JP6621149B2

JP6621149B2 - Method for extruding a molding plate for concrete formwork and an apparatus for extruding a molding plate for concrete formwork

Info

Publication number: JP6621149B2
Application number: JP2018017290A
Authority: JP
Inventors: 昌夫荒川
Original assignee: 株式会社経営総合研究所
Priority date: 2018-02-02
Filing date: 2018-02-02
Publication date: 2019-12-18
Anticipated expiration: 2038-02-02
Also published as: JP2019130861A

Description

本発明は，木粉と熱可塑性樹脂を主原料とする木質合成板製のコンクリート型枠用せき板の押出成形方法，及び前記コンクリート型枠用せき板の製造に使用する押出成形装置に関する。 TECHNICAL FIELD The present invention relates to an extrusion molding method for a concrete formwork board made of a wood synthetic board mainly composed of wood powder and a thermoplastic resin, and an extrusion molding apparatus used for producing the concrete formwork board.

一般に，コンクリート型枠のせき板には，「コンパネ」と呼ばれる合板（ベニヤ板）が使用されているが，このような合板製のせき板に代え，木粉と熱可塑性樹脂とを板状に成形加工して製造された木質合成板をコンクリート型枠用のせき板として使用することも提案されている（特許文献１）。 In general, plywood (plywood) called “Companion Panel” is used for the piling board of concrete formwork. Instead of piling board made of plywood, wood powder and thermoplastic resin are molded into a plate shape. It has also been proposed to use a wood composite board produced by processing as a slat for a concrete mold (Patent Document 1).

更に，コンクリート型枠用のせき板として使用する木質合成板として，成形材料中に発泡剤を添加して発泡させた，発泡木質合成板を使用することも提案されている（特許文献２）。 Furthermore, it has also been proposed to use a foamed wooden synthetic board obtained by adding a foaming agent to a molding material and foaming it as a wooden synthetic board used as a slab for a concrete formwork (Patent Document 2).

特開２００３−１２００２３号公報JP 2003-120023 A 特開２０１１−０６２９３６号公報JP 2011-062936 A

木質合成板製のコンクリート型枠用のせき板は，建築廃材等から回収された木粉や容器包装リサイクル法（所謂「容リ法」）に基づき回収された熱可塑性樹脂材料等のリサイクルされた材料を原料として使用できる点で，環境負荷の低減された製品である。 The siding board for concrete form made of wood synthetic board is recycled wood powder recovered from building waste, etc. and thermoplastic resin material recovered based on the Containers and Packaging Recycling Law (the so-called “Recycling Law”) It is a product with reduced environmental impact because it can be used as a raw material.

しかし，木質合成板は，合板製のせき板に比較して高比重であるために重く，輸送コストや設置時の労力が増大する。そのため，木質合成板製せき板の軽量化が要望される。 However, the wood composite board is heavy because it has a higher specific gravity than the plywood board, which increases transportation costs and labor during installation. For this reason, it is desired to reduce the weight of the wooden synthetic board.

木質合成板製のせき板を軽量化するために，前掲の特許文献１は，木質合成板を中空率２０〜７０％の中空構造とする構成を採用し，これにより，合板（ベニヤ）製のせき板と同程度の比重を得ている（特許文献１［0062］欄）。 In order to reduce the weight of the wooden synthetic board, the above-mentioned Patent Document 1 adopts a structure in which the wooden synthetic board has a hollow structure with a hollow ratio of 20 to 70%. The specific gravity is comparable to that of the dam (Patent Document 1 [0062] column).

しかし，中空構造とした木質合成板は剛性が低下し，特に，押出成形で製造された木質合成板では，押出方向に連続して中空部が形成されるため，幅方向の剛性が低下する。 However, the stiffness of the wood composite board having a hollow structure is lowered, and in particular, in the wood composite board manufactured by extrusion molding, the hollow portion is continuously formed in the extrusion direction, so that the rigidity in the width direction is lowered.

そのため，コンクリート打設時の側圧によって変形や破損が生じると繰り返し使用ができなくなる。 For this reason, it cannot be used repeatedly if it is deformed or damaged by the side pressure when placing concrete.

前掲の特許文献２には，ポリプロピレン３９．７質量％と，木粉４４．７質量％を主原料とする成形材料中にマスタバッチで０．４質量％の発泡剤（特許文献２の表１）を配合して押出成形することにより発泡木質合成板を製造する実施例が記載されており，このように発泡成形された木質合成板は，無発泡の木質合成板よりも低比重となるため軽量化できる。 In the above-mentioned Patent Document 2, a foaming agent of 0.4% by mass (Table 1 of Patent Document 2) in a master batch in a molding material mainly composed of 39.7% by mass of polypropylene and 44.7% by mass of wood flour. ) Are blended and extruded to produce a foamed wood composite board, and the foamed wood composite board has a lower specific gravity than a non-foamed wood composite board. Can be reduced in weight.

また，特許文献２では，押出ダイ内に成形生地の流れに抵抗を与える抵抗体（ドーピード）を設けること，及び，この抵抗体の押出機側の端部に，成形生地の押出方向に対して直交方向を成す端面を設ける構成を採用することで，木質合成板に反りや変形を生じさせる原因となる成形生地の流れの偏りを防止することを提案する。 Further, in Patent Document 2, a resistor (dope) that provides resistance to the flow of the formed dough is provided in the extrusion die, and the end of the resistor on the extruder side is directed to the extrusion direction of the formed dough. We propose to prevent the uneven flow of the forming fabric, which causes warping and deformation of the wood composite board, by adopting a configuration in which the end faces in the orthogonal direction are provided.

しかし，特許文献２に記載の成形材料の配合では，発泡剤の添加量の増大によっては発泡率の大幅な向上が得られず，しかも，発泡剤の添加量を増大させると，特許文献２に記載の押出成形装置においても発泡剤の発泡に伴って生じる生地の圧力や流れの急激な変化によって成形生地の流れを制御することが困難となり，発泡ガスの偏在等によって木質合成板内にボイド（巣）ができる等の欠陥が生じ得る。 However, in the composition of the molding material described in Patent Document 2, a significant improvement in the foaming rate cannot be obtained by increasing the amount of foaming agent added, and if the amount of foaming agent added is increased, Patent Document 2 Even in the described extrusion molding apparatus, it becomes difficult to control the flow of the forming dough due to the rapid change in the dough pressure and flow caused by foaming of the foaming agent, and voids ( Defects such as nests can occur.

その結果，木質合成板の更なる低比重化を図ることができず，発泡成形によっても合板（ベニヤ）製のせき板と同程度に軽量化することは困難である。 As a result, it is not possible to further reduce the specific gravity of the synthetic wood board, and it is difficult to reduce the weight to the same extent as the plywood board by foam molding.

また，木質合成板の発泡率を高めると剛性が低下することから，発泡率を高めて軽量化した木質合成板では，コンクリート型枠用のせき板として必要とされる剛性が失われる。 In addition, since the stiffness decreases when the foaming ratio of the wood composite board is increased, the rigidity required for the slats for concrete formwork is lost in the wood composite board that is lightened by increasing the foaming ratio.

そのため，木質合成板製のせき板において，合板（ベニヤ）製のせき板と同等の軽量化を実現しつつ，コンクリート型枠用のせき板として使用し得る剛性を両立させることは困難である。 For this reason, it is difficult to achieve a rigidity that can be used as a siding board for a concrete formwork while achieving a weight reduction equivalent to that of a plywood siding board.

そこで，本発明の第１の目的は，従来の木質合成板に比較して高い発泡率で発泡させることが可能で，合板製のコンクリート型枠用せき板と同等の低比重の木質合成板製のコンクリート型枠用せき板を製造することができるコンクリート型枠用せき板の押出成形方法を提供することを目的とする。 Therefore, the first object of the present invention is to make a foam with a higher foaming rate than a conventional wood composite board, and to produce a low specific gravity wood composite board equivalent to a plywood concrete formwork board. An object of the present invention is to provide a method for extruding a concrete formwork sill plate that can produce a concrete formwork sill board.

また，本発明の第２の目的は，前述したように高発泡率で発泡された低比重を有するものでありながら，高い剛性を備えたコンクリート型枠用せき板の押出成形方法を提供することを目的とする。 In addition, the second object of the present invention is to provide a method for extruding a concrete mold piling board having high rigidity while having a low specific gravity foamed at a high foaming rate as described above. With the goal.

更に，本発明の第３の目的は，押出成形装置に設ける抵抗体（ドーピード）の形状を見直すことにより，前述したように高い発泡率で発泡した成形材料を整形した場合であっても，成形生地の流れを適切に制御して気泡の偏在等に伴う巣の発生等の欠陥の発生を防止することができる押出成形装置を提供することを目的とする。 Furthermore, the third object of the present invention is that even if the molding material foamed with a high foaming rate is shaped as described above by reviewing the shape of the resistor (dope) provided in the extrusion molding apparatus, molding is performed. An object of the present invention is to provide an extrusion molding apparatus capable of appropriately controlling the flow of the dough and preventing the occurrence of defects such as the formation of nests due to the uneven distribution of bubbles.

以下に，課題を解決するための手段を，発明を実施するための形態で使用する符号と共に記載する。この符号は，特許請求の範囲の記載と，発明を実施するための形態の記載との対応を明らかにするためのものであり，言うまでもなく，本願発明の技術的範囲の解釈に制限的に用いられるものではない。 Hereinafter, means for solving the problem will be described together with reference numerals used in the embodiment for carrying out the invention. This code is used to clarify the correspondence between the description of the claims and the description of the mode for carrying out the invention. Needless to say, it is used in a limited manner to interpret the technical scope of the present invention. It is not something that can be done.

上記目的を達成するために，本発明のコンクリート型枠用せき板の押出成形方法は，
ポリプロピレン（ＰＰ）を主成分とする熱可塑性樹脂４６〜５２質量％と，平均粒子径５０〜３００μmの木粉３３〜３８質量％，残余を副資材とする成形材料１００質量部に，０．４質量部以上，好ましくは０．４〜４．０質量部，一例として２質量部の発泡剤を添加して押出成形することにより，比重０．８以下，好ましくは０．７５以下，より好ましくは０．７２以下の木質合成板に押出成形することを特徴とする（請求項１）。 In order to achieve the above object, the method for extruding the piling board for concrete form of the present invention comprises:
46-52% by mass of a thermoplastic resin mainly composed of polypropylene (PP), 33-38% by mass of wood flour having an average particle diameter of 50-300 μm, and 100 parts by mass of a molding material having the balance as a secondary material, 0.4 parts by weight or more, preferably 0.4 to 4.0 parts by weight, by extrusion molding by adding a foaming agent 2 parts by way of example, a specific gravity of 0.8 or less, preferably 0.75 or less, more preferably Extrusion molding is performed on a wood composite board of 0.72 or less (claim 1).

