JP6614207B2 - コイル部品アセンブリ、コイル部品及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、コイル部品、例えば、インダクタなどに関する。

コイル部品の一つであるインダクタは、抵抗、キャパシタと共に電子回路をなしてノイズを除去する代表的な受動素子である。例えば、パワーインダクタは、大電流が流れる電源回路又はコンバーター回路などに用いられることができる。

一方、コイル部品には、製造方法が比較的簡単な巻線型が多く用いられている。巻線型のコイル部品は、一般に、金型モールドに巻線コイルを配置し、密封材を充填した後に硬化するモールド工法を用いて製造されている。

最近の部品市場では、薄型化及び小型化が進められており、モールド工法で小型のコイル部品を製造する場合はコイルを安定して実装するのに限界がある。また、コイル部品を個別に製造しなければならないため、生産性が落ちる。

本発明の多様な目的のうち一つの目的は、上記の問題を解決することであり、小型のコイル部品を製造する場合にもコイルを安定して実装することができ、また、大量生産が可能なコイル部品を提供することである。

本発明が提案する多様な解決手段のうち一つの解決手段は、複数の加工された空間を有する支持部材を用いる新たな工法でコイル部品を製造することである。

例えば、本発明によれば、支持部材と、上記支持部材を貫通する複数の加工された空間と、上記複数の加工された空間にそれぞれ配置された複数のコイルと、上記支持部材及び上記複数のコイルを覆う磁性物質と、を含むコイル部品アセンブリが提供される。

また、本発明によれば、支持部材、上記支持部材を貫通する複数の加工された空間、上記複数の加工された空間にそれぞれ配置された複数のコイル、及び上記支持部材及び上記複数のコイルを覆う磁性物質を含むコイル部品アセンブリを、上記複数の加工された空間の間の境界線に沿って切断して形成されるコイル部品であって、コイル及び上記コイルを覆う磁性本体を含むコイル部品が提供される。

また、本発明によれば、支持部材を貫通する複数の空間を形成する段階と、上記複数の空間に複数のコイルのそれぞれを配置する段階と、上記支持部材の少なくとも一面に磁性物質を形成する段階と、を含むコイル部品アセンブリの製造方法が提供される。

また、本発明によれば、支持部材を貫通する複数の空間を形成する段階と、上記複数の空間に複数のコイルのそれぞれを配置する段階と、上記支持部材の少なくとも一面に磁性物質を形成してコイル部品アセンブリを形成する段階と、上記コイル部品アセンブリを切断してコイル部品を形成する段階と、を含むコイル部品の製造方法が提供される。

本発明の多様な効果のうち一つの効果として、コイルを安定して実装することができ、生産性に優れ、金型モールドのコストを節減することができるコイル部品アセンブリ、コイル部品及びこれを効率的に製造することができる方法を提供することができる。

コイル部品の一例を示す概略的な斜視図である。 図１のコイル部品のＡ−Ａ'線に沿う断面図である。 （ａ）〜（ｃ）は支持部材及び加工された空間を説明するための図面である。 （ａ）及び（ｂ）は支持部材の多様な加工された空間を示す図面である。 （ａ）及び（ｂ）はコイルの多様な引出端子を示す図面である。 コイル部品アセンブリの一例を示す平面図である。 コイル部品アセンブリの他の例を示す平面図である。 コイル部品アセンブリのさらに他の例を示す平面図である。 コイル部品アセンブリのさらに他の例を示す平面図である。 コイル部品アセンブリを用いたコイル部品の一製造例を示す概略的な工程フローチャートである。 コイル部品アセンブリを用いたコイル部品の一製造例を示す概略的な工程フローチャートである。 コイル部品アセンブリを用いたコイル部品の一製造例を示す概略的な工程フローチャートである。 コイル部品アセンブリを用いたコイル部品の一製造例を示す概略的な工程フローチャートである。 コイル部品アセンブリを用いたコイル部品の一製造例を示す概略的な工程フローチャートである。 コイル部品の一例を示す概略的な斜視図である。 コイル部品の一例を示す概略的な断面図である。 コイル部品の一例を示す概略的な断面図である。 コイル部品の一例を示す概略的な断面図である。 コイル部品の他の製造例を説明するための図面である。 （ａ）及び（ｂ）は磁性体シートの圧着工程を説明するための図面である。 コイル部品のさらに他の製造例を説明するための図面である。 コイル部品のさらに他の製造例を説明するための図面である。 コイル部品のさらに他の製造例を説明するための図面である。 （ａ）〜（ｃ）は固定フレームを説明するための図面である。 （ａ）〜（ｃ）は固定フレームの多様な一例を示す図面である。 （ａ）〜（ｃ）は切断後のコイルのずれを説明するための図面である。 （ａ）〜（ｃ）は切断後のコイル部品の内部組織を示す図面である。 （ａ）〜（ｃ）は切断後のコイル部品の他の内部組織を示す図面である。 （ａ）〜（ｄ）は切断後のコイル部品のさらに他の内部組織を示す図面である。 （ａ）及び（ｂ）は固定フレームのサイズを説明するための図面である。 （ａ）〜（ｃ）は磁性本体の概略的な一例を示す図面である。 磁性本体の切断面の概略的な一例を示す図面である。

以下では、添付の図面を参照して本発明の好ましい実施形態について説明する。しかし、本発明の実施形態は様々な他の形態に変形されることができ、本発明の範囲は以下で説明する実施形態に限定されない。また、本発明の実施形態は、当該技術分野で平均的な知識を有する者に本発明をより完全に説明するために提供されるものである。したがって、図面における要素の形状及び大きさなどはより明確な説明のために誇張されることがある。

図１は、コイル部品の一例を示す概略的な斜視図である。

図１を参照すると、一例によるコイル部品１００−１は、コイル（図示せず）、磁性本体１３０、及び外部電極１４０を含む。磁性本体１３０は、コイル部品１００−１の内部を充填すると共に部品の外形を形成するものであり、コイル（図示せず）周辺の空間を満たす。

磁性本体１３０は、金属磁性体粉末及び樹脂混合物が混合された磁性体樹脂複合体からなることができるが、これに限定されない。金属磁性体粉末は、Ｆｅ、Ｃｒ又はＳｉを主成分として含み、例えば、Ｆｅ−Ｎｉ、Ｆｅ、Ｆｅ−Ｃｒ−Ｓｉなどを含むことができる。樹脂混合物は、エポキシ（ｅｐｏｘｙ）、ポリイミド（ｐｏｌｙｉｍｉｄｅ）、液晶ポリマー（Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙｓｔａｌ Ｐｏｌｙｍｅｒ；ＬＣＰ）などを含むことができる。

磁性本体１３０には、少なくとも二つ以上の粒子サイズを有する金属磁性体粉末が充填されることもできる。この場合、互いに異なるサイズのバイモーダル（ｂｉｍｏｄａｌ）金属磁性体粉末を用いて圧着することにより、磁性体樹脂複合体を満たすことができるため、充填率を高くすることができる。

