JP6614590B2 - キルティング生地の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、中綿シートにシルクを使用したキルティング生地の製造方法に関する。

繭から作られたシルク（真綿）は、保温性や保湿性に優れ、布団などの中綿に使用されている。一方、キルティング生地では多くの場合、中綿に樹脂綿が使用されている。

特許文献１には、表布と裏布との間の保湿用布に真綿（絹製不織布）を使用したキルティング布が記載されている。同文献には、キルティング布をカップ部の内張りに使用したブラジャと、キルティング布をボトム部に使用したショーツとが記載されている。

また、特許文献２には、キルティング生地の製造に用いるキルティングマシンが記載されている。このキルティングマシンは、 針通過孔を有する押さえ板と、同じく針通過孔を有する針板との協働作用で加工布を挟持して、上糸を挿通した多数本の針と下糸を挿通したシャットルとの移動により、加工布に上糸及び下糸を縫い込む装置である。

特許第３７４９７４５号公報 特許第２８７２９６１号公報

ところで、キルティング生地の中綿シートには、ポリエステルなどの樹脂綿が使用されている。樹脂綿を使用したキルティング生地の量産では、多数の縫針が一定のピッチで並んだ多針式のキルティング装置が用いられている。例えば、ダイヤ柄を形成する場合は、キルティング装置における縫針のピッチで、複数のジグザグ状の第１ステッチを形成した後に、第１ステッチと共にダイヤ柄を形成する複数のジグザグ状の第２ステッチが形成される。各ステッチのピッチに合わせて縫針のピッチは短い距離に設定され、各ステッチを形成する際に多数の縫針が使用される。

ここで、多針式のキルティング装置は、１つの駆動軸によって多数の縫針をまとめて上下に往復動させる。そのため、多数の縫針は比較的激しく動かされる。各縫針にはある程度の強度が必要であり、細い縫針を採用することは困難である。

一方で、シルクは、繊維が樹脂綿に比べて細い。そのため、シルクを使用した中綿シートを表布と裏布とに挟んで、多針式のキルティング装置によってステッチを形成すると、縫針が太いためにシルクの繊維が表布から噴き出してしまう。従来、樹脂綿を使用したキルティング生地の量産に用いるキルティング装置では、中綿シートにシルクを使用したキルティング生地の量産は困難であった。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、中綿シートにシルクを使用したキルティング生地の量産に適した製造方法を提供することを目的とする。

上述の課題を解決するべく、第１の発明は、互いに平行な複数の第１ステッチと、互いに平行な複数の第２ステッチとが組み合わされて所定の柄が形成されたキルティング生地の製造方法であって、複数の縫針が一定のピッチで設けられた縫製機械のテーブル上に、シルクを使用した中綿シートが表布と裏布との間に挟まれた被縫製シートを設置する準備ステップと、複数の縫針に対し被縫製シートを相対的に移動させながら、複数の縫針によって被縫製シートに縫製糸を縫い付けて、互いに平行な複数のステッチを形成するステッチ形成動作を行うことにより所定の柄を形成する縫製ステップとを実施し、記縫製ステップにおいて、第１ステッチ及び第２ステッチの各々は、テーブルの幅方向に位置をずらして複数回のステッチ形成動作を行うことにより、縫針のピッチより短いピッチで形成される。

第２の発明は、第１の発明において、縫製ステップでは、テーブルの幅方向に直交する第１方向に沿って第１ステッチを形成するステッチ形成動作を行った後に、第１方向とは反対側の第２方向に沿って第２ステッチを形成するステッチ形成動作を行う一連の動作を複数回繰り返す。

本発明では、互いに組み合わされて所定の柄を形成する第１ステッチ及び第２ステッチの各々は、テーブルの幅方向に位置をずらして複数回のステッチ形成動作を行うことにより、縫針のピッチより短いピッチで形成される。つまり、第１ステッチ及び第２ステッチの各々の形成は、複数回に分けて行われる。各ステッチ形成動作では、縫針のピッチは比較的長くなり、使用する縫針の本数は少なくなる。そのため、縫針を上下に往復動させる時の動きの激しさを緩和することができ、各縫針に細い針を採用することが可能となる。これにより、シルクの繊維が表布から噴き出すことなく、中綿シートにシルクを使用したキルティング生地を製造することができる。また、複数の縫針が一定のピッチで設けられた縫製機械を用いるため、キルティング生地の量産が可能である。本発明によれば、中綿シートにシルクを使用したキルティング生地の量産に適した製造方法を提供することができる。