前記成形材料は，各構成成分が均一に分散された状態に溶融混練した後に所定粒径に造粒して得たペレットとすることが好ましい（請求項２）。 The molding material is preferably formed into pellets obtained by granulation to a predetermined particle size after melt-kneading in a state where each constituent component is uniformly dispersed (Claim 2).

更に，前記成形材料１００質量部に対し，長さが２０mm以下，好ましくは１０mm以下のガラス繊維及び／又は炭素繊維を８〜１２質量部添加して押出成形するものとしても良い（請求項３）。 Further, 8 to 12 parts by mass of glass fiber and / or carbon fiber having a length of 20 mm or less, preferably 10 mm or less may be added to 100 parts by mass of the molding material (Claim 3). .

また，前記成形材料は，前記副資材としてタルクを８．７〜１０．８質量％含むものとしても良い（請求項４）。 Further, the molding material may contain 8.7 to 10.8% by mass of talc as the auxiliary material (claim 4).

また，前記コンクリート型枠用せき板の製造に使用する押出成形装置は，
熱可塑性樹脂と木粉を主原料とする成形材料と発泡剤の混合材料を溶融すると共に混練しながら押し出すスクリュ式の押出機１２と，前記押出機１２により押し出された成形生地２５ａを導入して成形する成形ダイ３０と，前記押出機１２と前記成形ダイ３０間に配置されて前記押出機２０より押し出された前記成形生地２５ａを前記成形ダイ３０に導入する押出ダイ２０を備えた押出成形装置１１において，
前記押出ダイ２０内に，該押出ダイ２０内を流れる成形生地２５ａに対し流動抵抗を与える抵抗体（ドーピード）２６を設け，前記抵抗体２６の外周と前記押出ダイ２０の内周間に形成された間隔を前記成形生地の流路２１ａと成すと共に，前記抵抗体２６の前記押出機１２側の端部に，平面視において幅方向中央部を前記押出機１２側に向かって膨出させた湾曲形状を有する端面２６１ａを設けたことを特徴とする（請求項５）。 In addition, an extrusion molding apparatus used for manufacturing the concrete formwork plate is as follows:
Introducing a screw-type extruder 12 that melts and kneads and mixes a molding material composed mainly of thermoplastic resin and wood powder and a foaming agent and extrudes while kneading, and a molding dough 25a extruded by the extruder 12. Extrusion molding apparatus comprising a molding die 30 to be molded, and an extrusion die 20 that is disposed between the extruder 12 and the molding die 30 and introduces the molding dough 25a extruded from the extruder 20 into the molding die 30. 11
The extrusion die 20 is provided with a resistor (dope) 26 that gives flow resistance to the molding dough 25a flowing through the extrusion die 20, and is formed between the outer periphery of the resistor 26 and the inner periphery of the extrusion die 20. And a curved portion in which the central portion in the width direction is expanded toward the extruder 12 in a plan view at the end of the resistor 26 on the extruder 12 side. An end face 261a having a shape is provided (claim 5).

前記押出ダイ２０は，幅方向の断面において，前記押出ダイ２０の断面内周形状と前記抵抗体２６の断面外周形状を略相似形に形成すると共に，前記抵抗体２６を前記押出ダイ２０内に形成された空間２１の中央で，かつ，前記抵抗体２６の前記成形ダイ３０側の端部２６１ｂが，前記押出ダイ２０の出口２０ｂ内で終端するように配置することが好ましい（請求項６）。 In the cross section in the width direction, the extrusion die 20 has a cross-sectional inner peripheral shape of the extrusion die 20 and a cross-sectional outer peripheral shape of the resistor 26 substantially similar to each other, and the resistor 26 is placed in the extrusion die 20. It is preferable to dispose the end 261b of the resistor 26 on the molding die 30 side at the center of the formed space 21 so as to terminate in the outlet 20b of the extrusion die 20 (Claim 6). .

前記押出ダイ２０の出口２０ｂ内周と前記抵抗体２６の成形ダイ３０側の端部２６１ｂの外周間の間隔（クリアランスＣＲ）を３〜５mm（実施例において４mm）に形成することが好ましい（請求項７）。 The distance (clearance CR) between the inner circumference of the outlet 20b of the extrusion die 20 and the outer circumference of the end portion 261b of the resistor 26 on the molding die 30 side is preferably 3 to 5 mm (4 mm in the embodiment). Item 7).

前記押出ダイ２０の出口２０ｂの面積に対する，前記抵抗体２６の前記成形ダイ３０側の端部２６１ｂの面積が占める割合（遮断率）を１７〜５０％（実施例において３３％）とすることが好ましい（請求項８）。 The ratio of the area of the end portion 261b of the resistor 26 on the molding die 30 side to the area of the outlet 20b of the extrusion die 20 (blocking rate) may be 17 to 50% (33% in the embodiment). Preferred (claim 8).

以上で説明した本発明の構成により，前記押出成形方法によって製造されたコンクリート型枠用のせき板では，成型生地を高い発泡率で発泡させることができ，比重０．８以下，好ましくは７．５以下，実施例において０．７２という，ベニヤ製のコンクリート型枠用のせき板と同等の軽量なコンクリート型枠用せき板を得ることができた。 According to the configuration of the present invention described above, in the slab for concrete form produced by the extrusion molding method, the molded fabric can be foamed with a high foaming rate, and the specific gravity is 0.8 or less, preferably 7. 5 or less, 0.72 in the examples, a lightweight concrete formwork board equivalent to a veneer concrete formwork board could be obtained.

特に，ガラス繊維や炭素繊維，タルクを添加した構成では，前述したように軽量なコンクリート型枠用せき板が得られるだけでなく，コンクリート型枠用せき板に高い剛性を付与することができ，繰り返しの使用に耐え得る高剛性のコンクリート型枠用せき板を得ることができた。 In particular, in the configuration in which glass fiber, carbon fiber, and talc are added, not only can a lightweight concrete formwork board be obtained, but also high rigidity can be imparted to the concrete formwork board. It was possible to obtain a high rigidity concrete formwork board that can withstand repeated use.

また，前述した本発明の押出成形装置によれば，前述したように多量の発泡剤の添加によって比重０．８以下，好ましくは０．７５以下，より好ましくは０．７２以下という低比重が得られる程度に高い発泡率で成形生地を発泡させて，発泡剤の発泡に伴う生地の圧力や流れの急激な変化が生じた場合であっても，成形生地に偏りが生じることを防止して均一に発泡させることができ，得られた木質合成板にボイド（巣）の発生や歪み，シワの発生等の成形不良が生じることを防止できた。 Further, according to the above-described extrusion molding apparatus of the present invention, a low specific gravity of 0.8 or less, preferably 0.75 or less, more preferably 0.72 or less is obtained by adding a large amount of foaming agent as described above. Even if the fabric is foamed with a foaming rate that is as high as possible and the fabric pressure or flow changes suddenly due to foaming of the foaming agent, it is possible to prevent the fabric from being biased evenly. It was possible to prevent the occurrence of molding defects such as voids (nests), distortion, and wrinkles in the resulting wood composite board.

本発明の押出成形装置の一実施形態を示す概略図。Schematic which shows one Embodiment of the extrusion molding apparatus of this invention. 押出ダイの（Ａ）は側面断面図，（Ｂ）は平面断面図，（Ｃ）は（Ｂ）のＣ−Ｃ線断面図。(A) of an extrusion die is a side cross-sectional view, (B) is a plan cross-sectional view, and (C) is a cross-sectional view along line CC of (B). 抵抗体の（Ａ）は平面図，（Ｂ）は正面図，（Ｃ）は背面図，（Ｄ）は側面図。(A) of a resistor is a plan view, (B) is a front view, (C) is a rear view, and (D) is a side view. ブレーカプレートの（Ａ）は正面図，（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線断面図。(A) of a breaker plate is a front view, (B) is a BB line sectional view of (A). 抵抗体の形状に伴う成形生地の流れの変化を示した説明図であり，（Ａ）は押出機側の端部に端面を備えた抵抗体，（Ｂ）は先のとがった抵抗体を使用した例。It is explanatory drawing which showed the change of the flow of the shaping | molding cloth accompanying the shape of a resistor, (A) uses the resistor which provided the end surface in the edge part by the side of an extruder, and (B) used the pointed resistor Example. 試験例１で使用した抵抗体の説明図で，（Ａ）は比較例１，（Ｂ）は比較例２，（Ｃ）は実施例１を示す。It is explanatory drawing of the resistor used in Test Example 1, (A) shows Comparative Example 1, (B) shows Comparative Example 2, and (C) shows Example 1.

以下に，本発明の実施例につき添付図面を参照しながら説明するが，本発明の構成は，以下に示す実施例に限定されない。 Embodiments of the present invention will be described below with reference to the accompanying drawings, but the configuration of the present invention is not limited to the embodiments shown below.

〔原材料〕
全体構成
本発明の押出成形装置によって製造されるコンクリート型枠用せき板の原材料は，熱可塑性樹脂と木粉を主原料とする「成形材料」と，この成形材料を発泡させる「発泡剤」及び必要に応じて前記発泡剤と共に添加される「ガラス繊維及び／又は炭素繊維」によって構成される。〔raw materials〕
Overall Configuration The raw material of the concrete formwork board produced by the extrusion molding apparatus of the present invention includes a “molding material” mainly composed of a thermoplastic resin and wood powder, a “foaming agent” for foaming the molding material, and It is comprised by "glass fiber and / or carbon fiber" added with the said foaming agent as needed.

成形材料
本発明において，前述の発泡剤及びガラス繊維及び／又は炭素繊維以外の原材料を総称して「成形材料」という。 Molding Material In the present invention, the above-mentioned foaming agent and raw materials other than glass fiber and / or carbon fiber are collectively referred to as “molding material”.

この成形材料は，主原料である熱可塑性樹脂と木粉の他，必要に応じてタルク，強化剤，顔料，滑剤等の副資材を含む。 This molding material contains auxiliary materials such as talc, reinforcing agents, pigments, and lubricants as necessary, in addition to thermoplastic resin and wood powder as main raw materials.