外部電極１４０は、コイル（図示せず）と電気的に連結される。図面には外部電極１４０がコイル部品１００−１の対向する両側に配置されることを示しているが、これは一つの例示に過ぎず、外部電極１４０の配置形態はコイル部品１００−１の種類、設計、工程上の必要に応じて多様に変形されることができる。外部電極１４０は、Ａｇ、Ａｇ−Ｐｄ、Ｎｉ、Ｃｕなどの金属を含み、外部電極１４０の表面には、Ｎｉめっき層及びＳｎめっき層が選択的に形成されることができる。

図２は、図１のコイル部品のＡ−Ａ'線に沿う断面図である。

図２を参照すると、コイル１２０周辺の空間は磁性本体１３０によって満たされ、コイル１２０の引出端子１２１ａ、１２１ｂは外部電極１４０に連結される。図示のように、コイル１２０は、磁性本体１３０の中央に位置することができるが、これに限定されず、コイル部品１００−１の種類、設計、工程上の必要に応じて磁性本体１３０の上端又は下端に位置することもできる。コイル１２０は、巻線工法で形成された巻線コイル（ｗｉｎｄｉｎｇ ｃｏｉｌ）であればよいが、これに制限されない。

以下に詳細に説明するが、コイル１２０は支持部材（図示せず）の加工された空間（図示せず）内に装着され、そのコイル１２０の周辺の空間は磁性本体１３０で満たされることができる。これにより、コイル１２０は磁性本体１３０内に安定して実装されることができるだけでなく、コイル部品１００−１も小型化することができる。但し、場合によっては、支持部材（図示せず）が切断工程によって全て除去されて、図面のように個別部品には支持部材（図示せず）が残っていなくてもよい。

コイル１２０の中間ホール（ｈｏｌｅ）にはコア（ｃｏｒｅ）が形成され、上記コアには磁性物質が充填されることができるため、高容量のコイル部品を提供することができる。

図３は、支持部材及び加工された空間を説明するための図面である。

図３（ａ）を参照すると、支持部材１１０は、複数の加工された空間１１１を有する。支持部材１１０としては、銅張積層板（Ｃｏｐｐｅｒ Ｃｌａｄ Ｌａｍｉｎａｔｉｏｎ；ＣＣＬ）、圧延銅板、ＮｉＦｅ圧延銅板、Ｃｕ合金板、フェライト（ｆｅｒｒｉｔｅ）基板、フレキシブル（ｆｌｅｘｉｂｌｅ）基板などを用いることができる。ＰＣＢ基板の代わりにフェライト（ｆｅｒｒｉｔｅ）基板を用いる場合、透磁率を上昇させることによりインダクタンス容量特性を改善することができる。また、コイル１２０をより安定して固定することができる。

図３（ｂ）を参照すると、それぞれの加工された空間１１１は、コイル１２０が安定して実装されることができる形で形成されている。加工された空間１１１は、図面を基準に横の長さが縦の長さより大きくてもよい。加工された空間１１１には成形されたシートが積層され、積層されたシートは圧着及び硬化されて一定の位置に配置されたコイル１２０の位置ずれを防止し、シートの流動によるバー（Ｂａｒ）の変形を制御する。支持部材１１０の少なくとも一部を「加工」するとは、支持部材の少なくとも一部を物理的、光学的又は化学的に変形、除去することにより空間を形成することだけでなく二つ以上の支持部材を用いて構成される構造によって空間を形成することも含む。

図３（ｃ）を参照すると、コイル１２０が、それぞれの加工された空間１１１内に配置される。加工された空間１１１は、コイル１２０を収容するために十分に大きなサイズを有することができる。加工された空間１１１にコイル１２０が収容された場合、空いた空間が生じ、空いた空間は、成形された磁性体シートの圧着工程によって磁性物質で満たされることができる。

図４は、支持部材の多様な加工された空間を示す図面である。

図４を参照すると、支持部材１１０に形成される少なくとも部分的に加工された空間１１１は、図４（ａ）のようにコイル１２０が配置される空間が四角形などの多角形であるか、又は図４（ｂ）のようにコイル１２０の形態と類似した楕円形である。但し、これに限定されず、他の形状でもよい。コイル１２０が配置されると共に別個にコイル１２０の引出端子１２１ａ、１２１ｂが配置される実装空間が形成されることができる。

図５は、コイルの多様な引出端子を示す図面である。

図５を参照すると、支持部材１１０の少なくとも部分的に加工された空間１１１は、コイル１２０の引出端子１２１ａ、１２１ｂも収容することができる。この際、引出端子１２１ａ、１２１ｂを収容する空間は、曲がった形状を有し、これは、まっすぐな形状に比べて二つの引出端子を収容する空間に対応する支持部材１１０の面積を増加させることができる。

また、引出端子１２１ａ、１２１ｂは、同じ方向に曲がった形状を有してもよく、異なる方向に曲がった形状を有してもよい。したがって、引出端子１２１ａ、１２１ｂを収容する空間は、図５（ａ）のように同じ方向に曲がった形状を有するか、又は図５（ｂ）のように異なる方向に曲がった形状を有することができる。

図６は、コイル部品アセンブリの一例を示す平面図である。

図６を参照すると、コイル部品アセンブリ１００は、複数の加工された空間１１１を有する支持部材１１０、上記複数の加工された空間１１１にそれぞれ配置された複数のコイル１２０、及び上記支持部材１１０及び上記コイル１２０を覆う磁性物質（図示せず）を含む。一例では、コイル１２０の引出端子が同じ方向に曲がっているため、加工された空間１１１もこれに合わせて加工されている。複数の加工された空間１１１はそれぞれ第１の方向の両側に突出部位を有し、上記複数の加工された空間１１１のうち第１の方向に隣接する任意の二つの加工された空間はそれぞれの突出部位が互いにずれるように加工されている。複数のコイル１２０はそれぞれ第１の方向の両側に突出した引出端子を有し、上記複数のコイル１２０のうち第１の方向に隣接する任意の二つのコイルはそれぞれの引出端子が互いにずれるように配置されている。

一方、支持部材１１０の平面を基準に複数の加工された空間１１１のうち第１の方向に隣接する任意の二つの加工された空間は、これらの間の境界線Ｌ１の中間点Ｃ１に対して互いに点対称である。このように境界線Ｌ１の中間点Ｃ１に対して点対称を満たす場合、支持部材１１０の空間を最大限に活用することができ、また、コイル部品１００−１の小型化にもかかわらず、実質的に同一の加工された空間１１１が繰り返されることから、コイル１２０のローディングがより容易且つ簡単になるため、コイル１２０の配置の正確性をより向上することができる。

この場合、支持部材１１０の平面を基準に複数の加工された空間１１１にそれぞれ配置された複数のコイル１２０のうち第１の方向に隣接する任意の二つのコイルも、これらの間の境界線Ｌ１の中間点Ｃ１に対して互いに点対称である。加工された空間１１１に合わせてコイル１２０も境界線Ｌ１の中間点Ｃ１に対して点対称に配置されることにより、上述した効果を実質的に得ることができる。

