う。また、第一送風工程、第二送風工程において、風の風速及び吹き付け時間は、不織布化する繊維ウエブ１００や支持体１０の寸法等に合わせ目的に応じて適宜設定することができる。
また、本発明において、第二送風工程の後に、前記繊維ウエブ１００に前記第一送風工程の風の温度未満の温度の風を吹きつける第三送風工程をさらに有することが好ましい。第三送風工程によって、賦形された不織布を支持体から剥がす際に形状が保持されやすく、賦形によって付与されたクッション性が良好なものとなる。

突起体２が垂直な壁面２１を有することによって、支持体１０上に載置する繊維ウエブ１００を、基材１に向かって垂直に押し込むことができる。これにより支持体１０を用いれば、従来の側面が傾斜した突起体を有する支持体に比べて、繊維ウエブに対して高低差のある（嵩高い）凹凸形状をより精度よく賦形することができる。その際、不織布と違って未融着である繊維ウエブ１００は繊維間の移動性が高いため、切り立った壁面２１に繊維を沿わせやすい。そのことが、より高低差のある（嵩高い）凹凸賦形を可能にする。このとき賦形された繊維ウエブ１００には、突起体２に対応する高さのある繊維凸部が形成される。
また、支持体１０を用いて賦形する繊維ウエブ１００は、不織布に対するよりも弱い力で押し込んで賦形でき、繊維が硬化する部分が生じ難くなる。これにより製造される不織布の柔らかさが向上する。また、不織布に対する場合よりも繊維ウエブ１００に対しては押し込み力を抑えることができるため、製造された不織布の支持体１０への張り付きが生じ難い。そのため突起体２に逃げ角を有さない支持体１０を用いて、均整のとれた高さのある凹凸形状を備えた不織布を製造でき、製造した不織布を破損なく引き剥がすことができる。すなわち、嵩高く柔らかな肌触りの凹凸形状の不織布を精度よく製造することができる。
さらに、支持体１０において、柱状の突起体２の壁面２１に対し、繊維ウエブ１００の繊維を壁面２１の垂直面に沿って配向させることができる。このとき１つの突起体２に対し、突起体２の外周３６０°を囲む全ての壁面２１に沿って繊維ウエブ１００を押し込むと、突起体２に相似の柱状の繊維凸部を形成することができる。賦形された繊維凸部は厚み方向に切り立った垂直な形状をなし、かつ、該繊維凸部の外周３６０°を囲むいずれの側面も繊維が垂直方向に配向したものとなる。その結果、製造された不織布は厚み方向の押圧に対するクッション性がより高いものとなる。

基材１は、前述の風の吹き付け工程を考慮して、複数の突起体２、２間に、基材１の表面１Ａから裏面１Ｂに貫通する複数の開孔３を有することが好ましい。これにより、風が吹き抜けやすく、繊維ウエブ１００の融着していない繊維が乱れたり飛散したりすることを抑制することができる。これにより繊維のムラを抑えて均質化でき、繊維の硬化を抑えた賦形を可能にする。また、風が吹き抜けることによって、繊維を突起体２の頂部２２から基材１に至るまで押し込みやすく、高さのある凹凸形状をより明確にして効率よく賦形することができる。更に壁面２１に沿った繊維の配向性が風の吹き抜けによってより顕著になる。これにより嵩高く柔らかな肌触りの不織布を効率よく製造することができる。

開孔３は、図１及び２においては、基材１の、突起体２の間すなわち突起体２が配されていない領域全てに、離間して配されている。これに限らず、種々の配置態様とすることができる。例えば、図６に示すように、４つの突起体２に囲まれた中心に１つの開孔３を配置するパターンで支持体１０全体に配列する態様であってもよい。

基材１の開孔３による開孔率（Ｐ１）は、風の吹き抜け性の観点から、１０％以上が好ましく、１５％以上がより好ましく、２０％以上が更に好ましい。特に、支持体１０を用いて風の吹き付け処理によって繊維ウエブ１００を賦形する場合は、風の吹き抜けによる賦形性を良好にする観点から、２５％以上がより好ましい。
また、前記開孔率（Ｐ１）は、支持体１０自身の強度の観点から、５０％以下が好ましく、４５％以下がより好ましく、４０％以下が更に好ましい。具体的には、前記開孔率（Ｐ１）は、好ましくは１０％以上５０％以下、より好ましくは１５％以上４５％以下、更に好ましくは２０％以上４０％以下、特に好ましくは２５％以上４０％以下である。