これらの成形材料は，それぞれ別個に後述の押出成形装置に投入するものとしても良いが，本実施形態では予めこれらを加熱しながら各成分が均一な分散状態となるように溶融混練して混練材料とした後，所定の粒径に造粒してペレットに製造しておき，この成形材料のペレットに，後述する発泡剤と必要に応じてガラス繊維及び／又は炭素繊維を添加して木質合成板を製造する。 These molding materials may be separately fed into an extrusion molding apparatus to be described later, but in this embodiment, the components are melt-kneaded in advance so that the components are uniformly dispersed while heating them. After that, it is granulated to a predetermined particle size and manufactured into pellets, and a wood synthetic board is obtained by adding a foaming agent described later and, if necessary, glass fibers and / or carbon fibers to the pellets of the molding material. Manufacturing.

(1) 熱可塑性樹脂
成形材料の主原料の一方である熱可塑性樹脂として，ポリプロピレン（ＰＰ）を主成分としたものを使用する。 (1) Thermoplastic resin As the thermoplastic resin, which is one of the main raw materials for molding materials, the one whose main component is polypropylene (PP) is used.

ポリプロピレン（ＰＰ）としては，ホモポリマー，ランダムコポリマー，ブロックコポリマーが挙げられるが，これらのいずれのポリプロピレンともに使用可能である。 Examples of polypropylene (PP) include homopolymers, random copolymers, and block copolymers, and any of these polypropylenes can be used.

また，容器包装リサイクル法（所謂「容リ法」）に従って回収されたポリプロピレンや，複数種類のポリプロピレンが混在したもの等，いずれであっても使用可能であり，また，ポリプロピレン（ＰＰ）を主成分とするものであれば，その他の熱可塑性樹脂を一部含んでいるものも使用可能である。 In addition, any of polypropylene recovered in accordance with the Containers and Packaging Recycling Law (so-called “Container Law”) or a mixture of multiple types of polypropylene can be used, and polypropylene (PP) is the main component. As long as it is, it is possible to use one containing a part of other thermoplastic resin.

(2) 木粉
成形材料の主原料の他方である木粉は，一般に市販されている各種の木粉の他，例えば未使用の木材，使用済みの建築廃材，木材加工の際に発生したおが屑等の廃材，間伐材等をクラッシャ，カッタ，ミル等を使用して破砕する等して得ても良い。 (2) Wood flour Wood flour, which is the other main raw material of molding materials, can be used for various types of commercially available wood flour, as well as unused wood, used construction waste, sawdust generated during wood processing, etc. It may be obtained by crushing waste materials such as timber, thinned wood, etc. using a crusher, cutter, mill or the like.

使用する木材の品種は特に限定されず，複数の品種の木材が混在していても構造上は問題が無いが，最終的に得られる木質合成板の仕上がりを考慮すれば，ある程度，色目の揃ったものを使用することが好ましい。 The type of wood used is not particularly limited, and there is no problem in structure even if multiple types of wood are mixed, but considering the finish of the finally obtained wood composite board, it is aligned to some extent. It is preferable to use the same.

使用する木粉は，好ましくは平均粒子径５０〜３００μmのものを使用する。 The wood flour used preferably has an average particle size of 50 to 300 μm.

木粉は，熱可塑性樹脂との馴染みの向上や加熱混練時における水蒸気の発生防止等の観点から，他原料との配合前に乾燥されていることが好ましく，好ましくは含有水分量が１質量％以下に乾燥されているものを使用する。 The wood flour is preferably dried before blending with other raw materials from the viewpoint of improving familiarity with the thermoplastic resin and preventing the generation of water vapor during heating and kneading, and preferably contains 1% by mass of moisture. Use the dried one below.

(3) 熱可塑性樹脂と木粉の配合比
前述した熱可塑性樹脂と木粉の配合比は，成形材料全体１００質量％中，熱可塑性樹脂が４６〜５２質量％，木粉が３３〜３５質量％である。 (3) Blending ratio of thermoplastic resin and wood powder The blending ratio of thermoplastic resin and wood powder described above is 46 to 52 mass% for thermoplastic resin and 33 to 35 mass% for wood powder in 100 mass% of the whole molding material. %.

発泡剤による発泡は，熱可塑性樹脂の部分において生じることから，木粉の配合量を少なくすると共に，熱可塑性樹脂の配合量を多くする程，発泡率を高めることができ，熱可塑性樹脂の配合量が４６質量％未満で木粉の配合量が３５質量％を超えると，得られたコンクリート型枠用せき板の比重を０．８以下とすることができない。 Since foaming by the foaming agent occurs in the thermoplastic resin part, the foaming rate can be increased as the blending amount of the thermoplastic resin is decreased and the blending amount of the thermoplastic resin is increased. When the amount is less than 46% by mass and the blending amount of the wood flour exceeds 35% by mass, the specific gravity of the obtained concrete formwork board cannot be made 0.8 or less.

一方，木粉の配合量を少なくすると，得られるコンクリート型枠用せき板の強度が低下してコンクリート型枠用せき板として必要な剛性を維持できないことから熱可塑性樹脂の添加量の上限を５２質量％，木粉の添加量の下限を３３質量％とした。 On the other hand, if the blending amount of the wood powder is reduced, the strength of the resulting concrete formwork board is lowered and the rigidity required for the concrete formwork board cannot be maintained. The lower limit of the mass% and the amount of wood flour added was 33 mass%.

なお，前述したように木粉の添加量を３３〜３５質量％の範囲とし，熱可塑性樹脂の配合量を４８質量％以上とすることで，コンクリート型枠の比重を０．７５以下に低下させることができ，更に，５１質量％とする場合，コンクリート型枠用せき板の比重を０．７２まで低減させることが可能である（後掲の実施例参照）。 As mentioned above, the specific gravity of the concrete formwork is reduced to 0.75 or less by setting the addition amount of wood powder in the range of 33 to 35 mass% and the blending amount of the thermoplastic resin to 48 mass% or more. In addition, when it is 51% by mass, the specific gravity of the concrete formwork board can be reduced to 0.72 (see the examples given later).

(4) 副資材
前述した熱可塑性樹脂と木粉と共に成形材料として添加されてペレット化される副資材としては，一例として以下のものが挙げられる。 (4) Auxiliary materials As an example of the auxiliary materials which are added as a molding material together with the above-mentioned thermoplastic resin and wood powder and are pelletized, the following can be mentioned.

(4-1) タルク
タルクは得られる木質合成板の強度を向上するために添加する。
添加するタルクの好ましい粒径は，平均粒径５〜５０μmであり，より好ましくは２０μm程度である。 (4-1) Talc Talc is added to improve the strength of the resulting wood composite board.
The preferable particle size of talc to be added is an average particle size of 5 to 50 μm, more preferably about 20 μm.

タルクの添加量は，成形材料の全体量に対し，８．７〜１０．８質量％であり，この量より少ないと強度の向上が得られず，また，逆に添加量が多すぎると脆さが出て却って強度が低下する。 The amount of talc added is 8.7 to 10.8 mass% with respect to the total amount of the molding material. If the amount is less than this amount, strength cannot be improved. As a result, the strength decreases.

(4-2) その他の副資材
その他の副資材として，必要に応じて顔料，強化剤，及び滑剤等を添加することができ，これらの添加量は，一例として成形材料１００質量％のうち，合計で４．６〜５．９質量％となるように配合する。 (4-2) Other secondary materials As other secondary materials, pigments, reinforcing agents, lubricants, etc. can be added as necessary. It mix | blends so that it may become 4.6-5.9 mass% in total.

このうちの顔料は，製品に着色を行う場合に添加するもので，最終製品で得ようとする色に対応して，各種の顔料を各種の配合で添加することができる。 Among these, pigments are added when coloring products, and various pigments can be added in various formulations according to the color to be obtained in the final product.

強化剤は，木粉と樹脂の結合を強化する目的で添加するもので，熱可塑性樹脂がポリプロピレンである本願では，一例としてマレイン酸変性ポリプロピレンを強化剤として使用することができる。 The reinforcing agent is added for the purpose of strengthening the bond between the wood flour and the resin. In the present application in which the thermoplastic resin is polypropylene, maleic acid-modified polypropylene can be used as the reinforcing agent as an example.

滑剤は，金型と成形材料の滑性を良くするために，及び原料の分散性を向上させるために添加するもので，既知の各種の滑剤を使用可能であり，一例として，パラフィンワックス，ポリエチレンワックス，ポリプロピレンワックス，脂肪酸アミド系の滑剤であるオレイン酸アミド等が好適に使用できる。 Lubricants are added to improve the lubricity of molds and molding materials and to improve the dispersibility of raw materials. Various known lubricants can be used. Examples include paraffin wax, polyethylene. Wax, polypropylene wax, oleic acid amide, which is a fatty acid amide based lubricant, can be suitably used.

発泡剤
前述した成形材料を発泡させる発泡剤としては，揮発性発泡剤（ガス系）であるＣＯ_２，Ｎ_２，フロン，プロパン等と分解性発泡剤とがあるが，いずれの発泡剤を使用するものとしても良く，市販されている各種の発泡剤が使用可能である。 Foaming agent As the foaming agent for foaming the molding material mentioned above, there are volatile foaming agents (gas type) such as CO ₂ , N ₂ , Freon, propane, etc. and decomposable foaming agents, but any foaming agent is used. Various foaming agents that are commercially available can be used.

本実施形態では，分解性発泡剤を使用している。この分解性発泡剤としては，無機化合物系，アゾ化合物系，スルホニルヒドラジド化合物系，ニトロソ化合物系，アジド化合物系等が存在するが，成形材料の主原料であるポリプロピレンに対し容易に分散乃至は溶解すると共に，得られる木質合成板に不要な着色等を与えるものでなければいずれの発泡剤を使用しても良い。 In this embodiment, a decomposable foaming agent is used. This decomposable foaming agent includes inorganic compounds, azo compounds, sulfonyl hydrazide compounds, nitroso compounds, azide compounds, etc., but they can be easily dispersed or dissolved in polypropylene, the main raw material for molding materials. In addition, any foaming agent may be used as long as it does not give unnecessary coloring or the like to the obtained woody synthetic board.

これらの発泡剤は，キャリア樹脂に発泡剤を高濃度に添加した，所謂「マスタバッチ」と呼ばれるペレット状の形態で市販されており，このようなマスタバッチを使用しても良い。 These foaming agents are commercially available in the form of pellets called “master batches” in which a foaming agent is added at a high concentration to a carrier resin, and such master batches may be used.