また、支持部材１１０の平面を基準に複数の加工された空間１１１のうち第１の方向に対して４５°傾いた第２の方向に隣接する任意の二つの加工された空間は、これらの間の互いに垂直な境界線Ｌ１、Ｌ２の交差点Ｃ２を基準に互いに点対称である。このように互いに垂直な境界線Ｌ１、Ｌ２の交差点Ｃ２を基準に互いに点対称の場合、支持部材１１０の空間を最大限に活用することができ、また、コイル部品１００−１の小型化にもかかわらず、実質的に同一の加工された空間１１１が繰り返されることから、コイル１２０のローディングがより容易且つ簡単になるため、コイル１２０の配置の正確性をより向上することができる。

この場合、支持部材１１０の平面を基準に複数の加工された空間１１１にそれぞれ配置された複数のコイル１２０のうち第１の方向に対して４５°傾いた第２の方向に隣接する任意の二つのコイルも、これらの間の互いに垂直な境界線Ｌ１、Ｌ２の交差点Ｃ２を基準に互いに点対称である。加工された空間１１１に合わせてコイル１２０も境界線Ｌ１、Ｌ２の交差点Ｃ２に対して点対称に配置されることにより、上述した効果を実質的に得ることができる。

なお、本発明において、対称とは、完全に対称になることと、工程又は設備上の限界から生じる可能性がある誤差を考慮してほぼ対称になることを含む概念である。

図７は、コイル部品アセンブリの他の例を示す平面図である。

図７の他の例によるコイル部品アセンブリは、図６の一例によるコイル部品アセンブリと対比して、コイル１２０の引出端子が異なる方向に曲がっており、加工された空間１１１もこれに合わせて加工されている。複数の加工された空間１１１はそれぞれ第１の方向の両側に突出部位を有し、上記複数の加工された空間１１１のうち第１の方向に隣接する任意の二つの加工された空間はそれぞれの突出部位が互いにずれるように加工されている。複数のコイル１２０はそれぞれ第１の方向の両側に突出した引出端子を有し、上記複数のコイル１２０のうち第１の方向に隣接する任意の二つのコイルはそれぞれの引出端子が互いにずれるように配置されている。

コイル１２０の引出端子が異なる方向に曲がっており、加工された空間１１１もこれに合わせて加工されている場合にも、支持部材１１０の平面を基準に複数の加工された空間１１１のうち第１の方向に隣接する任意の二つの加工された空間は、これらの間の境界線Ｌ１の中間点Ｃ１に対して互いに点対称である。この場合、支持部材１１０の平面を基準に複数の加工された空間１１１にそれぞれ配置された複数のコイル１２０のうち第１の方向に隣接する任意の二つのコイルも、これらの間の境界線Ｌ１の中間点Ｃ１に対して互いに点対称である。

また、支持部材１１０の平面を基準に複数の加工された空間１１１のうち第１の方向に対して４５°傾いた第２の方向に隣接する任意の二つの加工された空間は、これらの間の互いに垂直な境界線Ｌ１、Ｌ２の交差点Ｃ２を基準に互いに点対称である。この場合、支持部材１１０の平面を基準に複数の加工された空間１１１にそれぞれ配置された複数のコイル１２０のうち第１の方向に対して４５°傾いた第２の方向に隣接する任意の二つのコイルも、これらの間の互いに垂直な境界線Ｌ１、Ｌ２の交差点Ｃ２を基準に互いに点対称である。

上記と同様に、支持部材１１０の空間を最大限に活用することができ、また、コイル部品１００−１の小型化にもかかわらず、実質的に同一の加工された空間１１１が繰り返されることから、コイル１２０のローディングがより容易且つ簡単になるため、コイル１２０の配置の正確性をより向上することができる。

図８は、コイル部品アセンブリのさらに他の例を示す平面図である。

図８を参照すると、コイル部品アセンブリ１００は、複数の加工された空間１１１を有する支持部材１１０、上記複数の加工された空間１１１にそれぞれ配置された複数のコイル１２０、及び上記支持部材１１０及び上記コイル１２０を覆う磁性物質（図示せず）を含む。他の例では、コイル１２０の引出端子が同じ方向に曲がっており、加工された空間１１１もこれに合わせて加工されている。複数の加工された空間１１１はそれぞれ第１の方向の両側に突出部位を有し、上記複数の加工された空間１１１のうち第１の方向に隣接する任意の二つの加工された空間はそれぞれの突出部位が互いにずれるように加工されている。複数のコイル１２０はそれぞれ第１の方向の両側に突出した引出端子を有し、上記複数のコイル１２０のうち第１の方向に隣接する任意の二つのコイルはそれぞれの引出端子が互いにずれるように配置されている。

一方、支持部材１１０の平面を基準に複数の加工された空間１１１のうち第１の方向に隣接する任意の二つの加工された空間は、これらの間の境界線Ｌ１の中間点Ｃ１に対して互いに点対称である。このように境界線Ｌ１の中間点Ｃ１に対して点対称を満たす場合、支持部材１１０の空間を最大限に活用することができ、また、コイル部品１００−１の小型化にもかかわらず、実質的に同一の加工された空間１１１が繰り返されることから、コイル１２０のローディングがより容易且つ簡単になるため、コイル１２０の配置の正確性をより向上することができる。

この場合、支持部材１１０の平面を基準に複数の加工された空間１１１にそれぞれ配置された複数のコイル１２０のうち第１の方向に隣接する任意の二つのコイルも、これらの間の境界線Ｌ１の中間点Ｃ１に対して互いに点対称である。加工された空間１１１に合わせてコイル１２０も境界線Ｌ１の中間点Ｃ１に対して点対称に配置されることにより、上述した効果を実質的に得ることができる。

但し、図６及び図７に示す一例とは異なり、支持部材１１０の平面を基準に複数の加工された空間１１１のうち第１の方向に対して９０°傾いた第３の方向に隣接する任意の二つの加工された空間１１１は、これらの間の境界線Ｌ２の中間点Ｃ３に対して互いに点対称である。このように境界線Ｌ２の中間点Ｃ３に対して互いに点対称の場合にも、支持部材１１０の空間を最大限に活用することができ、また、コイル部品１００−１の小型化にもかかわらず、実質的に同一の加工された空間１１１が繰り返されることから、コイル１２０のローディングがより容易且つ簡単になるため、コイル１２０の配置の正確性をより向上することができる。

この場合、支持部材１１０の平面を基準に複数の加工された空間１１１にそれぞれ配置された複数のコイル１２０のうち第１の方向に対して９０°傾いた第３の方向に隣接する任意の二つのコイル１２０も、これらの間の境界線Ｌ２の中間点Ｃ３に対して互いに点対称である。加工された空間１１１に合わせてコイル１２０も境界線Ｌ２の中間点Ｃ３に対して点対称に配置されることにより、上述した効果を実質的に得ることができる。

図９は、コイル部品アセンブリのさらに他の例を示す平面図である。

図９の他の例によるコイル部品アセンブリは、図８の他の例によるコイル部品アセンブリと対比して、コイル１２０の引出端子が異なる方向に曲がっており、加工された空間１１１もこれに合わせて加工されている。複数の加工された空間１１１はそれぞれ第１の方向の両側に突出部位を有し、上記複数の加工された空間１１１のうち第１の方向に隣接する任意の二つの加工された空間はそれぞれの突出部位が互いにずれるように加工されている。複数のコイル１２０はそれぞれ第１の方向の両側に突出した引出端子を有し、上記複数のコイル１２０のうち第１の方向に隣接する任意の二つのコイルはそれぞれの引出端子が互いにずれるように配置されている。