開孔３の最大径（Ｇ１）は、風の吹き抜け時の圧力損出低減の観点から、突起体２の最大径（Ｇ２）の０．５倍以上が好ましく、０．６倍以上が好ましく、０．７倍以上が更に好ましい。また、開孔３の最大径（Ｇ１）は、支持体１０自身の強度の観点から、突起体２の最大径（Ｇ２）の４倍以下が好ましく、３．５倍以下がより好ましく、３倍以下が更に好ましい。具体的には、開孔３の最大径（Ｇ１）は、突起体２の最大径（Ｇ２）の０．５倍以上４倍以下が好ましく、０．６倍以上３．５倍以下が好ましく、０．７倍以上３倍以下が更に好ましい。

上記の開孔３の最大径（Ｇ１）とは、開孔内の最長軸長さである。突起体２の最大径（Ｇ２）とは、突起体２を頂部２２の上方から平面視したときの突起体２の平面形状における値であり、平面形状が円形であれば該円の直径であり、楕円であれば長軸の長さ（長径）であり、多角形であれば該多角形の外接円の直径である。

（開孔の最大径（Ｇ１）、突起体２の最大径（Ｇ２）の測定方法）
投影機にて、開孔の形状により、円、楕円、長穴等のモードを選び、径を測定する。例えば、株式会社ミツトヨ製投影機ＰＪ−Ｈ３０と二次元データ処理装置ＱＭ−Ｄａｔａ２００で測定することができる。

支持体１０においては、複数の突起体２が、基材１の表面１Ａにおける互いに交差する第一方向Ｘ及び第二方向Ｙそれぞれに沿って、離間して配されていることが好ましい。これにより、製造される不織布の平面方向に複数の凹凸を付与することができる。
第一方向Ｘと第二方向Ｙとは、基材１の表面１Ａにおいて直交する方向であることが好ましく、支持体１０における機械流れ方向（Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ；ＭＤ）と該機械流れ方向に直交する幅方向（Ｃｒｏｓｓ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ；ＣＤ）とであることがより好ましい。機械流れ方向とは不織布製造時における繊維ウエブ１００の搬送方向であり、製造される不織布の長手方向である。幅方向とは、搬送される繊維ウエブ１００及び製造される不織布の幅方向である。これにより、製造される不織布の長手方向及び幅方向に沿った凹凸形状を付与することができる。

本実施形態においては、図１及び２に示すように、複数の突起体２が第一方向Ｘに離間して配されて突起体列２３をなしている。突起体列２３が、第一方向Ｘに直交する第二方向Ｙに離間して複数配列されている。隣接する突起体列２３、２３の間には、突起体２が配されない、第一方向Ｘに延在する筋状の第一凹条部１３が複数配される。第一凹条部１３の底部は基材１からなる。支持体１０が開孔３を有する場合、第一凹条部１３の底部の基材１に開孔３が配される。
各突起体列２３において、突起体２、２の第一方向Ｘにおける離間幅（Ｍ１）が等間隔であることが好ましい。前記「等間隔」とは、前記突起体の前記第一方向における離間幅の差が０ｍｍ以上１ｍｍ以下であることを言い、好ましくは０．８ｍｍ以下、より好ましくは０．５ｍｍ以下である。
また、離間幅（Ｍ１）を等間隔にされた各突起体列２３同士で、ピッチがずらされずに、隣り合う突起体同士が第二方向Ｙに重なる配置であることが好ましい。すなわち、１つの突起体列２３に対して並走する突起体列２３を投影したとき、突起体２同士が重なる配置であることが好ましい。これにより、各突起体列２３を横断し第二方向Ｙに延在する筋状の第二凹条部１４が複数配される。第二凹条部１４の底部は基材１からなる。第二凹条部１４の溝幅は前述の離間幅（Ｍ１）に相当する。支持体１０が開孔３を有する場合、第二凹条部１４の底部の基材１に開孔３が配される。
支持体１０が、互いに交差する第一凹条部１３と第二凹条部１４を有することによって、製造される不織布に、互いに交差する畝部を付与することができる。これにより、製造される不織布は、交差する畝部によって、嵩高い凹凸形状の形状維持性の高いものとなり、弾力性のある優れたクッション性を備え、柔らかい肌触りの風合いの良いもとなる。なお、賦形処理において、支持体１０の第一凹条部１３に対して押し込みを行い、第二凹条部１４に対して押し込みを行わない場合、突起体２間に挟まれた繊維ウエブ１００の繊維が緩やかに押し込まれる。これにより製造される不織布は、第一凹条部１３に沿った高さのある畝部とともに、第二凹条部１４に沿ったやや浅い緩やかな畝部を備える独特な凹凸形状を有するものとなる。