本実施形態にあっては，キャリア樹脂をポリエチレン，発泡剤を無機化合物系に属する重炭酸ナトリウムとしたマスタバッチ〔永和化成工業製「ＥＥ４０５Ｆ」〕を使用した。 In this embodiment, a master batch (“EE405F” manufactured by Eiwa Kasei Kogyo Co., Ltd.) in which the carrier resin is polyethylene and the foaming agent is sodium bicarbonate belonging to the inorganic compound system was used.

発泡剤は，使用する発泡剤のガス発生量，製造する木質合成板の発泡度等に応じて必要な量，添加するが，一例として本実施形態における発泡剤（マスタバッチ）の添加量は，前述した成形材料１００質量部に対し，０．４質量部以上，好ましくは０．４〜４．０質量部であり，本実施形態では２質量部とした。 The foaming agent is added in a necessary amount according to the gas generation amount of the foaming agent to be used, the foaming degree of the wood composite board to be manufactured, etc., but as an example, the amount of foaming agent (master batch) added in this embodiment is It is 0.4 mass part or more with respect to 100 mass parts of molding materials mentioned above, Preferably it is 0.4-4.0 mass part , and it was 2 mass parts in this embodiment.

ガラス繊維及び／又は炭素繊維
ガラス繊維及び／又は炭素繊維は得られる木質合成板の強度を向上するために添加するもので，添加するガラス繊維及び／又は炭素繊維は，好ましくは長さ２０mm以下のものを使用し，本実施形態では１０mmのものを使用した。 Glass fiber and / or carbon fiber Glass fiber and / or carbon fiber is added in order to improve the strength of the resulting woody synthetic board, and the added glass fiber and / or carbon fiber is preferably 20 mm or less in length. 10 mm was used in this embodiment.

ガラス繊維及び／又は炭素繊維の添加量は，前述した成形材料１００質量部に対し８〜１２質量部であり，ガラス繊維及び／又は炭素繊維は，熱可塑性樹脂や木粉と共にペレット化せずに，発泡剤と共に押出成形時に添加する。 The addition amount of glass fiber and / or carbon fiber is 8 to 12 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the molding material described above, and the glass fiber and / or carbon fiber is not pelletized together with the thermoplastic resin or wood powder. , Add with foaming agent during extrusion.

炭素繊維としては，ＰＡＮ系，ピッチ系のいずれの炭素繊維を使用するものとしても良く，一例として，ＰＡＮ系炭素繊維としては東レ社製「トレカ」，ピッチ系炭素繊維としてクレハ社製「クレカ」等を挙げることができる。 As the carbon fiber, either PAN-based or pitch-based carbon fiber may be used. As an example, the PAN-based carbon fiber is “Torayca” manufactured by Toray, and the pitch-based carbon fiber is “Kureka” manufactured by Kureha. Etc.

炭素繊維は，炭素原糸を前述した長さに裁断したチョップドカーボンファイバーとして添加することも，各種サイジング剤により集束処理したものを使用しても良く，更には各種炭素繊維製品を製造する際に生じた端材や，自動車部品，航空機部品等として使用され，廃棄された炭素繊維製品を回収して破砕する等して得た炭素繊維を添加しても良い。 The carbon fiber may be added as a chopped carbon fiber obtained by cutting the carbon yarn into the above-mentioned length, or may be used after being bundled with various sizing agents. Further, when producing various carbon fiber products. Carbon fibers obtained by collecting and crushing carbon fiber products that are used as scraps, automobile parts, aircraft parts, and the like, and discarded may be added.

〔押出成形装置〕
前述した成形材料と発泡剤，必要に応じて添加されるガラス繊維及び／又は炭素繊維は，以下の押出成形装置１１によって押出成形されてコンクリート型枠のせき板用の木質合成板に成形される。 [Extrusion molding equipment]
The above-mentioned molding material and foaming agent, and glass fiber and / or carbon fiber added as necessary are extruded by the following extrusion molding device 11 to be molded into a woody synthetic board for a piling board of a concrete formwork. .

押出成形装置の全体構成（図１参照）
図１に示す押出成形装置１１は，定量供給装置１４，スクリュ式の押出機１２，押出ダイ２０，成形ダイ３０，及び引取機５０を備える。 Overall configuration of extrusion molding equipment (see Fig. 1)
The extrusion molding apparatus 11 shown in FIG. 1 includes a quantitative supply apparatus 14, a screw type extruder 12, an extrusion die 20, a molding die 30, and a take-up machine 50.

定量供給装置（図１参照）
前述の定量供給装置１４は，成形材料を発泡剤と共に定量ずつ後述する押出機１２に供給するもので，この定量供給装置１４は，成形材料，本実施形態にあっては成形材料のペレットを定量ずつ押出機１２に供給する成形材料フィーダ１４ａと，この成形材料フィーダ１４ａによって押出機１２に向かって搬送される成形材料に，本実施形態にあってはマスタバッチである発泡剤を定量ずつ合流させる発泡剤フィーダ１４ｂを備える。 Metering device (see Fig. 1)
The above-mentioned fixed amount supply device 14 supplies the molding material together with the foaming agent to the extruder 12, which will be described later, and this fixed amount supply device 14 quantitatively determines the molding material, in this embodiment, the pellet of the molding material. A foaming agent, which is a master batch in this embodiment, is merged into the molding material feeder 14a supplied to the extruder 12 and the molding material conveyed toward the extruder 12 by the molding material feeder 14a. A foaming agent feeder 14b is provided.

なお，ガラス繊維及び／又は炭素繊維を添加する場合，定量供給装置１４にガラス繊維及び／又は炭素繊維用のフィーダを別途設けるものとしても良いが，本実施形態ではガラス繊維及び／又は炭素繊維を成形材料ペレットと予め混合しておき，成形材料ペレットと共に成形材料フィーダ１４ａ内に投入することで，成形材料と共にガラス繊維及び／又は炭素繊維を押出機１２に供給できるようにした。 In addition, when adding glass fiber and / or carbon fiber, it is good also as providing the feeder for glass fiber and / or carbon fiber separately in the fixed supply apparatus 14, However, In this embodiment, glass fiber and / or carbon fiber are used. By mixing in advance with the molding material pellets and putting them together with the molding material pellets into the molding material feeder 14a, glass fibers and / or carbon fibers can be supplied to the extruder 12 together with the molding material.

前記各フィーダ１４ａ，１４ｂに設けたホッパ内にそれぞれ成形材料と発泡剤を投入しておくことで，このホッパの下部に設けられたモータＭによる搬送スクリュの回転によって，成形材料のペレットと発泡剤とが所定の配合比で押出機１２に供給できるようになっている。 By putting the molding material and the foaming agent into the hopper provided in each of the feeders 14a and 14b, the pellets of the molding material and the foaming agent are rotated by the rotation of the conveying screw by the motor M provided at the lower part of the hopper. Can be supplied to the extruder 12 at a predetermined blending ratio.

押出機（図１参照）
押出機１２は，前述の定量供給装置１４から供給された成形材料と発泡剤，ガラス繊維及び／又は炭素繊維が供給される場合には更にガラス繊維及び／又は炭素繊維を溶融混練して後述の押出ダイ２０に押し出す。 Extruder (see Fig. 1)
The extruder 12 melts and kneads the glass fiber and / or carbon fiber when the molding material and the foaming agent, glass fiber and / or carbon fiber supplied from the above-described quantitative supply device 14 are supplied, and will be described later. Extrude to extrusion die 20.

押出機１２は，成形材料と発泡剤の混合材料を加熱混練して溶融可塑化し，この溶融可塑化した成形生地２５ａを押し出すスクリュ１５を備えるスクリュ式の押出機１２である。 The extruder 12 is a screw type extruder 12 provided with a screw 15 that heats and kneads a mixed material of a molding material and a foaming agent to melt and plasticize it, and extrudes the melt-plasticized molding dough 25a.

なお，本実施形態では押出成形装置１１として２軸型のスクリュ押出機１２を備えるものを図示するが，押出機１２としては１軸型，多軸型，それらを組み合わせたスクリュ押出機等の各種のスクリュ押出機を使用しても良い。 In the present embodiment, an extrusion molding apparatus 11 having a biaxial screw extruder 12 is illustrated, but the extruder 12 may be a single screw type, a multi-screw type, or a screw extruder that combines them. A screw extruder may be used.

もっとも，前述した二軸スクリュ押出機は，スクリュ１５の噛み合い構造による強制的な押出力と独特な混練効果を持っており，原料の分散に非常に有利であると共に，回転数を小さくしても必要な押出力を確保することができるために，摩擦による材料の温度上昇を抑えることができることから，押出機１２のバレル１３外周に設けたヒータ（図示せず）等による材料温度の制御を行い易い等の利点があることから，好ましくは，押出成形装置１１の押出機１２として，二軸型のスクリュ押出機を使用する。 However, the above-described twin screw extruder has a forced pushing force due to the meshing structure of the screw 15 and a unique kneading effect, which is very advantageous for dispersion of raw materials, and even if the rotational speed is reduced. Since the necessary pushing force can be ensured and the temperature rise of the material due to friction can be suppressed, the material temperature is controlled by a heater (not shown) provided on the outer periphery of the barrel 13 of the extruder 12. Since there is an advantage such as being easy, a twin screw type screw extruder is preferably used as the extruder 12 of the extrusion molding apparatus 11.

図１に示す２軸型のスクリュ押出機１２は，バレル１３と，該バレル１３内に回転可能に設けられる一対のスクリュ１５と，該スクリュ１５を回転駆動させる減速機，モータ等からなる駆動源Ｍとを備え，バレル１３の先端側（押出方向前方，図１中右側）に後述する押出ダイ２０及び成形ダイ３０が設けられている。 A biaxial screw extruder 12 shown in FIG. 1 includes a barrel 13, a pair of screws 15 rotatably provided in the barrel 13, a drive source that includes a reduction gear, a motor, and the like that rotationally drives the screws 15. M, and an extrusion die 20 and a molding die 30 which will be described later are provided on the tip side of the barrel 13 (front in the extrusion direction, right side in FIG. 1).

バレル１３は，押出方向先端が開放されて出口１３ａが形成されていると共に，後端側（押出方向後方，図１中左側）が閉塞された筒状に形成されており，後端側の上部にバレル１３の内外を貫通する原料の投入口１３ｂが設けられ，この投入口１３ｂを介して前述の定量供給装置１４からの成形材料と発泡剤の混合材料が投入される。 The barrel 13 is formed in a cylindrical shape in which the front end in the extruding direction is opened to form an outlet 13a, and the rear end side (rear in the extruding direction, left side in FIG. 1) is closed. Is provided with a raw material inlet 13b penetrating through the inside and outside of the barrel 13, and the mixed material of the molding material and the foaming agent from the above-described quantitative supply device 14 is supplied through this inlet 13b.