図１は、実施形態に係るキルティング生地の断面構造を示す斜視図である。 図２は、実施形態に係る縫製機械の概略構成図である。 図３は、実施形態に係る縫製ステップの前半を説明するための図である。 図４は、実施形態に係る縫製ステップの後半を説明するための図である。

以下、図１−図４を参照しながら、本発明の実施形態を詳細に説明する。なお、以下の実施形態は、本発明の一例であって、本発明、その適用物、あるいはその用途の範囲を制限することを意図するものではない。

本実施形態は、キルティング生地１０の製造方法である。以下では、キルティング生地１０の製造方法について説明する前に、まずキルティング生地１０と縫製機械２０との各々について説明を行う。

［キルティング生地について］
図１（ａ）は、キルティング生地１０を斜め方向から見た斜視図である。図１（ｂ）は、キルティング生地１０の平面図である。キルティング生地１０は、図１（ａ）に示すように、表布１２と裏布１４との間に中綿シート１３が挟まれた状態で縫製により一体化されている。中綿シート１３の材料にはシルクが使用されている。

キルティング生地１０は、所定の柄（図１ではダイヤ柄）が表布１２の表面に形成されている。ダイヤ柄１１は、図１（ｂ）において左右対称に形成された複数の第１ステッチ１７（太い点線）及び複数の第２ステッチ１８（細い点線）を組み合わせることにより形成されている。キルティング生地１０では、第１ステッチ１７及び第２ステッチ１８の各々が、その幅方向（図１（ｂ）における左右方向）に一定のピッチで並ぶ。

キルティング生地１０の各層の厚みについて、例えば表布１２は０．１ｍｍ、中綿シート１３は０．３ｍｍ、裏布１４は０．０５ｍｍである。中綿シート１３にシルクを使用したキルティング生地１０は、中綿シートに樹脂綿を使用したキルティング生地と比較すると、薄い厚さで高い保温性を得ることができる。

［縫製機械について］
図２（ａ）は、縫製機械２０を正面から見た概略構成図である。図２（ｂ）は、縫製機械２０を真上から見た概略構成図である。縫製機械２０は、多数の縫針２７が一定のピッチで設けられた多針式の機械である。本実施形態では、縫製機械２０として、多針式の刺繍機を使用している。縫製機械２０は、図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、テーブル２２と、テーブル２２上に設けられた布張枠（布張部材）２４と、テーブル２２上においてその幅方向に架設された架設部材２６と、架設部材２６に一定のピッチで取り付けられた複数の刺繍ヘッド２８と、布張枠２４を水平移動させる駆動装置（図示省略）とを備えている。以下では、テーブル２２の幅方向（架設部材２６の延伸方向）に垂直な方向を「シート搬送方向」という場合がある。

布張枠２４は、略長方形の枠状に形成されている。布張枠２４には、原反のロールから巻き出されたシートが拘束部材（図示省略）によって拘束される。布張枠２４は、駆動装置により前後左右に移動可能に設けられている。

各刺繍ヘッド２８は、複数の縫針２７が装着され、縫製に使用する１つの縫針２７を選択可能に構成されている。縫製機械２０では、上述のキルティング装置とは異なり、刺繍ヘッド２８毎に縫針２７を上下に往復動させるモータ（図示省略）が設けられている。テーブル２２には、各刺繍ヘッド２８に対応して釜部（図示省略）が設けられている。各刺繍ヘッド２８を使用して縫製を行う際に、縫針２７に上糸が供給されるとともに、釜部から下糸が供給される。なお、後述する縫製ステップにおけるステッチ１７，１８の形成では、９番又は１１番の縫針２７が用いられる。縫針２７は番号が大きいほど太い針である。キルティング装置では１４番より小さい針を用いることが困難である。

［キルティング生地の製造方法］
図３及び図４を参照しながら、キルティング生地１０の製造方法について詳細に説明する。本製造方法では、中綿シート作成ステップと、準備ステップと、縫製ステップとがこの順番に行われる。

なお、図３及び図４では、架設部材２６の記載を省略すると共に、各縫針２７の位置を小さい黒丸で表している。また、図３及び図４では、各ステッチ１７，１８を表すジグザグの線について、形成直後のものを実線で表し、それ以前に形成されたものを破線で表している。また、刺繍ヘッド２８の下に存在するステッチ１７，１８は、実際には上から見えないが記載している。