支持体１０において、第一方向Ｘにおける突起体２、２間の離間幅（Ｍ１）は、賦形しやすさの観点から、１ｍｍ以上が好ましく、１．５ｍｍ以上がより好ましく、２ｍｍ以上が更に好ましい。また、前記離間幅（Ｍ１）は、クッション性及び外観の向上の観点から、１０ｍｍ以下が好ましく、９ｍｍ以下がより好ましく、８ｍｍ以下が更に好ましい。具体的には、第一方向Ｘにおける突起体２、２間の離間幅（Ｍ１）は、好ましくは１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であり、より好ましくは１．５ｍｍ以上９ｍｍ以下であり、更に好ましくは２ｍｍ以上８ｍｍ以下である。

一方、第二方向Ｙにおける突起体２、２間すなわち突起体列２３、２３間の離間幅（Ｍ２）は、第一方向Ｘの離間幅（Ｍ１）について述べた好ましい範囲が適用できる。

上記の好ましい範囲内において、離間幅（Ｍ１）と離間幅（Ｍ２）とは同じであってもよく、異なっていてもよい。ただし、不織布全体に均等な凹凸形状と均質な嵩高さを付与し、より柔らかく優れたクンション性を与える観点から、離間幅（Ｍ１）と離間幅（Ｍ２）とが同じであることが好ましい。すなわち、複数の突起体２、２が、第一方向Ｘと第二方向Ｙとにおいて同じ離間幅で配されていることが好ましい。ここで言う「同じ離間幅」とは、第一方向Ｘの離間幅（Ｍ１）と第二方向Ｙの離間幅（Ｍ２）との差が０ｍｍ以上１ｍｍ以下であることを言い、好ましくは０．８ｍｍ以下、より好ましくは０．５ｍｍ以下である。

また、支持体１０が基材１の部分において平坦では無く円弧状である場合、円弧の湾曲する方向に前述した第一方向Ｘがあることが好ましい。すなわち、支持体１０が第一方向Ｘに沿う円弧状の曲面を有することが好ましい。これにより、多数の支持体１０の組合せ、又は１つの支持体１０でドラム状のロールを成し、連続的な不織布の加工が容易になる。

突起体２の頂部２２は、平面であることが好ましい。ここで言う「平面」とは、後述する「平行」の定義と同義であり、支持体１０が基材１の部分において平坦では無く円弧状である場合、基材１の円弧と同心の円弧である場合を含む。これにより、頂部２２の平面が繊維ウエブ１００を安定的に支持し、突起体２、２間に押し込む繊維ウエブ１００以外の繊維をしっかりと保持することができる。言い換えると、頂部２２の平面において繊維ウエブ１００の繊維を引っ掛けながら、頂部２２の角から繊維を真直ぐに押し込んで、より壁面２１の垂直面に沿った賦形を行うことができる。

頂部２２と壁面２１とが垂直に接していることが好ましい。すなわち、頂部２２の面と壁面２１の面とが垂直に交差することが好ましい。これにより、頂部２２への繊維の引っ掛かり性と壁面２１の垂直面に沿った賦形性が高まる。ここで言う「垂直」は、前述した定義及び好ましい範囲が適用される。

突起体２の頂部２２の面と基材１の表面１Ａとが平行であることが好ましい。平行であることによって、突起体２の頂部２２と基材１の表面１Ａとが共に、繊維ウエブ１００を押し込んだ部分以外の繊維部分を同じ角度で安定的に保持することができる。これにより、繊維ウエブ１００に対して、垂直な壁面２１に沿って繊維を押し込みながら、平行な頂部２２と表面１Ａとで均等な力で繊維を支えて嵩高い凹凸の賦形を破損無く行うことができる。また、製造された不織布においては、凹凸構造における平行な外面繊維層を両面に形成することができ、形状保持性が高く、クッション性が高いものとなる。また、該不織布に平坦面があることによって、他の材との接合性（接着性）が高くなり、形状安定性が高くなる。