バレル１３の外周部には，バンドヒータ等の加熱手段（図示せず）がバレル１３の全長に亘ってバレル１３を巻回ないしは外環するように設けられており，この加熱手段によってバレル１３の内部に供給された混合材料が加熱される。 A heating means (not shown) such as a band heater is provided on the outer peripheral portion of the barrel 13 so as to wind or wrap the barrel 13 over the entire length of the barrel 13. The mixed material supplied to the inside is heated.

バレル１３の全長は複数のゾーン（例えば，溶解ゾーン１３１，発泡剤の分解ゾーン１３２，発泡ガスの混合ゾーン１３３）に分けられ，加熱手段により各ゾーン１３１〜１３３毎に個別に温度制御が行われる。 The overall length of the barrel 13 is divided into a plurality of zones (for example, a dissolution zone 131, a foaming agent decomposition zone 132, and a foaming gas mixing zone 133), and temperature control is performed individually for each of the zones 131 to 133 by the heating means. .

スクリュ１５のそれぞれは，丸棒状の回転軸と，該回転軸の周囲に螺旋状に一体に設けられる，スクリュ１５のネジ山部分を構成するスクリュとから構成されている。各スクリュ１５の後端に設けた回転軸（図１中左側）はバレル１３の後端から後方に突出し，その突出している部分が駆動源Ｍのモータに連結され，このモータにより各スクリュ１５に形成された傾斜したネジ山とネジ溝とが対称の状態で噛合回転する，先端側に向かって先細りの形状を成す二軸コニカルスクリュとして構成されている。 Each of the screws 15 is composed of a round bar-shaped rotating shaft and a screw constituting a screw thread portion of the screw 15 provided integrally in a spiral around the rotating shaft. A rotating shaft (left side in FIG. 1) provided at the rear end of each screw 15 protrudes rearward from the rear end of the barrel 13, and the protruding portion is connected to the motor of the drive source M. It is configured as a biaxial conical screw having a tapered shape toward the front end side, in which the formed inclined screw threads and screw grooves rotate in mesh.

スクリュ１５のバレル１３内に位置する部分は，溶解ゾーン１３１に配置されて加熱された原料を溶融混練する溶融混練部１５１と，発泡剤の分解ゾーン１３２に配置されて発泡剤の分解を促進する分解促進部１５２と，発泡ガスの混合ゾーン１３３に配置されて発泡ガスの分散を促進する分散促進部１５３によって構成され，スクリュの歯形が，各部分において上記機能に対応した形状に形成されている。 The portion of the screw 15 located in the barrel 13 is disposed in the melting zone 131 to melt and knead the heated raw material, and disposed in the foaming agent decomposition zone 132 to promote the decomposition of the foaming agent. It is constituted by a decomposition promoting part 152 and a dispersion promoting part 153 arranged in the foaming gas mixing zone 133 to promote the dispersion of the foaming gas, and the tooth profile of the screw is formed in a shape corresponding to the above function in each part. .

駆動源Ｍの作動によってスクリュ１５を回転駆動させることにより，定量供給装置１４を介してバレル１３内に供給された混合材料が加熱混練されながらスクリュ１５のスクリュ間の溝に沿ってスクリュ１５の先端方向に圧送され，溶融可塑化状態の成形生地２５ａとなって成形生地２５ａに対して加えられる押出力により，スクリュ１５の先端側から出口１３ａを介してバレル１３外に押し出される。 The screw 15 is rotated by the operation of the drive source M, whereby the mixed material supplied into the barrel 13 via the quantitative supply device 14 is heated and kneaded, and the tip of the screw 15 is moved along the groove between the screws of the screw 15. It is pushed out of the barrel 13 from the front end side of the screw 15 through the outlet 13a by the pushing force that is fed in the direction and becomes a melt-plasticized molded fabric 25a and applied to the molded fabric 25a.

押出ダイ（図１及び図２参照）
押出ダイ２０は，押出機１２のバレル１３より押し出された成形生地２５ａを，溶融状態を維持しつつ後述する成形ダイ３０に導入する。 Extrusion die (see Fig. 1 and Fig. 2)
The extrusion die 20 introduces the molding dough 25a extruded from the barrel 13 of the extruder 12 into a molding die 30 described later while maintaining a molten state.

押出ダイ２０は，押出機１２のバレル１３の先端側にアダプタ１６を介して着脱可能に取り付けられている。 The extrusion die 20 is detachably attached to the distal end side of the barrel 13 of the extruder 12 via an adapter 16.

成形生地２５ａの溶融状態を維持できるよう，押出ダイ２０の外周にもバンドヒータ等の加熱手段（図示せず）が取り付けられており，内部を通過する成形生地２５ａを加熱乃至は保温をすることができるようになっている。 A heating means (not shown) such as a band heater is also attached to the outer periphery of the extrusion die 20 so as to maintain the molten state of the molding dough 25a, and the molding dough 25a passing through the inside is heated or kept warm. Can be done.

押出機１２より押し出された成形生地２５ａの流れを，成形ダイ３０の入口に対応した形状の流れに変化させることができるよう，押出ダイ２０は，前記押出機１２のバレル１３の出口１３ａの形状と一致した形状の入口２０ａと，成形ダイ３０の入口形状と一致した形状の出口２０ｂを備えている。 The extrusion die 20 has a shape of the outlet 13a of the barrel 13 of the extruder 12 so that the flow of the molding dough 25a extruded from the extruder 12 can be changed into a flow having a shape corresponding to the inlet of the forming die 30. And an outlet 20b having a shape that matches the inlet shape of the molding die 30.

また，図２（Ａ），（Ｂ）に示すように，内部空間２１の高さは入口２０ａ側から出口２０ｂ側に向かって減少する形状に形成されていると共に，横方向の幅が入口２０ａ側から出口２０ｂ側に向かって徐々に広がった後，出口２０ｂ近くにおいて僅かに狭まり，その後，後述する成形ダイ３０の入口３０ａの幅と同一幅となるように形成され，この空間２１の形状変化によって押出機１２のバレル１３の出口１３ａより押し出された成形生地２５ａの流れを，成形ダイ３０の入口３０ａに対応した形状に徐々に変化させることができるようになっている。 As shown in FIGS. 2A and 2B, the height of the internal space 21 is formed so as to decrease from the inlet 20a side toward the outlet 20b side, and the width in the lateral direction is the inlet 20a. After gradually spreading from the side toward the outlet 20b, it is slightly narrowed near the outlet 20b, and then formed to have the same width as the width of the inlet 30a of the molding die 30 described later. Thus, the flow of the molding dough 25a extruded from the outlet 13a of the barrel 13 of the extruder 12 can be gradually changed to a shape corresponding to the inlet 30a of the molding die 30.

本発明の押出成形装置１１では，この押出ダイ２０内を通過する際に成形生地２５ａの流れを均一化して成形ダイ３０に導入することにより，成形材料に多量の発泡剤を添加した場合であっても成形生地の流れに偏りが生じることで発生する巣や歪み，しわの発生等の成形不良を防止することができるようにしている。 In the extrusion molding apparatus 11 of the present invention, a large amount of a foaming agent is added to the molding material by making the flow of the molding dough 25a uniform and introducing it into the molding die 30 when passing through the extrusion die 20. However, it is possible to prevent molding defects such as nests, distortions, and wrinkles that occur due to the uneven flow of the forming dough.

このような均一化を目的として，押出ダイ２０内の空間２１には，成形生地２５ａの流れを均一化する抵抗体２６が配置されている。 For the purpose of such homogenization, a resistor 26 is disposed in the space 21 in the extrusion die 20 to equalize the flow of the molding dough 25a.

また，押出ダイ２０の入口２０ａ側に取り付けられた前述のアダプタ１６に，必要に応じてブレーカプレート２２を嵌合装着することができる。 Moreover, the breaker plate 22 can be fitted and attached to the above-described adapter 16 attached to the inlet 20a side of the extrusion die 20 as necessary.

抵抗体（図２及び図３参照）
押出ダイ２０の空間２１内に設けられる前述の抵抗体２６は，押出ダイ２０内の成形生地２５ａの流れに抵抗を与えると共に，抵抗体２６の上流側において成形生地の攪拌と整流により，押出ダイ２０内における成形生地２５ａの流れを均一化する。 Resistor (See Fig. 2 and Fig. 3)
The resistor 26 provided in the space 21 of the extrusion die 20 provides resistance to the flow of the molding dough 25a in the extrusion die 20, and at the upstream side of the resistor 26, by stirring and rectifying the forming dough, the extrusion die The flow of the molding dough 25a in the inside 20 is made uniform.

成形生地２５ａの流れに対する抵抗は，抵抗体２６を押出ダイ２０内に配置することで，抵抗体２６に対する接触抵抗と，流路面積の減少によって与えられ，抵抗体２６の配置により，抵抗体２６の外周と押出ダイ２０の空間２１の内周間に，他の部分に比較して幅狭に形成された成形生地の流路２１ａが形成される。 The resistance to the flow of the molding dough 25a is given by the contact resistance with respect to the resistor 26 and the reduction of the flow path area by arranging the resistor 26 in the extrusion die 20, and the resistor 26 is arranged by the arrangement of the resistor 26. Between the outer periphery of the extrusion die 20 and the inner periphery of the space 21 of the extrusion die 20, a flow path 21a of the forming dough that is formed narrower than other portions is formed.

抵抗体２６の上流側における成形生地２５ａの攪拌と整流は，前述した幅狭の流路２１ａの形成と共に，押出機１２側における抵抗体２６の端部に，所定形状の端面２６１ａを設けることにより実現される。 The stirring and rectification of the molding dough 25a on the upstream side of the resistor 26 is performed by providing the end face 261a having a predetermined shape at the end of the resistor 26 on the extruder 12 side, together with the formation of the narrow channel 21a. Realized.

一例として，異方向回転型の二軸スクリュ押出機１２より押し出された成形生地２５ａは，押出ダイ２０の上側と下側とで流れの強さ（速さ）が異なり，上側に対し下側の流れが強く（速く）なる〔図５（Ａ），（Ｂ）参照〕。 As an example, the molding dough 25a extruded from the different-direction rotating twin screw extruder 12 has different flow strengths (speeds) between the upper side and the lower side of the extrusion die 20, and is lower than the upper side. The flow becomes stronger (faster) (see FIGS. 5A and 5B).