コイル１２０の引出端子が異なる方向に曲がっており、加工された空間１１１もこれに合わせて加工されている場合にも、支持部材１１０の平面を基準に複数の加工された空間１１１のうち第１の方向に隣接する任意の二つの加工された空間は、これらの間の境界線Ｌ１の中間点Ｃ１に対して互いに点対称である。この場合、支持部材１１０の平面を基準に複数の加工された空間１１１にそれぞれ配置された複数のコイル１２０のうち第１の方向に隣接する任意の二つのコイルも、これらの間の境界線Ｌ１の中間点Ｃ１に対して互いに点対称である。

また、平面を基準に複数の加工された空間１１１のうち第１の方向に対して９０°傾いた第３の方向に隣接する任意の二つの加工された空間１１１は、これらの間の境界線Ｌ２の中間点Ｃ３に対して互いに点対称である。この場合、支持部材１１０の平面を基準に複数の加工された空間１１１にそれぞれ配置された複数のコイル１２０のうち第１の方向に対して９０°傾いた第３の方向に隣接する任意の二つのコイル１２０も、これらの間の境界線Ｌ２の中間点Ｃ３に対して互いに点対称である。

上記と同様に、支持部材１１０の空間を最大限に活用することができ、また、コイル部品１００−１の小型化にもかかわらず、実質的に同一の加工された空間１１１が繰り返されることから、コイル１２０のローディングがより容易且つ簡単になるため、コイル１２０の配置の正確性をより向上することができる。

図１０ａ〜図１０ｅは、コイル部品アセンブリを用いたコイル部品の一製造例を示す概略的な工程フローチャートである。

図１０ａを参照すると、複数の加工された空間１１１を有する支持部材１１０を準備する。支持部材１１０としては、銅張積層板（Ｃｏｐｐｅｒ Ｃｌａｄ Ｌａｍｉｎａｔｉｏｎ；ＣＣＬ）、圧延銅板、ＮｉＦｅ圧延銅板、Ｃｕ合金板、フェライト（ｆｅｒｒｉｔｅ）基板、フレキシブル（ｆｌｅｘｉｂｌｅ）基板などを用いることができる。それぞれの加工された空間１１１は、コイル１２０が安定して実装されることができる形で形成されている。加工された空間１１１は、図面を基準に横の長さが縦の長さより大きくてもよい。加工された空間１１１の具体的な配置形態は、上記図６〜図９で説明したものと同じでもよい。複数の加工された空間１１１は支持部材１１０を貫通する形である。

図１０ｂを参照すると、それぞれの加工された空間１１１にコイル１２０を配置する。即ち、複数のコイルを支持部材１１０の複数の加工された空間１１１にローディングするため、大量生産に有利である。コイル１２０の具体的な配置形態は、上記図６〜図９で説明したものと同じでもよい。それぞれの加工された空間１１１は、コイル１２０を収容するために十分に大きなサイズを有することができる。加工された空間１１１にコイル１２０が収容された場合、空いた空間が生じることができる。コイル１２０は、巻線工法で形成された巻線コイルであればよいが、これに限定されない。

図１０ｃを参照すると、第１の磁性体シート１３１を支持部材１１０の一面に圧着する。第１の磁性体シート１３１は、磁性体樹脂複合体をシート状に成形したものであり、半硬化状態で圧着されることができる。磁性体樹脂複合体は、金属磁性体粉末及び樹脂混合物が混合されたものであり、金属磁性体粉末は、Ｆｅ、Ｃｒ又はＳｉを主成分として含み、樹脂混合物は、エポキシ（ｅｐｏｘｙ）、ポリイミド（ｐｏｌｙｉｍｉｄｅ）、液晶ポリマー（Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙｓｔａｌ Ｐｏｌｙｍｅｒ；ＬＣＰ）などの単独又は組み合わせであればよいが、これに限定されない。第１の磁性体シート１３１の圧着によって、加工された空間１１１内の空いた空間が磁性体樹脂複合体などの磁性物質で満たされることができる。後続の工程である硬化工程を経ると、一定の位置に配置されたコイル１２０の位置ずれを防止し、シートの流動によるバー（Ｂａｒ）の変形を制御することができる。

図１０ｄを参照すると、第２の磁性体シート１３２を支持部材１１０の他の面に圧着する。第２の磁性体シート１３２も、磁性体樹脂複合体をシート状に成形したものであり、半硬化状態で圧着されることができる。磁性体樹脂複合体は、金属磁性体粉末及び樹脂混合物が混合されたものであり、金属磁性体粉末は、Ｆｅ、Ｃｒ又はＳｉを主成分として含み、樹脂混合物は、エポキシ（ｅｐｏｘｙ）、ポリイミド（ｐｏｌｙｉｍｉｄｅ）、液晶ポリマー（Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙｓｔａｌ Ｐｏｌｙｍｅｒ；ＬＣＰ）などの単独又は組み合わせであればよいが、これに限定されない。後続の工程である硬化工程を経ると、一定の位置に配置されたコイル１２０の位置ずれを防止し、シートの流動によるバー（Ｂａｒ）の変形を制御することができる。第１の磁性体シート１３１及び第２の磁性体シート１３２の硬化工程は、同時に行われることもでき、個別に行われることもできる。

図１０ｅを参照すると、複数の加工された空間１１１の境界面に沿って支持部材１１０及びその両面に積層された磁性体シート１３１、１３２を切断（Ｄｉｃｉｎｇ）する。切断は、予め設計されたサイズに合わせて行われることができる。その結果、個別のコイル部品１００−１が提供される。切断の際には、切断設備を用いて個別のコイル部品に切ることができ、他にブレード（ｂｌａｄｅ）やレーザー（ｌａｓｅｒ）などのその他の切断方法を用いることもできる。

一方、支持部材１１０及び／又は固定フレーム（図示せず）が、ダイシングブレード（Ｄｉｃｉｎｇ Ｂｌａｄｅ）の幅などによって切断されてなくなる領域（Ｄｉｃｉｎｇ Ｋｅｒｆ領域）より小さく設計された場合には、切断後の個別のコイル部品１００−１に支持部材１１０及び／又は固定フレーム（図示せず）が残存しなくてもよい。即ち、支持部材１１０及び／又は固定フレーム（図示せず）は、コイル１２０の安定した装着のためのものであり、最終部品に残存しても残存しなくてもよい。但し、コイル１２０の位置固定精度を向上させるために支持部材１１０がコイル１２０に相当近接しているときは、支持部材１１０及び／又は固定フレーム（図示せず）の一部分がコイル１２０の内部に残存してもよい。

図示されてはいないが、切断工程後には、個別のコイル部品１００−１の角を研磨するために研磨工程を行うことができる。研磨工程によってコイル部品１００−１の磁性本体１３０を丸くすることができ、めっき防止のために磁性本体１３０の表面に絶縁物質の印刷をさらに行うことができる。これにより形成される絶縁層は、Ｓｉを含むガラス（ｇｌａｓｓ）系物質、絶縁樹脂、及びプラズマ（ｐｌａｓｍａ）のうち一つ以上を含むことができる。