上記の「突起体２の頂部２２と基材１の表面１Ａとが平行である」とは、支持体１０の断面又は側面視した端面において、隣接する頂部２２同士を結んでできる仮想線と、基材１の表面１Ａに沿った仮想線とが平行であることを言う。具体的には、例えば図３に示すように基材１の表面１Ａが平坦面である場合は、両者の仮想線Ｆ１と仮想線Ｆ２とが平行であることを言う。また図４に示すように基材１の表面１Ａが外側に凸にした円弧状の湾曲面である場合は、支持体１０の断面又は側面視した端面において、両者の仮想線Ｆ３と仮想線Ｆ４とが平行であることを言う。この場合、仮想線Ｆ３と仮想線Ｆ４とは、それぞれを延出してできる仮想の円が同心円状にあるとも言う。

上記の「平行」とは、突起体２の頂部２２同士を結んでできる仮想線と、基材１の表面１Ａに沿った仮想線をと延長しても交わらないことを言う。たとえ延長した先で交わることがあった場合でも、その交差する角度が５°以下である場合を「平行」とし、好ましくは３°以下、より好ましくは１°以下である。

（突起体２の頂部２２同士を結んでできる仮想線、基材１の表面１Ａに沿った仮想線の位置関係の確認方法）
３次元測定機により確認する。突起体列２３の１列を選び、列内の突起２を５個選び、選んだ突起２の頂部２２の中央部を３次元測定機で検出し、頂部２２を結んだ仮想線（仮想弧）を算出する。さらに、上記で選んだ突起体列２３に隣接する凹条部１３又は１４の開孔していない部分５ヶ所を３次元測定機で検出し、基材１の表面１Ａに沿った仮想線（仮想弧）を算出して、両仮想線の位置関係を確認する。

基材１の表面１Ａから突起体２の頂部２２までの高さ（Ｈ１）は、賦形しやすさの観点から、３ｍｍ以上が好ましく、４ｍｍ以上がより好ましく、５ｍｍ以上が更に好ましい。また、前記高さ（Ｈ１）は、賦形後の形状安定性の観点から、１５ｍｍ以下が好ましく、１２ｍｍ以下がより好ましく、９ｍｍ以下が更に好ましい。具体的には、前記高さ（Ｈ１）は、好ましくは３ｍｍ以上１５ｍｍ以下、より好ましくは４ｍｍ以上１２ｍｍ以下、更に好ましくは５ｍｍ以上９ｍｍ以下である。

突起体２の最大径（Ｇ２）は、賦形しやすさの観点から、１ｍｍ以上が好ましく、１．２ｍｍ以上がより好ましく、１．５ｍｍ以上が更に好ましい。また、突起体２の最大径（Ｇ２）は、クッション性及び外観の向上の観点から、５ｍｍ以下が好ましく、４ｍｍ以下がより好ましく、３ｍｍ以下が更に好ましい。具体的には、突起体２の最大径（Ｇ２）は、好ましくは１ｍｍ以上５ｍｍ以下、より好ましくは１．２ｍｍ以上４ｍｍ以下、更に好ましくは１．５ｍｍ以上３ｍｍ以下である。

また、前述の基材１の表面１Ａから突起体２の頂部２２までの高さ（Ｈ１）は、クッション性向上の観点から、突起体２の最大径（Ｇ２）の１．５倍以上であることが好ましく、２倍以上がより好ましく、３倍以上が更に好ましい。また、基材１の表面１Ａから突起体２の頂部２２までの高さ（Ｈ１）は、賦形後の形状安定性の観点から、突起体２の最大径（Ｇ２）の１０倍以下であることが好ましく、９倍以下であることがより好ましく、８倍以下であることが更に好ましい。具体的には、基材１の表面１Ａから突起体２の頂部２２までの高さ（Ｈ１）は、突起体２の最大径（Ｇ２）の１．５倍以上１０倍以下が好ましく、２倍以上９倍以下がより好ましく、３倍以上８倍以下が更に好ましい。

（突起体２の高さ（Ｈ１）の測定方法）
高さを測定する突起体２に隣接する凹条部１３又は１４の開孔していない部分を５ヶ所を３次元測定機で検出して、基材１の表面１Ａに沿った仮想線（又は仮想弧）を算出し、該仮想線（又は仮想弧）と頂部２２の距離を算出する。