上下で流れの強さ（速さ）が異なる成形生地２５ａに対し，図５（Ｂ）に示すように先端が尖った形状の抵抗体２６’を使用した場合には，この抵抗体２６’によって成形生地２５ａの流れが上下に分割されると共に，抵抗体２６’の表面形状に沿って分割された流れが分割された状態を維持しながら成形ダイ３０に導入されて冷却・固化されることで，得られた木質合成板の上側と下側で材料の密度が異なることで反りや変形等が生じる。 When a resistor 26 'having a sharp tip as shown in FIG. 5 (B) is used for the molding dough 25a having different flow strengths (speeds), the resistor 26' The flow of the molding dough 25a is divided into upper and lower parts, and the flow divided along the surface shape of the resistor 26 'is introduced into the forming die 30 while being divided and cooled and solidified. Therefore, warping and deformation occur due to the difference in material density between the upper side and the lower side of the obtained wood composite board.

一方，図５（Ａ）に示すように，押出機１２側の端部に，「面」（端面２６１ａ）を備えた抵抗体２６を設ける場合，成形生地２５ａは，この流れに対して抵抗が与えられることにより均一化が行われるだけでなく，成形生地２５ａが抵抗体２６の端面２６１ａと衝突して，上層側及び下層側の流れが攪拌により混ざり合うことにより，成形生地２５ａの流れがより一層均一化される。 On the other hand, as shown in FIG. 5A, when a resistor 26 having a “surface” (end surface 261a) is provided at the end on the side of the extruder 12, the molded dough 25a is resistant to this flow. In addition to being made uniform, the molding dough 25a collides with the end surface 261a of the resistor 26, and the flow on the upper layer side and the lower layer side are mixed by agitation so that the flow of the molding dough 25a is further improved. More uniform.

また，この端面２６１ａを，図２（Ｂ）に示すように平面視において中央を押出機１２側に向けて膨出させた湾曲形状とすることで，この端面２６１ａに衝突した成形生地は，相対的に速い流れとなっている中央部の流れが抑制されることで，成形生地２５ａの流れが幅方向にも均一化されることで，得られた成形体の各部における材料の密度が均一化し，成形後の反りや変形の発生が防止できるだけでなく，発泡剤を多量に添加した場合であても気泡が均一に分散されて気泡の偏在による巣の発生を防止することができる。 Further, as shown in FIG. 2B, the end surface 261a has a curved shape with its center bulging toward the extruder 12 in a plan view, so that the molding dough colliding with the end surface 261a Since the flow of the central portion, which is a fast flow, is suppressed, the flow of the molding dough 25a is also made uniform in the width direction, so that the density of the material in each part of the obtained molded body is made uniform. , Not only warping and deformation after molding can be prevented, but even when a large amount of foaming agent is added, the bubbles are uniformly dispersed and the formation of nests due to the uneven distribution of bubbles can be prevented.

抵抗体２６の形状は図示のものに限定されないが，本実施形態にあっては，図２及び図３に示すように押出ダイ２０の入口２０ａ側に設けた端面２６１ａから出口２０ｂ側に向かって徐々に幅及び厚みを増加する第１テーパ部２６１と，この第１テーパ部２６１の端部を延長する直方体状に形成された第１平坦部２６２を有すると共に，前記第１平坦部２６２から押出ダイ２０の出口２０ｂに向かって僅かに厚み及び幅を狭める第２テーパ部２６３と，前記第２テーパ部２６３に連通し，一定の幅及び厚みに形成された第２平坦部２６４を備え，前記第２平坦部の端部が押出ダイ２０の出口２０ｂ内に配置されている。 Although the shape of the resistor 26 is not limited to that shown in the figure, in this embodiment, as shown in FIGS. 2 and 3, the end face 261a provided on the inlet 20a side of the extrusion die 20 is directed toward the outlet 20b. The first taper portion 261 gradually increases in width and thickness, and has a first flat portion 262 formed in a rectangular parallelepiped shape extending the end of the first taper portion 261, and is extruded from the first flat portion 262. A second taper portion 263 that slightly narrows in thickness and width toward the outlet 20b of the die 20, and a second flat portion 264 that communicates with the second taper portion 263 and has a constant width and thickness. An end portion of the second flat portion is disposed in the outlet 20b of the extrusion die 20.

前述の第１平坦部２６２には，抵抗体を押出ダイ２０内の所定の位置に固定するためのリブ２６５が設けられており，このリブ２６５によって，抵抗体２６が押出ダイ２０内に形成された空間２１の中央に配置されて，抵抗体２６の外周と押出ダイ２０の空間２１内周間に成形生地２５ａが流れる間隔が形成されている。 The first flat portion 262 is provided with a rib 265 for fixing the resistor at a predetermined position in the extrusion die 20, and the resistor 26 is formed in the extrusion die 20 by the rib 265. The space between the outer periphery of the resistor 26 and the inner periphery of the space 21 of the extrusion die 20 is formed at the center of the space 21.

抵抗体２６の外周と押出ダイ２０内の空間２１内周間に形成される前述の間隔は，押出ダイ２０の入口２０ａ側から出口２０ｂ側に向かって徐々に流路面積を狭めた後，前述の第２平坦部の外周位置において一定幅に形成されるように構成されている。 The interval formed between the outer periphery of the resistor 26 and the inner periphery of the space 21 in the extrusion die 20 is such that the flow passage area is gradually narrowed from the inlet 20a side to the outlet 20b side of the extrusion die 20 and then the above-described interval. It is comprised so that it may form with a fixed width in the outer peripheral position of the 2nd flat part.

この抵抗体２６を通り，成形生地２５ａの流れ方向に対して直交方向を成す押出ダイ２０の幅方向のいずれの断面においても，押出ダイ２０の空間２１の開口形状と，抵抗体２６の外周の断面形状とは，相似形となるように形成することが好ましく，これにより押出ダイ２０の空間２１内周と抵抗体２６の外周間に形成される前述の隙間が，幅方向の断面〔一例として図２（Ｃ）〕において全周に亘り均一な幅を有するものとして形成され，部分的に流路の間隔が変化することにより新たに成形生地に不均一な流れが発生することを防止している。 In any cross section in the width direction of the extrusion die 20 passing through the resistor 26 and perpendicular to the flow direction of the molding dough 25a, the opening shape of the space 21 of the extrusion die 20 and the outer periphery of the resistor 26 are The cross-sectional shape is preferably formed to have a similar shape, whereby the gap formed between the inner periphery of the space 21 of the extrusion die 20 and the outer periphery of the resistor 26 is a cross-section in the width direction [as an example. In FIG. 2 (C)], it is formed to have a uniform width over the entire circumference, and a new non-uniform flow is prevented from occurring in the molding dough by partially changing the flow path interval. Yes.

押出ダイ２０の出口２０ｂ内周と抵抗体２６の成形ダイ３０側の端部２６１ｂ外周間の間隔ＣＲは，３〜５mmの範囲とすることができ，好ましくは４mmである。 The distance CR between the inner periphery of the outlet 20b of the extrusion die 20 and the outer periphery of the end portion 261b of the resistor 26 on the molding die 30 side can be in the range of 3 to 5 mm, preferably 4 mm.

また，押出ダイ２０の出口２０ｂの面積に対する抵抗体２６の成形ダイ３０側の端部２６１ｂの面積の割合（遮断率）は，１７〜５０％であり，好ましくは３３％である。 Further, the ratio (blocking rate) of the end portion 261b of the resistor 26 on the molding die 30 side to the area of the outlet 20b of the extrusion die 20 is 17 to 50%, preferably 33%.

以上のように，第１テーパ部２６１，第１平坦部２６２，第２テーパ部２６３及び第２平坦部２６４を備えた抵抗体２６を押出ダイ２０内に配置することで，押出ダイ２０を通過する成形生地２５ａは，第１テーパ部２６１に設けた端面２６１ａとの衝突によって攪拌，整流されると共に，抵抗体２６によって押出ダイ２０の空間２１の内壁に沿った流れとなり，押出ダイ２０の出口２０ｂ内周と第２平坦部２６４の外周間の隙間に形成された流路２１ａを通過する際に比較的細い流れに集束されることで，成形生地２５ｂの流れが更に均一な流れとなる。 As described above, the resistor 26 having the first taper portion 261, the first flat portion 262, the second taper portion 263, and the second flat portion 264 is disposed in the extrusion die 20 so as to pass through the extrusion die 20. The forming dough 25a is agitated and rectified by collision with the end surface 261a provided on the first taper portion 261, and flows along the inner wall of the space 21 of the extrusion die 20 by the resistor 26. When passing through the flow path 21a formed in the gap between the inner periphery of 20b and the outer periphery of the second flat portion 264, the flow of the molding dough 25b becomes a more uniform flow by being converged into a relatively narrow flow.

押出ダイ２０を通過する成形生地２５ａは，添加された発泡剤が熱分解されることにより発生した発泡ガスを含んでいるが，抵抗体２６の外周と押出ダイ２０内の空間２１内周間に形成された前述の間隔を通過することにより，成形生地２５ａ内の発泡ガスの均一な分散が助長されると共に，押出ダイ２０を通過する成形生地には圧力がかかった状態が維持されることで，押出ダイ２０内における発泡ガスの膨張が抑制されて，押出ダイ２０より押し出されて均一に分散された後に発泡ガスが膨張を開始することで，全体に均一な気泡した木質合成板が得られるものとなっている。 The molding dough 25a passing through the extrusion die 20 contains foaming gas generated by the thermal decomposition of the added foaming agent, but between the outer periphery of the resistor 26 and the inner periphery of the space 21 in the extrusion die 20. By passing through the above-mentioned interval, the uniform dispersion of the foaming gas in the molding dough 25a is promoted, and the molding dough passing through the extrusion die 20 is maintained in a pressured state. The expansion of the foaming gas in the extrusion die 20 is suppressed, and the foamed gas starts to expand after being extruded from the extrusion die 20 and uniformly dispersed, thereby obtaining a woody synthetic board having uniform bubbles throughout. It has become a thing.

ブレーカプレート（図４参照）
前述のブレーカプレート２２は，一例として図４（Ａ），（Ｂ）に示すように，多数の小孔２２ａがメッシュ状に形成された円盤状の部材である。 Breaker plate (see Fig. 4)
The above-described breaker plate 22 is a disk-like member in which a large number of small holes 22a are formed in a mesh shape, as shown in FIGS. 4A and 4B as an example.