中綿シート作成ステップは、シルク製の中綿シート１３を作成するステップである。中綿シート作成ステップでは、平坦面上に多数の中綿の塊を敷き詰めた後に、ニードルパンチ（図示省略。剣山のように多数の針が密集した器具）を用いて中綿をシート状に加工することにより中綿シート１３が作成される。中綿シート１３はニードルパンチ加工により作成される。中綿加工ステップが終了すると、準備ステップが行われる。

準備ステップは、縫製機械２０に対し被縫製シート１５を準備するステップである。準備ステップでは、中綿シート作成ステップで作成された中綿シート１３を準備し、表布１２と中綿シート１３と裏布１４とをこの順番で重ね合わせた被縫製シート１５のロールを作成する。そして、ロールから巻き出した被縫製シート１５を縫製機械２０のテーブル２２上において拘束部材によって布張枠２４に拘束する。準備ステップが終了すると、縫製ステップが行われる。

縫製ステップは、被縫製シート１５に縫製糸を縫い付けて所定の柄を形成するステップである。縫製ステップでは、第１ステッチ１７及び第２ステッチ１８の各々について、シート搬送方向に沿って布張枠２４をジグザグ移動させながら、多数の縫針２７によって被縫製シート１５に縫製糸を縫い付けて、互いに平行な多数のステッチ１７，１８（多数の縫針２７に対応したステッチ）を形成するステッチ形成動作が２回行われる。なお、以下では、テーブル２２に直交する方向（シート搬送方向）のうち図３の上方向を「第１方向」といい、第１方向とは反対方向を「第２方向」という。

具体的に、図３（ａ）は、準備ステップ終了直後の状態である。この状態では、布張枠２４の一端（図３（ａ）における上側の端）がシート搬送方向における動作開始位置に位置している。そして、この状態から、第１ステッチ１７について１回目のステッチ形成動作（以下「第１−１動作」という。）が行われる。第１−１動作では、第１方向に沿って左右にジグザグに布張枠２４を移動させながら、各刺繍ヘッド２８の縫針２７により縫製糸の縫い付けを行う。第１−１動作によれば、縫針２７のピッチＰで複数のジグザグ状の第１ステッチ１７（図３（ｂ）の実線）が形成される。なお、第１−１動作では、左右方向において布張枠２４が３．５往復（自然数＋半往復）しているため、第１−１動作の開始時点と終了時点とで比較すると、布張枠２４の左右方向の位置は、ジグザグ状の第１ステッチ１７の幅の分だけ図３において左側に移動する。なお、この点は、後述する第２−１動作、第１−２動作及び第２−２動作でも同じである。

そして、第１−１動作が終了した布張枠２４の位置から、第２ステッチ１８について１回目のステッチ形成動作（以下「第２−１動作」という。）が行われる。第２−１動作では、第１−１動作により形成された第１ステッチ１７と左右対称に第２ステッチ１８が形成されるように、第２方向に沿って左右にジグザグに布張枠２４を移動させながら、各縫針２７により縫製糸の縫い付けを行う。第２−１動作の終了時点では、布張枠２４の一端が動作開始位置に戻る。第２−１動作によれば、縫針２７のピッチＰで複数のジグザグ状の第２ステッチ１８（図３（ｃ）の実線）が形成される。

次に、第２−１動作が終了した布張枠２４の位置から、第１ステッチ１７について２回目のステッチ形成動作（以下「第１−２動作」という。）が行われる。第１−２動作では、第１−１動作と同様に、第１方向に沿って左右にジグザグに布張枠２４を移動させながら、各縫針２７により縫製糸の縫い付けを行う。第１−２動作によれば、縫針２７のピッチＰでジグザグ状の第１ステッチ１７（図４（ａ）の実線）が形成され、第１−１動作により形成された第１ステッチ１７の幅方向の中間位置に第１ステッチ１７が追加される。第１ステッチ１７のピッチは、縫針２７の半ピッチ（Ｐ／２）に等しくなる。

そして、第１−２動作が終了した布張枠２４の位置から、第２ステッチ１８について２回目のステッチ形成動作（以下「第２−２動作」という。）が行われる。第２−２動作では、第２−１動作と同様に、第２方向に沿って左右にジグザグに布張枠２４を移動させながら、各縫針２７により縫製糸の縫い付けを行う。第２−２動作によれば、縫針２７のピッチＰでジグザグ状の第２ステッチ１８（図４（ｂ）の実線）が形成され、第２−１動作により形成された第２ステッチ１８の幅方向の中間位置に第２ステッチ１８が追加される。第２ステッチ１８のピッチは、縫針２７の半ピッチ（Ｐ／２）に等しくなる。以上により、ダイヤ柄１１のキルティング生地１０が形成される。