頂部２２は、粗面化されていることが好ましい。これによって、繊維に対する引っ掛け性を高くして頂部２２に残る繊維量を好適に高め、繊維ウエブ１００に対する押し込みの際に繊維が部分的に薄くなることを抑制することができる。また、これにより斑の少ない不織布を製造することができる。粗面化は、頂部２２のみの一部に施されていてもよく、頂部２２のみの全体に施されていてもよく、頂部２２から壁面２１の上部の一部にまで施されていてもよい。繊維に対する引っ掛け性と壁面２１への繊維の沿いやすさを考慮すると、頂部２２の全体が粗面化されていることが好ましく、頂部２２の縁まで粗面化されていることがより好ましい。また、不織布化後の引き剥がし易さを考慮すると、頂部２２のみが粗面化され、壁面２１は粗面化されていないことが好ましい。

頂部２２を粗面化する方法としては、サンドブラスト加工など、この種の支持体に対して施す種々の方法を用いることができる。

支持体１０を用いて賦形する繊維ウエブ１００の繊維としては、特に限定されずに種々のものを用いることができる。具体的には、下記の繊維などが挙げられる。
すなわち、ポリエチレン（ＰＥ）繊維、ポリプロピレン（ＰＰ）繊維等のポリオレフィン繊維、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリアミド等の熱可塑性樹脂を単独で用いてなる繊維がある。また、芯鞘型、サイドバイサイド型等の構造の複合繊維がある。本発明では複合繊維を用いるのが好ましい。ここでいう複合繊維とは、高融点成分が芯部分で低融点成分が鞘部分とする芯鞘繊維、また高融点成分と低融点成分とが並列するサイドバイサイド繊維が挙げられる。その好ましい例として、鞘成分がポリエチレンまたは低融点ポリプロピレンである芯鞘構造の繊維が挙げられ、該芯／鞘構造の繊維の代表例としては、ＰＥＴ（芯）とＰＥ（鞘）、ＰＰ（芯）とＰＥ（鞘）、ＰＰ（芯）と低融点ＰＰ（鞘）等の繊維が挙げられる。さらに具体的には、上記構成繊維は、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維等のポリオレフィン系繊維、ポリエチレン複合繊維、ポリプロピレン複合繊維を含むのが好ましい。ここで、該ポリエチレン複合繊維の複合組成は、ポリエチレンテレフタレートとポリエチレンであり、該ポリプロピレン複合繊維の複合組成が、ポリエチレンテレフタレートと低融点ポリプロピレンであるのが好ましく、より具体的には、ＰＥＴ（芯）とＰＥ（鞘）、ＰＥＴ（芯）と低融点ＰＰ（鞘）が挙げられる。また、これらの繊維は、単独で用いてもよいが、２種以上を組み合わせた混繊として用いることもできる。

上述した実施形態に関し、本発明は更に以下の支持体、該支持体を用いた不織布の製造方法を開示する。

＜１＞
繊維ウエブを賦形するための支持体であって、
該支持体は、基材と、該基材の表面に配された複数の突起体とを有し、
前記突起体の壁面が全て前記基材に対して垂直である、支持体。

＜２＞
前記基材は、複数の前記突起体の間に、該基材の表面から裏面に貫通する複数の開孔を有する、前記＜１＞に記載の支持体。
＜３＞
前記基材の開孔率が、１０％以上５０％以下であり、好ましくは１５％以上、より好ましくは２０％以上であり、また、好ましくは４５％以下、より好ましくは４０％以下である、前記＜２＞に記載の支持体。
＜４＞
前記基材の開孔率が２０％以上４０％以下である、前記＜２＞に記載の支持体。
＜５＞
前記開孔の最大径が、前記突起体の最大径の０.５倍以上４倍以下であり、好ましくは０.６倍以上、より好ましくは０.７倍以上であり、また、好ましくは３．５倍以下、より好ましくは３倍以下である、前記＜２＞〜＜４＞のいずれか１に記載の支持体。
＜６＞
前記開孔の最大径が、前記突起体の最大径の０．７倍以上３倍以下である、前記＜２＞〜＜４＞のいずれか１に記載の支持体。