また、めっきの拡散を防止するために切断された磁性本体１３０の表面の凹凸を最小化することにより、めっき電流の印加の際に電流集中を防ぐことができる。即ち、磁性本体１３０は、金属磁性体粉末の切断されて露出した面が平坦化した半球形又は球の一部分が切り取られた形状をなし、表面が平らな構造となることにより、めっき電流の印加の際に電流集中を防止することができる。

また、磁性本体１３０に絶縁層を形成した後、絶縁層が形成されていないコイル１２０の引出端子に金属物質のプレめっきを行うことができる。プレめっき層（図示せず）は、金属物質、例えば、Ｃｕめっきで形成されることができる。プレめっき層（図示せず）にＮｉ、Ｓｎのうち少なくとも一つを塗布して外部電極（図示せず）が形成されるか、又はＡｇ、Ｃｕのうち少なくとも一つを塗布した後、Ｎｉ、Ｓｎのうち少なくとも一つ以上を塗布して外部電極１４０が形成されることができる。

例えば、絶縁物質が塗布されていない外部に露出した電極引出端子部分を、Ｃｕめっきで所定の厚さ以上に形成させることにより、外部電極（図示せず）を形成するための塗布を追加することなくＮｉ、Ｓｎめっきを行うようにすることができる。したがって、外部電極（図示せず）端子間の接触力を高くし外部電極１４０を形成するためのＡｇ、Ｃｕなどをさらに塗布しなくてもよい。

一方、プレめっき層（図示せず）上にＡｇ、Ｃｕのうち少なくとも一つ以上がさらに塗布されて外部電極（図示せず）を形成する場合は、より広い内・外部接触面積を確保することにより、より低い抵抗が得られる。

図１１ａ〜図１１ｄは、コイル部品の一例を示す概略的な斜視図及び断面図である。

図１１ａは、上述した工程（図１０ａ〜図１０ｅ参照）によって製造された個別のコイル部品１００−１の概略的な斜視図を示す。ここでは、重複する内容を最大限に省略し、主な構成を中心に説明する。

図１１ａを参照すると、一例による個別のコイル部品１００−１は、コイル１２０、磁性本体１３０、及び外部電極１４０を含む。コイル部品１００−１は、インダクタとして電子／電気装置に用いられ、特に、大電流のためのパワーインダクタとして用いられることができる。

外部電極１４０は、コイル１２０の引出端子１２１ａ、１２１ｂと電気的に連結される。図面には外部電極１４０がコイル部品１００−１の対向する両側に配置されることを示しているが、これは一つの例示に過ぎず、外部電極１４０の配置形態はコイル部品１００−１の種類、設計、工程上の必要に応じて多様に変形されることができる。

図１１ｂ〜図１１ｄは、図１１ａに示す個別のコイル部品１００−１のＩ−Ｉ'線に沿う断面図である。ここでは、重複する内容を最大限に省略し、主な構成を中心に説明する。

図１１ｂ及び図１１ｃを参照すると、支持部材１１０は、インダクタ１００の製造のためのベース部材であり、切断工程後にコイル部品１００−１内に残存してもよい。この際、図１１ｂのように第１の方向の両側にのみ支持部材１１０が残存してもよく、図１１ｃのように第１の方向及び第３の方向の全てに支持部材１１０が残存してもよい。

コイル１２０は、巻線工法で形成された巻線コイル（ｗｉｎｄｉｎｇ ｃｏｉｌ）であればよい。支持部材１１０の少なくとも部分的に加工された空間は、コイル１２０の本体と二つの引出端子１２１ａ、１２１ｂを全て収容することができる。コイル１２０の引出端子１２１ａ、１２１ｂはそれぞれ外部電極１４０と接続されることができる。

コイル１２０は、支持部材１１０の少なくとも部分的に加工された空間に配置されて磁性本体１３０内に安定して装着される。高容量のコイル部品を提供するためにコイル１２０の中間ホール（ｈｏｌｅ）にはコア（ｃｏｒｅ）が形成され、これは磁性物質で満たされることができる。

磁性本体１３０は、コイル部品の内部を充填すると共に外形を形成するものであり、支持部材１１０及び／又はコイル１２０周辺の空間を満たす。磁性本体１３０は、金属磁性体粉末及び樹脂混合物が混合された磁性体樹脂複合体からなり、支持部材１１０とコイル１２０を埋め込むことができる。

図１１ｄを参照すると、支持部材１１０は、インダクタ１００の製造のためのベース部材であり、切断工程後にコイル部品１００−１内に残存しなくてもよい。

コイル１２０は、巻線工法で形成された巻線コイル（ｗｉｎｄｉｎｇ ｃｏｉｌ）であればよい。コイル１２０の引出端子１２１ａ、１２１ｂはそれぞれ外部電極１４０と接続されることができる。

コイル１２０は支持部材１１０の少なくとも部分的に加工された空間に配置されて磁性本体１３０内に安定して装着されるが、切断工程によって支持部材１１０はコイル部品１００−１には残存しなくてもよい。上記と同様に、高容量のコイル部品を提供するためにコイル１２０の中間ホール（ｈｏｌｅ）にはコア（ｃｏｒｅ）が形成され、これは磁性物質で満たされることができる。

磁性本体１３０は、コイル部品の内部を充填すると共に外形を形成するものであり、コイル１２０周辺の空間を満たす。上記と同様に、磁性本体１３０は、金属磁性体粉末及び樹脂混合物が混合された磁性体樹脂複合体からなり、コイル１２０を埋め込むことができる。

図１２は、コイル部品の他の製造例を説明するための図面である。

図１２に示されているコイル部品の製造工程は、図１０ａ〜図１０ｅで説明した工程をより概略的に示すものである。ここでは、重複する内容を最大限に省略し、主な構成を中心に説明する。

図１２（ａ）を参照すると、まず、支持部材１１０は、少なくとも部分的に加工された空間１１１を有している。上記支持部材の少なくとも部分的に加工された空間１１１はコイル１２０を配置する実装空間となり、コイル１２０と支持部材１１０は互いに空間（ｓｐａｃｅ ｇａｐ）を有するように形成されることができる。

図１２（ｂ）を参照すると、既に製作された支持部材１１０の少なくとも部分的に加工された空間１１１にコイル１２０を装着させる。ここで、コイル１２０は、巻線工法で形成された巻線コイル（ｗｉｎｄｉｎｇ ｃｏｉｌ）であればよい。支持部材１１０の少なくとも部分的に加工された空間は、コイル１２０の本体と二つの引出端子を全て収容することができる。二つの引出端子を収容する空間は、曲がった形状を有し、これは、まっすぐな形状に比べて二つの引出端子を収容する空間に対応する支持部材１１０の面積を増加させることができる。上記空間に収容されるコイル１２０の引出端子は、外部電極と接続されることができる。