［実施形態の効果等］
本実施形態では、第１ステッチ１７及び第２ステッチ１８の各々の形成が複数回（２回）に分けて行われるため、各ステッチ形成動作において、縫針２７のピッチが比較的長くなり、使用する縫針２７の本数が少なくなる。そのため、縫針２７を上下に往復動させる時の動きの激しさを緩和することができ、各縫針２７に細い針を採用することが可能となる。これにより、シルクの繊維が表布１２から噴き出すことなく、中綿シート１３にシルクを使用したキルティング生地１０を製造することができる。また、複数の縫針２７が一定のピッチで設けられた縫製機械２０を用いるため、キルティング生地１０の量産が可能である。本実施形態によれば、中綿シート１３にシルクを使用したキルティング生地１０の量産に適した製造方法を提供することができる。

また、本実施形態では、縫製ステップにおいて、第１方向に沿って第１ステッチ１７を形成するステッチ形成動作を行った後に、第１方向とは反対側の第２方向に沿って第２ステッチ１８を形成するステッチ形成動作を行う一連の２動作を複数回繰り返す。各ステッチ形成動作において開始時点と終了時点とで比較すると、布張枠２４の左右方向の位置がステッチ１７，１８の幅の分だけ移動する。第１−２動作の開始時点では、第１−１動作と第２−１動作とによって、第１−１動作により形成された第１ステッチ１７の中間位置に縫針２７が移動している。そのため、形成済みの第１ステッチ１７の中間位置に第１ステッチ１７を追加するために、別途に縫針２７の位置を幅方向に調節する必要がない。本実施形態によれば、効率的にキルティング生地１０の柄を形成することができる。

［その他の実施形態］
上記実施形態では、各ステッチ形成動作において、被縫製シート１５と複数の縫針２７とのうち被縫製シート１５をシート搬送方向に移動させたが、複数の縫針２７（架設部材２６）を搬送方向に移動させてもよい。

上記実施形態において、キルティング生地１０はダイヤ柄であったが、他の形状の柄（各ステッチ１７，１８が波状のキルト柄）であってもよい。

上記実施形態では、第１ステッチ１７及び第２ステッチ１８の各々について２回のステッチ形成動作を行ったが、３回以上を行ってもよい。

本発明は、中綿シートにシルクを使用したキルティング生地の製造方法等に適用可能である。

１０ キルティング生地
１２ 表布
１３ 中綿シート
１４ 裏布
１５ 被縫製シート
１７ 第１ステッチ
１８ 第２ステッチ
２０ 縫製機械
２７ 縫針

Claims (1)

1. 互いに平行な複数の第１ステッチと、互いに平行な複数の第２ステッチとが組み合わされて所定の柄が形成されたキルティング生地の製造方法であって、
   複数の縫針が一定のピッチで設けられた縫製機械のテーブル上に、シルクを使用した中綿シートが表布と裏布との間に挟まれた被縫製シートを設置する準備ステップと、
   前記複数の縫針に対し前記被縫製シートを相対的に移動させながら、前記複数の縫針によって前記被縫製シートに縫製糸を縫い付けて、互いに平行な複数のステッチを形成するステッチ形成動作を行うことにより前記所定の柄を形成する縫製ステップとを実施し、
   前記縫製ステップにおいて、前記第１ステッチ及び前記第２ステッチの各々は、前記テーブルの幅方向に位置をずらして複数回の前記ステッチ形成動作を行うことにより、前記縫針のピッチより短いピッチで形成され、
   前記縫製ステップでは、前記テーブルの幅方向に直交する第１方向に沿って前記第１ステッチを形成する前記ステッチ形成動作を行った後に、前記第１方向とは反対側の第２方向に沿って前記第２ステッチを形成する前記ステッチ形成動作を行う一連の動作を複数回繰り返し、
   前記第１方向に沿って前記第１ステッチを形成する前記ステッチ形成動作では、前記複数の縫針に対し前記被縫製シートを相対的に前記幅方向に往復させる回数を、自然数に半往復を加えた回数にする、キルティング生地の製造方法。

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