＜７＞
複数の前記突起体が、前記基材の表面における互いに交差する第一方向及び第二方向それぞれに沿って、離間して配されている、前記＜１＞〜＜６＞のいずれか１に記載の支持体。
＜８＞
複数の前記突起体の前記第一方向における離間幅が等間隔である、前記＜７＞に記載の支持体。
＜９＞
等間隔であるとは、前記突起体の前記第一方向における離間幅の差が０ｍｍ以上１ｍｍ以下であることを言い、好ましくは０．８ｍｍ以下、より好ましくは０．５ｍｍ以下である、前記＜８＞に記載の支持体。
＜１０＞
前記離間幅が１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であり、好ましくは１．５ｍｍ以上、より好ましくは２ｍｍ以上であり、また、好ましくは９ｍｍ以下、より好ましくは８ｍｍ以下である、前記＜８＞又は＜９＞に記載の支持体。
＜１１＞
前記離間幅が２ｍｍ以上８ｍｍ以下である、前記＜８＞又は＜９＞に記載の支持体。

＜１２＞
前記支持体が、前記第一方向に沿う円弧状の曲面を有する、前記＜７＞〜＜１１＞のいずれか１に記載の支持体。
＜１３＞
前記支持体の第一方向と第二方向とが直交する方向である、前記＜７＞〜＜１２＞のいずれか１に記載の支持体。
＜１４＞
複数の前記突起体は、前記第一方向と第二方向とにおいて同じ離間幅で配されている、前記＜７＞〜＜１３＞のいずれか１に記載の支持体。
＜１５＞
前記同じ離間幅とは、前記第一方向の離間幅と前記第二方向の離間幅との差が、０ｍｍ以上１ｍｍ以下であり、好ましくは０．８ｍｍ以下、より好ましくは０．５ｍｍ以下である、前記＜１４＞に記載の支持体。

＜１６＞
前記突起体の頂部が平面である、前記＜１＞〜＜１５＞のいずれか１に記載の支持体。
＜１７＞
前記突起体の頂部と前記壁面とが垂直に接している、前記＜１＞〜＜１６＞に記載の支持体。
＜１８＞
前記突起体の頂部の面と前記基材の表面とが平行である、前記＜１７＞に記載の支持体。

＜１９＞
前記垂直とは、前記基材に対して８８°以上９２°以下であり、好ましくは８９°以上、より好ましくは８９．５°以上であり、また、好ましくは９１°以下、より好ましくは９０.５°以下である、前記＜１＞〜＜１８＞のいずれか１に記載の支持体。
＜２０＞
前記垂直とは、前記基材に対して８９．５°以上９０．５°以下である、前記＜１＞〜＜１８＞のいずれか１に記載の支持体。

＜２１＞
前記突起体が円柱又は角柱である、前記＜１＞〜＜２０＞のいずれか１に記載の支持体。
＜２２＞
前記基材の表面から前記突起体の頂部までの高さが３ｍｍ以上１５ｍｍ以下であり、好ましくは４ｍｍ以上、より好ましくは５ｍｍ以上であり、また、好ましくは１２ｍｍ以下、より好ましくは９ｍｍ以下である、前記＜１＞〜＜２１＞のいずれか１に記載の支持体。
＜２３＞
前記基材の表面から前記突起体の頂部までの高さが５ｍｍ以上９ｍｍ以下である、前記＜１＞〜＜２１＞のいずれか１に記載の支持体。
＜２４＞
前記突起体の最大径が１ｍｍ以上５ｍｍ以下であり、好ましくは１．２ｍｍ以上であり、より好ましくは１.５ｍｍ以上であり、また、好ましくは４ｍｍ以下であり、より好ましくは３ｍｍ以下である、前記＜１＞〜＜２３＞のいずれか１に記載の支持体。
＜２５＞
前記突起体の最大径が１．５ｍｍ以上３ｍｍ以下である、前記＜１＞〜＜２３＞のいずれか１に記載の支持体。
＜２６＞
前記基材の表面から前記突起体の頂部までの高さが、前記突起体の最大径の１.５倍以上１０倍以下であり、好ましくは２倍以上、より好ましくは３倍以上であり、また、好ましくは９倍以下、より好ましくは８倍以下である、前記＜１＞〜＜２５＞のいずれか１に記載の支持体。
＜２７＞
前記基材の表面から前記突起体の頂部までの高さが、前記突起体の最大径の３倍以上８倍以下である、前記＜１＞〜＜２５＞のいずれか１に記載の支持体。