ブレーカプレート２２を取り付けるために，アダプタ１６には，図２（Ａ），（Ｂ）に示すようにブレーカプレート２２の取付穴１６ａが形成されており，この取付孔１６ａ内にブレーカプレート２２と固定リング１７を挿入することで，アダプタ１６内の所定の位置にブレーカプレート２２が取り付けられている。 In order to attach the breaker plate 22, the adapter 16 is provided with an attachment hole 16a of the breaker plate 22 as shown in FIGS. 2A and 2B. The breaker plate 22 is fixed in the attachment hole 16a. The breaker plate 22 is attached to a predetermined position in the adapter 16 by inserting the ring 17.

このように押出ダイ２０の入口２０ａ側にブレーカプレート２２を取り付けることで，押出機１２より押し出された成形生地２５ａは，ブレーカプレート２２に形成された小孔２２ａを通過する際に抵抗を受けることで流れの均一性が改善される。 By attaching the breaker plate 22 to the inlet 20a side of the extrusion die 20 in this way, the molding dough 25a extruded from the extruder 12 receives resistance when passing through the small holes 22a formed in the breaker plate 22. The flow uniformity is improved.

ブレーカプレート２２は必要に応じて設けるものであり，省略しても良い。 The breaker plate 22 is provided as necessary and may be omitted.

成形ダイ（図１参照）
以上のように，押出ダイ２０を通過して流れが均一化された成形生地２５ａは，成形ダイ３０内に導入されて，成形ダイ３０内に形成された成形室の形状によって決定される所定の形状に成形されると共に冷却固化され木質合成板となる。 Molding die (see Fig. 1)
As described above, the molding dough 25a having a uniform flow after passing through the extrusion die 20 is introduced into the molding die 30 and determined according to the shape of the molding chamber formed in the molding die 30. It is molded into a shape and cooled and solidified to become a wood composite board.

この成形ダイ３０は，本実施形態において図１に示すように複数の金型の集合体によって形成されており，押出ダイ２０の出口に入口を連通させた第１の成形ダイ３０１を備えると共に，この第１の成形ダイ３０１の出口側に所定間隔を介して配置された第２成形ダイ３０２，第２成形ダイ３０２の出口側に所定間隔を介して配置された第３成形ダイ３０３と，図示の実施形態にあっては，第４成形ダイ３０４までを連続して配置した構成としている（図１参照）。 This forming die 30 is formed by an assembly of a plurality of molds as shown in FIG. 1 in the present embodiment, and includes a first forming die 301 having an inlet communicating with the outlet of the extrusion die 20, A second molding die 302 disposed on the outlet side of the first molding die 301 with a predetermined interval, a third molding die 303 disposed on the outlet side of the second molding die 302 with a predetermined interval, and In this embodiment, the configuration is such that up to the fourth forming die 304 is continuously arranged (see FIG. 1).

個々の成形ダイ３０１〜３０４には，前述した押出ダイ２０の出口２０ｂ形状に対応した断面形状の成形室が形成されている。 Each of the molding dies 301 to 304 is formed with a molding chamber having a cross-sectional shape corresponding to the shape of the outlet 20b of the extrusion die 20 described above.

幅狭の流路２１ａが形成された押出ダイ２０を通過した成形生地２５ａを第１成形ダイ３０１内に導入すると，第１成形ダイ３０１内で成形生地２５ａは急激に圧力が開放されて，第１成形ダイ３０１内に形成された成形室の形状に成形されて冷却・固化される。 When the molding dough 25a that has passed through the extrusion die 20 in which the narrow channel 21a is formed is introduced into the first molding die 301, the pressure of the molding dough 25a is suddenly released in the first molding die 301, and It is molded into the shape of a molding chamber formed in one molding die 301 and cooled and solidified.

第１成形ダイ３０１で成形，冷却されて成形体となった成形生地は，引取機５０による引取りによって第１成形ダイ３０１を通過した後，第２成形ダイ３０２，第３成形ダイ３０３，第４成形ダイ３０４を順次通過する際に冷却されて，コンクリート型枠用のせき板となる木質発泡成形体の製造が完了する。 The molding dough formed and cooled by the first molding die 301 and passed through the first molding die 301 by take-up by the take-up machine 50 is then passed through the second molding die 302, the third molding die 303, and the second molding die 303. The production of the wood foam molded body which is cooled when sequentially passing through the four molding dies 304 and becomes a slab for a concrete mold is completed.

〔試験１：押出成形装置の効果確認試験〕
（１）試験の目的
本発明の押出成形装置を使用することで，従来の押出成形装置を使用した場合に比較して，より発泡率の高い木質合成板（低比重の木質合成板）の製造が可能となることを確認する。 [Test 1: Effect confirmation test of extrusion molding apparatus]
(1) Purpose of the test By using the extrusion molding apparatus of the present invention, it is possible to manufacture a wood composite board (low specific gravity wood composite board) having a higher foaming rate than when a conventional extrusion molding apparatus is used. Confirm that is possible.

（２）試験方法
押出機側の端部形状が異なる３種類の抵抗体（ドーピード）を装着した押出成形装置を使用して，発泡剤の添加量を変化させて押出成形を行い木質合成板を製造する。 (2) Test method Using an extrusion molding machine equipped with three types of resistors (dopedes) with different end shapes on the side of the extruder, the amount of foaming agent added was varied and extrusion molding was carried out to obtain a wood composite board. To manufacture.

得られた木質合成板の断面に巣が発生しているか否かを確認し，巣の発生がない最大の発泡剤添加量を求め，得られた木質合成板の比重を測定すると共に，外観を観察する。 Check whether or not nests are generated in the cross section of the obtained wood composite board, determine the maximum amount of foaming agent added without nests, measure the specific gravity of the obtained wood composite board, and Observe.

（３）試験条件
成形材料の配合比を表１に示す。 (3) Test conditions Table 1 shows the compounding ratio of the molding materials.

上記成形材料を予めペレット製造装置で溶融混練して平均粒径５mmのペレットに造粒した。 The molding material was melt kneaded in advance with a pellet production apparatus and granulated into pellets having an average particle diameter of 5 mm.

成形材料のペレットに対し，発泡剤〔キャリア樹脂ＰＥに重炭酸ナトリウムを添加したマスタバッチ：前掲の永和化成工業製「ＥＥ４０５Ｆ」〕を添加して得た成形材料を使用して，図１を参照して説明した押出成形装置により，コンクリート型枠用のせき板として使用する幅６００mm，厚さ１２mmの木質合成板を製造した。 Refer to FIG. 1 using a molding material obtained by adding a foaming agent (master batch obtained by adding sodium bicarbonate to carrier resin PE: “EE405F” manufactured by Eiwa Kasei Kogyo Co., Ltd.) described above to the pellet of the molding material. A wood composite board having a width of 600 mm and a thickness of 12 mm to be used as a slab for a concrete mold was manufactured by the extrusion molding apparatus described above.

実施例１，比較例１及び比較例２のいずれも，抵抗体（ドーピード）を付け替えた点を除き，共通の押出成形装置を使用して木質合成板を製造した。 In all of Example 1, Comparative Example 1 and Comparative Example 2, a wood composite board was manufactured using a common extrusion molding apparatus except that the resistor (dope) was replaced.

比較例１では，図６（Ａ）に示すように押出機側の端部が先鋭な形状を有する抵抗体（ドーピード）を使用した。 In Comparative Example 1, as shown in FIG. 6 (A), a resistor (dope) having a sharp end on the extruder side was used.

比較例２では，図６（Ｂ）に示すように，押出機側の端部が成形材料の流れ方向に対し直交方向を有する端面を備えた形状を有する抵抗体（ドーピード）を使用した。 In Comparative Example 2, as shown in FIG. 6B, a resistor (dope) having a shape in which an end portion on the extruder side has an end surface perpendicular to the flow direction of the molding material was used.

実施例１では，図６（Ｃ）示したように，押出機側の端部が平面視において中央が押出機側に向かって膨出する湾曲形状の端面を有する抵抗体（ドーピード）を使用した。 In Example 1, as shown in FIG. 6C, a resistor (dope) having an end portion on the extruder side having a curved end surface in which the center bulges toward the extruder side in plan view was used. .

（４）試験結果
試験結果を表２に示す。 (4) Test results Table 2 shows the test results.

（５）考察
抵抗体（ドーピード）として，押出機側の端部に平面視湾曲形状の端面を備えた形状のものを使用した実施例１では，発泡剤の添加量を大幅に増やした場合であっても，成形生地の流れが偏ることを防止でき，巣の発生，反りやしわの発生等の成形不良の発生を防止できた。 (5) Consideration In Example 1 in which the resistor (dope) has a shape with a curved end surface in plan view at the end on the extruder side, the amount of foaming agent added is greatly increased. Even so, it was possible to prevent the flow of the forming fabric from being biased and to prevent the occurrence of molding defects such as nests, warpage and wrinkles.

その結果，比較例１及び２に比較して，低比重である軽量な木質合成板を製造することができた。 As a result, compared to Comparative Examples 1 and 2, a lightweight wood composite board having a low specific gravity could be produced.

また，実施例１の押出成形装置では，滑剤（オレイン酸アミド）を添加することなく発泡率を向上させた木質合成板の製造を行うことができており（［表１］参照），製造コストについても低く抑えることができる。 In addition, in the extrusion molding apparatus of Example 1, it was possible to produce a wood composite board with an improved foaming rate without adding a lubricant (oleic amide) (see [Table 1]), and the production cost. Can be kept low.

〔試験２：低比重・高剛性を実現する原料配合比の確認試験〕
（１）試験の目的
合板（ベニヤ）製のせき板に匹敵する０．７５以下，好ましくは０．７２以下の比重と，コンクリート型枠用のせき板として必要な剛性が得られる原材料の配合を求める。 [Test 2: Confirmation test of mixing ratio of raw materials to achieve low specific gravity and high rigidity]
(1) Purpose of the test Mixing raw materials that give a specific gravity of 0.75 or less, preferably 0.72 or less, comparable to that of a plywood (veneer) board, and the rigidity required as a board for a concrete formwork. Ask.

（２）試験方法
下記の［表３］に示す２種類の配合比の原料を，前述した試験１における実施例１の押出成形装置を使用して幅６００mm，厚み約１２mmの木質合成板を製造する。 (2) Test method Using the extrusion molding apparatus of Example 1 in Test 1 described above, a woody synthetic board having a width of 600 mm and a thickness of about 12 mm is manufactured using the raw materials having the two blending ratios shown in [Table 3] below. To do.