一方、コイル１２０を装着させる段階では、コイル１２０の少なくとも一方向以上に配置されてコイル１２０の位置を固定する固定フレーム（図示せず）が支持部材１１０に形成されることができる。支持部材の少なくとも部分的に加工された空間１１１に形成された固定フレーム（図示せず）によってコイル１２０の位置を固定させることができる。固定フレーム（図示せず）は、支持部材１１０と同じ素材で加工によって形成されることができる。

図１２（ｃ）を参照すると、コイル部品の磁性本体１３０を形成するために、支持部材１１０及びコイル１２０周辺の空間に磁性体樹脂複合体を付加して支持部材１１０とコイル１２０を埋め込み、上記磁性体樹脂複合体を圧着した後に硬化させる。即ち、支持部材１１０とコイル１２０周辺の空間に金属磁性体粉末及び樹脂混合物が混合された磁性体樹脂複合体を付加して支持部材１１０とコイル１２０を埋め込むことにより磁性本体１３０を形成することができる。

このように、コイル部品を製造するために磁性体シート工法を用いることにより、既存の巻線コイルの工法に比べて生産性を向上させ金型モールドのコストを節減することができる。

図１３は、磁性体シートの圧着工程を説明するための図面である。

図１３（ａ）を参照すると、支持部材１１０及びコイル１２０の一面に第１の磁性体シート１３１を積層させて１次圧着工程を行う。

図１３（ｂ）を参照すると、１次圧着された構造物の上下方向を転換（１８０度回転）させ、支持部材１１０及びコイル１２０において第１の磁性体シート１３１が形成されていない方向に第２の磁性体シート１３２を積層させて２次圧着工程を行う。この際、第２の磁性体シート１３２と第１の磁性体シート１３１上に圧着及び硬化されるシートの積層数を調節して、コイル１２０がチップ内の中央に配置されるようにすることができる。

例えば、図示のように、１次圧着シート上に磁性体シート１枚を積層させ、第２の磁性体シート１３２を３枚積層させて圧着した後に硬化させることができる。この際、磁性体シートは、同一の静水圧条件で圧着されることができる。その結果、コイル部品の厚さ方向を基準に中央にコイル１２０を位置させることができる。その後、真空加圧で樹脂を硬化させてバー（Ｂａｒ）型に製作することができる。

図１４は、コイル部品のさらに他の製造例を説明するための図面である。

図１４は、コイルの上部周辺の空間が充填材で満たされたコイル部品の製作工程を示す。ここでは、重複する内容を最大限に省略し、主な構成を中心に説明する。

工程１０１０を参照すると、支持部材１０１１の少なくとも一部の空間は、キャビティ１０１２として加工される。上記加工は、物理的、光学的、化学的手段によって行われることができる。また、キャビティ１０１２のサイズ及び形状は設計、製作工程上の必要に応じて多様に決定され、キャビティ１０１２の第１の方向の横の長さは第２の方向の縦の長さより大きく加工されることができる。工程１０２０を参照すると、キャビティ１０１２の内部にはコイル１０１３（例えば、巻線コイル）が装着され、コイル１０１３が装着された後には充填材でコイル１０１３周辺の空間が満たされる。この際、充填材は、一つ以上の磁性体複合シートを圧着することにより満たされることができる。

図１５は、コイル部品のさらに他の製造例を説明するための図面である。

図１５は、支持部材の下部に特定材料を追加した後、コイルの上部周辺の空間が充填材で満たされたコイル部品の製作工程を示す。ここでは、重複する内容を最大限に省略し、主な構成を中心に説明する。

工程１１１０を参照すると、支持部材１１１１の少なくとも一部の空間はキャビティ１１１２として加工される。工程１１２０を参照すると、キャビティ１１１２の下部には特定材料１１１３が追加されることができる。例えば、粘着剤、粘着テープなどの材料がキャビティ１１１２の下部に追加されることができる。工程１１３０を参照すると、キャビティ１１１２の内部にはコイル１１１４（例えば、巻線コイル）が装着され、工程１１４０を参照すると、コイル１１１４が装着された後に充填材でコイル１１１４周辺の空間が満たされる。工程１１５０を参照すると、キャビティ１１１２の下部に追加された特定材料は除去される。

図１６は、コイル部品のさらに他の製造例を説明するための図面である。

図１６は、支持部材の下部に特定材料を追加した後、コイルの上部周辺の空間及び下部周辺の空間が充填材で満たされたコイル部品の製作工程を示す。ここでは、重複する内容を最大限に省略し、主な構成を中心に説明する。

工程１２１０を参照すると、支持部材１２１１の少なくとも一部の空間はキャビティ１２１２として加工される。工程１２２０を参照すると、キャビティ１２１２の下部には特定材料１２１３が追加されることができる。例えば、粘着剤、粘着テープなどの材料がキャビティ１２１２の下部に追加されることができる。工程１２３０を参照すると、キャビティ１２１２の内部にはコイル１２１４（例えば、巻線コイル）が装着され、工程１２４０を参照すると、コイル１２１４が装着された後に充填材でコイル１２１４の上部周辺の空間が満たされる。工程１２５０を参照すると、キャビティ１２１２の下部に追加された特定材料は除去される。工程１２６０を参照すると、充填材でコイル１２１４の下部周辺の空間が満たされる。

図１７は、固定フレームを説明するための図面である。

図１７を参照すると、固定フレーム１１２が存在するか否か及び固定フレーム１１２の形状によるコイル部品の形態、及びそれぞれのコイル部品を第１の方向（Ｌｅｎｇｔｈ）と第３の方向（Ｗｉｄｔｈ）に切った断面を比較することができる。ここで、固定フレーム１１２は、支持部材１１０に形成されるものであり、コイル１２０を物理的に支持することによりコイル１２０の位置を固定させる。固定フレーム１１２の形状に応じて、支持部材１１０に形成される少なくとも部分的に加工された空間の形状も変更されることができる。

図１７の（ａ）に示されているコイル部品は、コイル１２０の位置を固定させる固定フレーム１１２を含まない。このコイル部品では、実装空間内にコイル１２０を自由に位置させることができるため、設計者は高い位置決め精度でコイル１２０を位置させることができる。但し、コイル１２０のサイズと形態のバラツキが相対的に大きくなる可能性があるため、コイル１２０のローディング又は挿入の失敗率が相対的に高くなる可能性がある。

図１７の（ｂ）及び（ｃ）のコイル部品は、コイル１２０の位置を固定させる固定フレーム１１２を含む。このコイル部品では、コイル１２０のサイズと形態のバラツキが相対的に小さくなることができるため、コイル１２０のローディング又は挿入の失敗率が相対的に低くなることができる。

図１８は、固定フレームの多様な一例を示す図面である。

図１８を参照すると、コイル部品は、支持部材１１０の内部に少なくとも部分的に加工された空間１１１が形成され、上記加工された空間に配置されるコイル１２０、及び上記支持部材１１０とコイル１２０を埋め込む磁性本体１３０を含む。

支持部材１１０の内部に少なくとも部分的に加工された空間１１１が形成されてコイル１２０が配置され、コイル１２０の位置を固定するために加工された空間の内側に固定フレーム１１２が形成されることができる。上記固定フレーム１１２は、支持部材１１０を加工して形成されるものであり、多様な形状を有することができる。これについて、以下に例を挙げて説明する。