＜２８＞
前記突起体の頂部が粗面である、前記＜１＞〜＜２７＞のいずれか１に記載の支持体。
＜２９＞
前記突起体の頂部のみが粗面である、前記＜１＞〜＜２７＞のいずれか１に記載の支持体。
＜３０＞
前記基材が円弧状である、前記＜１＞〜＜２９＞のいずれか１に記載の支持体。

＜３１＞
基材と、該基材の表面に配された複数の突起体とを有し、該突起体が前記基材に対して垂直となる壁面を有する支持体の前記表面側に、繊維ウエブを載置し、
該繊維ウエブを構成する樹脂のうち最も融点が低い樹脂の融点を最低融点としたときに、
前記繊維ウエブに前記最低融点未満の温度の風を吹きつける第一送風工程と、
該第一送風工程の後に、前記繊維ウエブに前記最低融点以上の温度の風を吹きつける第二送風工程とを有する、不織布の製造方法。
＜３２＞
前記突起体の壁面が全て前記基材に対して垂直である、前記＜３１＞に記載の不織布の製造方法。
＜３３＞
前記第二送風工程の後に、前記繊維ウエブに前記第一送風工程の風の温度未満の温度の風を吹きつける第三送風工程を有する、前記＜３１＞又は＜３２＞に記載の不織布の製造方法。
＜３４＞
前記基材は、複数の前記突起体の間に、該基材の表面から裏面に貫通する複数の開孔を有している、前記＜３１＞〜＜３３＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。
＜３５＞
前記基材の開孔率は２５％以上４０％以下である、前記＜３１＞〜＜３４＞のいずれか１に記載の不織布の製造方法。

１ 基材
１３ 第一凹条部
１４ 第二凹条部
２ 突起体
２１ 壁面
２２ 頂部
２３ 突起体列
３ 開孔
１０ 支持体

Claims (7)

1. 繊維ウエブを賦形するための支持体であって、
   該支持体は、基材と、該基材の表面に配された複数の突起体とを有し、
   前記突起体の壁面が全て前記基材に対して垂直であり、
   前記基材の表面から前記突起体の頂部までの高さが、前記突起体の最大径の１．５倍以上１０倍以下である、支持体。
2. 繊維ウエブを賦形するための支持体であって、
   該支持体は、基材と、該基材の表面に配された複数の突起体とを有し、
   前記突起体の壁面が全て前記基材に対して垂直であり、
   前記突起体の頂部が粗面である、支持体。
3. 前記基材は、複数の前記突起体の間に、該基材の表面から裏面に貫通する複数の開孔を有する、請求項１又は２に記載の支持体。
4. 前記突起体の頂部と前記壁面とが垂直に接している、請求項１〜３のいずれか１項に記載の支持体。
5. 前記基材の表面から前記突起体の頂部までの高さが、前記突起体の最大径の３倍以上８倍以下である、請求項１〜４のいずれか１項に記載の支持体。
6. 基材と、該基材の表面に配された複数の突起体とを有し、該突起体が前記基材に対して垂直となる壁面を有し、前記突起体の壁面が全て前記基材に対して垂直であり、前記基材は、複数の前記突起体の間に、該基材の表面から裏面に貫通する複数の開孔を有し、該開孔による開孔率が２０％以上４０％以下である支持体の前記表面側に、繊維ウエブを載置し、
   前記繊維ウエブを構成する樹脂のうち最も融点が低い樹脂の融点を最低融点としたときに、
   前記繊維ウエブに前記最低融点未満の温度の風を吹きつける第一送風工程と、
   該第一送風工程の後に、そのままの状態で、前記繊維ウエブに前記最低融点以上の温度の風を吹きつける第二送風工程とを有する、不織布の製造方法。
7. 基材と、該基材の表面に配された複数の突起体とを有し、該突起体が前記基材に対して垂直となる壁面を有し、前記突起体の壁面が全て前記基材に対して垂直であり、前記突起体の頂部が粗面である支持体の前記表面側に、繊維ウエブを載置し、
   前記繊維ウエブを構成する樹脂のうち最も融点が低い樹脂の融点を最低融点としたときに、
   前記繊維ウエブに前記最低融点未満の温度の風を吹きつける第一送風工程と、
   該第一送風工程の後に、前記繊維ウエブに前記最低融点以上の温度の風を吹きつける第二送風工程とを有する、不織布の製造方法。

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