得られた各木質合成板を切断して，それぞれから６枚の試験片を得て，各試験片の厚み，比重，曲げ強度，及び曲げ弾性を測定した。 Each obtained wood composite board was cut | disconnected, six test pieces were obtained from each, and thickness, specific gravity, bending strength, and bending elasticity of each test piece were measured.

（３）試験結果
試験結果を［表４］に示す。 (3) Test results The test results are shown in [Table 4].

（４）考察
上記表４の結果から，実施例２の配合によれば，比重０．７２という低比重で軽量なコンクリート型枠用のせき板を製造することができた。 (4) Consideration From the results of Table 4 above, according to the formulation of Example 2, a low specific gravity and low weight concrete board for a concrete mold could be manufactured with a specific gravity of 0.72.

しかも，実施例２の配合比で製造されたコンクリート型枠用のせき板は，０．７２という低比重，従って平均で約０．８０の比重である比較例３のせき板に比較して高い発泡率で発泡されたものであるにも拘わらず，曲げ強度と曲げ弾性率については比較例３のせき板と同等の数値を示すものであることから，発泡率の向上に伴う剛性の低下が好適に抑制されていることが確認された。 Moreover, the slats for concrete molds produced with the blending ratio of Example 2 have a low specific gravity of 0.72, and thus are higher than the slats of Comparative Example 3 having an average specific gravity of about 0.80. Despite being foamed at the foaming rate, the bending strength and the flexural modulus show the same numerical values as the slats of Comparative Example 3, so that the rigidity decreases as the foaming rate increases. It was confirmed that it was suitably suppressed.

因って，本発明の製造方法では，低密度で軽量でありながら，必要な剛性を備えたコンクリート型枠用のせき板を製造できることが確認された。 Therefore, it has been confirmed that the manufacturing method of the present invention can manufacture a slat for a concrete mold having a required rigidity while having a low density and a light weight.

また，上記の結果から，熱可塑性樹脂が４６〜５２質量％，木粉が３３〜３５質量％の数値範囲内である上記実施例２において比重０．７５以下（実施例で０．７２）という低比重で，かつ，コンクリート型枠用せき板として必要な剛性を備えた成品を製造できたのに対し，熱可塑性樹脂が上記数値範囲より外れた比較例３のせき板では，平均で０．８の比重を実現することができているものの，０．７５以下，好ましくは０．７２以下の低比重を実現することができず，本願における上記配合比が低比重のせき板を得る上で有効であることが確認された。 From the above results, the specific gravity is 0.75 or less (0.72 in the example) in Example 2 where the thermoplastic resin is in the numerical range of 46 to 52% by mass and the wood flour is in the range of 33 to 35% by mass. While it was possible to produce a product having a low specific gravity and the rigidity required for a concrete formwork plate, the average value of the plate of Comparative Example 3 in which the thermoplastic resin was outside the above numerical range was 0. Although a specific gravity of 8 can be realized, a low specific gravity of 0.75 or less, preferably 0.72 or less cannot be realized. It was confirmed to be effective.

１１押出成形装置
１２（スクリュ式）押出機
１３バレル
１３ａ出口（バレル１３の）
１３ｂ投入口（バレル１３の）
１３１溶解ゾーン
１３２発泡剤分解ゾーン
１３３発泡ガス混合ゾーン
１４定量供給装置
１４ａ成形材料フィーダ
１４ｂ発泡剤フィーダ
１５スクリュ（押出機１２の）
１５１溶融混練部
１５２分解促進部
１５３分散促進部
１６アダプタ
１６ａ取付穴
１７固定リング
２０押出ダイ
２０ａ入口（押出ダイ２０の）
２０ｂ出口（押出ダイ２０の）
２１空間（押出ダイ２０内の）
２１ａ，２１’ 流路
２２ブレーカプレート
２２ａ小孔
２５ａ成形生地
２６抵抗体（本願）
２６’ 抵抗体（比較例）
２６１第１テーパ部
２６１ａ端面
２６１ｂ端部
２６２第１平坦部
２６３第２テーパ部
２６４第２平坦部
２６５リブ
３０成形ダイ
３０ａ入口（成形ダイの）
３０１第１成形ダイ
３０２第２成形ダイ
３０３第３成形ダイ
３０４第４成形ダイ
３１成形室
３２流路
５０引取機
11 Extruder 12 (Screw) Extruder 13 Barrel 13a Outlet (Barrel 13)
13b slot (for barrel 13)
131 Dissolution Zone 132 Foaming Agent Decomposition Zone 133 Foaming Gas Mixing Zone 14 Constant Supply Device 14a Molding Material Feeder 14b Foaming Agent Feeder 15 Screw (of Extruder 12)
151 Melting and kneading part 152 Decomposition promoting part 153 Dispersion promoting part 16 Adapter 16a Mounting hole 17 Fixing ring 20 Extrusion die 20a Inlet (of the extrusion die 20)
20b outlet (extrusion die 20)
21 space (inside extrusion die 20)
21a, 21 'flow path 22 breaker plate 22a small hole 25a molding dough 26 resistor (this application)
26 'resistor (comparative example)
261 1st taper part 261a End surface 261b End part 262 1st flat part 263 2nd taper part 264 2nd flat part 265 Rib 30 Molding die 30a Inlet (of molding die)
301 First Molding Die 302 Second Molding Die 303 Third Molding Die 304 Fourth Molding Die 31 Molding Chamber 32 Flow Path 50 Take-up Machine

Claims

ポリプロピレンを主成分とする熱可塑性樹脂４６〜５２質量％と，平均粒子径５０〜３００μmの木粉３３〜３８質量％，残余を副資材とする成形材料１００質量部に，０．４質量部以上の発泡剤を添加して押出成形することにより，比重０．８以下の木質合成板に押出成形することを特徴とするコンクリート型枠用せき板の押出成形方法。 46-52% by mass of a thermoplastic resin mainly composed of polypropylene, 33-38% by mass of wood flour having an average particle size of 50-300 μm, and 100 parts by mass of the molding material having the balance as a secondary material, 0.4 parts by mass or more A method for extruding a piling board for a concrete mold, characterized by extruding into a woody synthetic board having a specific gravity of 0.8 or less by adding and extruding a foaming agent.

前記成形材料が，各構成成分が均一に分散された状態に溶融混練した後に所定粒径に造粒して得たペレットであることを特徴とする請求項１記載のコンクリート型枠用せき板の押出成形方法。 2. The slat for concrete formwork according to claim 1, wherein the molding material is a pellet obtained by melt-kneading in a state in which each constituent component is uniformly dispersed and granulated to a predetermined particle size. Extrusion method.

前記成形材料１００質量部に対し，長さが２０mm以下のガラス繊維及び／又は炭素繊維を８〜１２質量部添加して押出成形することを特徴とする請求項１又は２記載のコンクリート型枠用せき板の押出成形方法。 The concrete mold according to claim 1 or 2, wherein 8 to 12 parts by mass of glass fiber and / or carbon fiber having a length of 20 mm or less is added to 100 parts by mass of the molding material. A method for extruding a weir plate.

前記成形材料が，前記副資材としてタルクを８．７〜１０．８質量％含むことを特徴とする請求項１又は２記載のコンクリート型枠用せき板の押出成形方法。 The method for extruding a concrete form plate according to claim 1 or 2, wherein the molding material contains 8.7 to 10.8 mass% of talc as the auxiliary material.

熱可塑性樹脂と木粉を主原料とする成形材料と発泡剤の混合材料を溶融すると共に混練しながら押し出すスクリュ式の押出機と，前記押出機により押し出された成形生地を導入して成形する成形ダイと，前記押出機と前記成形ダイ間に配置されて前記押出機より押し出された前記成形生地を前記成形ダイに導入する押出ダイを備えた押出成形装置において，
前記押出ダイ内に，該押出ダイ内を流れる成形生地に対し流動抵抗を与える抵抗体を設け，前記抵抗体の外周と前記押出ダイの内周間に形成された間隔を前記成形生地の流路と成すと共に，前記抵抗体の前記押出機側の端部に，平面視において幅方向中央部を前記押出機側に向かって膨出させた湾曲形状を有する端面を設けたことを特徴とするコンクリート型枠用せき板の押出成形装置。 Molding that introduces and molds a screw-type extruder that melts and extrudes while mixing a mixture of foaming agent and molding material made mainly of thermoplastic resin and wood powder, and the molding dough extruded by the extruder In an extrusion molding apparatus comprising a die and an extrusion die arranged between the extruder and the molding die and introducing the molding dough extruded from the extruder into the molding die,
In the extrusion die, there is provided a resistor that gives flow resistance to the molding dough flowing in the extrusion die, and the interval formed between the outer periphery of the resistor and the inner periphery of the extrusion die is set as a flow path of the molding dough And an end face on the extruder side of the resistor is provided with an end face having a curved shape in which a central portion in the width direction is expanded toward the extruder side in a plan view. Extruding equipment for mold plate.

前記押出ダイの幅方向の断面において，前記押出ダイの断面内周形状と前記抵抗体の断面外周形状を略相似形に形成すると共に，前記抵抗体を前記押出ダイ内に形成された空間の中央で，かつ，前記抵抗体の前記成形ダイ側の端部が，前記押出ダイの出口内で終端するように配置したことを特徴とする請求項５記載のコンクリート型枠用せき板の押出成形装置。 In the cross-section in the width direction of the extrusion die, the cross-sectional inner peripheral shape of the extrusion die and the cross-sectional outer peripheral shape of the resistor are formed in a substantially similar shape, and the resistor is formed in the center of the space formed in the extrusion die. 6. The apparatus for extruding a concrete form plate according to claim 5, wherein an end of the resistor on the side of the forming die is disposed so as to terminate in an outlet of the extrusion die. .

前記押出ダイの出口内周と前記抵抗体の成形ダイ側の端部の外周間の間隔を３〜５mmに形成したことを特徴とする請求項６記載のコンクリート型枠用せき板の押出成形装置。 7. The apparatus for extruding a concrete form plate according to claim 6, wherein a distance between the inner periphery of the outlet of the extrusion die and the outer periphery of the end of the resistor on the side of the forming die is 3 to 5 mm. .

前記押出ダイの出口の面積に対する，前記抵抗体の前記成形ダイ側の端部の面積が占める割合を１７〜５０％としたことを特徴とする請求項６又は７記載のコンクリート型枠用せき板の押出成形装置。 The ratio of the area of the end of the resistor on the side of the forming die to the area of the exit of the extrusion die is set to 17 to 50%. Extrusion molding equipment.