図１８（ａ）を参照すると、コイル１２０の安定した実装のために固定フレーム１１２が形成されることができる。特に、コイル１２０の位置を固定させることができるように、コイル１２０の上部にはバー状の固定フレーム１１２が形成され、コイル１２０の下部には突出した形状の２個の固定フレーム１１２が形成されることができる。ここで、固定フレーム１１２は、その形状に制限はないが、コイル１２０から一定間隔離隔して形成され、コイル１２０の楕円形状をガイドすることができるように端がコイルに沿って曲面又は斜面で形成されることができる。

この際、中央に挿入された支持部材１１０又は支持部材１１０の固定フレーム１１２は、ダイシングブレード（Ｄｉｃｉｎｇ Ｂｌａｄｅ）の幅などによって切断されてなくなる領域（Ｄｉｃｉｎｇ Ｋｅｒｆ領域）より小さく設計された場合には、製作されたコイル部品内に残存しなくてもよい。但し、コイル１２０の位置固定精度を向上させるために支持部材１１０がコイル１２０に近接しているときは、支持部材１１０又は支持部材１１０の固定フレーム１１２の一部分がコイル１２０の内部に残存してもよい。

図１８（ｂ）は、固定フレーム１１２の他の例として、コイル１２０の位置を固定させることができるように、平面上でコイル１２０の上部に突出した棒状の２個の固定フレーム１１２が形成され、コイル１２０の下部にも突出した棒状の２個の固定フレーム１１２が形成されることができる。ここで、固定フレーム１１２は、コイル１２０から一定間隔離隔して形成され、コイル１２０の楕円形状をガイドすることができるように端がコイル１２０に沿って曲面又は斜面で形成されることができる。

上記と同様に、中央に挿入された支持部材１１０又は支持部材１１０の固定フレーム１１２は、ダイシングブレード（Ｄｉｃｉｎｇ Ｂｌａｄｅ）の幅などによって切断されてなくなる領域（Ｄｉｃｉｎｇ Ｋｅｒｆ）より小さく設計された場合には、製作されたコイル部品内に残存しなくてもよい。但し、コイル１２０の位置固定精度を向上させるために支持部材１１０がコイル１２０に近接しているときは、支持部材１１０又は支持部材１１０の固定フレーム１１２の一部分がコイル１２０の内部又は外部に残存してもよい。

図１８（ｃ）は、固定フレーム１１２が別途に形成されていないコイル部品の例を示すものである。

図１９は、切断後のコイルのずれを説明するための図面である。

支持部材１１０とコイル１２０の周囲に磁性体シートを圧着及び硬化した後、生成されたバルク（Ｂｕｌｋ）構造物を切断（Ｄｉｃｉｎｇ）して個別のコイル部品を生成することができる。具体的には、バルク（Ｂｕｌｋ）構造物は、多数個のコイル１２０が規則的に配列されており、磁性体樹脂複合体からなる磁性体シートによってコイル１２０の周囲が充填されたバー（Ｂａｒ）状である。このようなバルク（Ｂｕｌｋ）構造物を、設計されたコイル部品のサイズに横・縦方向に切断して個別のコイル部品の形態にすることにより、切断工程を行うことができる。例えば、ＳＡＷを用いる切断（Ｄｉｃｉｎｇ）設備を用いて個別のチップの形態に切断することができ、ブレード（ｂｌａｄｅ）やレーザー（ｌａｓｅｒ）などのその他の切断方法を用いることもできる。一方、このような切断によって支持部材１１０に配置されたコイル１２０のずれ現象が発生する可能性がある。以下に、これを確認するための例を示す。

図１９（ａ）において、支持部材１１０の少なくとも部分的に加工された空間は、加工された空間の内側に突出形成された固定フレーム１１２を含む。即ち、固定フレーム１１２は、平面上でコイル１２０の上部に一定間隔離隔して２個が配置される。図１９（ｂ）では、突出形成された固定フレーム１１２が、平面上でコイル１２０の上部及び下部にそれぞれ２個ずつ一定間隔離隔して配置される。図１９（ｃ）では、固定フレーム１１２が、横方向のバー状にコイル１２０の上部に配置される。

それぞれの場合について、バルク（Ｂｕｌｋ）構造物を個別のコイル部品の形態に切断した後、磁性体樹脂複合体内のコイル１２０の位置精度をＮＤＴで確認した結果、コイル１２０の位置ずれなく良好な状態が維持されることが分かり、また、側面に露出するコイル１２０がないことから、外観不良がなく品質に優れた個別のコイル部品が得られた。

図２０は、切断後のコイル部品の内部組織を示す図面である。

図２１は、切断後のコイル部品の他の内部組織を示す図面である。

図２２は、切断後のコイル部品のさらに他の内部組織を示す図面である。

図２０（ａ）及び図２１（ａ）は、図１８（ａ）と同一の構造を有するコイル部品の第１の方向（Ｌｅｎｇｔｈ）の断面及び第３の方向（Ｗｉｄｔｈ）の断面を示す。即ち、図２０（ａ）及び図２１（ａ）は、コイル１２０の位置を固定させることができるようにコイル１２０の上部にバー状の固定フレーム１１２が形成され、コイル１２０の下部に突出した形状の２個の固定フレーム１１２が形成されたコイル部品の第１の方向（Ｌｅｎｇｔｈ）の断面及び第３の方向（Ｗｉｄｔｈ）の断面を示す。図２１（ａ）の第３の方向（ｗｉｄｔｈ）の断面を参照すると、コイルの右側上端にバー状の固定フレーム１１２が存在することが確認できる。

図２０（ｂ）及び図２１（ｂ）は、図１８（ｂ）と同一の構造を有するコイル部品の第１の方向（Ｌｅｎｇｔｈ）の断面及び第３の方向（Ｗｉｄｔｈ）の断面を示す。即ち、図２０（ｂ）及び図２１（ｂ）は、コイル１２０の位置を固定させることができるように、コイル１２０の上部に突出した形状の２個の固定フレーム１１２が形成され、コイル１２０の下部にも同一の突出した形状の２個の固定フレーム１１２が形成されたコイル部品の第１の方向（Ｌｅｎｇｔｈ）の断面及び第３の方向（Ｗｉｄｔｈ）の断面を示す。

図２０（ｃ）及び図２１（ｃ）は、図１８（ｃ）と同一の構造を有するコイル部品の第１の方向（Ｌｅｎｇｔｈ）の断面及び第３の方向（Ｗｉｄｔｈ）の断面を示す。即ち、図２０（ｃ）及び図２１（ｃ）は、別途の固定フレーム１１２が形成されていないコイル部品の第１の方向（Ｌｅｎｇｔｈ）の断面及び第３の方向（Ｗｉｄｔｈ）の断面を示す。

図２２は、図２０（ｃ）及び図２１（ｃ）と同一の構造を有するコイル部品の第３の方向（Ｗｉｄｔｈ）の断面の拡大図を示す。

図２２を参照すると、このように支持部材１１０とコイル１２０の周囲に磁性体シートを圧着及び硬化した後、生成された構造物を切断（Ｄｉｃｉｎｇ）して個別のコイル部品を生成することができ、コイル部品の形態による切断工程後のコイル１２０の変形をコイル部品構造の例から確認できる。

結果的には、圧着圧力によるコイル１２０の変形がほぼなく、コイル１２０を絶縁している絶縁層に磁性体金属（Ｍｅｔａｌ）が浸透して絶縁抵抗を低下させる現象も発生しない。また、内部に樹脂系の磁性本体１３０の材料との反応によって磁性本体１３０の強度やはんだ耐熱特性などに影響を及ぼすクラックなどがない。

また、インダクタンス値に影響を及ぼす金属（Ｍｅｔａｌ）充填率も高いコイル部品の特性を有し、絶縁層の破壊が発生しないことから、耐電圧特性破壊電圧（Ｂｒｅａｋｄｏｗｎ Ｖｏｌｔａｇｅ；ＢＤＶ）が改善されることができる。

図２３は、固定フレームのサイズを説明するための図面である。

図２３（ａ）は、コイル部品の概略的な構造を示す図面であり、図２３（ｂ）は、加工後のコイル部品の一部が切断された斜視図である。

図２３（ａ）及び（ｂ）を参照すると、支持部材１１０の少なくとも部分的に加工された空間１１１は、コイル１２０の固定による不要な加工部が増加したり容量損失が発生したりすることを防止するために最小の固定フレーム１１２を有することができる。これのために、固定フレーム１１２の比率は下記数式１で表されることができる。

［数式１］
０．０１＜（ａ１＋ａ２＋…＋ａｎ）／Ａ＜０．６

ここで、ａ１、ａ２、…、ａｎは固定フレームのそれぞれの第１の方向（Ｌｅｎｇｔｈ）における長さを示し、Ａはコイル部品の第１の方向（Ｌｅｎｇｔｈ）における長さを示す。式の値が０．０１以下の場合はコイル１２０の位置が不安定になり、０．６以上の場合は容量低下が発生する可能性がある。この際、固定フレーム１１２の形状は、円形、四角形などの多様な形状で実現されることができる。このように支持部材１１０の第１の方向（Ｌｅｎｇｔｈ）の長さの比率を設定すると、高い定格電流及び低いＤＣ抵抗で高精度の実装が可能となる。設計によって、上記比率は０．０１超、０．０６未満でもよい。

図２４は、磁性本体の概略的な一例を示す図面である。

図２４を参照すると、磁性本体１３０には異種シートが用いられ、磁性本体１３０は支持部材１１０とコイル１２０を埋め込むことができる。

図２４（ａ）は、外部のカバーシート（Ｃｏｖｅｒ Ｓｈｅｅｔ）に針状粉を挿入した形で、コイル１２０が配置される内部では微粉及び粗粉のパウダーが混合され、針状粉が横配列に形成されることができる。

図２４（ｂ）は、コイル１２０が配置される部分に針状粉を挿入した形で、コイル１２０が配置される内部には針状粉が縦配列に形成され、カバーシートは微粉及び粗粉のパウダーが混合されて形成されることができる。

図２４（ｃ）は、全体に針状粉を挿入した形で、コイル１２０が配置される内部には針状粉が縦配列に形成され、カバーシートには針状粉が横配列に形成されることができる。

上記針状粉の比率を調節することにより、限定されたサイズ（Ｓｉｚｅ）内で磁場の効率を極大化することができる。

図２５は、磁性本体の切断面の概略的な一例を示す図面である。

切断工程を行った後、磁性本体１３０の材料である磁性体樹脂複合体のうち金属磁性体粉末としてＦｅを主成分とする金属（Ｍｅｔａｌ）を用いることができるが、外部電極の形成後、めっきを行う際にめっきの拡散が発生する可能性がある。

この際、めっきの拡散を防止するために磁性本体１３０の表面の凹凸を最小化することにより、めっき電流の印加の際に電流集中を防ぐことができる。即ち、磁性本体１３０は、図２５に示されているように、金属磁性体粉末の切断されて露出した面が平坦化した半球形又は球の一部分が切り取られた形状をなし、表面が平らな構造となることにより、めっき電流の印加の際に電流集中を防止することができる。

また、めっきの拡散を防止するために、磁性本体１３０の表面（外部電極に対応する部分を除いた部分）に絶縁層を塗布することができる。絶縁層は、Ｓｉを含むガラス（ｇｌａｓｓ）系物質、絶縁樹脂、及びプラズマ（ｐｌａｓｍａ）のうち一つ以上で形成されることができる。Ｓｉを含むガラス系物質又は絶縁樹脂を印刷及びディッピング（ｄｉｐｐｉｎｇ）で塗布し、絶縁物にプラズマ（ｐｌａｓｍａ）処理を施すこともできる。具体的には、磁性本体１３０の側面と上面及び下面に絶縁性高分子を塗布して硬化させることにより、めっきの拡散を防止することができる。

以上、本発明の実施形態について詳細に説明したが、本発明の権利範囲はこれに限定されず、特許請求の範囲に記載された本発明の技術的思想から外れない範囲内で多様な修正及び変形が可能であるということは、当技術分野の通常の知識を有する者には明らかである。

１００ コイル部品アセンブリ
１００−１ コイル部品
１１０ 支持部材
１１１ 加工された空間
１１２ 固定フレーム
１２０ コイル
１２１ａ、１２１ｂ 引出端子
１３０ 磁性本体
１３１ 第１の磁性体シート
１３２ 第２の磁性体シート
１４０ 外部電極
Ｌ１、Ｌ２ 境界線
Ｃ１、Ｃ３ 中間点
Ｃ２ 交差点

Claims (6)

1. 支持部材、前記支持部材を貫通する複数の加工された空間、前記複数の加工された空間にそれぞれ配置された複数のコイル、及び前記支持部材及び前記複数のコイルを覆う磁性物質を含むコイル部品アセンブリを、前記複数の加工された空間の間の境界線に沿って切断して形成されるコイル部品であって、
   コイル及び前記コイルを覆う磁性本体を含み、
   前記支持部材から突出して前記複数の加工された空間にそれぞれ向かう複数の固定フレームをさらに備える、コイル部品。
2. 前記コイル部品は、第１の方向の両側に前記支持部材が残存する、請求項１に記載のコイル部品。
3. 前記コイルの少なくとも一方向以上に配置され前記コイルの位置を固定させる一つ以上の固定フレームをさらに含む、請求項１に記載のコイル部品。
4. 前記磁性本体の切断面は、半球形又は球の一部分が切り取られた形状の金属磁性体粉末を含む、請求項１に記載のコイル部品。
5. 前記コイルは一つ以上の引出端子を有し、
   前記引出端子には銅を含むプレめっき層が形成される、請求項１に記載のコイル部品。
6. 支持部材を貫通する複数の空間を形成する段階と、
   前記複数の空間に複数のコイルのそれぞれを配置する段階と、
   前記支持部材の少なくとも一面に磁性物質を形成してコイル部品アセンブリを形成する段階と、
   前記コイル部品アセンブリを切断してコイル部品を形成する段階と、
   を含み、
   前記支持部材には、前記支持部材から突出して前記複数の空間にそれぞれ向かう複数の固定フレームが形成される、コイル部品の製造方法。